JP2006187779A - 鋳片の直送圧延方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 連続鋳造後の鋳片の長手方向の温度差を圧延機噛込み時にはほぼ一定となるように制御して直送圧延を行う、鋳片の直送圧延方法を提供する。
【解決手段】 連続鋳造機1で鋳造された鋳片7を直ちに圧延機3へ搬送し圧延する直送圧延方法において、連続鋳造機1と圧延機3との間に、鋳片7後端部の保有熱を利用して鋳片7先端部の温度差を低減する保熱室6を設けるとともに、圧延機3入側における鋳片7の先後端温度が実質的に同一となるように保熱室6内の雰囲気温度を制御する。
【選択図】 図1
【解決手段】 連続鋳造機1で鋳造された鋳片7を直ちに圧延機3へ搬送し圧延する直送圧延方法において、連続鋳造機1と圧延機3との間に、鋳片7後端部の保有熱を利用して鋳片7先端部の温度差を低減する保熱室6を設けるとともに、圧延機3入側における鋳片7の先後端温度が実質的に同一となるように保熱室6内の雰囲気温度を制御する。
【選択図】 図1
Description
本発明は、連続鋳造機で鋳造された鋳片を直ちに圧延機へ搬送し圧延する直送圧延方法に関するものである。
近年、設備費の削減、省エネルギ及び生産性の観点から連続鋳造機により鋳造された鋳片を常温まで冷却することなく、高温にあるうちにそのまま圧延機に直送して熱間圧延する、所謂鋳片の直送圧延方法が採用されている。このような鋳片の直送圧延では、鋳造後の鋳片の温度低下を防止することが重要となる。しかし、特開2002−160001号公報(特許文献1)、特開平3−106508号公報(特許文献2)などに説明されているように、鋳造後の鋳片を圧延機に直送する間に保有熱が次第に失われ、鋳片端部温度が圧延機の噛み込み可能温度より低くなる場合があり、そのような場合に圧延を強行すると、噛込み不良や割れなどの不具合を生じることが懸念されるため、従来、鋳造後の鋳片を圧延機に直送する際その鋳片を保温する種々の方法が提案されている。
そして、上記従来の提案の方法であっても必ずしも十分な鋳片の保温方法といえないことから、特許文献1では、鋳片1本の先端と後端での温度差に着目して、温度の高い鋳片の後端側から圧延を開始する直送圧延方法が提案されている。また、特許文献2では、鋳片間の温度差に着目して、直送圧延における鋳片のオンライン加熱を鋳片毎に制御して行い、省エネルギを図る直送圧延方法が提案されている。
しかし、特許文献1に提案の直送圧延方法では、温度の高い鋳片の後端側から圧延を開始した場合、圧延機への鋳片噛込み温度を鋳片の長手方向で考えると、圧延開始から鋳片後端の圧延までに鋳片が冷却されるので、鋳片後端(連続鋳造での鋳片先端)の温度はさらに低くなり、鋳片後端温度が圧延に適さない温度(例えば、材質上問題となる温度、圧延機駆動系の能力が不足となる温度など)まで冷却されることが懸念される。
また、特許文献1に提案の直送圧延における鋳片のオンライン加熱方法では、鋳片間の温度差が解消された直送圧延が期待できるものの、特許文献2に記載されているように、連続鋳造された鋳片において先端と後端とで温度差が生じており、この鋳造後の鋳片1本内での長手方向の温度差を考慮せずにオンライン加熱装置で加熱し、圧延すると、製品長手方向の寸法差が発生する。また、材料の幅広がりについても、材料温度が低いと幅広がりが大きくなることが知られており、製品長手方向の寸法差は増大する。
特開2002−160001号公報
特開平3−106508号公報
本発明は、上記の事情を基になしたものであって、その目的は、連続鋳造後の鋳片の長手方向の温度差を圧延機噛込み時にはほぼ一定となるように制御して直送圧延を行う、鋳片の直送圧延方法を提供するものである。
上記の目的を達成するための本発明は、以下の構成を備える鋳片の直送圧延方法とするものである。即ち、本発明(請求項1)に係る鋳片の直送圧延方法は、連続鋳造機で鋳造された鋳片を直ちに圧延機へ搬送し圧延する直送圧延方法において、連続鋳造機と圧延機との間に、鋳片後端部の保有熱を利用して鋳片先端部との温度差を低減する保熱室を設けるとともに、圧延機入側における鋳片の先後端温度が実質的に同一となるように保熱室内の雰囲気温度を制御するものである。
また、本発明(請求項2)に係る鋳片の直送圧延方法は、連続鋳造機で鋳造された鋳片を直ちに圧延機へ搬送し圧延する直送圧延方法において、圧延機入側に誘導加熱炉を設けるとともに、鋳造時の鋳片の先後端温度差及び圧延機噛込みまでの鋳片先後端部の温度降下分とを加味し、圧延機噛込み時における鋳片先後端部の噛込み温度を実質的に同一となるように誘導加熱炉の出力を制御するものである。
また、本発明(請求項3)に係る鋳片の直送圧延方法は、連続鋳造機で鋳造された鋳片を直ちに圧延機へ搬送し圧延する直送圧延方法において、鋳造時の鋳片引抜き速度と圧延機の鋳片噛込み時の鋳片引き込み速度を実質的に同一とするものである。
本発明に係る鋳片の直送圧延方法によれば、連続鋳造後の鋳片の長手方向の温度差を圧延機噛込み時にはほぼ一定となるように制御して直送圧延を行うことができる。またこれにより、鋳片の長手方向に温度差がある状態で直送圧延した場合に比べ、材料の変形抵抗の差、材料の幅広がりの差により発生する製品寸法の差を軽減できる。
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図1は、本発明に係る鋳片の直送圧延方法の一実施形態を示す設備の概念図である。1は連続鋳造機、2は切断機、3は圧延機、4は連続鋳造機1の鋳片搬出テーブル、5は圧延機3の入側テーブル、6は鋳片搬出テーブル4と入側テーブル5を跨いで設けられた均熱用の保熱室である。
上記設備において鋳片の直送圧延は、次の要領で行われる。即ち、連続鋳造機1により鋳造された高温の鋳片7は、切断機2により所定長さの鋳片7として切断され、鋳片搬出テーブル4から横送りされて圧延機3の入側テーブル5に移送(移送時間は約60秒)されるとともに、直ちに圧延機3へ送られ、圧延機3により熱間圧延される。
因みに、上記の設備における保熱室6を設けない場合の従来形式の場合において、電気炉製鋼した溶鋼を鋳造速度3.5m/分で断面正方形(120mm)×長さ9mの鋳片7を製造し、そのまま圧延機3に供給する場合の、切断直後の鋳片7の先端と後端における温度と圧延機噛込み時の鋳片7の先端と後端における温度は、下表1に示す通りである。
圧延機3の噛込み可能温度は、一般に900℃とされているが、圧延機の仕様(駆動系の能力など)にもよるもので、本例の場合は950℃である。このため、上記表1の圧延機先端噛込み時の鋳片先端温度が941℃は、前記噛込み温度を下回るので圧延不可となる。なお、このような温度降下の状態の鋳片を、特許文献1の提案のように後端から圧延しても、鋳片先端が圧延されるまでに更に冷却されて温度が低くなるので、この提案の方法では圧延が困難である。
ところで、表1の圧延機噛込み時の鋳片温度は、その長手方向の平均で考えれば、およそ先端温度と後端温度の平均の985℃となり、鋳片全体でみれば、圧延に必要な熱量を保有していることになる。そこで、上記図1のように保熱室6を設置した、本発明に係る設備を用いるのであるが、この設備の場合の、切断直後の鋳片7の先端と後端における温度、保熱室出側の鋳片7の先端と後端における温度及び圧延機噛込み時の鋳片7の先端と後端における温度は、下表2に示す通りである。なお、保熱室6の室内雰囲気温度は、保熱室6へ搬入される鋳片7の先後端平均温度付近を保持するように必要に応じてバーナで加熱する。
上記表2から明らかなように、保熱室6を設けることで、圧延前の鋳片の先端から後端までの温度を高温に保持することができるとともに、その後の圧延時の噛込み温度を噛込み可能温度の950℃以上の966℃に保持して圧延することができ、鋳片の直送圧延が支障なく行える。なお、圧延までの鋳片後端の温度降下に対しては、必要に応じて圧延機3の入側に保温カバーを設置してもよい。
図2は、本発明に係る鋳片の直送圧延方法の一実施形態を示す別の設備の概念図である。11は連続鋳造機、12は切断機、13は圧延機、14は連続鋳造機11の鋳片搬出テーブル、15は圧延機13の入側テーブル、16は入側テーブル15に設けられた誘導加熱炉、17は誘導加熱炉16の入側に設置された放射温度計である。
上記設備において鋳片の直送圧延は、次の要領で行われる。即ち、連続鋳造機11により鋳造された高温の鋳片18は、切断機12により所定長さの鋳片18として切断され、鋳片搬出テーブル14から横送りされて圧延機13の入側テーブル15に移送(移送時間は約60秒)され、その後直ちに放射温度計17で測温されながら誘導加熱炉16へと移送されるとともに、測温結果に基いて誘導加熱炉16により圧延噛込み可能温度(950℃)以上の温度に加熱され、圧延機13により熱間圧延される。
図2の設備のように、誘導加熱炉16を設けることで、従来であれば上記表1に示すように、圧延機先端噛込み時温度が鋳片先端で941℃と圧延噛込み可能温度(950℃)以下になるところを、また圧延中に後端温度は1030℃から962℃程度に降温するところを、それぞれ所望の温度(例えば966℃)に加熱して圧延することができ、鋳片の直送圧延が支障なく行える。また、誘導加熱炉16であれば、前記のように鋳片先端から後端までの長手方向の温度がばらけても、放射温度計17の測温結果を基に制御装置を介して一定の所望温度(例えば966℃)に加熱することができ、鋳片全長に渡り一律に温度上昇させる加熱に比較してエネルギの無駄を省くことができ、省エネ効果が期待できる。
具体的には、鋳片の長手方向に対して次式の温度上昇が得られるように誘導加熱炉の出力を制御する。
△T(l)=(T0−T1)−(Tc−Ta)/L+Td
ただし
△T(l):鋳片先端からlmの距離の温度上昇量(加熱量)(℃)←鋳片ごとに設定
T0:目標温度(℃)←グループ単位で設定
T1:インダクションヒータ前鋳片先端温度(℃)←放射温度計による実測値(鋳片ごとに測定)
Tc:圧延機鋳片先端噛込み時の鋳片先後端温度差(℃)←実測又は計算値(グループ単位)
Ta:圧延機入側での鋳片後端温度降下(℃)←実測又は計算値(グループ単位)
L:鋳片長さ(m)←グループ単位で設定
Td:インダクションヒータから圧延機入側までの温度降下(℃)←実測又は計算値(グループ単位)
△T(l)=(T0−T1)−(Tc−Ta)/L+Td
ただし
△T(l):鋳片先端からlmの距離の温度上昇量(加熱量)(℃)←鋳片ごとに設定
T0:目標温度(℃)←グループ単位で設定
T1:インダクションヒータ前鋳片先端温度(℃)←放射温度計による実測値(鋳片ごとに測定)
Tc:圧延機鋳片先端噛込み時の鋳片先後端温度差(℃)←実測又は計算値(グループ単位)
Ta:圧延機入側での鋳片後端温度降下(℃)←実測又は計算値(グループ単位)
L:鋳片長さ(m)←グループ単位で設定
Td:インダクションヒータから圧延機入側までの温度降下(℃)←実測又は計算値(グループ単位)
図3は、本発明に係る鋳片の直送圧延方法の一実施形態を示す別の設備の概念図である。21は連続鋳造機、22は切断機、23は圧延機、24は連続鋳造機21の出側と圧延機23の入側との間の鋳片搬送テーブル、25は圧延機23の入側に設置された放射温度計である。
上記設備において鋳片の直送圧延は、次の要領で行われる。即ち、連続鋳造機21により鋳造された高温の鋳片26は、切断機22により所定長さの鋳片26として切断された後、その鋳片26を鋳片搬送テーブル24により圧延機23の入側に移送し、直ちに圧延機23により熱間圧延する。
上記の鋳片の直送圧延では、例えば、電気炉製鋼した溶鋼を鋳造速度3.5m/分で断面正方形(120mm)×長さ9mの鋳片26を製造し、その鋳片26を、圧延機における鋳片噛込み時の鋳片引き込み速度を前記鋳造速度と同じ3.5m/分に制御して圧延するものであるが、この直送圧延方法では、切断後22で鋳片先端が切断されてから鋳片後端が切断されるまでの鋳片先端の冷却時間と圧延時の鋳片先端の圧延開始から鋳片後端が圧延されるまでの冷却時間が等しくなるので、鋳片先端と鋳片後端の圧延温度はほぼ等しくなる。
従って、鋳造速度と圧延時の鋳片引き込み速度を同じとすることで、鋳片全長にわたってほぼ同じ温度で圧延が可能となるが、この温度が圧延機噛込み可能温度以上となることが本方法実施の必要条件となる。
なお、図3に示す直送圧延の場合、連続鋳造機のタンディッシュから鋳型へ溶鋼を供給しているノズルが時間経過に伴い摩耗し、ノズル径が大きくなり、徐々に鋳造速度が速くなってくる(例えば、3.5m/分→4.0m/分など)ため、圧延機引き込み速度もそれに合せて変える必要が出てくる。しかしながら、鋳片1本ごとに圧延機の引き込み速度を変えることは、圧延速度を鋳片ごとに変えることであり、安定した圧延のためには避ける方がよい。そこで、鋳片の先後端温度差が製品寸法に精度に問題を生じない範囲、例えば10℃(圧延荷重、動力で約3%程度の変化)高くなるように圧延速度を設定する。この場合は、例えば鋳造速度3.5m/分に対して引き込み速度4.0m/分で操業を開始し、鋳造速度が4.0m/分を越えれば4.5m/分に引き込み速度を上げるといった要領となる。
また、鋳造時の鋳片引き抜き速度(鋳造速度)と圧延機の鋳片噛込み時の鋳片引き込み速度を実質的に同一とするとは、鋳片の先後端温度差が製品寸法精度に問題を生じない範囲の鋳造速度差異をその許容範囲とする。
上述した図1〜図3に示す実施形態による鋳片の直送圧延によれば、圧延時の鋳片温度が長手方向に一定になることにより、材料の変形抵抗差、材料の幅広がりの差が発生しないことになり、製品寸法差が発生しないなどの利点が期待できる。
1:連続鋳造機 2:切断機 3:圧延機
4:鋳片搬出テーブル 5:入側テーブル 6:保熱室
7:鋳片 11:連続鋳造機 12:切断機
13:圧延機 14:鋳片搬出テーブル 15:入側テーブル
16:誘導加熱炉 17:放射温度計 18:鋳片
21:連続鋳造機 22:切断機 23:圧延機
24:鋳片搬送テーブル 25:放射温度計 26:鋳片
4:鋳片搬出テーブル 5:入側テーブル 6:保熱室
7:鋳片 11:連続鋳造機 12:切断機
13:圧延機 14:鋳片搬出テーブル 15:入側テーブル
16:誘導加熱炉 17:放射温度計 18:鋳片
21:連続鋳造機 22:切断機 23:圧延機
24:鋳片搬送テーブル 25:放射温度計 26:鋳片
Claims (3)
- 連続鋳造機で鋳造された鋳片を直ちに圧延機へ搬送し圧延する直送圧延方法において、連続鋳造機と圧延機との間に、鋳片後端部の保有熱を利用して鋳片先端部との温度差を低減する保熱室を設けるとともに、圧延機入側における鋳片の先後端温度が実質的に同一となるように保熱室内の雰囲気温度を制御することを特徴とする鋳片の直送圧延方法。
- 連続鋳造機で鋳造された鋳片を直ちに圧延機へ搬送し圧延する直送圧延方法において、圧延機入側に誘導加熱炉を設けるとともに、鋳造時の鋳片の先後端温度差及び圧延機噛込みまでの鋳片先後端部の温度降下分とを加味し、圧延機噛込み時における鋳片先後端部の噛込み温度を実質的に同一となるように誘導加熱炉の出力を制御することを特徴とする鋳片の直送圧延方法。
- 連続鋳造機で鋳造された鋳片を直ちに圧延機へ搬送し圧延する直送圧延方法において、鋳造時の鋳片引抜き速度と圧延機の鋳片噛込み時の鋳片引き込み速度を実質的に同一とすることを特徴とする鋳片の直送圧延方法。
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JP2005000224A JP2006187779A (ja) | 2005-01-04 | 2005-01-04 | 鋳片の直送圧延方法 |
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JPWO2022004678A1 (ja) * | 2020-06-30 | 2022-01-06 |
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JP2003088941A (ja) * | 2001-09-14 | 2003-03-25 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 高燐鋼板製造装置及び高燐鋼板製造方法 |
-
2005
- 2005-01-04 JP JP2005000224A patent/JP2006187779A/ja active Pending
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