DE2264788A1

DE2264788A1 - Verfahren und vorrichtung zum walzen von heissen metallwerkstuecken sowie aufwickler zur anwendung beim aufwickeln von heissen metallwerkstuecken

Info

Publication number: DE2264788A1
Application number: DE2264788*A
Authority: DE
Inventors: Spaeter Genannt Werden Wird
Original assignee: Steel Company of Canada Ltd
Current assignee: Steel Company of Canada Ltd
Priority date: 1971-11-15
Filing date: 1972-11-15
Publication date: 1975-01-23
Also published as: SE382306B; GB1373376A; DE2256024A1; DE2264788C2; NL7214792A; US3803891A; FR2160499A1; AU4825972A; JPS4862651A; JPS4862652A; FR2160500B1; AU4825772A; JPS5126317B2; DE2256030C2; JPS5030028B2; DE2256024C2; NL150697B; BE816816Q; SE423048B; AU460341B2

Description

· August_

Mappe 9315

P 22 56 030.1-14 (Tr.A.)

Beschreibung zum Patentgesuch

dor Firaa The Steel Company of Canada, Limited, P.O. Eo:c 205, Toronto-Dominion Centre, Toronto 111, Ontario, Kanada

betreffend

Verfahren und Vorrichtung zum Walzen von heißen Metallwerkstücken sowie Aufwickler zur Anwendung beim Aufwickeln von

heißen Metallwerkstucken

Priorität: 15· November 1971 - Großbritannien

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Walzen von heißen Metallwerkstucken, insbesondere Stahl, ist jedoch auch sum Walzen anderer Metalle anwendbar, beispielsweise Aluminium. Die Erfindung betrifft ferner einen Aufwickler zur Anwendung beim Aufwickeln heißer Metallwerkstücke, insbesondere bei der Durchführung des vorangehend erwähnten Verfahrens oder als Bestandteil der zu dessen Durchführung dienenden Vorrichtung.

Nachfolgend ist auf das Walzen und Wickeln von heißen Metall-

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streifen Bezug genommen, insbesondere heißen Stahlstreifen. Das Werkstück wird demgemäß als Streifenmaterial bezeichnet. Es versteht sich jedoch, daß bei der Durchführung der Erfindung Werkstücke in anderer Form als Streifenform, beispielsweise in Stangenform, angewendet werden können, obgleich die Erfindung insbesondere auf Streifenmaterial Anwendung findet.

Das übliche Verfahren zum Walzen heißer Metallstreifen umfaßt die Erwärmung eines Rohlings oder einer Bramme auf etwa 1275 C (für Stahl) sowie Reduzierung von dessen Dicke durch V/alzen unter Durchlaufenlassen durch eine Reihe von Walzgerüsten. Normalerweise findet der Walzvorgang in zwei Stufen statt, die als Rohwalz- und Feinwalzstufe bezeichnet sind.

In der Rohwalzstufe wird die Bramme oder der Rohling normalerweise unter Einführung in ein oder mehrere Walzgerüste in einer Reihe von Durchläufen gewalzt, bis eine Dickenreduzierung bis zu den Abmessungen einer Überführungsschiene erfolgt ist, die eine Dicke von annähernd 25 mm aufweist. Die Rohwalzstufe umfaßt auch eine oder mehrere vertikale Kantenwalzeinrichtungen.

In Nachfolge zu dem Rohwalzvorgang wird die Uberführungsschiene normalerweise auf Tischwalzen zu einem kontinuierlichen Fein-" " ■ walzwerk überführt, wo eine weitere Reduzierung auf die gewünschte Stärke erfolgt.

Es liegt eine Anzahl von Schwierigkeiten in Verbindung mit diesen normalen Verfahren zum Walzen heißer Metallstreifen vor. Einige... dieser Schwierigkeiten entstehen aus der großen Zeitdauer, welche erforderlich ist, um die Überführungsschiene bei verhältnismäßig geringer Geschwindigkeit in die Feinwalzstufe einzuführen. Die Überführungsschiene wird hierbei in die Feinwalzstufe bei geringerer Geschwindigkeit als die Geschwindigkeit eingeführt, bei welcher die Uberführungsschiene aus der Rohwalzstufe austritt. Daher kann die letztere Geschwindigkeit 180 m/min

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und die erstgenannte Geschwindigkeit 4-6 m/min betragen. Die Geschwindigkeit des aus der Peinwalzstufe austretenden Streifens ist in wesentlichen größer und kann beispielsweise 853 m/min betragen. Ein, anderes Problem liegt darin, daß es zur Schaffung einer ausreichenden zukünftigen Kapazität erforderlich ist, eine Anlage mit größerer Kapazität als diejenige zu bauen, welche anfänglich verwendet wird.

Wegen der hohen Wärmeübertragungsgeschwindigkeit der verhältnismäßig dünnen Überführungsschiene ergibt die Tatsache, daß Warme auf die Überführungs schiene in der 3? einwalz stufe übertragen wird und das nachlaufende Ende der Überführungsschiene abkühlt, wenn deren Kopfende durch die Feinwalzstufe verläuft, einen wesentlichen Temperaturabfall zwischen dem Kopfteil und dem nachlaufenden Ende der Überführungsschiene während der Einv;irkung der Έ einwalz stufe. Zusätzlich wird ein beträchtliches Kaß an sekundärem Zunder auf den sehr großen freiliegenden Fläehenbereichen der Überführungsschiene gebildet, während diese auf dem Verzögerungstisch vor der 1^? einwalz stufe verweilt. Es versteht sich, daß die vorangehend erwähnte Temperaturdifferenz ein Problem insofern schafft, als die Temperatur ein wichtiger Faktor beim Walzvorgang ist und daß Temperaturänderungen kompensiert werden nüssen, wenn eine konstante Streifendicke erzielt werden soll. "Jn konstante metallurgische Eigenschaften zu erzielen, muß ferner die Streifentemperatur außerhalb der letzten Feinvalzstufe in wesentlichen kostant gehalten werden.

Um die Schwierigkeit der auftretenden Temperaturdifferenz zu vermeiden, sind moderne Walzwerke kraftgetrieben, um die Überführungsschiene bei ihrer minimalen Temperatur des nachlaufenden Endes su walzen, wobei die Anlage auf einen Betrieb bei hoher Geschwindigkeit ausgelegt ist, um die Zeit zu vermindern, in welcher die Überführungsschiene auf dem Verzögerungstisch liegt; die Anlagen sind so ausgestattet, daß ein Walzvorgang

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mit gleichzeitiger Hochführung erfolgt, um eine annehmbar konstante Streifentemperatur außerhalb der letzten Feinwalzstufe aufrecht zu erhalten. Das Hochführungs-Valzen umfaßt die Beschleunigung der Fe^nwalzstufe, nachdem das Kopfende des Streifens die Aufwickler erreicht hat, um die Temperaturdiffercnz durch Steigerung der Wärmemenge zu kompensieren, welche in die Uberführungsschiene während des Feinwalzvorganges eingespeist wird. Das Hodführungs-Walzen vermindert auch die Zeit, in welcher die Uberführungssch:me auf dem Überführungstich verweilt. Wenn ein Hochführungs-Walzen angewendet wird, ist auch Hochführungs-Kühlung erforderlich.

Um sekundären Zunder zu entfernen, welcher auf der Überfüh- · rungsschiene gebildet wird, während diese auf dem Verzögerungstisch verweilt, wird eine Hochdruckwasser-Entzunderungseinheit verwendet, welche gerade vor der Feinwalzstufe gelegen ist. Eine solche Behandlung reduziert, wie sich versteht, die Temperatur der Uberführungsschiene in sehr starkem Maß, wobei eine zusätzliche Walzenantriebsleistung erforderlich ist, um diese Temperaturreduzierung zu kompensieren.

Es ist bekannt, eine Wärmereflektorabschirmung über dem Verzögerungstisch vorzusehen, um den Wärmestrahlungsverlust von der Oberseite der Uberführungsschiene zu reduzieren. Jedoch bewahrt dieses System lediglich teilweise die Wärme der Uberführungsschiene, vermeidet nicht das Herunterlaufen vom Kopfteil zum nachlaufenden Ende oder gleicht nicht die Temperatur der Uberführungsschiene aus und verhindert nicht die Bildung sekundären Zunders.

Es ist auch bekannt, eine konische Uberführungsschiene zu walzen, bei welcher das Kopfende dünner als das nachlaufende Ende ist. Die Theorie dieses Systems liegt, wie sich versteht, darin, daß das dickere nachlaufende Ende der Uberführungsschiene Wärme

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wesentlich langsamer verliert als das vorlaufende Ende und die erste Feinwalzstufe demgemäß bei einer ähnlichen Temperatur gegenüber derjenigen des Kopfendes erreicht, wenn sich dieses an dem Einlauf zu der ersten Feinwalzstufe befand. Dieses Verfahren führt zusätzliche Betriebsvariable ein, beispielsweise den konischen Rollvorgang in den Rohwalzstufen und eine variable Zugwirkung durch die Feinwalzstufen. Auch wird nicht die Bildung von sekundärem Zunder vermieden.

Die Anordnung eines Induktionsheizofens an dem Verzögerungstisch zur Steuerung der Temperatur der Überführungsschiene wurde ebenfalls bereits angewendet. Jedoch stört dieses Verfahren in wesentlichem Umfang die Entfernung von Brocken (cobbles).

Die Anwendung einer Steckel-Anlage zur Vermeidung der vorangehend erwähnten Temperaturdifferenz vom Kopfende zum nachlaufenden Ende nebst den zugeordneten Problemen ist ebenfalls bekannt. Eine Steckel-Anlage dient in erster Linie dem Zweck, einen Streifen von geringer Stärke in einer einstufigen Umkehr-Heißwalzanlage zu walzen. Normalerweise ist dort eine Umkehr-Rohwalzstufe vorgesehen, welche eine Bramme auf etwa 25 mm reduziert, bevor diese einer einrigen, vier Hochrollen umfassenden Umkehrstufe zugeführt wird, wobei ein Heißwicklungsofen an jeder Seite dieser Stufe angeordnet ist. Die Überführungsschiene wird durch die letztere Stufe vor- und zurückgeführt, bis die gewünschte Dicke erzielt ist, wobei der Streifen aufeinanderfolgend in den Aufwicklungsöfen bei den abschließenden Durchläufen aufeinanderfolgend wiedererhitzt wird. Dieses Verfahren weist folgende ungünstige Eigenschaften auf:

a) Es ergibt sich eine schlechte Streifen-Oberflächen-. Qualität, die sich aus der Bildung von Zunder während der Walz- und Nachheizzyklen ergibt, wöbe-, dieser Zunder in ■ -. den Streifen eingewalzt wird;

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b) eine schnelle Verschlechterung der Walzen der Anlage als Folge eingewalzten Zunders, wobei die gesamte Arbeit auf einer Gruppe von Walzen bewerkstellig: wird;

c) eine Veränderung der Stärke, da die Enden des Streifens ■kalter als der Mittelteil sind, und zwar wegen der relativ

. niedrigen Temperatur der Dorne und der Länge des Zeitraumes, währ·..τί dessen die Enden des Streifens sich außerhalb der Heißwicklungsofen während des Umkehrzyklus befinden.

Die Erfindung schafft ein Verfahren zum Walzen von heißen Metallwerkstücken, bei dem für eine neue Walzanlage der Vorteil erreicht wird, daß die Länge der Anlage, entsprechender Gebäude und Gründungen usw. verminert wird, ., die sonst erforderlich wäre, und daß eine flexible Kapazität geschaffen wird, um zukünftigen Erfordernissen Rechnung zu tragen; für eine bereits vorliegende Anlage ergibt sich nach der Erfindung der Vorteil, daß die Kapazität der Anlage zum Walzen von Wickeln größerer Abmessungen, als dies der ursprünglichen Auslegung entsprach, gesteigert wird. Ferner ergeben siciu folgende zusätzliche Vorteile:

a) Erhaltung der V/ärme des aus heißem Metall bestehenden Werkstückes;

b) wesentliche Vergleichmäßigung der Temperatur des aus heißem Metall bestehenden Werkstückes;

c) Reduzierung der Bildung sekundären Zunders auf dem aus heißem Metall bestehenden Werkstück;

d) Reduzierung der Kosten der Anlagenantriebe, Elektromotoren, Energieversorgungen, Steuerungen und anderer elektrischer Bauelemente.

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Nach einer Durchführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein aus heißem Metall "bestehendes Werkstück: in einer Hohwalzstufe pewalül.·, und die hieraus entstehende heiße Überführungsschiene wird danach zu einem dornlosen rcttipwickler geführt und gewickelt. Die Überführungsschiene wird nachfolgend aus dem Aufwickler abgewickelt, zu einer Feinwalzstufe abgegeben und danach in der Feinwalzstufe gewalzt.

Eei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich die vorangehend erwähnten Vorteile zu a), b) und c) sowie weitere Vorteile. Die Vorrichtung umfaßt eine erste und zweite WaIzctuie sowie ein^sn^dornl-ee-en A-yriwickler, welcher dazwischen angeordnet ist, um die aus heißem Metall bestehenden Werkstücke von der ersten Walz stufe aufzunehmen und aufzuwickeln, bevor die Werkstücke zu der zweiten Walzstufe abgegeben werden.

Gemäß einem zweiten Merkmal der Erfindung ist ein dornloser Aufwickler vorgesehen, welche eine Anzahl von Vorteilen gegenüber Aufwicklern mit einem Dorn und auch Vorteile gegenüber Aufwärtswicklern auf v/eist.

Die Erfindung beinhaltet also das Walzen von aus heißem Metall bestehenden Werkstücken in einem Walzwerk einschließlich einer Hchv.'&lzstufe, einer Feinwalz stufe und einem dornlosen Aufwickler, welcher zwischen den beiden erstgenannten Teilen angeordnet ist. Dies wird erreicht, indem zuerst das Werkctack in der Rohwalζstufe gewalzt, danach in dem Aufwickler aufgewickelt, von dem Aufwickler abgewickelt und zu der Peinwalzstufe abgegeben wird, v/o es gewalzt wird.

Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel einer voll kontinuierlich arbeitenden Valzan3sge für einen heißen Streifen nach dem

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Stand der Technik in schematischer Draufsicht,

Fig. 2 eine Walzanlage ähnlich derjenigen von Pig. 1 sowie in ähnlicher Ansicht, jedoch entsprechend einem "bevorzugten Ausführungsbeispiel nach der Erfindung,

Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Aufwicklers in Seitenansicht sowie in teilweiser Schnittdarstellung,

Fig. 4 den Aufwickler von Fig. 3 in Draufsicht,

Fig. 5-10 den Aufwickler von Fig. 3 in verschiedenen Betriebs stuf en, jeweils in schematischer Seitenansicht.

Die Walzanlage von Fig. 1 umfaßt in der nachfolgend angegebenen Reihenfolge einen Ofen 10, einen vertikalen Zunderbrecher 11, einen horizontalen Zunderbrecher 12, eine Grobwalzeinrichtung bestehend aus fünf Grobwalζstufen 13, 14-, 15, 16, 1?, jede mit ihrem eigenen vertikalen Kanter, einen Dreh-Lunkerkopfschneider

18, eine Feinwalzeinrichtung bestehend aus sechs Feinwalzstufen

19, 20, 21, 22, 23, 24 und drei Aufwickler 25, 26, 27. In Fig. 1 sind typische Abstände in Meter zwischen verschiedenen Bestandteilen der Walzanlage angegeben, unter der Annahme, daß ein Stahlstreifen von 181 kp/cm Breite gewalzt werden soll.

Fig. 2 zeigt ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel nach der Erfindung zum Walzen eines Streifens gemäß den vorangehenden Angaben. Diese Walzanlage unterschiedet sich von derjenigen gemäß Fig. 1 darin, daß ein Aufwickler 29 zwischen einer abschließenden Grobwalzstufe 17 und der ersten Feinwalzstufe 19 angeordnet ist. Insbesondere befindet sich der Aufwickler 29 zwischen der Grobwalzstufe 17 und dem Dreh-Lunkerkopfschneider 18. Nicht veranschaulicht, jedoch Teil der Walzanlage für den heißen Streifen ist der Auslauftisch, auf welchem der Streifen

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von der Feinwalzeinrichtung zu den Aufwicklern 25» 26, 27 verläuft; ferner sind nicht veranschaulich; Wasserstrahldüsen oberhalb des Auslauftisches, andere Walzentische zwischen verschie-. denen Bestandteilen und eine Entzunderungs-Sprüheinheit, welche:"¹ zwischen dem Lunkerkopfschneider 18 und der Peinwalzstufe 19 angeordnet sein kann, wobei alle diese Teile in üblicher Weise aufgebaut sind. Es versteht sich auch, daß die Anzahl und die Art von Stufen, welche in der Grob- und Feinwalζeinrichtung vorhanden sind, die Art, Anordnung und Aufstellung eines Lunkerkopfschneiders und die Anzahl und die Art der Aufwickler 25 27 in Bezug auf den Erfindungsgedanken nicht wesentlich sind.

Der Aufwickler 29 ist ein dornloser Aaftyickler, welcher den . heißen Metallstreifen von der Grobwalzstufe fl7 aufnimmt, wobei das Kopfende zuerst auftritt; der Aufwickler wickelt den heißen Metallstreifen auf und gibt diesen dann mit dem nachlaufenden Ende vorlaufend zu der Feinwalzeinriclutung. Der Aufwickler 29 ist als dornloser Abwärtswiekler ausgestaltet, da ein Aufwickler dieser Art eine Anzahl von Vorteilen bildet, die nachfolgend näher erläutert sind. Ein dornloser Abwärtswickler, welcher erfindungsgemäß aufgebaut ist und zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. als Bestandteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung verwendet we*l?e%-kann, ist in Fig. 3> 4- dargestellt und nachfolgend näher erläutert.

Der Betrieb der Vorrichtung nach Fig. 2 und gemäß dem bevorzugten erfindungsgemäßen Verfahren ist nunme.hr im Hinblick auf Fig. 2 näher erläutert.

Eine Bramme oder ein Rohling wird von einem Ofen 10 ausgehend in üblicher Weise in Zunderbrechern 11, 12 sowie der Grobwalzeinrichtung verarbeitet. Wenn die Bramme oder der Rohling durch die Grobwalzeinrichtung verläuft, nimmt seine Länge zu, während sich die Dicke vermindert; schließlich tritt eine heiße ÜTberführungsschme aus der End-Grobwalzstufe 17. aus.

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in der gemäß Pig. 1 veranschaulichten, kontinuierlich arbeitenden Heißstreifen-Walzanlage muß der Abstand zwischen der Grobwalzstufe 17 und dem Lunkerkopfschneider 18 ausreichend sein, um eine Anpassung zu der Uberführungsschiene hierbeizuführen, welche durch die Grobwalzeinrichtung erzeugt wird; aus diesem Grund muß ein Abstand zwischen der Grobwalzstufe 17 und dem Lunkerkopfschneider 18 in Fig. 1 von mehr als 98 m vorgesehen sein. Jedoch wird durch das Einsetzen des Au&icklers 29 zwischen die Grobwalzstufe 17 sowie den Lunkerkopfschneider 18 oder zwischen die Grobwalzstufe 17 und die Feinwalzstufe 19 die Schaffung eines ausreichenden Zwischenraumes zwischen der Grobwalzstufe 17 sowie dem Lunkerkopfschneider 18 oder zwischen der ersteren Stufe und der Feinwalzstufe 19 gänzlich unnötig*um eine Anpassung an die volle Länge der Uberführungsschiene zu erzielen. Folglich ergibt sich eine wesentliche Reduzierung des Abstandes zwischen dem Ofen 10 sowie dem Lunkerkopfschneider 18 oder des Abstandes zwischen dem Ofen 10 und der Feinwalzstufe 19 im Vergleich zu der Heißstreifen-Walzanlage von Fig. 1. Dies stellt nicht nur eine Einsparung an Kapital sondern auch eine Einsparung von Walzwerkaufbauten, Gründungen und Walzentischen dar. Um diese Einsparungen zu maximalisieren, sollte die Uberführungsschiene so lang wie möglich sein. Vorzugsweise ist die Uberführungsschiene beträchtlich langer als der Abstand zwischen der Grobwalzstufe 17 sowie dem Lunkerkopfschneider 18; vorzugsweise ist die Uberführungs- schaaie sogar beträchtlich langer als der Abstand zwischen der Grobwalzstufe 17 und der Feinwalzstufe 19.

Die Uberführungssch:me wird auf einem geeigneten (nicht veranschau lichten) Walzentisch angeliefert, wobei das Kopfende zuerst zu dem Aufwickler 29 verläuft und die vollständige Überführungsschiene dort aufgewickelt wird. Dieser Verfahrensschritt steht im Gegensatz zu dem Betriebsvorgang der Walzanlage nach Fig. 1, wo die Uberführungsschiene von der Grdcwal ζ einrichtung zu einem Verzögerungstisch geliefert wird und dort verbleibt, bis eine An- · lieferung zu der Feinwalz.einrichtung erHgt, und zwar mit allen

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begleitenden Nachteilen, die'sich hieraus ergeben.

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Der Aufwickler 29 ist in "besonderer Weise ausgebildet, nämlich dornlos, wobei sich¹*wesentliche Vorteile ergeben, die in Einzelheiten anhand eines Ausführungsbeispiels nachfolgend noch näher erläutert werden.

Nachdem die Überführungsschiene vollständig in dem Aufwickler 29 aufgewickelt wurde, erfolgt eine Abwicklung und Abgabe an einen (nicht veranschaulichten) Walzentisch, vorzugsweise durch Abwicklung des nachlaufenden Endes zuerst, nebst Abgabe zu der Feinwalzeinrichtung. Bevor die Uberführungsschiene zu der Peinwalζeinrichtung abgegeben wird, durchläuft sie den Lunkerkopfschneider 18, welcher das Ende der ÜberführungsschJaie üblicherweise abschneidet. Die Überführungsschiene wird alsdann in der Pe inwalz einrichtung in üblicher V/eise gewalzt und zu einem (nicht veranschaulichten) Auslauft!sch abgegeben und durch einen oder mehrere Aufwickler 25, 26, 27 aufgewickelt. Wie vorangehend erläutert wurde, kann eine Entzunderungseinheit zwischen dem Lunkerkopfschneider 18 und der Peinwalzstufe 19 angeordnet sein, wobei Wassersprühstrahlen zur Kühlung der Überführungsschiene über dem Auslauftisch vorgesehen sind.

Auf Wunsch kann der Aufwickler 29 leicht entfernbar angebracht sein, wobei auf diese Weise das Heißstreifen-Walzwerk von Pig. 2 in ein Direktwalzwerk umgewandelt wird, wenngleich von begrenzter Kapazität.

Die Anwendung des dornlosen Aufwicklers 29 sowie des vorangehend ■' beschriebenen Walzenpaares ermöglicht, daß die Länge des Übergabetisches zwischen den Grobwalz- und Peinwalzeinrichtungen wesentlich reduziert werden kann. Daher kann mit einer. Anlage zum Walzen von Stahl bei 181 kp/cm die Reduzierung der Länge des Übergabetisches um etwa 76 oder 79 m erreicht werden, was eine beträchtliche Einsparung an Kapitalkosten bewirkt.

Ein anderer wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens

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ergibt sich durch einen Vergleich der Längen der Auslauftische von Fig. 1, 2, wobei diese Länge der Abstand zwischen der letzten Feinwalzstufe 24 und dem ersten Aufwickler 25 ist. Für eine übliche, vollkontinuJerliche Heißstreifen-Walzanlage (Fig. 1) beträgt die Länge des Auslauftisches 161 m. Vergleichsweise beträgt die Länge des Auslauftisdnes von Fig. 2 lediglich 117 m» was einer Differenz von 44 m entspricht. Diese Reduzierung der Länge des Auslauftisches ergibt sich aus der Tatsache, daß kein Hochführungsrollen erforderlich ist, wenn der Aufwickler 29 verwendet wird.

Eei üblichen Heißstreifen-Walzanlagen wird die Überführungsschine beträchtlich beschleunigt, wenn sie durch die Feinwalzstufen verläuft (sogenanntes Hochführungswalzen), um das Absinken der Temperatur vom Kopf zum nachlaufenden Ende bei der Überführungsschiene zu kompensieren. Ein sehr wichtiges Merkmal bei der Entwicklung geeigneter metallurgischer Eigenschaften in dem Streifen, der aus der Feinwalzeinrichtung austritt, ist die Kühlung, welche zwischen der letzten Feinwalzstufe 24 und dem Aufwickler stattfindet, und damit die Temperatur, bei welcher der Streifen gewickelt wird. Eei üblichen Heißstreifen-Walzanlagen wird die Überführungsschiene während des Durchlaufes durch die Feinwalzeinrichtung beschleunigt, wobei der Auslauftisch ausreichend lang sein muß, um eine angemessene Kühlung des Streifens zu erzielen, der von der Feinwalzeinrichtung bei sehr hohen Geschwindigkeiten austritt (bis zu 1220 m/min). Jedoch kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Überführungsschiene in der Feinwalzeinrichtung bei mehr gemäßigten, kostanten · Geschwindigkeiten von beispielsweise etwa 762 m/min gewalzt werden, wobei ähnliche Walzgeschwindigkeiten erzielt werden. Folglich kann die Länge des Auslauftisches beträchtlich geringer sein, wobei dennoch das notwendige Maß an Abkühlung für die gesamte Länge des gewalzten Streifens erzielt wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit einer bereits vorliegenden, dem Stande der Technik zugehörigen, kontinuierlich arbeitenden Heißstreifen-Walzanlage gemäß Fig. 1 durchgeführt werden. Da

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eine solche Heißstreifen-Valζanlage bereits vorliegt, ergeben sich keine Einsparungen an Grund ui& Boden, Walzwerkbauten, Gründungen, Walztischen und dergleichen, jedoch kann andererseits die Kapazität der Anlage in geeigneter Weise gesteigert werden, weil die Anlage auf eine Überführungsschiene beim abschließenden Durchlauf durch die Grobwalzstufe 17 angepaßt werden kann und beträchtlich langer sein kann als die Uberführungsschiene, welche ohne die Anordnung des Aufwicklers 29 möglich ist.

Eine Walzanlage mit einer Auslegung und einem Kraftantrieb zum V/alzen einer Materialmasse von 157 cm Breite und 2,28 mm Dicke χ 165 kp/cm in üblicher Weise könnte durch das erfindungsgemäße Verfahren zum Walzen eines breiteren Produktbereiches verwendet werden, möglicherweise für 183 cm Breite und 1,52 mm Dicke x"B1 kp/cm, wobei der Aufwickler im letzteren Pail eine Vergleichmäßigung der Temperatur und eine Beibehaltung der erforderlichen Wärme in einer Größenordnung ermöglicht, um innerhalb der Leistungskapazität der Walzanlage und innerhalb der Grenzen der metallurgischen Eigenschaften des Produktes zu bleiben.

Da die in Form eines Wick.els ■ in dem Aufwickler gespeicherte Uberführungsschiene einen Temperatur-Vergleichmäßigungszyklus durchläuft und die Anordnung so getroffen werden kann, daß zu der Atmosphäre hin ein vernachläss^arer Wärmeverlust auftritt, kann die Temperatur der Überführungsschiene, welche in die erste Feinwalzstufe 19 eintritt, vom Kopfende zum nachlaufenden Ende im wesentlichen konstant sein; die Überführungsschiene kann danach in die Feinwalzeinrichtung bei einer geringeren Geschwindigkeit eingeführt werden, so daß mehr Leistung ausgenützt werden kann, um solche Stoffe wie beispielsweise rostfreien Stahl oder niedriglegierte Stähle von hoher Festigkeit zu walzen.

Da die Temperatur vom Kopfende zum nachlaufenden Ende in der" Überführungsschiene beim Eintreten in die erste Feinwalzstufe 19 wesentlichen konstant sein kann, kann ein Hochführungswalzen

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nebst den "begleitenden Komplikationen vermieden werden, das üblicherweise erforderlich ist, um den Temperaturabfall vom Kopfende zum nachlaufenden Ende zu kompensieren. In Abhängigkeit hiervon besteht keine Notwendigkeit, um eine graduelle Beschleunigung von beispielsweise 610 m/min auf 1220 m/min durchzuführen, was erforderlich ist, wenn ein Aufwärtswalζen durchgeführt wird. Nachdem der Streifen die Aufwickler 25, 26, 27 erreicht hat, können infolgedessen die Feinwalzstufen auf die Höchstgeschwindigkeit bei sehr hoher Geschwindigkeit beschleunigt werden und arbeiten mit höherer Valzgeschwindigkeit. Bei Vermeidung eines Aufwärtswalzens kann ferner der Streifen bei einer konstanten Geschwindigkeit zwischen der letzten Feinwalzstufe 24 sowie den Aufwicklern verlaufen, wobei das Auslauf-Kühlsprühsystem (keine Aufwärtskühlung) vereinfacht wird und noch identische metallurgische Eigenschaften über den gesamten Wickel erzielt werden können.

Da die Feinwalzstufen nun. eine auf konstanter Temperatur befindliche Uberführungsschiene bei konstanter Geschwindigkeit walzen, entfallen diese beiden Variablen, wobei ein stabilerer Walzwerkbetrieb erzielt wird, das Arbeiten des automatischen Dickensteuersystems und der Schleifenbildner reduziert und engere Produkttoleranzen erzielbar sind.

Da die Temperatur der Uberführungsschiene, welche in die erste Feinwalzstufe 19 eintritt, vorausbestimmbar ist und im wesentlichen konstant bleibt, unbeschadet der Dicke oder Wickelabmessung, dürfte es möglich sein, hochdehnbare legierte Stähle zu walzen, indem die Walzwerkgeschwindigkeit reduziert und damit die Walzwerkkraft gesteigert werden, und zwar unter Inkaufnahme kleinerer produktionsmäßiger Nachteile. Die Reduzierung der Walzgeschwindigkeit verme.idet auch die Notwendigkeit für mit hoher Leistung arbeitende Aufwickler und könnte möglicherweise die Anwendung von in Linie befindlichen fliegenden Scheren anstelle von Aufwicklern ermöglichen und auch den Dampf reduzieren, der normalerweise an den letzten drei Feinwalzstufen

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eines üblichen mit hoher Geschwindigkeit arbeitenden Walzwerkes erzeugt wird.

Wenn ein mit abgestufter Kapazität ausgebildetes Heißstreifen-Walzwerk gewünscht wird, ist es möglich, mit einer Anordnung von vier Peinwalzstufen zu beginnen, indem die Dicke der Überführungs-Echiene in der Rohwalzeinrichtung auf etwas weniger als 25 mm reduziert wird. Dies ermöglicht, daß der Endaufwickler 25, 26 oder 27 anfänglich dichter an die Feinwalzeinrichtung heran verlegt wird, wobei die Länge des Auslauftisches, der Baugründungen und dergleichen reduziert werden.

Bei einem üblichen Heißstreifen-Walzwerk bedeuten jegliche Stauchungen an dem Feinwalzwerk oder Aufwicklern normalerweise den Verlust der folgenden Überführungsschiene, welche gleichzeitig in der Rohwalζeinrichtung gewalzt wird, da diese zur weiteren Verarbeitung zu kalt würde, nachdem die.Stauchung geklärt wurde. Hit dem Walzwerk von Fig. 2 kann die Grobwalζeinrichtung ihren Betrieb vervollständigen, und die heiße Uberführungsschiene könnte

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bis zur Beseitigung der Stauchung in den. Aufwickler 29 gespeichert/. Bei einem üblichen Heißstreifen-l-7alzwerk kann die Überführungsschiene in die erste Feinwalzstufe bei einer verhältnismäßig hohen Temperatur von etwa 1075 - 1100⁰C gelangen, um den Temperaturabfall vom Kopfteil zum nachlaufenden Teil während des Feinwal zvor ganges zu kompensieren; diese hohe Temperatur ergibt eine wesentliche Bildung von Zunder. Mit einer Anlage gemäß Fig. 2 kann die Bildung von sekundärem Zunder durch die Feinwalzstufen durch Vorbestimmung der Temperatur der Uberführungsuchiene zum Zeitpunkt des Einlaufens in die Feinwalzeinrichtung kontrolliert werden, wobei die Schiene unterhalb der Temperatur gehalten wird, bei welcher sich sekundärer Hochtemperatur-Zunder bildet.

Während sie sich in dem Ofen befinden, ruhen die Brammen 30 auf Gestellen, welche kalte Punkte in den Brammen erzeugen. Durch das automatische Dickensteuersystem soll die Dicke dieser kalten Punkte reduziert werden. In einem Walzwerk nach Fig. 2 kann-es möglich

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sein, die kalten Punkte einem wesentlichen Temperaturausgleich zu unterziehen.

Bei üblichen Heißstreifen- Walzwerken liegt eine minimale Temperatur für die Brammen vor, die von dem Ofen geliefert werden, um eine richtige Temperatur der Überführungsschiene der Feinwalzeinrichtung sicherzustellen. Mit dem Temperaturausgleichseffekt, welcher sich aus dem erfindungsgemäßen Verfahren ergibt, kann diese minimale Temperatur reduziert werden, und die Brammen können schnell durch den Ofen bewegt werden.

Das vorangehend beschriebene Verfahren reduziert den Temperaturverlust in der Überführungsschiene in wesentlicher Weise, wobei sich eine wesentliche Steigerung der ausgeübten Kraft pro Breite bei einem vorliegenden Walzwerk ergibt.

Durch das vorangehend beschriebene Verfahren wird es auch für möglich gehalten, daß eine Walzwerkauslegung für einen üblichen Walzkennwert von 135 kp/cm Breite Walzvorgänge bis beispielsweise 290 kp/cm Breite durchzuführen vermag. Dies würde ermöglichen, daß ein Aufheizofen mit Brammen jeweils von der gleichen Lange und Dicke beladen wird, so daß sich eine hundertprozentige Ofenausnützung ergibt. Die heiße Überführungsschiene würde danach in gewünschte Abmessungen bei einem Lunkerkopfschneider vo der ersten Feinwalzstufe aufgespalten werden.

Ein wesentliches Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß der jfttttflckler· 29 dornlos ist, da ein AttfW'ickler dieser Art viele Probleme vermeidet, die bei Heißstreifen-Aufwicklern mit einem Dorn auftreten, wobei solche Aufwickler beispielsweise in Verbindung mit Steckel-Anlagen verwendet wurden. Dornlose Aufwickler wurden bisher zum Aufwickeln kalter Streifen angewendet, jedoch ist ihre Anwendung zum Aufwickeln von heißen, Überführungsschienen neu. Ofe^i«jcti "efftwedeT" ein dornloser JUi-J^rtii^Swickler ru^.f>r> fSTrirl n^riYZigg.-r^JLhL.j^X-t RyrirC->-V«*r—T&p-

srcf*IU&4^3?e-vorzuziehen, well %ji£**^ nicht von sich aus zu einem nachfolgenden kontinuier-

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lichen Abwickelvorgang ohne Hilfe von Abstreif- und Preßrollen führt. Dies stellt einen wesentlichen Gesichtspunkt dar, wenn man eine heiße Überführungsschiene betrachtet, die in einer Heißstreifen-Anlage,verarbeitet wird, da das Anschrammen der heißen Uberführungsschiene oder das Auftreten von Bedingungen vermieden werden muß, bei welchen kalte Punkte an der Schiene auftreten.

Gemäß dem zweiten Merkmal der Erfindung ist ein dornloser Abwärtsv/i ekler vorgesehen, welcher eine heiße UberführungSGchiene in Form eines vollständigen Wickels wickelt und danach -den·'· kontinuierlichen Vorgang die Überführungsschiene in gMcher Richtung abwickelt. Der dornlose..Abwärtswickler dient zur Vermeidung eines Anschrammens der Oberfläche der heißen Überführungsschiene durch Verminderung der Anwendung von mechanischen Bauelementen, Vielehe zu dieser unerwünschten Wirkung beitragen könnten. Zusätzlich soll der Betrieb in solcher Weise durchgeführt werden, daß die Bildung kalter Punkte in der heißen Überführungsschiene als Ergebnis der Tatsache verhindert wird, daß die heiße Überführungsschiene ortsfest wird, während sie sich in Berührung mit einer kalten Metallfläche befindet.

Gemäß Fig. 4 und 3 umfaßt ein dornloser Abwärtswickler 40 eine Einlauf-Druckwalzengruppe 41, eine Gruppe 42 von Biegewalzen, eine Gruppe 43 von Wickel-Gerüstrollen, drei Antriebsmechanismen 44, 45 bzw. 46 von irgendeiner geeigneten Art für die vorangehenden Gruppen von Walzen, einen inneren Wickelfesthalter 47, einen geeigneten Antriebsmechanismuß 48 zur Hin- und Herbewegung des Wickelfesthalters in oder außer Betriebsstellung, Austritts-Seitenführungen 49, eine zusätzliche Austritts-Zusammendrückwalze 50, eine entfernbare Abdeckung 51 > einen Notabstreifer 52 und irgendeinen geeigneten Antriebsmechanismus 53 für den. Abstreifer 52.

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Die Eintritts-Druckwalzengruppe 41 besteht aus einer oberen und unteren angetriebenen Walze 54 bzw. 55» die mit ihren Drehachsen parallel zueinander angebracht sind.

Zwischen der Druckwalzengruppe 41 sowie der Biegewalzengruppe 42 sind Ablenkplatten 56 vorgesehen, um die heiße Uberführungsschiene zu der Biegewalzengruppe zu führen. Die letztere weist einen üblichen Aufbau auf und besteht aus einer unteren und zwei oberen getriebenen Walzen 57» 58 bzw. 59, deren Drehachsen parallel zueinander sowie zu den Drehachsen der V/alzen 5^» 55 verlaufen.

Lagerblöcke 60, 61 sind an jeden Ende von Rollen 58 bzw. 59 vorgesehen und können auf und ab längs Bahnen 62 bzw. 63 mittels hydraulisch betätigter Kolben (nicht veranschaulicht) bewegt werden, die in Zylindern 64 bzw. 65 enthalten und mit Lagerblöcken 60, 61 über Verbindungsstangen 66 bzw. 67 verbunden sind. Die Zylinder 64, 65 sind an einem Teil 68a des Gestells oder Gehäuses des AufWicklers 40 angebracht. Es versteht sich, daß anstelle der Bewegungswalzen 58, 59 auch Stellschrauben oder andere.Einrichtungen verwendbar sind.

Wenn die Rollen 57» 58, 59 sich in der Stellung'gemäß Fig. 3 befinden, wird die heiße Uberführungsschiene gezwungen, einem gekrümmten Weg beim Durchlaufen zwischen den Walzen zu folgen, wobei die Überführungsschiene eine permanente Biegung oder Krümmung aufnimmt. Jedoch können die Walzen 58, 59 zurückgezogen werden, wenn die Uberführungsschiene nicht gebogen werden soll.

Die Gerüstwalzengruppe 43 besteht aus drei angetriebenen Gerüstwalzen 68, 69, 70, deren Drehachsen parallel zueinander und zu den Drehachsen der Walzen 54, 55, 57, 58, 59 angeordnet sind. Bei einem weniger bevorzugten Ausführungsbeispiel könnte die Gerüstwalze 70 durch eine Auflagerplatte ersetzt sein.

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Der innere Wickelfesthalter 47 bleibt normalerweise in einer Rückzucsstellung und wird nicht durch einen Dorn gestört. Ein Dorn ist eine Einrichtung, auf welcher ein Material aufgewickelt werden kann. Der innere Wickelfesthalter 47 befindet sich andererseits in seiner Rückzugsstellung während der Gesamtheit des Wickelvorganges.und wird in den hohlen Kern des Wickels lediglich gegen das Ende des Abwickelvorgangs eingesetzt und dient zum Pesthalten der inneren Windungen des Wickels in ihrer Lage während der letzten Stufen des Abwickeins.

Die auslaßseitigen Seitenführungen 59 untersützen die richtige Ausbildung des Wickels und verhindern, daß der Wickel in Form' eines Teleskops ausgebildet wird.

Der Abstreifer 52 bleibt normalerweise in seiner Rückzugsstellung und/beim normalen Betrieb des Aufwicklers 40 nicht verwendet. In Notfällen kann jedoch dieses Bauelement in die Betriebsstellung mittels seines Antriebsmechanismus 53 bewegt werden und dient zur Trennung der Windungen von dem Wickel.

Das Gehäuse des Auf Wicklers 40 umfaßt eine wahlweise entfernbare Abdeckung 51 > welche nicht unbedingt erforderlich ist, sowie andere Wandungen 72.

Vor dem Aufwickler 40 befindet sich ein Einlauftisch 73 einschließlich angetriebener Tischwalzen 74-, auf welchen die heiße Überführungsschiene zu dem Aufwickler 40 transportiert wird. Ein Austrittstisch 75 einschließlich angetriebener Tischwalzen 76 : ist hinter dem Aufwickler angeordnet.

Die zusätzliche Austritts-Druckwalze 50 wird lediglich in Notfällen verwendet und befindet sich normalerweise oberhalb deren in Fig. 3 veranschaulichter Stellung. Wenn die Walze beispielsweise in Verbindung mit dem Abstreifer 52 verwendet wird, wird sie in die Stellung gemäß Fig. 3 geschwenkt und wirkt mit einer '

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der Walzen 76 zusammen, um eine Druckwalzeneinheit zu bilden.

Die Stellung der Gerüstwalzen 68 - 70 und deren Wickeigeschwindigkeit gegenüber der Winkelgeschwindigkeit der Biegewalzen 57 - 59 ist wichtig zur Sicherstellung der Bildung eines richtigen Wickels. In diesem Zusammenhang wird der Wickel anfänglich auf den Walzen 69, 70 gebildet, d.h. während der anfänglichen Bildung des Wickels; die gekrümmte Uberführungsschiene, welche von der Gruppe der Biegewalzen herkommt, beruht; die Walzen 69» 70, jedoch nicht die Walze 68. Wenn der geformte Wickel genügend groß geworden ist, erfolgt eine Berührung mit den Walzen 68, 69, wobei die Berührung mit der Walze 70 unterbrochen wird. Die Stelle der Gerüstwalzen 68 - 70 gegenüber den Biegewalzen 57 - 59 sowie die Drehzahl der letzteren gegenüber den ersteren muß so gewählt \irerden, daß die gekrümmte Uberführungsschiene , welche aus der Biegewalzeneinheit austritt, daran gehindert wird, dem Weg zu folgen, dem die Schiene sonst folgen würde, sowie ferner irgendwo nahe dem Einlaufpunkt zu der drei Walzen umfassenden Biegeeinheit aufzuschlagen; stattdessen wird angestrebt, daß ein dichter kreisförmiger Winkel gebildet wird. Viele unterschiedliche Stellungen und Geschwindigkeiten der Gerüstwalzen sind möglich, jedoch sollten in allen Fällen die Gerüstwalzen schneller als die Biegewalzen 57 - 59 angetrieben werden. Indessen muß dafür Sorge getragen werden, daß nicht die antreibenden Gerüstwalzen 68 - 70 so schnell angetrieben werden, daß ein so didrer Wickel gebildet wird, welcher ein Verkratzen und Fressen der Walzen an der Uberführungsschiene und ähnliche Erscheinungen an der Uberführungsschiene selbst verursacht. Allgemein sollten die Gerüstwalzen die Geschwindigkeiten des Kopfendes der Uberführungsschiene bei ihrer ersten Windung nicht wesentlich ändern.

Der Betrieb des dornlosen Abwärtswicklers 40 ist nun in Verbindung :ait Fig. 5-10 beschrieben, aus welchen sich ergibt, daß geeignete Heißmetallanzeiger 78, 79 über Eintritts- und Austrittstischen 73 bzw. 75 angeordnet sind.

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Vor der Einleitung des WickeIvorganges "befinden sich die Bestandteile des Auf Wicklers in den Stellungen gemäß Fig. 5> was "bedeutet, daß der innere Wickelfesthalter 47 zurückgezogen und die Biegewalzen 57 - 59 in- Betriebsstellung sind. Die Biegewalzen werden alle mit der gleichen Geschwindigkeit angetrieben, wie dies für alle Gerüstwalzen zutrifft; dies wird über einen Antriebsmechanismus 45 bzw. 46 erreicht. Die Gerüstwalzen werden etwas schneller als die Biegewalzen angetrieben, und die Umfangsgeschwindigkeit der letzteren ist gleich derjenigen der Überführungsschiene. Andruckrollen 54, 55 werden mit der gleichen Umfar.;: .::3chwindigkeit wie die Biegewalzen angetrieben. Die Walze 54 ist schwenkbar so angeordnet, daß nach Erreichen der Biegewalzen durch die Uberführungsschiene eine leichte Anhebung möglich ist. Danach wirkt das Bauelement als Führungswalze und nicht als Teil einer Druckwalzeneinheit.

Der Heißmetallanzeiger 78 zeigt das Kopfende einer heißen ÜberführungsschJsie an. Wenn der Heißmetallanzeiger 79 anzeigt, daß der Aufwickler 40 betriebsklar ist, wird der Überführungsschiene gestattet, in den Aufwickler einzutreten. Wenn jedoch der Heißmetallanzeiger 79 anzeigt, daß der Aufwickler 40 nicht bereit ist, die Überführungsschiene aufzunehmen (weil die vorangehende Überführungsschiene den Aufwickler 40 noch nicht verlassen hat), so wird der Antriebsmechanismus (nicht veranschaulicht) für die Tischwalzen 74 hiervon getrennt, und die Überführungsschiene wird so lange gehalten, bis der Aufwickler klar ist. Die vorangehend erwähnten Steuervorgänge können elektronisch unter Anwendung bekannter Einrichtungen durchgeführt werden.

Die heiße ^ Überführungsschiaae verläuft durch eine Druckwalzengruppe 41 und wird durch Ablenkplatten 56 in eine Biegewalzengruppe 42 geführt, wo eine Krümmung darauf übertragen wird. Das gekrümmte Ende der Überführungsschiene verläuft Kopf voraus nach unten gegen die Gerüstwalzengruppe 4$, beruh* die Gerüstwalzen· 69, 70 und wird zu einem dichten Wickel geformt. Nachdem der Wickel größer geworden ist, fällt dieser in die Stellung gemäß

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Fig. 6, wo er auf den Gerüstwalzen 68, 69 aufgelagert wird.

V/ie eich aus Fig. 6 ergibt, werden die Biegewalzen 58, 59 zurückgezogen, nachdem der Heißmetallanzeiger 78 das nachlaufende Ende der Uberführungsschiene anzeigt. Dies vermeidet die Einführung einer Biegung oder Absetzung in das nachlaufende Ende der Uberführungsschiene und erleichtert das Herausziehen des nachlaufenden Endes vor dem Abwickeln. Wie sich versteht, können auch andere Verfahren als die Anwendung eines Heißmetallanzeigers zum Abfühlen des nachlaufenden Endes der Uberführungüschiene und Rückziehung der BiegeraLzen 58, 59 angewendet werden. Beispielsweise kann die Henge des durch die Druckrollen verlaufenden Stahles gemessen werden, wobei die Biegewalzen zurückge- · zogen werden, kurz bevor die Gesamtheit der Uberführungsschiene durch die Biegewalzengruppe verläuft.

Wenn gemäß Fig. 7 aas nachlaufende Ende der Uberführungsschiene die Druckwalzen 54,. 55 verläßt, wird ein Signal abgeleitet und zu dem Antriebsmechanismus 46 durch irgendeine geeignete Anzeigeeinrichtung übertragen; hierbei werden die Gerüstwalzen 68 - 70 verlangsamt und in dem Augenblick zum Anhalten gebracht, in dem das nachlaufende Ende der Uberführungsschiene die Biegewalzengruppen 42 verläßt und über die Oberseite des Wickels verläuft. Das nachlaufende Ende des Wickels fällt danach infolge seiner Masse frei auf den Austrittstisch' 75» wobei die Drehrichtung der Gerüstwalzen 68 - 70 automatisch umgekehrt wird. Die Uborführungsschiene wird danach abgewickelt und wird so angetrieben, daß das nachlaufende Ende zuerst aus dem Aufwickler 40 heraus verläuft.

Im normalen Betrieb kann das nachlaufende Ende der Überführungsschine nicht unter dem Wickel durchlaufen. Wenn jedoch eine Stauchung an irgendeinem Punkt oberhalb des Aufwicklers auftritt, wurden die Gerüstwalzen 68 - 70 so angetrieben, daß der Wickel langsam gedreht wird, um die Bildung kalter Punkte zu verhindern.

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Wenn der Heißmetallanzeiger 79 das Vorliegen einer heißen Überführungsschiene anzeigt, wird ein Signal erzeugt, welches zu einen Regelsystem für den Antriebsmechanismus der Biegewalzen 58, 59 geliefert wird; diese Walzen werden in ihre Betriebsstellung gemäß Fig. 8 zurückgeführt. Zusätzlich kann dieses Signal verwendet werden, um den Lunkerkopfschneider zu betätigen.

Irgendeine geeignete Einrichtung kann verwendet werden, um zu beistimmen, wann der Abwicklungsvorgang sich nahe seinem Ende befindet; hierbei kann, wie dies in Fig. 9 gezeigt ist, der innere Wickelfesthalter 47 betätigt werden. Dieser Festhalter wird durch den hohlen Kern des Wickels eingeführt und dient zum Festhalten der letzten wenigen' Windungen des Wickels während des Abwicklungsvorganges.

Wenn gemäß Fig. 10 der Heißmetallanzeiger 79 kein heißes Metall mehr anzeigt, was dem Zustand entspricht, daß die Überführungsschiene den Aufwicläer verlassen hat, wird ein Signal abgegeben und dazu verwendet, den Aufwickler zurückzustellen (der innere Y/ickelfesthalter 47 wird in seine Eückzugsstellung zurückgeführt) ; es wird eine Verriegelung an dem Heißmetallanzeiger 78 freigegeben, um zu ermöglichen, daß die nächste Überführungsschiene in den Aufwickler 40 eintritt, wobei der Lunkerkopfschneider zum Abschneiden eines nachlaufenden Endes betätigt wird (entsprechend vorangehend dem kopfseitigen Ende der Uberführungsschiene).

V,^Tie verangehend erwähnt wurde, kann ein dornloser Aufwärtswickler , verwendet werden, obgleich dies weniger zu bevorzugen ist als ein dornloser Abwärtswickler, anstatt das Verfahren nach dem ersten Erfindungsgedanken durchzuführen. Es versteht sich, daß, während in einem dornlosen Abwärtswiekler das Ende der Überführungcschiene, das zuerst in den Abwärtswiekler eintritt, nach unten gebogen wird, um einen Wickel zu bilden, dieses Ende in einem dornlosen Aufwärt swickler nach oben gebogen wird, um einen Wickel zu bilden. *

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

Walzwerkanlage mit einem ersten und einem zweiten voneinander getrennt angeordneten Walzwerk zur Vergrößerung der Länge und zur Verringerung der Dicke von heißen Metallwerkstücken in Form von Heißsträngen, -schienen oder -streifen, sowie mit einem dornlosen Wickler zum Aufspulen der im ersten Walzwerk bearbeiteten Metallwerkstücke vor deren übergabe an das zweite Walzwerk in Form eines Wickels, dadurch gekennzeichnet , daß zwischen dem ersten und dem zweiten Walzwerk ein dornloser Abwärtswickler (29; 40) eingeschaltet ist, der gesonderte, voneinander getrennte Einlaß- und Auslaßzonen (ill, 73, 7¹* bzw. 75, 76) aufweist, ferner eine Biegewalzengruppe (42) für das Werkstück mit einer Anzahl Biegewalzen (57, 58, 59) sowie mit einem Antrieb (45), und der eine Gerüstwalzengruppe (4 3) aufweist, bei der die Drehachsen der Gerüstwalzen (68, 69, 70) während des Auf- und Abwickeins des Werkstückes eine unveränderte Lage beibehalten und von denen wenigstens zwei Gerüstwalzen (69, 70) sich unterhalb der Biegewalzengruppe (42) befinden und wenigstens die eine Gerüstwalze (70) als Stützwalze für den Werkzeugwickel während dessen Ausbildung innerhalb des Abwärtswicklers (40) dient,

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-ds-

und daß dieser Gerüstwalzengruppe (43) ein Antrieb (46) zugeordnet ist, der die Gerüstwalzen (68, 69, 70) in der einen oder anderen Richtung in Drehung versetzt.
2. Walzwerkanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das erste Walzwerk ein Grobwalzwerk und das zweite Walzwerk ein Feinwalzwerk ist.
3. Walzwerkanlage nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet , daß das erste Walzwerk die letzte direkte Grobwalzstufe (17) einer Vielzahl (13-17) von direkt walzenden Grobwalzstufen ist und daß das zweite Walzwerk die erste Feinwalzstufe (19) einen Anzahl (19 - 24) von Feinwalzstufen ist.
4. Walzwerkanlage nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß zwischen dem dornlosen Abwärtswickler (29; 40) und dem zweiten Walzwerk ein Lunkerkopfschneider (18) zwischengeschaltet ist.

WL-INo-K-FIMOCE. DIPl -ING H. ΒΟΗ» j. S. SI A£GfcR

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