WO2019215114A1 - GIEß-WALZ-ANLAGE, UND VERFAHREN ZU DEREN BETRIEB - Google Patents

GIEß-WALZ-ANLAGE, UND VERFAHREN ZU DEREN BETRIEB Download PDF

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WO2019215114A1
WO2019215114A1 PCT/EP2019/061609 EP2019061609W WO2019215114A1 WO 2019215114 A1 WO2019215114 A1 WO 2019215114A1 EP 2019061609 W EP2019061609 W EP 2019061609W WO 2019215114 A1 WO2019215114 A1 WO 2019215114A1
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WO
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casting
strand
cast
rolling
strand guide
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PCT/EP2019/061609
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Thomas Heimann
Uwe Plociennik
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Sms Group Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a casting-rolling plant for producing metal strips according to the preamble of claim 1, and a method for operating such a casting-rolling plant.
  • Compact cast-rolling plants are known in the art, e.g. from DE 10 2015 210 863 A1, DE 10 2015 210 865 A1 or DE 10 2015 202 608 A1. These cast-rolling plants are designed for low annual production of between 0.5 and 0.8 million tonnes per year. In adaptation to this, the components of these plants with respect to vertical height (up to 3 m, without the mold) and metallurgical length (less than 4.5 m) are designed accordingly, adapted for these compact systems also adapted low casting speeds (up to 4.8 m / min). As a result, advantageously low investment costs are realized for such systems.
  • the invention has for its object to achieve increased productivity for compact casting-rolling plants and to be able to process a larger product range.
  • This object is achieved by a casting-rolling plant with the features of claim 1, as well as by a method according to any one of claims 16 to 21 solved.
  • Advantageous developments of the invention are defined in the dependent claims.
  • a casting-rolling plant is used for producing metal strips, wherein a metal strip passes through this casting-rolling plant in a conveying direction.
  • the casting / rolling plant comprises a casting machine with a mold with a vertical outlet for producing a casting strand, a strand downstream of the mold in the conveying direction strand guide for deflecting the casting strand from the vertical to the horizontal, a downstream of the strand guide in the conveying direction connection system, the at least one separation device , in particular a pair of scissors, as well as a furnace for heating the casting strand, and a rolling mill downstream of the connection system in the conveying direction for rolling the casting strand to form a metal strip.
  • the strand guide at least one support roller pair is provided, which is connected to a drive.
  • the invention is based on the essential finding that it is possible, with the aid of at least one support roller pair, which is provided or connected in the strand guide with a drive, to achieve an increase in production in a compact casting-rolling plant with little effort, for example an annual production of 0.8 - 1, 4 million tons per year.
  • the driven support roller pair improves the conveyance of the casting strand through the curved strand guide, so that at the end of the strand guide, where the casting strand emerges in the horizontal direction, lower withdrawal forces are required to further transport the casting strand in the conveying direction to the rolling mill. Accordingly, e.g. realize greater casting speeds, with which the cast strand emerges from the casting machine.
  • the strand guide of the cast-rolling plant according to the invention can be supplemented or lengthened, as required, by further pairs of support rolls in order to thereby increase the casting speed and to increase production.
  • a total of up to 30 support roller pairs, or alternatively more than 30 support roller pairs, may be provided in the strand guide.
  • a strand guide lengthened in this way allows greater casting speeds for the cast strand, and thus an increase in annual production. In connection with such an increased number of support roller pairs, it remains the case that at least one support roller pair, as explained, is connected to a drive.
  • the strand guide with which a cast strand is transferred from the vertical to the horizontal, be designed such that it has a minimum radius of curvature of 2,300 mm. If desired, this minimum radius of curvature may also be 2400 mm or even greater, e.g. 2,500 mm or 2,600 mm. Such a larger minimum radius of curvature ensures that crack-sensitive grades can also be cast with the cast-rolling plant according to the invention. In the same way, with an increased minimum radius of curvature of the strand guide, casting strands having larger thicknesses can also be cast or processed, which likewise leads to a greater annual production.
  • the abovementioned ranges or enlargements of the metallurgical length and of the minimum radius of curvature of the strand guide advantageously lead to increased production being possible for the cast-rolling plant according to the invention, in particular by raising the casting speed to values of up to 6 mm / min.
  • casting speeds of up to 7 m / min, preferably up to 7.5 m / min, more preferably up to 8 m / min are set.
  • the support roller pairs are arranged in the strand guide in several roll segments.
  • the strand guide for example, from two, three or four such roller segments may be formed, each having a plurality of support rollers or pairs of such support rollers.
  • the subdivision of the strand guide into a plurality of roller segments also leads to the advantage that these roller segments can be changed separately from each other. Thus it is possible, e.g. to selectively remove or replace only one roll segment from the strand guide for repair or maintenance purposes.
  • At least one input roller segment and one output roller segment can be arranged in the strand guide, wherein in each case a plurality of support roller pairs are integrated in these roller segments.
  • the input roller segment is downstream of the mold in the conveying direction, wherein the output roller segment is downstream of the input roller segment in the conveying direction.
  • a further intermediate roller segment between the input roller segment and the output roller segment.
  • at least one driven support roller pair is provided in at least the input roller segment, the output roller segment and / or optionally in the intermediate roller segment, for the purpose of promoting the casting strand within the curved strand guide.
  • per roller segment of the strand guide in each case a total of six support roller pairs are provided.
  • it is also possible to provide seven, eight, nine, ten, eleven or even twelve such support roller pairs per roller segment. is divided into three roller segments (input roller segment, intermediate roller segment and output roller segment), and each of these roller segments e.g. contains ten support roller pairs, this leads to the fact that along the entire strand guide then a total of 30 support roller pairs are arranged. If, alternatively, each of the three roller segments each contains eleven pairs of support rollers, this results in a total number of 33 support roller pairs for the entire strand guide.
  • the number of roller segments and the pairs of support rollers contained therein it is understood that these are only examples, and variants of a different number of roller segments or support roller pairs are possible.
  • the individual roller segments of the strand guide can also contain a different number of support roller pairs, depending on the desired configuration of the casting-rolling plant according to the invention.
  • the fleas of the strand guide (without mold) in the vertical direction is a maximum of 5 meters, preferably a maximum of 4 meters, more preferably only a maximum of 3 meters.
  • a maximum fleas it is emphasized that the cast-rolling plant according to the present invention, even taking into account a possible Increasing the metallurgical length and / or the minimum radius of curvature of the strand guide, compared to conventional standard CSP plants, where the vertical height may be greater than 10 meters, is still a compact plant.
  • a desired increase in the annual production can be achieved for the present invention at a predetermined casting width in addition to or alternatively to an increase in the casting speed by increasing the strand thickness with which the casting strand is cast by means of the casting machine.
  • the rolling mill which is downstream of the strand guide in the conveying direction and is preferably designed as a hot rolling mill, strand thicknesses of about 40-45 mm are desirable. Possibly. are also strand thicknesses of 50 mm possible.
  • a total of four rolling stands can be provided in the hot rolling mill, so that the casting strand is rolled down in a total of four passes.
  • FIG. 1 is a schematically simplified side view of a casting-rolling plant according to an embodiment of the invention
  • Fig. 2 is a schematically simplified side view of a casting-rolling plant according to another embodiment of the invention, and 3 to 6 each schematically simplified side view of a strand guide according to another embodiment of the invention, for use in a casting-rolling plant of Fig. 1 and Fig. 2.
  • Figs. 1 to 6 preferred embodiments of Casting-rolling system 100 according to the invention shown and explained, which serves for the production of a metal strip 200.
  • Identical features in the drawing are each provided with the same reference numerals. At this point, it should be noted separately that the drawing is merely simplified and shown in particular without scale.
  • FIG. 1 shows a cast-rolling plant 100 according to a first embodiment of the invention in a schematically simplified side view.
  • the foundry-rolling plant comprises a casting machine 102 with a mold 104 having a vertical downward exit.
  • liquid metal is filled, in which case a cast strand 105 exits down from the mold 104.
  • the cast strand 105 passes through the cast-rolling plant 100 in a conveying direction F.
  • the cast-rolling plant 100 further comprises a strand guide 106, which is downstream of the mold 104 in the conveying direction. Immediately after the cast strand 105 has exited the mold 104 downwards, it enters the downstream strand guide 106 and is deflected therein by the vertical in the direction of the horizontal.
  • a plurality of support roller pairs 110 are provided, wherein the casting strand 105 is passed between opposing support rollers of the respective support roller pairs. Details regarding the strand guide 106 will be discussed later.
  • the casting-rolling plant 100 also includes a connection system 111, which is downstream of the strand guide 106 in the conveying direction, and a the Connection system 111 downstream in the conveying direction mill 118, with which the casting strand 105 to a metal strip 200 (see Fig. 1) can be rolled.
  • the connecting system 111 has - viewed in the conveying direction F - a straightening driver 112, at least one separating device 114, for example in the form of a pair of scissors, and an oven 115.
  • a cold-strand rocker 116 may be arranged, namely between the separator 114 and the furnace 115th
  • Fig. 1 provides that within the strand guide a total of 21 support roller pairs are arranged.
  • these support roller pairs 110 it is important for the present invention that at least one support roller pair 110 is connected to a drive.
  • a support roller pair driven in this way is provided in the illustration of FIG. 1 with the reference numeral "110A", and symbolized by filled solid circles.
  • the casting strand 105 is conveyed within the strand guide 106 in the direction of the fl icturals.
  • the mold 104 may be a vertical funnel mold, e.g. with a length L of 1,100 mm.
  • the mold 104 may be formed as a straight mold, as shown in simplified form in the drawings. Alternatively, it is also possible to form the mold bent, wherein the mold can be screwed into the strand guide 106.
  • the shape of the mold 104 (straight or curved), it is possible to provide a different length for the mold, e.g. 1,000 mm or
  • a vertical height H of the strand guide 106, calculated without the mold 104, is a maximum of 5 meters.
  • the vertical height H of the strand guide 106 is a maximum of 4 meters, preferably only 3 meters.
  • the cast-rolling plant 100 according to the invention is always a compact plant, in comparison to conventional standard CSP plants.
  • the minimum radius of curvature of the strand guide 106 is at least 2,300 mm. This ensures that crack-sensitive grades can be cast with the cast-rolling plant according to the invention, even if the thickness of the cast strand 105 assumes values of 40-45 mm on exiting the strand guide 106.
  • the metallurgical length mL, calculated from the casting level in the mold 104 to the last support roller pair within the strand guide 106, is at least 4500 mm.
  • a further embodiment of the cast-rolling plant 100 according to the invention is shown in FIG.
  • a larger number of support roller pairs 110 are provided within the strand guide 106, namely a total of 24 such support roller pairs.
  • at least one support roller pair is connected to a drive, which is denoted by the reference numeral "110A" and symbolized by solid circles.
  • the embodiment of FIG. 2 corresponds to that of FIG. 1, so that reference may be made to the explanation of FIG. 1 in order to avoid repetition.
  • the strand guide 106 comprises an input roller segment 107 in which the first ten support roller pairs 110 are accommodated, and an output roller segment 108 in which the support roller pairs No. 11 -21 are accommodated. Both in the input roller segment 107 and in the output roller segment 108, a support roller pair 110A is provided in each case, which is connected to a drive.
  • the strand guide 106 substantially corresponds to the embodiment of FIG. 2, with the difference that in this case the support roller pairs 110 are accommodated in individual roller segments in the same way as explained above with reference to FIG. 3.
  • the strand guide 106 comprises an input roller segment 107 in which the first twelve support roller pairs 110 are accommodated, and an output roller segment 108 in which the support roller pairs No. 13-24 are accommodated. Both in the input roller segment 107 and in the output roller segment 108, a support roller pair 110A is provided in each case, which is connected to a drive.
  • 5 shows a further embodiment for the strand guide 106, in which the number of support roller pairs is increased to a total of 30.
  • the strand guide is subdivided into two roll segments, namely an input roll segment 107, in which the first 15 pairs of support rolls are arranged, and an output roll segment 108, in which the pairs of support rolls No. 16-30 are arranged.
  • an input roll segment 107 in which the first 15 pairs of support rolls are arranged
  • an output roll segment 108 in which the pairs of support rolls No. 16-30 are arranged.
  • the Input roller segment 107 and in the output roller segment 108 each provided at least one driven support roller pair 110A.
  • FIG. 6 shows a further embodiment for the strand guide 106, in which the number of supporting roller pairs 110 is increased again, to a total of 33 pieces.
  • the strand guide 106 is in this case divided into three roller segments, wherein between the input roller segment 107 (with the support roller pairs No. 1 -11) and the output roller segment 108 (with the support roller pairs No. 23-33) an intermediate roller segment 109 is arranged, in which the support roller pairs no 12-22 are provided.
  • at least one driven support roller pair 110A is arranged in each roller segment 107, 108, 109, here likewise symbolized by filled full circles.
  • the subdivision of the strand guide 106 into a plurality of roller segments 107-109, as has been explained above for the embodiments according to FIGS. 3-6, has the advantage that these roller segments 107-109, together with the support roller pairs 110 provided therein, are changed individually and separately from one another can be.
  • an expansion of support roller pairs 110, which are provided in these roller segments, from the strand guide 106 and the insertion of new support roller pairs significantly simplified and can be performed in less time.
  • the casting strand 105 has already been completely transferred to the horizontal when emerging from the strand guide 106. Accordingly, straightening the casting strand 105 within the connection system is not required, so that Instead of the directional driver 112, a driver device 113 may be provided, with the further transport of the casting strand 105 is ensured in the direction of the furnace 115 and the rolling mill. This also applies in the same way to the embodiments according to FIGS. 4, 5 and 6, in which the casting strand 105 also completely exits the strand guide 106 when it emerges from the strand guide 106
  • the inlet temperature of the furnace 115 is set sufficiently high so that the furnace 115 does not have to further heat the casting strand 105 for the subsequent rolling mill 118.
  • the required oven inlet temperature must be higher for small strand thicknesses than for thicker strands, as they cool faster during transport into the mill 118.
  • the furnace inlet temperature can average about 1,080 ° C - 1,100 ° C (if, for example 21 support roller pairs 110 are provided, see Fig. 1 and Fig. 3), the furnace inlet temperature can be increased to values above 1,100 ° C (eg to 1,150 ° C), when more than 21 support roller pairs 110 are provided in the strand guide 106.
  • the cast strand 105 is hot rolled in the mill 118.
  • the rolling mill 118 is designed as a hot rolling mill.
  • Four rolling mills are preferably provided within the hot rolling mill 118, so that the casting strand 105 is rolled down in four passes on a metal sheet 200 (see Fig. 1, in the image area to the right of the rolling mill 118) to a thickness of preferably less than 2 mm.
  • strand thicknesses of 40-45 mm or less are desirable. Accordingly, the cast strand 105 can already be reduced within the strand guide 106 to such a strand thickness, e.g. through the use of an LCR (Liquid Core Reduction) system.
  • LCR Liquid Core Reduction
  • the cooling In order to keep the swamp length within the strand guide 106 at casting speeds of up to 6 m / min, possibly of up to 7.5 m / min or even 8 m / min, the cooling must be compared with conventional compact CSP systems (eg according to DE 10 2015 210 865 A1). Since the surface temperature does not increase again in the rear region of the strand guide 106, there is no increase in the mean strand shell temperature and thus not the formation of undesirable "half-way cracks". The increase in the number of support roller pairs 110 within the
  • Strand guide 106 which is provided for the embodiments according to FIG. 2 and according to FIGS. 4-6, also makes it possible to increase the metallurgical length to values of greater than 4,500 mm in comparison with the embodiments according to FIGS. 1 and 3. Accordingly, the metallurgical length may be e.g. at least 4,800 mm, or preferably at least 5,000 mm.
  • the Minimum curvature radius of the strand guide 106 to set values of 2,300 mm, for example, at least 2,400 mm, more preferably at least 2,500 mm.
  • the casting-rolling plant 100 with continued compact dimensions (eg a maximum vertical height of the strand guide 106 of 5 meters) - higher casting speeds can be set, which allows a desired increase in the annual production.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Gieß-Walz-Anlage (100) zum Herstellen von Metallbändern (200), sowie ein Verfahren zum Betrieb einer solchen Gieß-Walz-Anlage (100), in der ein Metallband (200) in einer Förderrichtung (F) transportiert wird. Die Gieß-Walz-Anlage (100) umfasst eine Gießmaschine (102) mit einer Kokille (104) mit vertikalem Ausgang zum Erzeugen eines Gießstrangs (105), eine der Kokille (104) in Förderrichtung (F) nachgelagerte Strangführung (106) zum Umlenken des Gießstrangs (105) aus der Vertikalen in die Horizontale, ein der Strangführung (106) in Förderrichtung (F) nachgelagertes Verbindungssystem (111), das mindestens eine Trennvorrichtung (114), insbesondere eine Schere, sowie einen Ofen (115) zum Erwärmen des Gießstrangs (105) umfasst, und ein dem Verbindungssystem (111) in Förderrichtung (F) nachgelagertes Walzwerk (118) zum Walzen des Gießstrangs (105) zu einem Metallband (200). In der Strangführung (106) ist zumindest ein Stützrollenpaar (110A) vorgesehen, das mit einem Antrieb verbunden ist.

Description

Gieß-Walz-Anlage, und Verfahren zu deren Betrieb
Die Erfindung betrifft eine Gieß-Walz-Anlage zum Herstellen von Metallbändern nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 , und ein Verfahren zum Betreiben einer solchen Gieß-Walz-Anlage.
Kompakte Gieß-Walz-Anlagen sind nach dem Stand der Technik bekannt, z.B. aus DE 10 2015 210 863 A1 , DE 10 2015 210 865 A1 oder DE 10 2015 202 608 A1. Diese Gieß-Walz-Anlagen sind auf eine geringe Jahresproduktion zwischen 0,5 und 0,8 Millionen Tonnen pro Jahr ausgelegt. In Anpassung hieran sind die Komponenten dieser Anlagen hinsichtlich vertikaler Höhe (bis 3 m, ohne die Kokille) und metallurgischer Länge (kleiner als 4,5 m) entsprechend ausgebildet, wobei für diese kompakten Anlagen auch angepasste niedrige Gieß- geschwindigkeiten (bis 4,8 m/min) gewählt werden. Im Ergebnis werden für solche Anlagen vorteilhaft geringe Investitionskosten realisiert.
Den kompakten Gieß-Walz-Anlagen nach den vorstehend genannten Dokumenten zum Stand der Technik ist gemeinsam, dass in der Strangführung, mittels der ein Gießstrang in die Horizontale überführt wird, sämtliche Führungsrollen antriebslos, d.h. ohne Antrieb sind. Entsprechend dienen diese Führungsrollen lediglich zur Stützung des Gießstrangs innerhalb der Strangführung, wobei diese Führungsrollen nicht dazu geeignet sind, den Gießstrang nach dem Austreten aus der Kokille durch die Strangführung hindurch zu fördern.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, für kompakte Gieß-Walz-Anlagen eine erhöhte Produktivität zu erreichen und hierbei ein größeres Produktspektrum verarbeiten zu können. Diese Aufgabe wird durch eine Gieß-Walz-Anlage mit den Merkmalen von Anspruch 1 , als auch durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 21 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
Eine Gieß-Walz-Anlage nach der vorliegenden Erfindung dient zum Herstellen von Metallbändern, wobei ein Metallband diese Gieß-Walz-Anlage in einer Förder- richtung durchläuft. Die Gieß-Walz-Anlage umfasst eine Gießmaschine mit einer Kokille mit vertikalem Ausgang zum Erzeugen eines Gießstrangs, eine der Kokille in Förderrichtung nachgelagerte Strangführung zum Umlenken des Gießstrangs aus der Vertikalen in die Horizontale, ein der Strangführung in Förderrichtung nachgelagertes Verbindungssystem, das mindestens eine Trennvorrichtung, insbesondere eine Schere, sowie einen Ofen zum Erwärmen des Gießstrangs aufweist, und ein dem Verbindungssystem in Förderrichtung nachgelagertes Walz- werk zum Walzen des Gießstrangs zu einem Metallband. In der Strangführung ist zumindest ein Stützrollenpaar vorgesehen, das mit einem Antrieb verbunden ist.
Der Erfindung liegt die wesentliche Erkenntnis zugrunde, dass es mithilfe von zumindest einem Stützrollenpaar, das in der Strangführung mit einem Antrieb versehen bzw. verbunden ist, möglich ist, bei einer kompakten Gieß-Walz-Anlage mit geringem Aufwand eine Produktionssteigerung zu erzielen, zum Beispiel eine Jahresproduktion von 0,8 - 1 ,4 Millionen Tonnen pro Jahr. Das angetriebene Stützrollenpaar verbessert die Förderung des Gießstrangs durch die gekrümmte Strangführung hindurch, so dass am Ende der Strangführung, wo der Gießstrang in Richtung der Horizontalen austritt, geringere Abzugskräfte erforderlich sind, um den Gießstrang in der Förderrichtung weiter zu dem Walzwerk zu transportieren. Entsprechend lassen sich z.B. größere Gießgeschwindigkeiten realisieren, mit denen der Gießstrang aus der Gießmaschine austritt.
Die Strangführung der erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Anlage kann im Vergleich zu den eingangs genannten herkömmlichen kompakten Gieß-Walz-Anlagen bei Bedarf um weitere Stützrollenpaare ergänzt bzw. verlängert werden, um dadurch die Gießgeschwindigkeit steigern und die Produktion anheben zu können. Beispielsweise können insgesamt bis zu 30 Stützrollenpaare, oder alternativ auch mehr als 30 Stützrollenpaare, in der Strangführung vorgesehen sein. Eine in dieser Weise verlängerte Strangführung ermöglicht für den Gießstrang größere Gießgeschwindigkeiten, und damit auch eine Steigerung der Jahresproduktion. Im Zusammenhang mit einer solch vergrößerten Anzahl von Stützrollenpaaren bleibt es dabei, dass hiervon zumindest ein Stützrollenpaar, wie erläutert, mit einem Antrieb verbunden ist.
Durch das Vorsehen von zusätzlichen Stützrollenpaaren wird für die Strangführung der erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Anlage vorteilhaft auch eine Vergrößerung der metallurgischen Länge (gerechnet vom Gießspiegel bis zum letzten Stützrollenpaaren innerhalb der Strangführung) erreicht, die somit zumindest 4.500 mm, vorzugsweise zumindest 4.800 mm, weiter vorzugsweise zumindest 5.000 mm betragen kann.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann die Strangführung, mit der ein Gießstrang von der Vertikalen in die Horizontale überführt wird, derart ausgebildet sein, dass sie einen minimalen Krümmungsradius von 2.300 mm aufweist. Bei Bedarf kann dieser minimale Krümmungsradius auch 2.400 mm oder noch größere Werte annehmen, z.B. 2.500 mm oder 2.600 mm. Durch einen solchen größeren minimalen Krümmungsradius ist gewährleistet, dass mit der erfindungs- gemäßen Gieß-Walz-Anlage auch rissempfindliche Güten vergossen werden können. In gleicher weise können bei einem vergrößerten minimalen Krümmungs- radius der Strangführung auch Gießstränge mit größeren Dicken vergossen bzw. verarbeitet werden, was ebenfalls zu einer größeren Jahresproduktion führt.
Die vorstehend genannten Bereiche bzw. Vergrößerungen der metallurgischen Länge und des minimalen Krümmungsradius der Strangführung führen vorteilhaft dazu, dass für die erfindungsgemäße Gieß-Walz-Anlage eine gesteigerte Produktion möglich ist, insbesondere z.B. durch ein Anheben der Gieß- geschwindigkeit auf Werte von bis zu 6 mm/min. Alternativ hierzu ist es möglich, für die erfindungsgemäße Gieß-Walz-Anlage auch Gießgeschwindigkeiten mit bis zu 7 m/min, vorzugsweise mit bis zu 7,5 m/min, weiter vorzugsweise mit bis zu 8 m/min einzustellen. In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Stütz- rollenpaare in der Strangführung in mehreren Rollensegmenten angeordnet sind. Somit kann die Strangführung z.B. aus zwei, drei oder vier solcher Rollen- segmente gebildet sein, die jeweils mehrere Stützrollen bzw. Paare solcher Stütz- rollen aufweisen. Für die vorliegende Erfindung ist von Bedeutung, dass zumindest eines dieser Rollensegmente, vorzugsweise alle Rollensegmente, jeweils ein Stützrollenpaar umfasst, das mit einem Antrieb verbunden ist und somit zur Förderung des Gießstrangs durch die Strangführung hindurch dient. Neben dem Vorteil einer erhöhten Produktivität (z.B. in Folge größerer Gießgeschwindigkeiten, wie erläutert) besteht ein weiterer Vorteil darin, dass dann der Kaltstrang, und ggf. nach einem Gießabbruch der erstarrte Strang, besser aus der Strangführung ausgefördert werden kann.
Die Unterteilung der Strangführung in eine Mehrzahl von Rollensegmenten führt auch zu dem Vorteil, dass diese Rollensegmente getrennt voneinander gewechselt werden können. Somit ist es möglich, z.B. nur ein Rollensegment gezielt aus der Strangführung herauszunehmen bzw. auszutauschen, für Reparatur - oder Wartungszwecke.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung können in der Strangführung zumindest ein Eingangsrollensegment und ein Ausgangsrollensegment angeordnet sein, wobei in diesen Rollensegmenten jeweils eine Mehrzahl von Stützrollenpaaren integriert sind. Das Eingangsrollensegment ist der Kokille in Förderrichtung nachgelagert, wobei das Ausgangsrollensegment dem Eingangs- rollensegment in Förderrichtung nachgelagert ist. Optional ist es auch möglich, zwischen dem Eingangsrollensegment und dem Ausgangsrollensegment ein weiteres Zwischenrollensegment anzuordnen. Jedenfalls darf darauf hingewiesen werden, dass zumindest ein angetriebenes Stützrollenpaar in zumindest dem Eingangsrollensegment, dem Ausgangsrollensegment und/oder ggf. in dem Zwischenrollensegment vorgesehen ist, zwecks einer Förderung des Gießstrangs innerhalb der gekrümmten Strangführung.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass pro Rollensegment der Strangführung jeweils insgesamt sechs Stützrollenpaare vorgesehen sind. Alternativ hierzu ist es auch möglich, pro Rollensegment jeweils sieben, acht, neun, zehn, elf oder auch zwölf solcher Stützrollenpaare vorzusehen Falls die Strangführung z.B. in drei Rollensegmente (Eingangsrollensegment, Zwischenrollensegment und Ausgangsrollensegment) unterteilt ist, und jedes dieser Rollensegmente z.B. zehn Stützrollenpaare enthält, führt dies dazu, dass entlang der gesamten Strangführung dann insgesamt 30 Stützrollenpaare angeordnet sind. Falls alternativ hierzu jedes der drei Rollensegmente jeweils elf Stützrollenpaare enthält, ergibt sich für die gesamte Strangführung dann eine Gesamtanzahl von 33 Stützrollenpaaren. Für die soeben genannten Varianten in Bezug auf die Anzahl von Rollensegmente und der darin enthaltenen Stützrollenpaare versteht sich, dass es sich hierbei nur um Beispiele handelt, wobei abweichend hiervon auch Varianten mit einer anderen Anzahl von Rollensegmenten bzw. Stützrollenpaaren möglich sind.
An dieser Stelle darf gesondert darauf hingewiesen werden, dass die einzelnen Rollensegmente der Strangführung auch eine jeweils unterschiedliche Anzahl von Stützrollenpaaren enthalten können, je nach gewünschter Konfiguration der erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Anlage.
In vorteilhafter Weiterbildung der Erfindung beträgt die Flöhe der Strangführung (ohne Kokille) in vertikaler Richtung maximal 5 Meter, vorzugsweise maximal 4 Meter, weiter vorzugsweise nur maximal 3 Meter. Im Hinblick auf eine solche maximale Flöhe wird hervorgehoben, dass es sich bei der Gieß-Walz-Anlage nach der vorliegenden Erfindung, auch unter Berücksichtigung einer möglichen Vergrößerung der metallurgischen Länge und/oder des minimalen Krümmungs- radius der Strangführung, im Vergleich zu herkömmlichen Standard-CSP-Anlagen, bei denen die vertikale Höhe größer als 10 Meter betragen kann, immer noch um eine Kompakt-Anlage handelt.
Eine gewünschte Steigerung der Jahresproduktion kann für die vorliegende Erfindung bei einer vorgegebenen Gießbreite ergänzend oder alternativ zu einer Erhöhung der Gießgeschwindigkeit auch durch eine Erhöhung der Strangdicke erreicht werden, mit welcher der Gießstrang mittels der Gießmaschine vergossen wird. Für das Walzwerk, welches der Strangführung in Förderrichtung nachgelagert ist und vorzugsweise als Warmwalzwerk ausgeführt ist, sind Strang- dicken von etwa 40-45 mm wünschenswert. Ggf. sind auch Strangdicken von 50 mm möglich. Zum Herunterwalzen eines Gießstrangs auf ein Metallband mit einer Dicke von vorzugsweise weniger als 2 mm können in dem Warmwalzwerk insgesamt vier Walzgerüste vorgesehen sein, so dass der Gießstrang in insgesamt vier Stichen heruntergewalzt wird.
Die vorstehend genannten Maßnahmen und Merkmale, mit denen für eine kompakte erfindungsgemäße Gieß-Walz-Anlage in erläuterter Weise eine Steigerung der Jahresproduktion möglich ist, haben auch den Vorteil, dass dabei für das Verbindungssystem, welches sich zwischen dem Ende der Strangführung und dem Walzwerk befindet, keine Anpassungen erforderlich sind. Dies wirkt sich positiv auf die Wirtschaftlichkeit der erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Anlage aus. Nachstehend sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand einer schematisch vereinfachten Zeichnung im Detail beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematisch vereinfachte Seitenansicht einer Gieß-Walz-Anlage gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 2 eine schematisch vereinfachte Seitenansicht einer Gieß-Walz-Anlage gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung, und Fig. 3 - 6 jeweils schematisch vereinfachte Seitenansicht einer Strangführung gemäß weiteren Ausführungsform der Erfindung, zum Einsatz bei einer Gieß-Walz-Anlage von Fig. 1 bzw. Fig. 2. Nachstehend sind unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 6 bevorzugte Ausführungsformen einer erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Anlage 100 dargestellt und erläutert, die zur Herstellung eines Metallbandes 200 dient. Gleiche Merkmale in der Zeichnung sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. An dieser Stelle wird gesondert darauf hingewiesen, dass die Zeichnung lediglich vereinfacht und insbesondere ohne Maßstab dargestellt ist.
In der Fig. 1 ist eine Gieß-Walz-Anlage 100 nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung in einer schematisch vereinfachten Seitenansicht gezeigt. Die Gieß- Walz-Anlage umfasst eine Gießmaschine 102 mit einer Kokille 104, die einen vertikalen Ausgang nach unten aufweist. In der Kokille 104 wird flüssiges Metall eingefüllt, wobei dann ein Gießstrang 105 nach unten aus der Kokille 104 austritt.
Der Gießstrang 105 durchläuft die Gieß-Walz-Anlage 100 in einer Förderrichtung F. Die Gieß-Walz-Anlage 100 umfasst des Weiteren eine Strangführung 106, die der Kokille 104 in Förderrichtung nachgelagert ist. Unmittelbar nachdem der Gießstrang 105 aus der Kokille 104 nach unten ausgetreten ist, tritt er in die nachgelagerte Strangführung 106 ein und wird darin von der Vertikalen in Richtung der Horizontalen umgelenkt. In der Strangführung 106 sind mehrere Stützrollenpaare 110 vorgesehen, wobei der Gießstrang 105 zwischen einander gegenüberliegenden Stützrollen der jeweiligen Stützrollenpaare hindurchgeführt wird. Details bezüglich der Strangführung 106 werden nachstehend noch gesondert erläutert. Die Gieß-Walz-Anlage 100 umfasst auch ein Verbindungssystem 111 , das der Strangführung 106 in Förderrichtung nachgelagert ist, sowie ein dem Verbindungssystem 111 in Förderrichtung nachgelagertes Walzwerk 118, mit dem der Gießstrang 105 zu einem Metallband 200 (vgl. Fig. 1 ) gewalzt werden kann. Das Verbindungsystem 111 weist - in Förderrichtung F gesehen - einen Richttreiber 112, zumindest eine Trennvorrichtung 114, z.B. in Form einer Schere, und einen Ofen 115 auf. Optional kann in dem Verbindungssystem 111 auch eine Kaltstrang-Wippe 116 angeordnet sein, nämlich zwischen der Trennvorrichtung 114 und dem Ofen 115.
Die Ausführungsform von Fig. 1 sieht vor, dass innerhalb der Strangführung insgesamt 21 Stützrollenpaare angeordnet sind. Bezüglich dieser Stützrollenpaare 110 ist für die vorliegende Erfindung von Bedeutung, dass hiervon mindestens ein Stützrollenpaar 110 mit einem Antrieb verbunden ist. Ein solcherart angetriebenes Stützrollenpaar ist in der Darstellung von Fig. 1 mit dem Bezugszeichen„110A“ versehen, und durch ausgefüllte Vollkreise symbolisiert. Mit Hilfe des Stützrollenpaars 110A wird der Gießstrang 105 innerhalb der Strangführung 106 in Richtung der Florizontalen gefördert.
Weitere Merkmale der Gieß-Walz-Anlage 100 nach der Ausführungsform von Fig. 1 bestimmen sich wie folgt:
- Bei der Kokille 104 kann es sich um eine senkrechte Trichterkokille handeln, z.B. mit einer Länge L von 1.100 mm.
- Die Kokille 104 kann als gerade Kokille ausgebildet sein, wie in den Darstellungen der Zeichnung vereinfacht gezeigt. Alternativ hierzu ist es auch möglich, die Kokille gebogen auszubilden, wobei die Kokille in die Strangführung 106 hineingedreht sein kann.
- Ungeachtet der Form der Kokille 104 (gerade oder gebogen) ist es möglich, für die Kokille auch eine andere Länge vorzusehen, z.B. 1.000 mm oder
1.200 mm. - Eine vertikale Höhe H der Strangführung 106, gerechnet ohne die Kokille 104, beträgt maximal 5 Meter. Alternativ hierzu ist es auch möglich, dass die vertikale Höhe H der Strangführung 106 maximal 4 Meter, vorzugsweise auch nur 3 Meter beträgt. Jedenfalls handelt es sich bei der erfindungs- gemäßen Gieß-Walz-Anlage 100 in Anbetracht der genannten maximalen vertikalen Höhe H der Strangführung 106 stets um eine kompakte Anlage, im Vergleich zu herkömmlichen Standard-CSP-Anlagen. - Der minimale Krümmungsradius der Strangführung 106 beträgt zumindest 2.300 mm. Hierdurch ist gewährleistet, dass mit der erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Anlage auch rissempfindlichen Güten vergossen werden können, auch dann, wenn die Dicke des Gießstrangs 105 beim Austreten aus der Strangführung 106 Werte von 40-45 mm annimmt.
- Die metallurgische Länge mL, gerechnet vom Gießspiegel in der Kokille 104 bis zum letzten Stützrollenpaar innerhalb der Strangführung 106, beträgt zumindest 4.500 mm. Eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Anlage 100 ist in der Fig. 2 dargestellt. Im Unterschied zur Ausführungsform von Fig. 1 ist hierbei innerhalb der Strangführung 106 eine größere Anzahl von Stützrollenpaaren 110 vorgesehen, nämlich insgesamt 24 solcher Stützrollenpaare. In gleicher Weise wie bei der Ausführungsform von Fig. 1 ist hiervon zumindest ein Stützrollenpaar mit einem Antrieb verbunden, was durch das Bezugszeichen„110A“ bezeichnet und durch ausgefüllte Vollkreise symbolisiert ist. Im Übrigen entspricht die Ausführungsform von Fig. 2 jener von Fig. 1 , so dass zur Vermeidung von Wiederholungen auf die Erläuterungen zu Fig. 1 verwiesen werden darf. In den Figuren 3 bis 6 sind weitere Ausführungsformen in Bezug auf Varianten für die Strangführung 106 gezeigt, die bei einer Gieß-Walz-Anlage 100 gemäß Fig. 1 bzw. Fig. 2 zum Einsatz kommen kann. Die Strangführung 106 nach der Ausführungsform von Fig. 3 entspricht im Wesentlichen der Ausführungsform von Fig. 1 , mit dem Unterschied, dass hierbei die Stützrollenpaare 110 in einzelnen Rollensegmenten aufgenommen sind. Konkret umfasst die Strangführung 106 ein Eingangsrollensegment 107, in dem die ersten zehn Stützrollenpaare 110 aufgenommen sind, und ein Ausgangs- rollensegment 108, in dem die Stützrollenpaare Nr. 11 -21 aufgenommen sind. Sowohl in dem Eingangsrollensegment 107 als auch in dem Ausgangsrollen- segment 108 ist jeweils ein Stützrollenpaar 110A vorgesehen, das mit einem Antrieb verbunden ist. Die Strangführung 106 nach der Ausführungsform von Fig. 4 entspricht im Wesentlichen der Ausführungsform von Fig. 2, mit dem Unterschied, dass hierbei die Stützrollenpaare 110 - in gleicher Weise wie vorstehend zu Fig. 3 erläutert - in einzelnen Rollensegmenten aufgenommen sind. Konkret umfasst die Strang- führung 106 ein Eingangsrollensegment 107, in dem die ersten zwölf Stützrollen- paare 110 aufgenommen sind, und ein Ausgangsrollensegment 108, in dem die Stützrollenpaare Nr. 13-24 aufgenommen sind. Sowohl in dem Eingangsrollen- segment 107 als auch in dem Ausgangsrollensegment 108 ist jeweils ein Stütz- rollenpaar 110A vorgesehen, das mit einem Antrieb verbunden ist. Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform für die Strangführung 106, bei der die Anzahl von Stützrollenpaaren auf insgesamt 30 erhöht ist. Hierbei ist die Strangführung in zwei Rollensegmente unterteilt, nämlich in ein Eingangs- rollensegment 107, in dem die ersten 15 Stützrollenpaare angeordnet sind, und in ein Ausgangsrollensegment 108, in dem die Stützrollenpaare Nr. 16-30 angeord- net sind. In gleicher Weise wie bereits zu den Fig. 3 und 4 erläutert, sind in dem Eingangsrollensegment 107 und in dem Ausgangsrollensegment 108 jeweils zumindest ein angetriebenes Stützrollenpaar 110A vorgesehen.
Fig. 6 zeigt eine weitere Ausführungsform für die Strangführung 106, bei der die Anzahl von Stützrollenpaaren 110 nochmals erhöht ist, auf insgesamt 33 Stück. Die Strangführung 106 ist hierbei in drei Rollensegmente unterteilt, wobei zwischen dem Eingangsrollensegment 107 (mit den Stützrollenpaaren Nr. 1 -11 ) und dem Ausgangsrollensegment 108 (mit den Stützrollenpaaren Nr. 23-33) ein Zwischenrollensegment 109 angeordnet ist, in dem die Stützrollenpaare Nr. 12-22 vorgesehen sind. In gleicher weise wie bei den Ausführungsformen nach den Fig. 3-5 ist auch bei der Ausführungsform von Fig. 6 vorgesehen, dass in jedem Rollensegment 107, 108, 109 jeweils zumindest ein angetriebenes Stützrollenpaar 110A angeordnet ist, hier ebenfalls durch ausgefüllte Vollkreise symbolisiert. Die Unterteilung der Strangführung 106 in mehrere Rollensegmente 107-109, wie es vorstehend für die Ausführungsformen nach den Fig. 3-6 erläutert worden ist, hat den Vorteil, dass diese Rollensegmente 107-109 mitsamt der darin vorgesehenen Stützrollenpaare 110 einzeln und getrennt voneinander gewechselt werden können. Somit ist ein Ausbau von Stützrollenpaaren 110, die in diesen Rollensegmenten vorgesehen sind, aus der Strangführung 106 und das Einsetzen von neuen Stützrollenpaaren wesentlich vereinfacht und kann in kürzerer Zeit durchgeführt werden.
In den Fig. 3-6 ist die Unterteilung der Strangführung 106 in einzelne Rollensegmente 107-109, bzw. eine Abgrenzung zwischen diesen Rollen- segmenten, jeweils durch strichpunktierte Linien A-A angedeutet.
In Bezug auf die Ausführungsform von Fig. 2 wird darauf hingewiesen, dass hierbei der Gießstrang 105 beim Austreten aus der Strangführung 106 bereits vollständig in die Horizontale überführt worden ist. Entsprechend ist ein Richten des Gießstrangs 105 innerhalb des Verbindungsystems nicht erforderlich, so dass anstelle des Richttreibers 112 auch eine Treibereinrichtung 113 vorgesehen sein kann, mit der ein weiterer Transport des Gießstrangs 105 in Richtung des Ofens 115 und des Walzwerks gewährleistet ist. Dies gilt in gleicher Weise auch für die Ausführungsformen nach den Fig. 4, Fig. 5 und Fig. 6, bei denen der Gießstrang 105 beim Austreten aus der Strangführung 106 ebenfalls vollständig in die
Florizontale überführt worden ist.
Für den Betrieb der erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Anlage 100 sind folgende Aspekte von Bedeutung:
- Die Einlauftemperatur des Ofens 115 ist ausreichend hoch eingestellt, so dass der Ofen 115 den Gießstrang 105 für das nachfolgende Walzwerk 118 nicht weiter aufheizen muss. Die erforderliche Ofeneinlauftemperatur muss bei geringen Strangdicken höher sein als bei dickeren Strängen, da diese beim Transport in das Walzwerk 118 schneller abkühlen. Des Weiteren ist zu beachten, dass die Ofeneinlauftemperatur umso höher eingestellt ist, desto mehr Stützrollenpaare 110 in der Strangführung 106 vorgesehen sind. Die Ofeneinlauftemperatur kann im Durchschnitt ca. 1.080 °C - 1.100 °C betragen (falls z.B. 21 Stützrollenpaaren 110 vorgesehen sind, vgl. Fig. 1 und Fig. 3), wobei die Ofeneinlauftemperatur auf Werte oberhalb von 1.100 °C erhöht werden kann (z.B. auf 1.150 °C), wenn mehr als 21 Stützrollenpaare 110 in der Strangführung 106 vorgesehen sind.
- Die Ofeneinlauftemperatur ist umso höher, je höher die Gießgeschwindig- keit ist. Bei einer höheren Gießgeschwindigkeit vermindert sich die Transportzeit zwischen dem Ende der gestützten Strangführung und dem Ofeneinlauf, wobei der Strang dann weniger Wärme durch Strahlung abgibt. Die Ofeneinlauftemperatur ist umso höher, je geringer der Abstand zwischen Sumpfspitze und Ofeneinlauf ist. Bei einer erhöhten Anzahl von Stützrollenpaaren steigt die maximal mögliche Gießgeschwindigkeit und damit die Ofeneinlauftemperatur an.
Der Gießstrang 105 wird in dem Walzwerk 118 warmgewalzt. Entsprechend ist das Walzwerk 118 als Warmwalzwerk ausgebildet. Innerhalb des Warmwalzwerks 118 sind vorzugsweise vier Walzgerüste vorgesehen, so dass der Gießstrang 105 in insgesamt vier Stichen auf ein Metallblech 200 (vgl. Fig. 1 , im Bildbereich rechts vom Walzwerk 118 gezeigt) herunter- gewalzt wird, auf eine Dicke von vorzugsweise weniger als 2 mm.
Für das Warmwalzwerk 118 sind Strangdicken von 40-45 mm oder weniger wünschenswert. Entsprechend kann der Gießstrang 105 bereits innerhalb der Strangführung 106 auf eine solche Strangdicke reduziert werden, z.B. durch den Einsatz eines LCR (=Liquid-Core-Reduction) - Systems.
Um bei Gießgeschwindigkeiten von bis zu 6 m/min, ggf. von bis zu 7,5 m/min oder gar 8 m/min, die Sumpflänge noch innerhalb der Strangführung 106 zu halten, muss die Kühlung gegenüber herkömmlichen kompakten CSP-Anlagen (z.B. gemäß DE 10 2015 210 865 A1 ) verstärkt werden. Da auch im hinteren Bereich der Strangführung 106 die Oberflächentemperatur nicht wieder ansteigt, kommt es zu keinem Anstieg in der mittleren Strangschalentemperatur und damit nicht zur Bildung von unerwünschten „Half Way Cracks“. Die Vergrößerung der Anzahl von Stützrollenpaaren 110 innerhalb der
Strangführung 106, die für die Ausführungsformen nach Fig. 2 und nach den Fig. 4-6 vorgesehen ist, ermöglicht im Vergleich zu den Ausführungsformen nach Fig. 1 und Fig. 3 auch eine Vergrößerung der metallurgischen Länge auf Werte von größer als 4.500 mm. Entsprechend kann die metallurgische Länge z.B. zumindest 4.800 mm, oder vorzugsweise auch zumindest 5.000 mm betragen.
Ergänzend oder alternativ ist es durch die Vergrößerung der Anzahl von
Stützrollenpaaren 110 innerhalb der Strangführung 106 auch möglich, den minimalen Krümmungsradius der Strangführung 106 auf Werte von 2.300 mm einzustellen, zum Beispiel auf zumindest 2.400 mm, weiter vorzugsweise auf zumindest 2.500 mm. In Anbetracht dieser möglichen Anpassungen der Gieß- Walz-Anlage 100 können - bei weiterhin kompakten Abmessungen (z.B. einer maximalen vertikalen Höhe der Strangführung 106 von 5 Metern) - größere Gießgeschwindigkeiten eingestellt werden, was eine gewünschte Steigerung der Jahresproduktion ermöglicht.
Bezuqszeichenliste
1 -34 Stützrollenpaare (innerhalb der Strangführung 106)
100 Gieß-Walz-Anlage
102 Gießanlage
104 Kokille
105 Gießstrang
106 Strangführung
107-109 Rollensegmente
107 Eingangsrollensegment
108 Ausgangsrollensegment
109 Zwischenrollensegment
110 Stützrollenpaar
110A Stützrollenpaar, verbunden mit einem Antrieb
1 1 1 Verbindungssystem
1 12 Richttreiber
113 Treibereinrichtung
114 Trennvorrichtung
115 Ofen
116 Wippe
118 Walzwerk
200 Metallband
F Förderrichtung (für den Gießstrang 105 bzw. das Metallband 200) H Flöhe (der Strangführung 106, ohne Kokille)
mL metallurgische Länge (der Strangführung 106)
L Länge (der Kokille 104)

Claims

Patentansprüche
1. Gieß-Walz-Anlage (100) zum Herstellen von Metallbändern (200), wobei ein
Metallband (200) die Gieß-Walz-Anlage (100) in eine Förderrichtung (F) durchläuft, umfassend
eine Gießmaschine (102) mit einer Kokille (104) mit vertikalem Ausgang zum Erzeugen eines Gießstrangs (105),
eine der Kokille (104) in Förderrichtung (F) nachgelagerte Strangführung (106) zum Umlenken des Gießstrangs (105) aus der Vertikalen in die Horizontale,
ein der Strangführung (106) in Förderrichtung (F) nachgelagertes
Verbindungssystem (111 ), das mindestens eine Trennvorrichtung (114), insbesondere eine Schere, sowie einen Ofen (115) zum Erwärmen des Gießstrangs (105) umfasst, und
ein dem Verbindungssystem (111 ) in Förderrichtung (F) nachgelagertes Walzwerk (118) zum Walzen des Gießstrangs (105) zu einem Metallband (200),
dadurch gekennzeichnet,
dass in der Strangführung (106) zumindest ein Stützrollenpaar (110A) vorgesehen ist, das mit einem Antrieb verbunden ist.
2. Gieß-Walz-Anlage (100) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Strangführung (106) in eine Mehrzahl von Rollensegmenten (107, 108, 109) unterteilt ist, in denen jeweils Stützrollenpaare (110) vorgesehen sind, vorzugweise, dass die Rollensegmente (107, 108, 109) getrennt voneinander jeweils wechselbar sind.
3. Gieß-Walz-Anlage (100) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der Strangführung (106) zumindest ein Eingangsrollensegment (107) und ein Ausgangsrollensegment (108) angeordnet sind, wobei das Eingangsrollen- segment (107) der Kokille (104) in Förderrichtung (F) nachgelagert ist und das Ausgangsrollensegment (108) dem Eingangsrollensegment (107) in Förderrichtung (F) nachgelagert ist.
4. Gieß-Walz-Anlage (100) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der Strangführung (106) ein Zwischenrollensegment (109) vorgesehen ist, das zwischen dem Eingangsrollensegment (7) und dem Ausgangsrollen- segment (8) angeordnet ist.
5. Gieß-Walz-Anlage (100) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Eingangsrollensegment (107), dem Ausgangsrollensegment (108) und/oder in dem Zwischenrollensegment (109) zumindest ein mit einem Antrieb verbundenes Stützrollenpaar (110A) vorgesehen ist.
6. Gieß-Walz-Anlage (100) nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Eingangsrollensegment (107), dem Ausgang- srollensegment (108) und/oder in dem Zwischenrollensegment (109) jeweils insgesamt sieben, vorzugsweise jeweils acht, weiter vorzugsweise jeweils neun, weiter vorzugsweise jeweils zehn Stützrollenpaare (110), weiter vorzugsweise jeweils elf Stützrollenpaare (110) vorgesehen sind.
7. Gieß-Walz-Anlage (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strangführung (106) derart ausgebildet ist, dass sie einen minimalen Krümmungsradius von zumindest 2.300 mm, vorzugsweise von zumindest 2.400 mm, weiter vorzugsweise von zumindest 2.500 mm aufweist.
8. Gieß-Walz-Anlage (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strangführung (106) eine metallurgische Länge (mL) von zumindest 4.500 mm, vorzugsweise von zumindest 4.800 mm, weiter vorzugsweise von zumindest 5.000 mm aufweist.
9. Gieß-Walz-Anlage (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Strangführung (106) ohne Kokille eine maximale Höhe (H) von 5 m, vorzugsweise eine maximale Höhe (H) von 4 m, weiter vorzugsweise eine maximale Höhe (H) von 3 m aufweist.
10. Gieß-Walz-Anlage (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Verbindungssystem (111 ) eine dem
Ofen (115) in Förderrichtung (F) vorgelagerte Richteinrichtung vorgesehen ist.
11. Gieß-Walz-Anlage (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Verbindungssystem (111 ) eine dem Ofen (115) in Förderrichtung (F) vorgelagerte Treibereinrichtung (113) vorgesehen ist.
12. Gieß-Walz-Anlage (100) nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Richteinrichtung und die Treibereinrichtung (113) zu einer baulichen Einheit in Form eines Richttreibers (112) integriert sind.
13. Gieß-Walz-Anlage (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Walzwerk als Warmwalzwerk (118) ausgebildet ist, vorzugsweise, dass das Warmwalzwerk (118) insgesamt drei oder vier Walzgerüste aufweist, so dass der Gießstrang (105) in drei bzw. vier Stichen auf ein Metallband (200) mit einer Dicke von vorzugsweise weniger als 2 mm heruntergewalzt werden kann.
14. Gieß-Walz-Anlage (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kokille (104) als gebogene Kokille ausgebildet ist.
15. Gieß-Walz-Anlage (100) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kokille (104) als gerade Trichterkokille ausgebildet ist.
16. Verfahren zum Betreiben einer Gieß-Walz-Anlage (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
dass der in der Gießmaschine (104) gegossene Gießstrang (105) mit einer Gießgeschwindigkeit von bis zu 6 m/min, vorzugsweise von bis zu 7,5 m/min, in die Strangführung (6) eintritt.
17. Verfahren zum Betreiben einer Gieß-Walz-Anlage (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Einlauftemperatur in den Ofen (115) zumindest 1.050 °C, vorzugsweise zumindest 1.100 °C, weiter vorzugsweise zumindest 1.110 °C beträgt.
18. Verfahren zum Betreiben einer Gieß-Walz-Anlage (100) nach einem der
Ansprüche 1 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Gießstrang (105) in dem Walzwerk (114) warmgewalzt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Gießstrang (105) in dem Warmwalzwerk (114) in drei oder vier Stichen auf eine Dicke von weniger als 2 mm heruntergewalzt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19,
dadurch gekennzeichnet, dass der Gießstrang (105) mit einer Dicke von 40-45 mm aus der Strangführung (106) austritt und mit dieser Dicke in das Warmwalzwerk (114) einläuft.
21. Verfahren zum Betreiben einer Gieß-Walz-Anlage (100) nach einem der
Ansprüche 1 bis 15, bei dem ein Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20 mit zumindest einem anderen Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20 kombiniert wird.
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