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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erzeugen eines Magnesiumbands.
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Aufgrund
seiner geringen Dichte weist Magnesium ein besonders niedriges Gewicht
auf. Gleichzeitig besitzt es Festigkeitseigenschaften, die mit denen
von Aluminium vergleichbar sind. Diese Eigenschaftskombination macht
Magnesium besonders interessant für den Bau von Fahrzeugkarosserien,
insbesondere von Automobilkarosserien, von denen bei immer geringerem
Gewicht immer höhere
Festig- und Steifigkeiten
gefordert werden.
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Eine
wesentliche Voraussetzung für
die Verwendung von Magnesium als Leichtbauwerkstoff im Bereich des
Karosseriebaus ist allerdings die Verfügbarkeit kostengünstiger
Blechwerkstoffe. Eine Möglichkeit,
Magnesiumbleche kostengünstig
herzustellen, ist in der
EP
1 330 556 B1 sowie der
DE 100 52 423 C1 . Gemäß dem in diesen Patentschriften
beschriebenen Verfahren wird zunächst
eine Magnesiumschmelze kontinuierlich zu einem Vorband mit einer
Dicke von höchstens
50 mm vergossen. Anschließend
wird das Vorband direkt aus der Gießhitze bei einer bestimmten
Warmwalzanfangstemperatur unter Berücksichtigung einer bestimmten
Dickenreduktion zu einem Warmband warmgewalzt. Der besondere Vorteil
dieser Vorgehensweise besteht darin, dass das Warmwalzen des Vorbands
direkt aus der Gießhitze
erfolgen kann, so dass der andernfalls mit der Erwärmung auf
Walztemperatur verbundene Aufwand vermieden wird.
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Wie
im in Stahl und Eisen 125 (2005) Nr. 4, Seiten 66–68, erschienenen
Artikel "Magnesium-Flachprodukte:
Wirtschaftliches Verfahren für
industrielle Fertigung entwickelt" von B. Engl berichtet, hat sich das
voranstehend zusammengefasste Verfahren in der praktischen Erprobung
bewährt.
Die für diese
praktische Erprobung eingesetzte Fertigungslinie hat allerdings
den Charakter einer Pilotanlage, die den Anforderungen eines großtechnischen
Fertigungsbetriebs hinsichtlich des erzielbaren Massendurchsatzes
nicht gerecht werden kann.
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Neben
dem voranstehend erläuterten,
sich unmittelbar auf die Besonderheiten der Herstellung von Magnesiumband
beziehenden Stand der Technik sind verschiedene Fertigungslinien
bekannt, in denen zunächst
Stahlschmelzen zu gegossenem Band und dieses gegossene Band anschließend zu
einem Stahlband mit gegenüber
dem gegossenen Band reduzierter Enddicke weiter verarbeitet wird.
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In
der
WO 00/59650 ist
in diesem Zusammenhang eine Bandgießlinie beschrieben, bei der das
aus der Gießeinrichtung
austretende Band zunächst
erforderlichenfalls einer Dickenreduzierung durch Walzen sowie erforderlichenfalls
weiteren Behandlungsschritten unterworfen wird, bevor es eine Induktionserwärmungseinrichtung
durchläuft.
In die Förderrichtung
hinter der Erwärmungseinrichtung
ist dann eine Haspeleinrichtung angeordnet, die mindestens zwei
Haspel umfasst. Diese Haspel sind wechselweise auf quer zur Förderrichtung
des aus der Erwärmungseinrichtung
austretenden Bandes angeordneten Schienen aus einer Haspelposition,
in der sie das aus der Erwärmungseinrichtung
austretende Band aufnehmen, in eine Einspeiseposition verfahrbar,
in der das auf sie gewickelte Band zum Brechen des auf seiner Oberfläche haftenden
Zunders in eine Streck-/Biegeeinrichtung eingeführt wird. Auf diese Weise kann
das Aufwickeln eines neuen Bandes und das Einspeisen des zuvor gewickelten Bandes
in die Weiterbearbeitung zeitsparend parallel erfolgen.
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Alternativ
zu der aus dem voranstehend beschriebenen Stand der Technik bekannten,
auf Schienen verfahrbare Haspel voraussetzenden Haspeleinrichtung
ist aus der
DE 198
36 159 A1 ein so genannter Rotorhaspel bekannt, der in
der Fachsprache auch als "Karussellhaspel" bezeichnet wird.
Solche Haspeleinrichtungen umfassen in der Regel mindestens zwei
einzelne Haspel, die um eine gemeinsame Achse wechselweise aus einer
Haspelposition in eine Einspeiseposition geschwenkt werden können.
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Eine
andere Fertigungslinie zum kontinuierlichen Herstellen von Stahlbändern aus
gegossenem Band ist aus der
DE 10 2005 052 774 A1 bekannt. In dieser
Fertigungslinie wird die Stahlschmelze entsprechend dem so genannten
DSC-Verfahren in
einer horizontalen Bandgießanlage
endabmessungsnah zu einem Vorband vergossen. Das Vorband durchläuft dann
ein erstes Warmwalzgerüst,
um die gewünschte
Enddicke des gegossenen Bandes einzustellen. Anschließend durchläuft das
aus dem ersten Warmwalzgerüst austretende
Band eine Wiedererwärmungseinrichtung,
um dann in eine Fertigwalzstaffel einzutreten, in der es auf Endmaß gewalzt wird.
Das aus der Fertigwalzstaffel austretende Warmband wird schließlich in
einer konventionellen Haspeleinrichtung aufgehaspelt und der Weiterverarbeitung
zugeführt.
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Keine
der aus dem Bereich der Stahlbanderzeugung bekannten Fertigungslinien
berücksichtigt die
besonderen Probleme, die bei der Erzeugung von Band aus Magnesiumwerkstoff
bestehen. Stattdessen sind sowohl die in den bekannten, sich auf
die Stahlbandproduktion beziehenden Fertigungslinien eingesetzten
Einrichtungen als auch die in ihnen absolvierte Arbeitsabfolge jeweils
speziell auf die sich bei der Stahlverarbeitung ergebenden Notwendigkeiten
abgestimmt.
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Ausgehend
von dem voranstehend erläuterten
Stand der Technik lag der Erfindung daher die Aufgabe zu Grunde,
ein Verfahren anzugeben, die bei geringem apparativen Aufwand die
großtechnische
Herstellung von Magnesiumband ermöglicht.
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Diese
Aufgabe ist erfindungsgemäß durch ein
Verfahren gelöst
worden, das durch die in Anspruch 1 angegebenen Merkmale gekennzeichnet ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Verfahrens sind in den von Anspruch
1 abhängigen
Ansprüchen angegeben.
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Grundlage
eines erfindungsgemäßen Verfahrens
ist, dass zwischen der Gießwalzeinrichtung und
der Fertigwalzeinrichtung das Aufhaspeln eines neu erzeugten Vorbands
und das Abhaspeln und Einspeisen eines zweiten, zuvor erzeugten
und nun fertig zu walzenden Vorbands so durchgeführt wird, dass diese beiden
Arbeitsgänge
im Wesentlichen gleichzeitig ablaufen. Dazu ist bei einer erfindungsgemäß eingesetzten
Fertigungslinie eine Haspeleinrichtung vorgesehen, die mindestens
zwei Haspel aufweist. Eine dieser Haspeln dient dabei zum Aufhaspeln
des aus der Bandgießeinrichtung
austretenden Vorbands, während
der zweite Haspel so positioniert und betrieben wird, dass er das
in einem vorhergegangenen Arbeitsgang erzeugte Vorband zum Fertigwalzen
in die Fertigwalzeinrichtung einspeist.
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Das
erfindungsgemäß parallel
erfolgende Aufhaspeln von neu erzeugtem Vorband einerseits und Abhaspeln
von fertig zu walzendem Vorband andererseits ermöglicht so trotz der deutlich
unterschiedlichen Fertigungsgeschwindigkeiten, mit denen das Vorband
zum einen aus der Bandgießeinrichtung
austritt und zum anderen in der Fertigwalzeinrichtung verarbeitet
wird, einen quasi-kontinuierlichen, weitestgehend unterbrechungsfreien
Betrieb sowohl von der zum Bandgießen eingesetzten Gießwalzeinrichtung
als auch der zum Fertigwalzen verwendeten Fertigwalzeinrichtung.
Die von der Haspeleinrichtung ausgeführten Arbeitsgänge sind
dabei so miteinander verkoppelt, dass ein automatischer Fertigungsablauf
durchgeführt
werden kann, wie es Voraussetzung für eine großtechnische Anwendung ist.
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Der
besondere Vorteil der Erfindung besteht dabei darin, dass sich bei
Anwendung eines erfindungsgemäßen Fertigungsprozesses
konventionelle Anlagen zur Kaltbandfertigung in die Erzeugung von Magnesiumbändern einbinden
lassen. Diese durch die Erfindung geschaffene Option eröffnet die
Möglichkeit,
die beispielsweise im Bereich der Stahl- oder Aluminiumkaltbandfertigung
vorhandenen Kaltwalzanlagen kostengünstig zur Herstellung von Magnesiumband
zu nutzen.
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Letzteres
gilt insbesondere dann, wenn die Fertigwalzeinrichtung ein Walzgerüst umfasst,
das im Reversierbetrieb betrieben wird, um unter Berücksichtigung
des besonderen Verformungsverhaltens von Magnesiumband die jeweils
erforderliche Dickenreduzierung bzw. Umformung zu erzielen.
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Gerade
dann, wenn das Fertigwalzen des Magnesiumbandes mehrere Walzstiche
umfasst, erweist es sich aus fertigungstechnischer Sicht im Hinblick
auf eine optimale Anlagenauslastung als günstig, wenn parallel zum Fertigwalzen über die
Bandgießeinrichtung
bereits ein neues Magnesium-Vorband erzeugt wird, das der Fertigwalzung
zugeführt werden
kann, sobald das Fertigwalzen des vorher produzierten Vorbands abgeschlossen
ist. Sowohl die Gießwalzeinrichtung
als auch die Fertigwalzeinrichtung können auf diese Weise im praktisch
unterbrechungsfreien Betrieb gefahren werden.
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Weitere
Vorteile der erfindungsgemäßen Art und
Weise der Herstellung von Magnesiumband sind, dass die Coilfertigung
beispielsweise eine laufende Prüfung
der Bandqualität,
der Bandgeometrie (Planheit, Oberflächenrauhigkeit etc.) unter
Verwendung von im Bereich der Herstellung von kaltgewalzten Blechen
von Stahl- oder Aluminiumbandfertigung bereits bewährter Techniken
ermöglicht.
Die Erfindung ermöglicht damit
die kostengünstige
Herstellung von Magnesiumbändern
unter Einbindung von bestehenden Fertigungsanlagen, ohne dass dazu aufwändige Um-
oder Neubaumaßnahmen
erforderlich sind.
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Indem
erfindungsgemäß eine Haspeleinrichtung
eingesetzt wird, die als Karussellhaspel ausgebildet ist, deren
mindestens zwei Haspeln zum Wechsel der jeweiligen Arbeitsposition
um eine gemeinsame Achse schwenkbar sind, lässt sich das erfindungsgemäße Verfahren
besonders praxisgerecht einsetzen. Derartige Karussellhaspeln werden
beispielsweise bei der Erzeugung von kaltgewalzten Stahl- oder Aluminiumbändern eingesetzt.
Dabei wird, wie in der eingangs bereits erwähnten
DE 198 36 159 A1 beschrieben,
auf den einen Haspel das jeweils aus dem Kaltwalzgerüst austretende
Kaltband gewickelt, während
der andere Haspel sich mit einem fertig gewickelten Haspel in einer
Warteposition zum Abbinden oder zum Abtransport befindet.
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Die
Vielseitigkeit und Variabilität
einer erfindungsgemäß eingesetzten
Fertigungslinie kann dadurch zusätzlich
gesteigert werden, dass sie neben dem ersten und dem zweiten Haspel
mindestens einen weiteren Haspeldorn zur Übernahme eines weiteren zu
einem Coil gewickelten Vorbands umfasst, der sich in einer Warteposition
befindet, während
die beiden anderen Haspeln jeweils eine der Arbeitspositionen einnehmen.
Der mindestens eine zusätzliche
Haspeldorn kann dabei beispielsweise als Puffer dienen, wenn beispielsweise
aufgrund ungünstiger Fertigungsbedingungen
oder besonderer Anforderungen an die Dicke des fertigen Magnesiumbandes die
Erzeugung eines neuen Vorbands schneller abgeschlossen ist als das
Fertigwalzen des zuvor hergestellten Vorbands.
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Eine
besonders praxisgerechte Verwendung eines zusätzlichen Haspeldorns ergibt
sich allerdings dann, wenn der Haspeleinrichtung eine Ladeeinrichtung
zum Beladen jeweils eines ihrer Haspeldorne mit einem Vorband-Coil
zugeordnet ist. In diesem Fall kann der Fertigwalzeinrichtung nach
Abschluss des Fertigwalzens eines ersten Magnesiumbands ein weiteres, über einen
anderen Fertigungsweg erzeugtes Vorband zum Fertigwalzen zugeführt werden, während die
Gießwalzeinrichtung
selbst noch damit beschäftigt
ist, ein neues Vorband zu erzeugen. Die Einbindung einer Ladestation, über die
in die erfindungsgemäß eingesetzte
Fertigungslinie ein zusätzliches
Vorband zum Einspeisen in die Fertigwalzeinrichtung eingebracht
werden kann, ermöglicht
es so, die Fertigwalzeinrichtung auch dann zu nutzen, wenn der Fertigwalzvorgang
schneller abgeschlossen ist als das Gießwalzen eines neuen Vorbands.
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Im
Hinblick auf die Anlagenauslastung kann es daher besonders vorteilhaft
sein, wenn eine erfindungsgemäß eingesetzte
Fertigungslinie zwei Bandgießeinrichtungen
umfasst und die Ladeeinrichtung das von der einen Bandgießeinrichtung
erzeugte Vorband zusätzlich
zu dem von der ersten Bandgießeinrichtung
erzeugten Vorband an die Haspeleinrichtung übergibt. Durch die parallele
Erzeugung von Vorband über
mindestens zwei Bandgießeinrichtungen
können
solche Walzanlagen, die gegenüber
den Gießgeschwindigkeiten
erheblich höhere
Fertigwalzgeschwindigkeiten ermöglichen,
ausgelastet werden, ohne dass lange Wartezeiten entstehen. Ist bei einer erfindungsgemäß eingesetzten
Haspelvorrichtung neben den beiden notwendig vorhandenen Haspeln ein
weiterer Haspeldorn vorhanden, so ist es in diesem Zusammenhang
günstig,
wenn die Übergabeposition
der Ladeeinrichtung der Warteposition des weiteren Haspeldorns zugeordnet
ist.
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Ein
besonderer Vorteil der durch die Erfindung ermöglichten engen zeitlichen und
fertigungstechnischen Verzahnung von Vorbanderzeugung und Fertigwalzen
besteht darin, dass die dem Vorband nach dem Bandgießen noch
innewohnende Wärme für das Fertigwalzen
genutzt werden kann. Auf ein zusätzliches
Erwärmen
des Magnesium-Vorbands vor dem Fertigwalzen kann daher bei erfindungsgemäßer Arbeitsweise
in der Regel verzichtet werden. Dies gilt insbesondere dann, wenn
die Haspeleinrichtung oder die Haspel selbst zur weitestgehenden
Minimierung von Wärmeverlusten
beim Auf- und Abhaspeln
in einer wärmeisolierenden
Einhausung angeordnet ist.
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Wie
bereits erwähnt,
eignet sich die Erfindung insbesondere für solche Fertigungslinien,
bei denen die Fertigwalzeinrichtung für einen Reversierbetrieb eingerichtet
ist. In diesem Anwendungsfall sollte der der Fertigwalzeinrichtung
jeweils zugeordnete, das Vorband in die Fertigwalzeinrichtung einspeisende
Haspel zwischen einem Abwickel- und einem Wickelbetrieb umschaltbar
sein. In seiner der Fertigwalzeinrichtung zugeordneten Arbeitsposition bildet
der betreffende Haspel dann den einen der beiden Reversierhaspel
des jeweiligen Reversierwalzgerüstes.
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Um
die im Zuge des Fertigwalzens unvermeidbar eintretenden Wärmeverluste
auszugleichen und eine ausreichende Verformbarkeit des Magnesiumbands
zu gewährleisten,
kann die Fertigwalzeinrichtung eine Erwärmungseinrichtung umfassen,
die auf der der Haspeleinrichtung gegenüberliegenden Seite des Fertigwalzgerüsts der
Fertigwalzeinrichtung positioniert ist.
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Die
Maßhaltigkeit
eines erfindungsgemäß erzeugten
Magnesiumbandes kann zudem dadurch verbessert werden, dass die Bandgießeinrichtung eine
Einrichtung zum Besäumen
der Ränder
des Magnesiumbandes umfasst.
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Nachfolgend
wird die Erfindung anhand einer ein Ausführungsbeispiel darstellenden
Zeichnung näher
erläutert.
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Die
einzige Figur zeigt eine Fertigungslinie 1 zum Erzeugen
von Magnesiumband, die in Förderrichtung
F hintereinander folgend inline angeordnet eine Bandgießeinrichtung 2,
eine Haspeleinrichtung 3 und eine Fertigwalzeinrichtung 4 umfasst.
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Die
Bandgießeinrichtung 2 ist
in an sich bekannter Weise ausgebildet und weist einen Schmelzenbehälter 5 auf,
aus dem die Magnesiumschmelze in eine Gießdüse 6 gegeben wird.
Die Mündung
der Gießdüse 6 ist
dabei so in den zwischen zwei Gießwalzen 7, 8 eines
Gießwalzgerüstes 9 gebildeten Gießspalt 10 gerichtet,
dass die aus der Gießdüse 6 austretende
Magnesiumsschmelze im Wesentlichen horizontal ausgerichtet in den
Gießspalt 10 tritt.
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Die
mit den Umfangsflächen
der Gießwalzen 7, 8 in
Kontakt kommende Magnesiumschmelze erstarrt dort zu Schalen, die
dann am engsten Punkt des Gießspalts 10 zu
einem Vorband V zusammengepresst werden. Für den zeitgerechten Abtransport des
den Gießspalt 10 verlassenden
Vorbands V sorgt eine in Förderrichtung
F hinter dem Gießwalzgerüst 9 angeordnete,
ebenfalls in an sich bekannter Weise ausgebildete Treibereinrichtung 11.
Von der Treibereinrichtung 11 durchläuft das Vorband V eine in Förderrichtung
F hinter der Treibereinrichtung 11 angeordnete Besäumschere 12,
die eine Besäumung
der Längskanten
des Vorbands V vornimmt.
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Die
Haspeleinrichtung 3 ist als Karussellhaspel ausgebildet
und umfasst zwei separat voneinander angetriebene Haspeln 13, 14.
Die Drehrichtung jeder der Haspeln 13, 14 um ihre
horizontal und quer zur Förderrichtung
F gerichteten Drehachsen kann zwischen einer gegen und einer im
Uhrzeigersinn gerichteten Richtung umgeschaltet werden. Die Haspeln 13, 14 sind
dabei diametral gegenüberliegend am
Rand eines Rotors 15 gelagert, der mittels eines nicht
dargestellten Stellantriebs um eine zentrale, ebenfalls horizontal
und quer zur Förderrichtung
F ausgerichtete Drehachse 16 gedreht werden kann.
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Bei
der in der Figur gezeigten Betriebsstellung nimmt der erste Haspel 13 mit
seiner Drehachse eine um ca. 45° gegen
den Uhrzeigersinn in Richtung der Bandgießeinrichtung 2 gegenüber der
Vertikalen um die Drehachse 16 verschwenkte Arbeitsposition A1
(Haspelposition) ein, in der er zum Aufwickeln des aus der Besäumschere 12 der
Bandgießeinrichtung 2 austretenden
Vorbands V eingerichtet ist. Der andere Haspel 14 befindet
sich dementsprechend mit seiner Drehachse in einer Arbeitsposition
A2 (Einspeiseposition), in der er in einem Winkel von ca. 45° um die Drehachse 16 gegen
den Uhrzeigersinn gegenüber
der Vertikalen in Richtung der in Förderrichtung F hinter der Haspeleinrichtung 3 angeordneten Fertigwalzeinrichtung
verschwenkt ist. In dieser Arbeitsposition A2 ist der Haspel 14 zum
Einspeisen des auf ihm aufgewickelten Vorbands V2 in die Fertigwalzeinrichtung 4 eingerichtet.
Um das Reversierwalzgerüst 17 im
Reversierbetrieb betreiben zu können,
kann die Drehrichtung des Haspels 14 mindestens in der
Arbeitsposition A2 umgeschaltet werden.
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Die
Haspeleinrichtung 3 steht in einer hier aus Gründen der Übersichtlichkeit
nicht gezeigten wärmeisolierenden
Einhausung, durch die der Wärmeverlust
der auf die Haspeln 13, 14 jeweils gewickelten
Vorbänder
V, V2 minimiert wird.
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Die
Fertigwalzeinrichtung 4 umfasst ein konventionell zum Kaltwalzen
von Stahlband ausgerüstetes,
in Förderrichtung
F auf die Haspeleinrichtung 3 folgend angeordnetes Reversierwalzgerüst 17,
eine in Förderrichtung
F hinter dem Reversierwalzgerüst 17 angeordneten
Durchlaufofen 18 und eine Reversierhaspeleinrichtung 19.
Der Durchlaufofen 18 erwärmt das im Reversierbetrieb
von der Reversierhaspeleinrichtung 19 in das Reversierwalzgerüst 17 einlaufende
Magnesiumband M durch induktive Erwärmung auf die für die jeweilige
Verformung erforderliche Verformungstemperatur. Zusätzlich ist
zwischen dem Durchlaufofen 18 und der Reversierhaspeleinrichtung 19 eine
Schere 20 zum Querteilen von fertig gewalztem Magnesiumband
M vorgesehen.
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Der
Haspeleinrichtung 3 ist eine hier als Bundhubwaagen ausgebildete
Ladeeinrichtung 21 zugeordnet, mit der ein zu einem Coil
gewickeltes Vorband V3 in die Haspeleinrichtung 2 gefördert werden
kann. Bei der in der Figur dargestellten Ausführung wird das zusätzliche
Vorband V3 nach Beendigung des Fertigwalzens des auf dem Haspel 14 gewickelten
Vorbands V2 an die Stelle des Haspels 14 gesetzt werden.
Alternativ kann die Haspeleinrichtung 2 auch so eingerichtet
werden, dass das zusätzliche
Vorband-Coil V3 zunächst
auf einem zusätzliche
Haspeldorn 22 der Haspeleinrichtung 3 in eine Warteposition
bewegt wird, aus der er nach Beendigung des Fertigwalzens des Vorbands
V2 in die Arbeitsposition A2 befördert
wird.
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Das
Vorband V3 ist in einer hier nicht gezeigten zweiten Bandgießanlage
erzeugt worden, die entsprechend der Bandgießanlage 2 aufgebaut
ist.
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Zum
Herstellen von Magnesiumband M wird zunächst im Gießwalzgerüst 9 der Bandgießeinrichtung 2 das
Vorband V durch Gießwalzen
erzeugt und anschließend
in der Besäumschere 12 der
Bandgießeinrichtung 2 an
seinen Längskanten
besäumt. Das
so aus der Bandgießeinrichtung 2 austretende Vorband
V wird dann von dem in Arbeitsposition A1 befindlichen Haspel 13 aufgewickelt.
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Gleichzeitig
speist der in Arbeitsposition A2 befindliche Haspel 14 das
in einem vorangegangenen Arbeitsschritt in der Bandgießeinrichtung 2 oder der
parallel arbeitenden, hier nicht gezeigten Bandgießeinrichtung
erzeugte Vorband V2 in die Fertigwalzeinrichtung 4 ein.
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Im
ersten Walzstich durchläuft
das Vorband V2 das Reversierwalzgerüst 17, den beim Walzen
in dieser Walzrichtung nicht aktiven Durchlaufofen 18 und
die ebenfalls nicht aktive Schere 20, bis es zum Reversierhaspel 20 gelangt.
Ist das Vorband V2 in dieser Walzrichtung vollständig gewalzt worden, wird die
Walzrichtung umgekehrt und das Vorband V2 für den zweiten Walzstich vom
Reversierhaspel 20 dem Reversierwalzgerüst 17 zugeführt. Dabei
durchläuft es
den Durchlaufofen 18, in dem es nun durch induktive Erwärmung auf
die für
den zweiten Walzstich erforderliche Verformungstemperatur erwärmt wird.
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Das
nach dem zweiten Walzstich aus dem Reversierwalzgerüst 17 austretende
Vorband V2 wird nun vom Haspel 14 aufgewickelt, bis das
Vorband V2 den zweiten Walzstich vollständig absolviert hat. Diese
Verfahrensweise wird für
die nachfolgenden Walzstiche fortgesetzt, bis das Vorband V2 zum fertigen
Magnesiumband M mit der jeweils geforderten Enddicke fertig gewalzt
ist.
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Nach
Abschluss des Fertigwalzens des Vorbands V2 kann das dann vorliegende
Magnesiumband M mit der Schere 20 in Magnesiumblechzuschnitte
zerteilt werden.
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Bei
der Fertigwalzeinrichtung 4 kann es sich um eine leistungsfähige Kaltwalzeinrichtung
handeln, wie sie üblicherweise
zum Kaltwalzen von Stahl- oder Aluminiumbändern eingesetzt wird. Da die
Erzeugung des Vorbands V in der Bandgießeinrichtung 2 nur
mit relativ niedrigen Fördergeschwindigkeiten
erfolgen kann, wird daher das Fertigwalzen des Vorbands V2 in der
Regel schneller abgeschlossen sein, als die Erzeugung eines neuen
Vorbands V. Die zwischen dem Abschluss des Fertigwalzens des Vorbands
V2 und dem Abschluss der Erzeugung des neuen Vorbands V liegende
Zeit kann zum Fertigwalzen eines weiteren Vorbands V3 genutzt werden,
das parallel in der nicht dargestellten Bandgießeinrichtung erzeugt und zu
einem Coil gewickelt wird. Das aus dem Vorband V3 gewickelte Coil
wird auf den zusätzlichen
Haspeldorn 22 der Haspeleinrichtung 3 gesetzt.
Das zum Coil gewickelte Vorband V3 22 wird dazu von der
Ladeeinrichtung 21 auf den an der Arbeitsposition A2 wartenden
Haspeldorn 22 der Haspeleinrichtung 3 gesetzt.
Dieser speist anschließend das
Vorband V3 in die Fertigwalzeinrichtung 4 ein. Auf diese
Weise sind die Stillstandszeiten sowohl der Bandgießeinrichtung 2 als
auch der Fertigwalzeinrichtung 4 auf ein Minimum reduziert.
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Nach
Abschluss sowohl der Erzeugung des neuen Vorbands V als auch des
Fertigwalzens der Vorbänder
V2 und V3 wird der Rotor 15 der Haspeleinrichtung 3 um
180° geschwenkt,
so dass der nun leere Haspel 14 an die Arbeitsposition
A1 und der mit dem neu erzeugten Vorband V beladene Haspel 13 an
die Arbeitsposition A2 gelangt. Anschließend wird auf dem Haspel 14 ein
aus der Bandgießeinrichtung 2 austretendes,
neu erzeugtes Vorband gewickelt, während der Haspel 13 als
Reversierhaspel das Vorband V zum Fertigwalzen in die Fertigwalzeinrichtung 4 in
der voranstehend für
den Haspel 13 beschriebenen Weise wechselweise einspeist
bzw. aufwickelt wird.
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- 1
- Fertigungslinie
- 2
- Bandgießeinrichtung
- 3
- Haspeleinrichtung
- 4
- Fertigwalzeinrichtung
- 5
- Schmelzenbehälter
- 6
- Gießdüse
- 7,
8
- Gießwalzen
- 9
- Gießwalzgerüst
- 10
- Gießspalt
- 11
- Treibereinrichtung
- 12
- Besäumschere
- 13,
14
- Haspeln
- 15
- Rotor
- 16
- Drehachse
des Rotors 15
- 17
- Reversierwalzgerüst
- 18
- Durchlaufofen
- 19
- Reversierhaspeleinrichtung
- 20
- Schere
- 21
- Ladeeinrichtung
- 22
- Haspel
- A1,
A2
- Arbeitspositionen
der Haspeln 13, 14
- F
- Förderrichtung
- M
- Magnesiumband
- V,
V2, V3
- Vorbänder