EP0264459A1 - Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus stranggegossenen Brammen - Google Patents

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EP0264459A1
EP0264459A1 EP86114160A EP86114160A EP0264459A1 EP 0264459 A1 EP0264459 A1 EP 0264459A1 EP 86114160 A EP86114160 A EP 86114160A EP 86114160 A EP86114160 A EP 86114160A EP 0264459 A1 EP0264459 A1 EP 0264459A1
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cast strand
rolling
furnace
storage
minutes
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Schloemann Siemag AG
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    • Y10T29/49988—Metal casting
    • Y10T29/49991—Combined with rolling

Definitions

  • the invention relates to a method for producing hot-rolled steel strip from pre-material that has already been strip-shaped, in which parts of the same length are first separated from the cast strand that has solidified after casting, in which these parts are then passed one after the other into a furnace and stored therein and brought to the rolling temperature and held, and in which finally the cast strand sections are successively introduced at a rolling temperature for rolling into a rolling mill.
  • the invention also relates to a device for carrying out this method, which consists of a continuous casting system for the continuous casting of a strip-shaped cast strand, of a cross-section device for dividing the solidified cast strand into cast strand sections and a temperature compensation and storage furnace for the cast strand sections and a downstream one Rolling mills exist, the storage furnace containing a plurality of storage locations for cast strand sections that can be operated by a transverse transport.
  • the plant for carrying out the method comprises a continuous casting plant for casting the band-shaped cast strand, one of these downstream winding device forming the band-shaped casting strand into a bundle, a cross-cutting device provided between the continuous caster and the winding device, an unwinding device downstream of the winding device for unwinding the cast strand to form a flat band, and in line with this unwinding device the rolling mill for rolling out the unwound cast strand to the hot strip.
  • the aim is to create favorable conditions for an energy-saving production of steel strip from continuous cast material by saving the facilities necessary for reheating slabs in the usual hot rolling of steel strip and also avoiding expensive intermediate transport devices and intermediate storage spaces. This is also intended to avoid the high deformation effort required for rolling out conventional slabs and the high deformation energy required for this.
  • the cast strand sections In the rolling process following the unwinding of the cast strand sections from the collar, the cast strand sections inevitably have a different temperature profile in their longitudinal direction, by means of which the quality of the steel strip produced by the subsequent rolling process can be permanently impaired. Because that is because of the unwinding of the cast strand sections from the federal government closing rolling cycle runs relatively briefly, temperature compensation in the longitudinal direction of the previously processed cast strand section can practically no longer be achieved.
  • the invention aims to provide a method for the production of hot-rolled steel strip of the known type described above and an installation for carrying out this method, with or by which the rolling out of the steel strip can take place using cast strand sections which can be carried out via their have a constant temperature profile over the entire length, resulting in a high-quality end product.
  • this object is achieved according to the invention in that, according to the characterizing part of claim 1 the cast strand sections with elongated length are introduced into the furnace and stored therein until they are rolled, that a large number of cast strand sections are pre-produced and stored until the start of rolling, and that the continuous casting is continued continuously during the rolling operation, and the cast strand sections formed thereby are introduced into the furnace and stored in turn until they are rolled.
  • the process steps indicated advantageously ensure that each cast strand section remains in the furnace for a relatively long period between the end of the casting process and the start of the rolling cycle and, as a result, practically without additional energy being supplied from the solidification temperature of the cast strand to the required one within this period Brought rolling temperature of the cast strand sections and is also held on this. Since between the storage and the beginning of rolling always a larger number of cast strand sections with stretched Length remains in the furnace, a temperature profile that is practically uniform over the entire length is obtained, especially since cast strand sections can still get into the furnace from the continuous casting installation during the rolling operation.
  • the cast strand sections in the furnace are brought from their outlet temperature from the casting machine (about 1150 ° C) to the rolling temperature (about 1050 ° C) and their residence time in the furnace to an integral multiple of the casting time is set for a cast strand section.
  • the rolling cycle for such a casting section should also last for a period of 2.5 minutes.
  • the pure rolling time can then run for about 2.5 minutes, while the subsequent pause time then comprises about 10 minutes.
  • assembly times on the rolling mill are placed in the pause times of the rolling cycles and, where appropriate, the pause times of two rolling cycles are placed directly one behind the other and that cast strand sections formed in the meantime are additionally placed in the furnace introduced and stored in it.
  • Break times of approximately 10 minutes between successive rolling cycles are usually sufficient to carry out the assembly work (roll change) required on the rolling mill. If, however, it turns out that an available pause time is not completely sufficient for the completion of the assembly work, then according to the invention two pause times can advantageously be directly strung together, to which two rolling times can then also be strung together in order to subsequently achieve the normal course of further rolling cycles.
  • a system for carrying out the method explained in detail above is particularly characterized by the features of claim 5, according to which the storage furnace with its transverse transport is set up for receiving cast strand sections in an elongated length.
  • the storage furnace contains a larger number of storage locations for cast strand sections which can be loaded one after the other, which is matched to the difference between their required residence time in the furnace and the casting time for a single cast strand section.
  • the storage furnace has - according to the teaching of claim 8 - at least the ratio 4: 1 four storage locations for cast strand sections.
  • the storage furnace contains buffer storage locations for continuous casting sections in addition to the storage locations, which during continuous operation of the continuous casting system during extended downtimes of the rolling mill between the Rolling times of two successive rolling cycles can additionally be fed with cast strand sections in an extended length.
  • the storage locations are essentially horizontally next to one another in the storage oven, while the buffer storage locations are arranged one above the other in the vertical direction and are positioned laterally of the storage locations.
  • the buffer storage spaces within the storage furnace can be set individually one after the other on the transport level of the cast strand sections and the storage spaces.
  • the cast strand sections produced during the necessary, extended downtimes of the rolling mill with continuous operation of the continuous casting installation can be done with relatively little additional effort and space without impairment of the storage spaces in the storage furnace are recorded and can be rolled out to the steel strip without any problems after the rolling mill has come to a standstill by appropriately increasing the number of successive rolling cycles, in that the successive rolling cycles are then shortened by a corresponding reduction in their break times, with the rolling remaining constant.
  • the number of buffer storage locations is provided at least equal to the number of storage storage locations in the storage furnace.
  • a transfer device for individual cast strand sections is provided between the longitudinal transport for the individual cast strand sections, the transverse transport of the storage storage spaces and the buffer storage spaces, which then comes into operation if cast strand sections have to be taken over from the longitudinal transport into the buffer storage locations or are to be transferred from these to the transverse transport for the storage storage locations.
  • the rolling mill downstream of the storage furnace is designed as a continuous finishing train.
  • This continuous finishing train can be equipped with normal finishing stands as well as with compact finishing stands.
  • the rolling mill downstream of the storage furnace is designed as a reversing stand, in particular as a Steckel rolling mill, with coil reel or reel furnaces on the outlet and inlet side.
  • the system for producing hot-rolled steel strip has a continuous casting machine 1, at the output of which a roller table 2 connects, to which a flame cutting machine 3 is assigned as a cross-cutting device for dividing the casting strand 4.
  • the liquefied material for forming the cast strand 4 is cooled in the sheet guide of the continuous casting machine.
  • the outlet temperature of the cast rod 4 at the end of the sheet guide is still above 1150 ° C.
  • the solidified cast strand 4 runs from the roller table 2 into a storage oven 5 at a temperature of approximately 1150 ° C. and is initially taken up by a roller conveyor adjacent to the roller table 2.
  • the cast strand 4 is divided by the flame cutting machine 3 into cast strand sections 4a of a predetermined length, for example of 50 meters.
  • the cast strand sections 4 retracted into the storage furnace 5 are then moved step by step by means of a transverse transport 6 within the storage furnace 5 and transversely to their longitudinal direction, the transverse transport 6 having a plurality, for example four, of storage spaces adjacent to one another at a distance.
  • the first of these storage locations is located in the storage oven 5 in the axial alignment with the roller table 2, while the last storage location in the axial alignment is provided with a roller table 7 downstream of the storage oven 5.
  • the roller conveyor 7 is assigned a roller conveyor, with the help of which the cast strand section 4a brought to the last storage location by the transverse transport 6 can be brought from the storage oven 5 onto the roller conveyor 7.
  • the continuous casting machine 1 requires a casting time of l2.5 minutes for the formation of a casting strand 4 with a length dimension of 50 meters corresponding to a casting strand section 4a, then it follows that the transverse transport 6 within the storage furnace 5 in each case Intervals of l2.5 minutes have to carry out a transport step and accordingly the passage time of each cast strand section 4a through the storage furnace 5 is approximately 50 minutes before it is transferred to the roller table 7. Shorter throughput times can also be set using idle cycles.
  • the individual cast strand sections 4a are brought to an outlet temperature of approximately 1050.degree. The temperature reduction by approximately 100 ° C. can take place within the storage furnace 5 practically without any external energy supply, the temperature profile in the longitudinal direction of the individual cast strand sections being very uniform.
  • the individual cast strand sections 4a are first passed through a descaling station 8 and then reach a continuous finishing train 9, which comprises, for example, six four-high finishing stands.
  • a cooling section 10 adjoins the continuous finishing train 9 and is effective in the area of a transport roller table 11. From the transport roller table 11, the finished rolled steel strip l2 is fed to a take-up reel l4 via a driving device l3 and is wound by the latter into a coil.
  • the roller conveyor assigned to the last storage location of the transverse transport 6 in the storage oven 5 can be designed as a pendulum roller table, with the help of which this can be done in each case located cast strand section 4a to a limited extent can move back and forth within the storage furnace 5 if necessary.
  • each cast strand section 4a arrives from the storage furnace 5 on the roller table 7 and thus into the continuous finishing train 9 only at intervals of approximately l2.5 minutes, a time of approximately l2.5 minutes is also available for each rolling cycle.
  • the actual rolling time for each cast strand section 4a within the continuous finish however, street 9 is much shorter than the available cycle time.
  • each individual rolling cycle has a pause time of approximately 10 minutes, during which the continuous finishing train 9 and consequently also all of the parts of the plant downstream of it can go out of operation.
  • all normally required assembly and conversion work on the continuous finishing train 9, in particular the roll changes on the individual four-high finishing stands can be carried out within this break time, because these break times correspond to an integral multiple, e.g. four times the required rolling time.
  • the normal pause time between two successive rolling cycles is not sufficient to completely end the assembly and conversion work to be carried out in the area of the plant adjacent to the storage furnace 5, namely in particular on the continuous finishing train 9.
  • the continuous operation of the continuous casting machine 1 must also be interrupted. That is, the cast strand sections 4a produced by the continuous casting machine 1 during the extended downtime of the system parts arranged downstream of the storage furnace 5 must additionally be accommodated in the storage furnace 5 without the operation of the transverse transport 6 having or forming the storage locations being impaired in any way becomes.
  • the storage furnace 5 is also equipped with buffer storage locations l5 for a larger number of cast strand sections 4b which are located in a region of the storage furnace 5, which lies to the side of the area containing the transverse transport 6.
  • the buffer storage locations l5 are each arranged one above the other in the vertical direction, in such a way that they can be adjusted individually and in succession to the transport level of the roller table 2 for the cast strand sections 4a and 4b by means of a lifting device l6.
  • a special transfer device is provided between the runway arranged in the region of the transverse transport 6 and in extension to the roller table 2 and the buffer storage locations l5 within the storage oven 5.
  • This for example, like the transverse transport 6, can be designed as a walking beam transport device.
  • the walking beam transport device of the transverse transport 6 only needs to be designed in such a way that it effects transport steps in only one transport direction, in the case of the transfer device assigned to the buffer storage locations l5, it is necessary to provide a design with which two transport directions that are opposite to one another are optionally available can be mastered.
  • the number of buffer storage locations l5 in the storage furnace 5 is made at least equal to the number of them select available storage locations.
  • the number of buffer storage locations l5 is selected to be even larger than that of the storage storage locations. This is because there are five buffer storage locations l5 in the case of four storage locations.
  • two cast strand sections 4a and 4b can be made if the pause times are shortened to 3.75 minutes roll out and take over from the buffer storage locations l5 to the storage locations of the transverse transport 6 in the storage furnace 5.
  • FIGS. 4 to 6 differs from that according to FIGS. 1 to 3 basically only in that the storage furnace 5 is assigned a four-high rolling mill l7 operating with a reversing operation instead of a continuously working finishing train 9 with four-high mill stands which works as a Steckel rolling mill with a coil reel or reel furnace l8 on the outlet side and a coil reel or reel furnace l9 on the inlet side.
  • Continuous casting machine 1 and storage furnace 5 are completely identical in construction and mode of operation with the system according to FIGS. 1 to 3.

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Abstract

Zum Herstellen von warmgewalztem Stahlband l2 aus bereits bandförmig stranggegossenem Vormaterial 4 werden von dem nach dem Gießen erstarrten Gußstrang 4 zunächst Teilstücke 4a, 4b gleicher Länge abgetrennt (3). Dann werden diese Teilstücke nacheinander in einen Ofen 5 geführt und in diesem gespeichert sowie auf Walztemperatur gehalten. Schließlich werden die Gußstrang-Teilstücke 4a, 4b nacheinander mit Walztemperatur zum Auswalzen in ein Walzwerk 9 eingeführt. Es ist dabei vorgesehen, daß die Gußstrang-Teilstücke 4a, 4b mit gestreckter Länge in den Ofen 5 eingeführt und bis zur Walzung darin gespeichert werden. Dabei wird bis zum eigentlichen Walzbeginn eine größere Anzahl von Gußstrang-Teilstücken vorproduziert und gespeichert. Das Stranggißen wird auch während des Walzbetriebes kontinuierlich fortgesetzt, und die dabei gebildeten Gußstrang-Teilstücke 4a, 4b werden in den Ofen 5 eingeführt und darin wiederum bis zur Walzung gespeichert. Montagezeiten am Walzwerk 9 bspw. Walzenwechsel werden in die Pausenzeiten der Walzzyklen gelegt, wobei gegebenenfalls die Pausenzeiten zweier Walzzyklen unmittelbar hintereinandergesetzt werden. Die währenddessen gebildeten Gußstrang-Teilstücke 4b werden zusätzlich in den Ofen 5 eingeführt und darin gespeichert (l5).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen vom warmgewalztem Stahlband aus bereits bandförmig stranggegossenem Vormaterial, bei welchem von dem nach dem Gießen erstarrten Gußstrang zunächst Teilstücke gleicher Länge abgetrennt werden, bei welchem dann diese Teilstücke nacheinander in einen Ofen geführt und in diesem gespeichert sowie auf Walztemperatur gebracht und gehalten werden, und bei welchem schließlich die Gußstrang-Teilstücke nacheinander mit Walztemperatur zum Auswalzen in ein Walzwerk eingeführt werden.
  • Die Erfindung betrifft aber auch eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, welche aus einer Stranggießanlage zum kontinuierlichen Gießen eines bandförmigen Gußstranges, aus einer Querteilvorrichtung zum Unterteilen des erstarrten Gußstranges in Gußstrang-Teilstücken und einem Temperaturausgleichs- und Speicherofen für die Gußstrang-Teilstücke sowie einem diesem nachgeordneten Walzwerke besteht, wobei der Speicherofen eine Mehrzahl von durch einen Quertransport bedienbaren Speicherplätzen für Gußstrang-Teilstücke enthält.
  • Durch die DE-PS 32 4l 745 ist es bereits bekannt, aus einem strangegossenen Vormaterial warmgewalztes Stahlband in unmittelbar aufeinanderfolgenden Arbeitssschritten dadurch herzustellen,
    daß nach dem Gießen des bandförmigen Gußstrangesund nach dessen vollständiger Erstarrung dessen Aufwickeln mit Gießgeschwindigkeit zu einem Bund erfolgt und dabei das Abtrennen des Gußstranges nach Erreichen des zulässigen bzw. gewünschten Bundgewichtes stattfindet,
    daß dann das Bund nach Zwischenspeicherung in einem Ofen an eine Abwickelvorrichtung übergeben wird,
    daß dort das Abwickeln des Gußstranges vom Bund erfolgt und dieser dann in das Walzwerk eingeführt zum Stahlband ausgewalzt wird.
  • Die Anlage zur Durchführung des Verfahrens umfaßt eine Stranggießanlage zum Gießen des bandförmigen Gußstranges,
    eine dieser nachgeordnete, den bandförmigen Gießstrang zu einem Bund formende Aufwickelvorrichtung,
    eine zwischen der Stranggießanlage und der Aufwickelvorrichtung vorgesehene Querteileinrichtung,
    eine der Aufwickelvorrichtung nachgeordnete Abwickelvorrichtung zum Abwickeln des Gußstranges zum einem flachen Band,
    und in Linie mit dieser Abwickelvorrichtung das Walzwerk zum Auswalzen des abgewickelten Gußstranges zum Warmband.
  • Nach der DE-PS 32 4l 745 wird dabei angestrebt, günstige Voraussetzungen für eine energiesparende Herstellung von Stahlband aus strangegossenem Vormaterial zu schaffen, indem die bei der üblichen Warmwalzung von Stahlband notwendigen Einrichtungen zum Wiedererwärmen von Brammen eingespart sowie auch aufwendige Zwischentransporteinrichtungen und Zwischenlagerplätze vermieden werden. Auch soll hierdurch der für das Auswalzen herkömmlicher Brammen notwendige hohe Verformungsaufwand und die hierzu notwendige hohe Verformungsenergie vermieden werden.
  • Nach der DE-PS 32 4l 745 werden auch die sich aus den unterschiedlichen Geschwindigkeiten beim Gießen des Vormaterials und beim anschließenden Auswalzen desselben ergebenden Probleme ausgeräumt, weil die nach dem Stranggießen zu Bunden aufwickelten Gußstrang-Teilstücke gewissermaßen eine Pufferzone zwischen der Stranggießanlage und dem Walzwerk schaffen, welche eine unmittelbare Abhängigkeit zwischen Gießgeschwindigkeit und Walzgeschwindigkeit vermeidet.
  • Beträchtliche Unzulänglichkeiten beim Verfahren und bei der Anlage nach dem Stand der Technik erwachsen jedoch daraus, daß nicht jedes bandförmig strangegossene Vormaterial nach seiner Erstarrung ohne weiteres zu Bunden gewickelt werden kann. Dehalb muß regelmäßig zwischen der Stranggießanlage und der Aufwickelvorrichtung noch ein Reduziergerüst vorgesehen werden, mit dem der Gußstrang in einem Temperaturbereich, der zwischen der Erstarrungstempe ratur und der üblichen Walztemperatur liegt, auf einen sich zum Aufwickeln und zum anschließenden Abwickeln bei Walztemperatur eignenden Querschnitt vermindert wird.
  • Nachteilig ist es nach dem Stand der Technik aber auch, daß das Abkühlen der zu einem Bund aufgewickelten Gußstrang-Teilstücke im Ofen von der Erstarrungstemperatur auf die Walztemperatur nicht gleichmäßig stattfindet, sondern in den äußeren Wickellagen des Bandbundes schneller abläuft als im Bereich der inneren Wickellagen des Bundes.
  • Bei dem sich an das Abwickeln der Gußstrang-Teilstücke vom Bund anschließenden Walzvorgang weisen daher die Gußstrang-Teilstücke in ihrer Längsrichtung zwangsläufig ein unterschiedliches Temperaturprofil auf, durch welches die Qualität des durch den anschließenden Walzprozeß hergestellten Stahlbandes nachhaltig beeinträchtigt werden kann. Da nämlich der sich an das Abwickeln der Gußstrang-Teilstücke vom Bund an schließende Walzzyklus relativ kurzzeitig abläuft, kann ein Temperaturausgleich in Längsrichtung des zuvor abgewickelten Gußstrang-Teilstücks praktisch nicht mehr zustande kommen.
  • Die Erfindung zielt darauf ab, ein Verfahren zum Herstellen von warmgewalztem Stahlband der eingangs beschriebenen, bekannten Art sowie eine Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens anzugeben, mit dem bzw. durch die das Auswalzen des Stahlbandes unter Benutzung von Gußstrang-Teilstücken stattfinden kann, die über ihre ganze Länge ein gleichbleibendes Temperaturprofil aufweisen und dadurch ein qualitativ hochwertiges Endprodukt ergeben.
  • Gelöst wird diese Aufgabe in verfahrenstechnischer Hinsicht erfindungsgemäß dadurch, daß nach dem Kennzeichen des Anspruchs l
    die Gußstrang-Teilstücke mit gestreckter Länge in den Ofen eingeführt und bis zur Walzung darin gespeichert werden,
    daß dabei bis zum Walzbeginn eine größere Anzahl von Gußstrang-Teilstücken vorproduziert und gespeichert wird,
    und daß das Stranggießen auch während des Walzbetriebes kontinuierlich fortgesetzt wird sowie die dabei gebildeten Gußstrang-Teilstücke in den Ofen eingeführt und darin wiederum bis zu Walzung gespeichert werden.
  • Durch die angegebenen Verfahrensschritte wird in vorteilhafter Weise erreicht, daß jedes Gußstrang-Teilstück zwischen der Beendigung des Gießvorgangs und dem Beginn des Walzzyklus über einen relativ langen Zeitraum im Ofen verbleibt und dadurch innerhalb dieses Zeitraumes praktisch ohne zusätzliche Energiezufuhr von der Erstarrungstemperatur des Gußstranges auf die erforderliche Walztemperatur der Gußstrang-Teilstücke gebracht und auch auf dieser gehalten wird. Da zwischen der Einspeicherung und dem Walzbeginn immer eine größere Anzahl von Gußstrang-Teilstücken mit gestreckter Länge im Ofen verweilt, stellt sich an diesen ein praktisch über die ganze Länge gleichmäßiges Temperaturprofil ein, zumal auch während des Walzbetriebes noch Gußstrang-Teilstücke von der Stranggießanlage her in den Ofen gelangen können.
  • Gemäß der Erfindung ist nach Anspruch 2 vorgesehen, daß die Gußstrang-Teilstücke im Ofen von ihrer Auslauftemperatur aus der Gießmaschine (etwa ll50°C) auf Walztemperatur (etwa l050°C) gebracht werden und dazu ihre Verweilzeit im Ofen auf ein ganzzahliges Vielfaches der Gießzeit für ein Gußstrang-Teilstück eingestellt wird.
  • Beträgt bspw. die Gießzeit für ein Gußstrang-Teilstück mit einem Querschnitt von 50 × l600mm bei 50 Metern Länge l2,5 Minuten, dann sollte die Verweilzeit für jedes einzelne Gußstrang-Teilstück im Ofen, bspw. 4 × l2,5 = 50 Minuten betragen, damit die Walztemperatur sich möglichst gleichmäßig über die ganze Länge der Gußstrang-Teilstücke einstellt.
  • Ein optimales Arbeitsergebnis läßt sich erfindungsgemäß dann erreichen, wenn gemäß Anspruch 3 der Walzzyklus für ein einzelnes Gußstrang-Teilstück zeitlich auf den Gießzyklus für ein solches Gußstrang-Teilstück abgestimmt und dabei jeder Walzzyklus von einer relativ kurzen Walzzeit und einer relativ langen Pausenzeit bestimmt w ird.
  • Wenn also z.B. der Gießzyklus für ein einzelnes Gußstrang-Teilstück von 50 Metern Länge l2,5 Minuten beträgt, sollte auch der Walzzyklus für ein solches Gußstrang-Teilstück einen Zeitraum von l2,5 Minuten umfassen. Dabei kann die reine Walzzeit etwa innerhalb 2,5 Minuten ablaufen, während die nachfolgende Pausenzeit dann etwa l0 Minuten umfaßt.
  • Besonders vorteilhaft wirkt es sich nach der Erfindung in verfahrenstechnischer Hinsicht aus, daß gemäß Anspruch 4 Montagezeiten am Walzwerk (Walzenwechsel) in die Pausenzeiten der Walzzyklen gelegt und dabei gegebenenfalls die Pausenzeiten zweier Walzzyklen unmittelbar hintereinandergesetzt werden und daß währenddessen gebildete Gußstrang-Teilstücke zusätzlich in den Ofen eingeführt und darin gespeichert werden.
  • Regelmäßig reichen Pausenzeiten von etwa l0 Minuten zwischen aufeinanderfolgenden Walzzyklen aus, um die am Walzwerk notwendigen Montagearbeiten (Walzenwechsel) durchzuführen. Ergibt sich jedoch, daß eine verfügbare Pausenzeit für die Beendigung der Montagearbeiten nicht völlig ausreicht, dann lassen sich erfindungsgemäß in vorteilhafter Weise zwei Pausenzeiten unmittelbar aneinanderreihen, an die sich dann zur nachfolgenden Erzielung des normalen Ablaufs weiterer Walzzyklen auch zwei Walzzeiten unmittelbar aneinanderreihen können.
  • Eine Anlage zur Durchführung des vorstehend im einzelnen erläuterten Verfahrens ist besonders gekennzeichnet durch die Merkmale des Anspruchs 5, wonach der Speicherofen mit seinem Quertransport für die Aufnahme von Gußstrang-Teilstücken in gestreckter Länge eingerichtet ist.
  • Gemäß Anspruch 6 ist es dabei von Vorteil, wenn der Speicherofen eine größere Anzahl von jeweils nacheinander beschickbaren Speicherplätzen für Gußstrang-Teilstücke enthält, welche auf die Differenz ihrer notwendigen Verweilzeit im Ofen zur Gießzeit für ein einzelnes Gußstrang-Teilstück abgestimmt ist.
  • Beträgt daher die Gießzeit für ein einzelnes Gußstrang-Teilstück etwa l2,5 Minuten und muß die Verweilzeit für die Gußstrang-Teilstücke im Speicherofen etwa 50 Minuten betragen, dann weist - entsprechend der Lehre des Anspruchs 8 - der Speicherofen entsprechend dem Verhältnis 4:l mindestens vier Vorrats-Speicherplätze für Gußstrang-Teilstücke auf.
  • Ein besonders wichtiges Ausbildungsmerkmal der erfindungsgemäßen Anlage zum Herstellen von warmgewalztem Stahlband besteht jedoch nach Anspruch 7 darin, daß der Speicherofen außer den Vorrats-Speicherplätzen noch Puffer-Speicherplätze für Strangguß-Teilstücke enthält, die bei kontinuierlichem Betrieb der Stranggießanlage während verlängerter Stillstandszeiten des Walzwerks zwischen den Walzzeiten zweier aufeinanderfolgender Walzzyklen zusätzlich mit Gußstrang-Teilstücken in gestreckter Länge beschickbar sind.
  • Nach der Erfindung bewährt es sich dabei besonders, wenn gemäß Anspruch 8 im Speicherofen die Vorrats-Speicherplätze im wesentlichen horizontal nebeneinander liegen, während die Puffer-Speicherplätze in Höhenrichtung übereinander angeordnet sowie seitlich von den Vorrats-Speicherplätzen positioniert sind.
  • Während üblicherweise die Vorrats-Speicherplätze ständig etwa auf gleicher Höhe nebeneinander liegen, ist erfindungsgemäß nach Anspruch 9 in Vorschlag gebracht, daß die Puffer-Speicherplätze innerhalb des Speicherofens einzeln nacheinander auf die Transportebene der Gußstrang-Teilstücke und der Vorrats-Speicherplätze einstellbar sind.
  • Die während notwendiger, verlängerter Stillstandzeiten des Walzwerkes bei kontinuierlichem Betrieb der Stranggießanlage gefertigten Gußstrang-Teilstücke können mit relativ geringem zusätzlichem Aufwand und Platzbedarf ohne Beeinträchtigung der Vorrats-Speicherplätze im Speicherofen aufgenommen werden und lassen sich nach Beendigung der Stillstandzeit des Walzwerkes durch entsprechende Vermehrung aufeinanderfolgender Walzzyklen völlig problemlos zum Stahlband auswalzen, indem dann nämlich - bei gleichbleibender Walzz eit - die aufeinanderfolgenden Walzzyklen durch entsprechende Verminderung ihrer Pausenzeiten verkürzt werden.
  • Geht man davon aus, daß die effektive Walzzeit für ein einzelnes Gußstrang-Teilstück 2,5 Minuten beträgt und bei einem normalen Walzzyklus die Pausenzeit etwa l0 Minuten ausmacht, dann können innerhalb dieser normalerweise üblichen Pausenzeit problemlos noch zwei auf den Puffer-Seicherplätzen befindliche Strangguß-Teilstücke zusätzlich ausgewalzt werden, wenn die wirkliche Pausenzeit zwischen zwei Walzzeiten jeweils auf etwa l,7 Minuten reduziert wird. Während zweier normaler Walzzyklen könnten daher ohne weiteres bis zu vier in den Puffer-Speicherplätzen aufgenommene Gußstrang- Teilstücke zusätzlich ausgewalzt werden, um anschließend wieder den Normalbetrieb der Anlage zu ermöglichen.
  • Nach Anspruch l0 ist es im Hinblick auf die oben gemachten Ausführungen besonders empfehlenswert, daß im Speicherofen die Anzahl der Puffer-Speicherplätze mindestens gleich der Anzahl der Vorrats-Speicherplätze vorgesehen ist.
  • Für einen ordnungsgemäße Betrieb der Anlage ist desweiteren wichtig, daß nach Anspruch ll zwischen dem Längstransport für die einzelnen Gußstrang-Teilstücke, dem Quertransport der Vorrats-Speicherplätze und den Puffer-Speicherplätzen eine Übergabevorrichtung für einzelne Gußstrang-Teilstücke vorgesehen ist, die dann in Tätigkeit tritt, wenn Gußstrang-Teilstücke vom Längstransport in die Puffer-Speicherplätze übernommen werden müssen oder aber von diesen an den Quertransport für die Vorrats-Speicherplätze übergeben werden sollen.
  • Nach Anspruch l2 liegt es dabei im Rahmen der Erfindung, daß das dem Speicherofen nachgeordnete Walzwerk als kontinuierliche Fertigstraße ausgelegt ist. Diese kontinuierliche Fertigstraße kann dabei sowohl mit normalen Fertigwalzgerüsten als auch mit Kompakt-Fertigwalzgerüsten ausgestattet werden.
  • Nach Anspruch l3 ist es schließlich aber auch möglich, daß das dem Speicherofen nachgeordnete Walzwerk als Reversiergerüst, insbesondere als Steckel-Walzwerk, mit auslauf- und einlaufseitigen Bundhaspel bzw. -haspelöfen ausgelegt ist.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt. Es zeigen
    • Figur l in prinzipieller Seitenansicht eine Anlage zum Herstellen von warmgewalztem Stahlband aus bandförmig stranggegossenem Vormaterial,
    • Figur 2 die Anlage nach Fig. l in der Draufsicht,
    • Figur 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III in Fig. 2,
    • Figur 4 eine abgewandelte Bauart einer Anlage zum Herstellen von warmgewalztem Stahlband aus bandförmig stranggegossenem Vormaterial,
    • Figur 5 eine Draufsicht auf die Anlage nach Fig. 4 und
    • Figur 6 einen Schnitt entlang der Linie VI-VI in Fig. 5.
  • Nach den Fig. l und 2 sowie 4 und 5 der Zeichnung weist die Anlage zum Herstellen von warmgewalztem Stahlband eine Stranggießmaschine l auf, an deren Ausgang ein Rollgang 2 anschließt, dem als Querteilvorrichtung eine Brennschneidmaschine 3 zum Unterteilen des Gußstrangs 4 zugeordnet ist.
  • Das verflüssigte Material zur Bildung des Gußstrangs 4 wird in der Bogenführung der Stranggießmaschine abgekühlt. Die Austrittstemperatur des Gußstanges 4 am Ende der Bogenführung liegt noch oberhalb von ll50°C.
  • Vom Rollgang 2 läuft der erstarrte Gußstrang 4 etwa mit einer Temperatur von ll50°C in einen Speicherofen 5 ein und wird in diesem zunächst von einer sich an den Rollgang 2 anschließenden Rollbahn aufgenommen. Dabei wird der Gußstrang 4 von der Brennschneidmaschine 3 in Gußstrang-Teilstücke 4a vorgegebener Länge, bspw. von 50 Metern, unterteilt.
  • Die in den Speicherofen 5 eingefahrenen Gußstrang-Teilstücke 4 werden sodann durch einen Quertransport 6 innerhalb des Speicherofens 5 und quer zu ihrer Längsrichtung schrittweise bewegt, wobei der Quertransport 6 mehrere, bspw. vier, mit Abstand nebeneinanderliegende Vorrats-Speicherplätze aufweist. De r erste dieser Vorrats-Speicherplätze befindet sich dabei im Speicherofen 5 in Achsfluchtlage mit dem Rollgang 2, während der letzte Speicherplatz in Achsfluchtlage mit einem dem Speicherofen 5 nachgeordneten Ablaufrollgang 7 vorgesehen ist.
  • Innerhalb des Speicherofens 5 ist dem Ablaufrollgang 7 eine Rollenbahn zugeordnet, mit deren Hilfe das durch den Quertransport 6 auf den letzten Speicherplatz gebrachte Gußstrang-Teilstück 4a aus dem Speicherofen 5 auf den Ablaufrollgang 7 gebracht werden kann.
  • Wenn unterstellt wird, daß die Stranggießmaschine l für die Bildung eines Gußstranges 4 mit einer einem Gußstrang-Teilstück 4a entsprechenden Längenabmessung von 50 Metern eine Gießzeit von l2,5 Minuten benötigt, dann ergibt sich hieraus, daß der Quertransport 6 innerhalb des Speicherofens 5 jeweils in Zeitabständen von l2,5 Minuten einen Transportschritt auszuführen hat und daß demnach die Durchlaufzeit jedes Gußstrang-Teilstücks 4a durch den Speicherofen 5 etwa 50 Minuten beträgt, bevor es an den Ablaufrollgang 7 übergeben wird. Durch Leertakte können auch kürzere Durchlaufzeiten eingestellt werden. Innerhalb des Speicherofens 5 werden die einzelnen Gußstrang-Teilstücke 4a unter Beibehaltung ihrer gestreckten Länge gegenüber der bei ll50°C liegenden Einlauftemperatur auf eine Auslauftemperatur von etwa l050°C - die Walztemperatur -gebracht. Die Temperaturverminderung um etwa l00°C kann innerhalb des Speicherofens 5 praktisch ohne jegliche äußere Engergiezufuhr stattfinden, wobei das Temperaturprofil in Längsrichtung der einzelnen Gußstrang-Teilstücke sehr gleichmäßig ausfällt.
  • Vom Ablaufrollgang 7 werden die einzelnen Gußstrang-Teilstücke 4a zunächst durch eine Entzunderungsstation 8 geführt und gelangen dann in eine kontinuierliche Fertigstraße 9, die bspw. sechs Quarto-Fertiggerüste umfaßt. An die kontinuierliche Fertigstraße 9 schließt sich eine Kühlstrecke l0 an, die im Bereich eines Transportrollgangs ll wirksam ist. Vom Transportrollgang ll wird das fertiggewalzte Stahlband l2 über einen Treibapparat l3 einem Aufwickelhaspel l4 zugeführt und von diesem zu einem Bandbund gewickelt.
  • Die dem letzten Speicherplatz des Quertransportes 6 zugeordnete Rollenbahn im Speicherofen 5 kann als Pendelrollgang ausgelegt werden, mit dessen Hilfe sich das jeweils daruf befindliche Gußstrang-Teilstück 4a in begrenztem Maße innerhalb des Speicherofens 5 bedarfsweise in Längsrichtung hin und her bewegen läßt.
  • Es ist erkennbar, daß in der aus den Fig. l und 2 ersichtlichen Anlage vom Beginn des Stranggießprozesses bis zum Walzbeginn eine größere Anzahl, nämlich vier, Gußstrang-Teilstücke 4a vorproduziert und in gestreckter Länge gespeichert werden. Hierdurch wird bezweckt, daß die einzelnen Strangguß-Teilstücke innerhalb des Speicherofens 5 ohne jegliche, zumindest aber ohne wesentliche zusätzliche Einwirkung von der Erstarrungstemperatur des Gußstranges 4 auf die Walztemperatur von etwa l050°C gebracht werden. Dies wird einfach dadurch erreicht, daß die für die Fertigstellung eines Gußstrang-Teilstücks 4a notwendige Gießzeit der Stranggießmaschine durch die Speicherplätze auf dem Quertransport 6 im Speicherofen 5 entsprechend vervielfacht, bspw. vervierfacht wird, bevor der Walzzyklus für das betreffende Gußstrang-Teilstück 4a beginnt.
  • Bei einer Gießzeit von l2,5 Minuten steht also innerhalb des Speicherofens 5 zur Erreichung der Walztemperatur von l050°C eine Verweilszeit von 50 Minuten zur Verfügung, die allerdings im Bedarfsfall durch Leertakte reduziert werden kann.
  • Während der Verweilzeit der einzelnen Gußstrang-Teilstücke 4a im Speicherofen 5 wird natürlich die kontinuierliche Gießarbeit der Stranggießmaschine l fortgesetzt.
  • Da nur in Zeitabständen von etwa l2,5 Minuten ein Gußstrang-Teilstück 4a aus dem Speicherofen 5 auf den Ablaufrollgang 7 und damit in die kontinuierliche Fertigstraße 9 gelangt, steht auch für jeden Walzzyklus eine Zeit von etwa l2,5 Minuten zur Verfügung. Die eigentliche Wa lzzeit für jedes Gußstrang-Teilstück 4a innerhalb der kontinuierlichen Fertig straße 9 fällt aber wesentlich kürzer aus, als die verfügbare Zykluszeit. Sie beträgt bspw. bei einem Gußstrang-Teilstück 4a mit einer Querschnittsabmessung von 50 × l600mm bei 50 Meter Ausgangslänge nur etwa 2,5 Minuten. Demnach umfaßt jeder einzelne Walzzyklus eine Pausenzeit von etwa l0 Minuten, während der die kontinuierliche Fertigstraße 9 und folglich auch alle ihr nachgeordneten Anlagenteile außer Betrieb gehen können. Innerhalb dieser Pausenzeit lassen sich folglich alle normalerweise notwendigen Montage- und Umbauarbeiten an der kontinuierlichen Fertigstraße 9, insbesondere die Walzenwechsel an den einzelnen Quarto-Fertiggerüsten durchführen, weil diese Pausenzeiten einem ganzzahligen Vielfachen, bspw. dem Vierfachen der notwendigen Walzzeit entsprechen.
  • In manchen Fällen kann es jedoch durchaus vorkommen, daß die normale Pausenzeit zwischen zwei aufeinanderfolgenden Walzzyklen nicht ausreicht, um die durchzuführenden Montage-und Umbauarbeiten in dem an den Speicherofen 5 anschließenden Anlagenbereich, nämlich insbesondere an der kontinuierlichen Fertigstraße 9 vollständig zu beenden.
  • Es ist dann natürlich unumgänglich, die Stillstandszeit der dem Speicherofen 5 nachgeordneten Anlageteile entsprechend zu verlängern.
  • Zugleich soll aber ausgeschlossen werden, daß auch der kontinuierliche Betrieb der Stranggießmaschine l unterbrochen werden muß. D.h., die während der verlängerten Stillstandszeit der dem Speicherofen 5 nachgeordneten Anlagenteile von der Stranggießmaschine l produzierten Gußstrang-Teilstücke 4a müssen zusätzlich im Speicherofen 5 aufgenommen werden, ohne daß darin der Betrieb des die Vorrats-Speicherplätze aufweisenden bzw. bildenden Quertransportes 6 in irgendeiner Weise beeinträchtigt wird.
  • Um das zu ermöglichen, ist der Speicherofen 5 zusätzlich zu den Vorrats-Speicherplätzen auf dem im wesentlichen horizontal orientierten Quertransports 6 noch mit Puffer-Speicherplätzen l5 für eine größere Anzahl von Gußstrang-Teilstücken 4b ausgerüstet, die sich in einem Bereich des Speicherofens 5 befinden, welcher seitlich neben dem den Quertransport 6 enthaltenden Bereich liegt. Hierin sind die Puffer-Speicherplätze l5 jeweils in Höhenrichtung mit Abstand übereinander angeordnet, und zwar so, daß sie mittels einer Hubvorrichtung l6 einzeln und nacheinander auf die Transportebene des Rollgangs 2 für die Gußstrang-Teilstücke 4a und 4b eingestellt werden können.
  • Damit die einzelnen Puffer-Speicherplätze l5 sich mit den Gußstrang-Teilstücken 4b beschicken lassen, ist zwischen der im Bereich des Quertransportes 6 und in Verlängerung zum Rollgang 2 angeordneten Rollbahn und dem Puffer-Speicherplätzen l5 innerhalb des Speicherofens 5 eine besondere Übergabevorrichtung vorgesehen. Diese kann bspw., ebenso wie der Quertransport 6, als Hubbalken-Transportvorrichtung ausgeführt werden. Während jedoch die Hubbalken-Transportvorrichtung des Quertransportes 6 lediglich so ausgelegt zu werden braucht, daß sie Transportschritte nur in einer Transportrichtung bewirkt, ist es im Falle der den Puffer-Speicherplätzen l5 zugeordneten Übergabevorrichtung notwendig, eine Auslegung vorzusehen, mit der wahlweise zwei zueinander entgegengesetzte Transportrichtungen bewältigt werden können. Während es nämlich für die Beschickung der Puffer-Speicherplätze l5 mit Gußstrang-Teilstücken 4b notwendig ist, jeweils Transportschritte vom Quertransport 6 weg zu den Puffer-Speicherplätzen l5 hin zu vollführen, muß die Übergabevorrichtung zum späteren Leerräumen der Puffer-Speicherplätze l5 Transportbewegungen zum Quertransport 6 hin ausführen.
  • Für einen optimalen Betrieb des Speicherofens 5 während der die üblichen Pausenzeiten zwischen zwei Walzzyklen überschreitenden Stillstandszeiten der nachgeordneten Anlagenteile, und zwar insbesondere der kontinuierlichen Fertigstraße 9, ist es zweckmäßig, die Anzahl der Puffer-Speicherplätze l5 im Spe icherofen 5 mindestens gleich der Anzahl der darin befindlichen Vorrats-Speicherplätze zu wählen. Im gezeigten Beispiel ist, wie aus Fig. 3 hervorgeht, die Anzahl der Puffer-Speicherplätze l5 sogar größer gewählt als diejenige der Vorrats-Speicherplätze. Es sind nämlich dort bei vier Vorrats-Speicherplätzen fünf Puffer-Speicherplätze l5 vorhanden.
  • Wenn zwischen zwei aufeinanderfolgenden Walzzyklen aus Umbau-, Wartungs- und/oder Montagegründen längere Stillstandszeiten der dem Speicherofen 5 nachgeordneten Anlagenteile in Kauf genommen werden müssen, dann besteht die Möglichkeit, gegebenenfalls die Pausenzeiten zweier Walzzyklen unmittelbar hintereinanderzusetzen, weil die währenddessen gebildeten Gußstrang-Teilstücke 4b problemlos von den Puffer-Speicherplätzen l5 des Speicherofens 5 aufgenommen werden können. Wenn dann die dem Speicherofen 5 nachgeordneten Anlagenteile wieder in Betrieb gehen, besteht ohne weiteres die Möglichkeit, auch die Walzzeiten zweier aufeinanderfolgender Walzzyklen unmittelbar hintereinander zu legen und damit kurzzeitig aufeinanderfolgend auch zwei Gußstrang-Teilstücke 4a aus dem Speicherofen 5 abzuziehen. Von den hierdurch freigewordenen beiden Vorrats-Speicherplätzen auf den Quertransport 6 kann bspw. einer unmittelbar über den Rollgang 2 von der Stranggießmaschine l aus mit einem Gußstrang-Teilstück 4a beschickt werden, während sich auf den zweiten Speicherplatz ein Gußstrang-Teilstück 4b von einem der Puffer-Speicherplätze l5 übernehmen läßt.
  • Falls während der Stillstandszeit der dem Speicherofen 5 nachgeordneten Anlagenteile mehr als ein Gußstrang-Teilstück 4b von den Puffer-Speicherplätzen l5 übernommen worden ist, ist es ohne weiteres auch möglich, mehr als zwei Walzzyklen unter Verkürzung ihrer Pausenzeiten kurz hintereinanderzuschalten, um dadurch innerhalb des Speicherofens 5 die Puffer-Speicherplätze l5 vorsorglich wieder freizumachen.
  • Werden bspw. die Pausenzeiten zweier aufeinanderfolgender Walzzyklen, welche normalerweise l0 Minten betragen, jeweils durch Einschaltung einer weiteren Walzzeit von 2,5 Minuten unterbrochen, dann lassen sich bei Einhaltung von auf 3,75 Minuten verkürzten Pausenzeiten zusätzlich zwei Gußstrang-Teilstücke 4a bzw. 4b auswalzen und damit von den Puffer-Speicherplätzen l5 auf die Vorrats-Speicherplätze des Quertransportes 6 im Speicherofen 5 übernehmen.
  • Es liegt auf der Hand, daß die vorstehend beschriebene Anlage zum Herstellen von warmgewalztem Stahlband l2 aus bandförmig stranggegossenem Vormaterial 4 eine optimale Anpassung des Walzwerks-Anlagenteils 9 an die Produktion der kontinuierlich arbeitenden Stranggießmaschine l gewährleistet und dabei zugleich auch die Fertigung eines qualitativ hochwertigen Endproduktes sicherstellt. Die in den Fig.4 bis 6 dargestellt Anlage unterscheidet sich von derjenigen nach den Fig. l bis 3 im Grunde genommen nur dadurch, daß dem Speicherofen 5 anstelle einer kontinuierlich arbeitenden Fertigstraße 9 mit Quarto-Walzgerüsten ein mit Reversierbetrieb arbeitendes Quarto-Walzgerüst l7 zugeordnet ist, das als Steckel-Walzwerk mit einem auslaufseitigen Bundhaspel bzw. Haspelofen l8 und einem einlaufseitigen Bundhaspel bzw. Haspelofen l9 zusammenarbeitet.
  • Stranggießmaschine l und Speicherofen 5 stimmen jedoch in Aufbau und Arbeitsweise mit der Anlage nach den Fig. l bis 3 völlig überein.

Claims (13)

1. Verfahren zum Herstellen von warmgewalztem Stahlband aus bereits bandförmig stranggegossenem Vormaterial, bei welchem von dem nach dem Gießen erstarrten Gußstrang zunächst Teilstücke gleicher Länge abgetrennt werden, dann diese Teilstücke nacheinander in einen Ofen geführt und in diesem gespeichert sowie auf Walztemperatur gebracht und gehalten werden, und bei welchem schließlich die Gußstrang-Teilstücke nacheinander mit Walztemperatur zum Auswalzen in ein Walzwerk eingeführt werden,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gußstrang-Teilstücke (4a, 4b) mit gestreckter Länge in den Ofen (5) eingeführt und bis zur Walzung darin gespeichert werden (6 bzw. l5),
daß dabei bis zum Walzbeginn eine größere Anzahl von Gußstrang-Teilstücken (4a) vorproduziert und gespeichert wird (6),
und daß das Stranggießen (l) auch während des Walzbetriebes (9) kontinuierlich fortgesetzt wird sowie die dabei gebildeten Gußstrang-Teilstücke (4a) in den Ofen (5) eingeführt und darin wiederum bis zur Walzung (9) gespeichert werden.
2. Verfahren nach Anspruch l,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gußstrang-Teilstücke (4a, 4b) von ihrer Auslauftemperatur aus der Gießmaschine (etwa ll50°C) auf Walztemperatur (etwa l050°C) gebracht werden und dazu ihre Verweilzeit im Ofen (5) auf ein ganzzahliges Vielfaches (50 Minuten) der Gießzeit (l2,5 Minuten) für ein Gußstrang-Teilstück (4a, 4b) eingestellt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche l und 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Walzzyklus (l2,5 Minuten) für ein einzelnes Gußstrang-Teilstück (4a, 4b) zeitlich auf den Gießzyklus (l2,5 Minuten) für ein solches Gußstrang-Teilstück (4a, 4b) abgestimmt und dabei jeder Walzzyklus von einer relativ kurzen Walzzeit (2,5 Minuten) und einer relativ langen Pausenzeit (l0 Minuten) bestimmt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche l bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß Montagezeiten am Walzwerk (9 bzw. l7), bspw. Walzenwechsel, in Pausenzeiten (l0 Minuten) der Walzzyklen (l2,5 Minuten) gelegt und dabei gegebenenfalls die Pausenzeiten (je l0 Minuten) zweier Walzzyklen (je l2,5 Minuten) unmittelbar hintereinandergesetzt werden,
und daß währenddessen gebildete Gußstrang-Teilstücke (4b) zusätzlich in den Ofen (5) eingeführt und darin gespeichert werden (l5).
5. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche l bis 4, bestehend aus einer Strannggießanlage zum kontinuierlichen Gießen eines bandförmigen Gußstranges, aus einer Querteilvorrichtung zum Unterteilen des erstarrten Gußstranges in Gußstrang-Teilstücke und einem Temperaturausgleichs- und Speicherofen für die Gußstrang-Teilstücke sowie einem diesem nachgeordneten Walzwerk, wobei der Speicherofen eine Mehrzahl von durch einen Quertransport bedienbare Speicherplätze für Gußstrang-Teilstücke enthält,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Speicherofen (5) mit seinem Quertransport (6) für die Aufnahme von GußStrang-Teilstücken (4a, 4b) in gestreckter Länge eingerichtet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Speicherofen (5) eine größere Anzahl von jeweils nacheinander beschickbaren Vorrats-Speicherplätzen (6) für Gußstrang-Teilstücke (4a) enthält, welche auf die Differenz ihrer notwendigen Verweilzeit (50 Minuten) im Ofen (5) zur Gießzeit (l2,5 Minuten) für ein einzelenes Gußstrang-Teilstück (4a) abgestimmt ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Speicherofen (5) außer den Vorrats-Speicherplätzen (6) für Strangguß-Teilstücke (4a) noch Puffer-Speicherplätze (l5) für Strangguß-Teilstücke (4b) enthält (Fig. 3 und 6).
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Speicherofen (5) die Vorrats-Speicherplätze (6) im wesentlichen horizontal nebeneinander liegen, während die Puffer-Speicherplätze (l5) in Höhenrichtung übereinander angeordnet sowie seitlich von den Vorrats-Speicherplätzen (6) positioniert sind (Fig. 3 und 6).
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Puffer-Speicherplätze (l5) innerhalb des Speicherofens (5) einzelen nacheinander auf die Transportebene (2) der Gußstrang-Teilstücke (4a und 4b) sowie der Vorrats-Speicherplätze (6) einstellbar sind (l6; Fig. 3 und 6).
l0. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß im Speicherofen (5) die Anzahl der Puffer-Speicherplätze (l5) mindestens gleich der Anzahl der Vorrats-Speicherplätze (6) vorgesehen ist (Fig. 3 und 6).
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis l0,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen dem Längstransport für die einzelnen Gußstrang-Teilstücke (4a und 4b) sowie dem Quertransport der Vorrats-Speicherplätze (6) und den Puffer-Speicherplätzen (l5) eine Übergabevorrichtung für einzelne Gußstrang-Teilstücke (4b) vorgesehen ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis ll,
dadurch gekennzeichnet,
daß das dem Speicherofen (5) nachgeordnete Walzwerk eine kontinuierliche Fertigstraße (9) ist (Fig. l und 2).
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis ll,
dadurch gekennzeichnet,
daß das dem Speicherofen (5) nachgeordnete Walzwerk als Reversiergerüst (l7), insbesondere als Steckel-Walzwerk mit auslaufseitigen und einlaufseitigen Bundhaspeln (l8 und l9) bzw. Haspelöfen ausgelegt ist (Fig. 4 und 5).
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