DE60109846T2

DE60109846T2 - Verfahren und Anlage zum Kaltwalzen

Info

Publication number: DE60109846T2
Application number: DE60109846T
Authority: DE
Inventors: Francois Leroux; Marc Valence
Original assignee: VAI Clecim SA
Current assignee: Primetals Technologies France SAS
Priority date: 2000-04-21
Filing date: 2001-04-20
Publication date: 2006-01-19
Anticipated expiration: 2021-04-21
Also published as: CN1226107C; FR2807957A1; ES2238401T3; EP1155753B1; EP1155753A1; DE60109846D1; US6453709B2; FR2807957B1; ATE292527T1; US20010037667A1; CN1320492A

Description

Die Erfindung hat ein Verfahren und eine Anlage zum Kaltwalzen eines Metallbands zum Gegenstand, die speziell an eine Jahresproduktion mittleren Niveaus, zum Beispiel zwischen 300.000 Tonnen und einer Million Tonnen, angepasst sind.
Die Erfindung gilt insbesondere für das Beizen und das Walzen von Stahlbandblechen, die durch Warmwalzen oder dünnen Strangguss erzielt werden.
Man weiß, dass die Herstellung von Metallprodukten im Allgemeinen zuerst das Erarbeiten eines Rohprodukts durch Kokillenguss oder Strangguss, eine Warmumwandlung durch Schmieden und/oder Warmwalzen und eine Kaltumformung erfordert, die verschiedene Schritte umfassen, die von der Beschaffenheit des Metalls, zum Beispiel ferritischer oder austenitischer Stahl, und von dem herzustellenden Produkt, zum Beispiel herkömmlicher Stahl, nicht rostender Stahl, legierter Stahl, abhängen.
Gewöhnlich wird das warm erarbeitete Produkt nacheinander einer Beizbehandlung zum Eliminieren des Zunders, einem Kaltwalzen bis zum Erzielen der gewünschten Stärke und eventuell Endfertigungsbehandlungen unterzogen, die von dem herzustellenden Blechtyp abhängen, zum Beispiel geglüht, verzinkt oder andere Oberflächenbehandlung.
Das Kaltwalzen erfolgt normalerweise in mehreren aufeinander folgenden Durchgängen, entweder in zwei entgegengesetzte Richtungen auf einer umkehrbaren Anlage oder auf mehreren Walzständern, die im Tandem arbeiten.
Bis vor kurzer Zeit wurden die verschiedenen Kaltbehandlungen immer unterbrochen in verschiedenen Anlagen durchgeführt, wobei das Produkt am Ende jeder Phase zur Spule aufgerollt wurde, um zu der nächsten Phase transferiert zu werden. Diese nicht kontinuierlichen Verfahren benötigen daher mehrere Abroll- und Aufrolloperationen von Spulen sowie Zwischenlagerungen, die hohe Kosten aufgrund der unerlässlichen Handhabungsgeräte und des erforderlichen Personals hervorrufen.
Ferner muss bei einem umkehrbaren Walzen eine Mindestlänge Band auf jeder Spule aufgewickelt bleiben und wird daher nicht gewalzt. Diese Teile außerhalb der Toleranzen können nicht vermarktet werden und müssen daher eliminiert werden.
Um diese Nachteile zu vermeiden, wurden seit einigen Jahren Herstellungsverfahren in kontinuierlicher Linie entwickelt, die es erlauben, das Aufwickeln zur Spule mindestens für bestimmte Zwischenschritte wegzulassen. Man kennt insbesondere Verfahren, bei welchen bestimmte Kaltumformungsoperationen kontinuierlich auf einer einzigen Linie durchgeführt werden. Das Koppeln des Beizens mit dem Kaltwalzen erlaubt es zum Beispiel, die oben angegebenen Nachteile zum großen Teil zu verringern.
Eine Anlage in gekoppelter Linie dieses Typs umfasst im Allgemeinen einen Einlaufabschnitt, der eine Abrollvorrichtung nacheinander zu behandelnder Spulen umfasst, einen Beizabschnitt zum Eliminieren des Zunders, im Allgemeinen durch Eintauchen des Bands in eine chemische Beizflüssigkeit, einen Kaltwalzabschnitt und einen Ausgangsabschnitt, der Mittel zum Aufrollen zur Spule des gewalzten Bands umfasst (siehe zum Beispiel US-A-3 918 282).
Zum Durchführen eines kontinuierlichen Ablaufens des Bands umfasst der Einlaufabschnitt Mittel zum Verbinden durch Schweißen oder Klammern des stromabwärts liegenden Endes in die Ablaufrichtung einer ersten Spule mit dem stromaufwärts liegenden Ende der darauf folgenden Spule. Man stellt daher ein kontinuierliches Band her, das nacheinander durch die verschiedenen Abschnitte der Linie läuft.
Beim normalen Betrieb wird eine gleiche Ablaufgeschwindigkeit, zum Beispiel 400 m/Min. oder mehr bis zum Einlauf der Walzanlage aufrechterhalten und steigt dann in Abhängigkeit von der Stärkenverringerung.
Aus verschiedenen Gründen muss man jedoch die Geschwindigkeit eines Abschnitts im Vergleich zu den benachbarten Abschnitten jeweils stromaufwärts und stromabwärts beachtlich variieren lassen.
Während der für das Anschließen der Enden zweier aufeinander folgender Spulen erforderlichen Zeit ist zum Beispiel der Einlaufabschnitt gestoppt, während das Ablaufen in dem Beizabschnitt fortgesetzt werden muss, dessen Stoppen Fehler auf dem Metall aufgrund einer übermäßigen Verweilzeit in der verwendeten Säure verursachen könnte.
Ebenso ist es in bestimmten Fällen erforderlich, das Ablaufen in den Walzständern zu stoppen oder zumindest zu verlangsamen, zum Beispiel für Wartungsoperationen. Die Arbeitszylinder nutzen sich nämlich ziemlich schnell ab und müssen regelmäßig durch neue Zylinder ersetzt werden. Während der für das Ersetzen erforderlichen Zeit werden die Zylinder von dem Band beabstandet gehalten, und auch wenn das Ablaufen nicht komplett gestoppt wird, muss man es mindestens verlangsamen, um die Länge des nicht gewalzten Bands zu verringern, die anschließend eliminiert werden muss.
Andererseits wird das Band nach dem Walzen wieder aufgerollt, um eine Spule zu bilden, und, wenn diese an ihrer maximalen Länge ankommt, muss das Band durchschert werden, um das Abbefördern der aufgewickelten Spule zu erlauben. Um das komplette Stillstehen des Bands während des Scherens zu vermeiden, ist es vorteilhaft, eine so genannte „fliegende" Schere zu verwenden, die aus zwei Klingen besteht, die jeweils auf zwei Drehtrommeln montiert sind, die Geschwindigkeit muss jedoch verringert werden.
Nach dem Scheren beendet man das Aufrollen, und es muss daher die fertige Spule abtransportiert und auf der Haspel das abgescherte Ende des darauf folgenden Bands befestigt werden, um eine neue Spule zu bilden.
Dazu kann man zwei Haspeln verwenden, die abwechselnd funktionieren, mit einem Weichensystem, das es nach dem Scheren erlaubt, das stromaufwärts liegende Ende des darauf folgenden Bands sofort zu der zweiten Spule zum Aufrollen der neuen Spule zu lenken, wobei das Abnehmen der aufgewickelten Spule von der ersten Haspel gleichzeitig in verdeckter Zeit durchgeführt wird. Man kann auch eine so genannte Karussellhaspel verwenden, die zwei Aufwickelkerne umfasst, die abwechselnd funktionieren.
Diese Vorrichtungen erlauben es, die Zeit zu verringern, die für den Spulenwechsel erforderlich ist, das gescherte Band muss jedoch mit einer ausreichend langsamen Geschwindigkeit fahren, um das Einfügen seines Endes auf den Kern und das Anfangen des Wickelns zu erlauben.
Auch wenn perfektionierte Vorrichtungen es erlauben, die für bestimmte Betriebsphasen erforderliche Zeit, während welcher die Ablaufgeschwindigkeiten in den verschiedenen Abschnitten der Linie unabhängig voneinander variieren müssen, zu verringern, scheint es daher, dass es erforderlich ist, Sammelmittel des Bands zwischen bestimmten Abschnitten zu anzuordnen. Derart kann man das Band am Ausgang eines Abschnitts sammeln, wenn das Ablaufen stromabwärts gestoppt oder verlangsamt ist und umgekehrt, wenn das Ablaufen in einem Abschnitt gestoppt oder verlangsamt wird, ist es möglich, das Ablaufen stromabwärts um eine zuvor angesammelte Bandlänge fortzusetzen.
Im Allgemeinen muss eine solche gekoppelte Linie mindestens zwei Sammelmittel umfassen, die jeweils am Einlauf und am Ausgang des Behandlungsabschnitts angeordnet sind. Man sammelt daher, bevor man am Ende einer Spule ankommt, eine bestimmte Bandlänge, die in dem Behandlungsabschnitt während der Zeit weiterhin abläuft, die für das Anschließen des Endes der darauf folgenden Spule erforderlich ist. Ebenso ist es beim Stoppen der Walzanlage, zum Beispiel für das Ersetzen der Zylinder möglich, das Ablaufen des Bands in den Beizbädern fortzusetzen, indem man die gebeizte Länge am Ausgang des Behandlungsabschnitts sammelt (siehe zum Beispiel US-A-3 918 282).
Natürlich sind weitere Organe erforderlich, wie zum Beispiel Spanner für die Einstellungen der Zugkräfte in den verschiedenen Abschnitten oder eine Randschere.
Alle diese Organe sind offensichtlich sehr kostspielig und bewirken hohe Energie- und Wartungsausgaben.
Um nämlich die erforderlichen großen Ablaufgeschwindigkeiten sicherzustellen, müssen die Steuermotoren der verschiedenen Ausstattungen eine große Leistung haben.
Ferner muss der Einlaufsammler des Behandlungsabschnitts nach dem Gebrauch entleert werden, so dass man spätere Geschwindigkeitsvariationen ausgleichen kann.
Diese Operationen müssen nun aber sehr schnell durchgeführt werden, um die Übergangsperioden zu verringern, und verlangen daher Motoren, die diese nötigen Beschleunigungen liefern können.
Um ferner das Funktionieren der Walzanlage zu optimieren, muss diese an bestimmte Produkttypen angepasst sein, und die anderen Abschnitte der Linie, insbesondere der Beiz- und der Endfertigungsabschnitt, müssen dem entsprechend vorgesehen werden.
Man verfügt daher paradoxerweise über extrem kostspielige Anlagen, deren Betriebsbedingungen ziemlich streng sein müssen, um rentabel eine Produktion mit der gewünschten Qualität sicherstellen zu können.
Aufgrund der Investitionskosten, der Energieausgaben und der Wartungskosten waren solche gekoppelten Anlagen bisher nur für hohe Produktionsniveaus vorgesehen, die zum Beispiel von 1 bis 2 Millionen Tonnen pro Jahr, ja sogar mehr reichen. Solche Kapazitäten sind natürlich für bestimmte Produkttypen nicht gerechtfertigt, und in anderen Fällen scheint es wirtschaftlicher, herkömmliche Anlagen zu verwenden, bei welchen die Operationen getrennt und unterbrochen ausgeführt werden. Insbesondere erfolgt für mittlere Produktionen das Kaltwalzen normalerweise in einem umkehrbaren Walzwerk durch aufeinander folgende Durchgänge in die eine und in die andere Richtung.
Da es jedoch nicht möglich ist, die gleichen Vorteile wie bei der gekoppelten Linie zu erzielen, wie zum Beispiel das Weglassen von Zwischenlagern, die Verringerung des Personalbedarfs, die Verringerung der abgedeckten Fläche oder die Verringerung der außertoleranzigen Bandlängen, sind solche diskontinuierliche Anlagen nur für Spezialprodukte wirklich rentabel, wie zum Beispiel für nicht rostende Stähle, die eine beschränkte Jahresproduktion rechtfertigen, die bis zu 300.000 o der 400.000 Tonnen reicht, oder in dem Fall von Miniwerken, die vielfältige Blechsorten in begrenzten Mengen herstellen.
Bisher verfügte man hingegen nicht über Anlagen mittlerer Kapazität, zum Beispiel zwischen 300.000 und einer Million Tonnen, die es erlauben, Stahlbleche aller Typen wirtschaftlich herzustellen.
Um ein solches Problem zu lösen, hat die Erfindung ein neues Umsetzungsverfahren einer gekoppelten Linie zur Aufgabe, die es erlaubt, die Investitions- und Betriebskosten ausreichend zu verringern, damit eine mittlere Produktion rentabel ist.
Die Erfindung gilt daher für eine gekoppelte Anlage in Linie, die wie gewohnt einen Einlaufabschnitt des Behandlungsbands, einen Kaltwalzabschnitt und einen Ausgangsabschnitt umfasst.
Erfindungsgemäß legt man die Zusammensetzung des Behandlungdsfluids so fest, dass das Bandmetall während einer Verweilzeit in dem Behandlungsabschnitt, die einer Mindestablaufgeschwindigkeit in der Größenordnung von einigen Metern pro Minute entspricht, nicht angegriffen wird, und man legt die Walzbedingungen so fest, dass die gewünschte Bandqualität bei einer Mindestwalzgeschwindigkeit aufrechterhalten wird, die bis auf 1 Meter pro Minute sinken kann.
Daher bleiben die Ablaufgeschwindigkeiten jeweils in dem Behandlungsabschnitt und in dem Walzabschnitt im Wesentlichen in allen Betriebsphasen in der gleichen Größenordnung, und es ergibt sich daraus eine beachtliche Verringerung der Kapazität der Sammler und folglich der Investitions- und Betriebskosten.
Wie oben erwähnt, haben die derzeitigen gekoppelten Linien nämlich eine sehr große Kapazität, die zum Beispiel 150.000 Tonnen pro Monat übersteigt, und die daher mit einer sehr hohen Geschwindigkeit funktionieren.
Ferner muss das Walzwerk in der Lage sein, eine hohe Stärkenverringerungsrate durchzuführen, und es umfasst gewöhnlich vier oder fünf Walzständer, die im Tandem arbeiten. Es ergeben sich daraus große Ablaufgeschwindigkeitsvariationen in der Linie.
Die mittlere Walzgeschwindigkeit des Bands kann zum Beispiel am Ausgang des Walzabschnitts 500 bis 1500 m/Min. betragen, während die Ablaufgeschwindigkeit in dem Beizabschnitt notwendigerweise geringer bleiben muss, zum Beispiel von 100 bis 400 m/Min.
Um die Geschwindigkeitsvariationen auszugleichen, die zwischen den verschiedenen Abschnitten erforderlich sind, müssen die Sammler daher eine sehr hohe Kapazität haben, in der Größenordnung von 400 bis 600 m, und extrem platzaufwändige und komplexe Anlagen bilden, die mehrere Ablaufniveaus des Bands zwischen einer Reihe von stationären Ablenkrollen und eine Reihe beweglicher Rollen umfassen, die sich längs verschieben können, um die Längen der verschiedenen Niveaus variieren zu lassen.
Da die Produktionskapazität bei gleicher Breite und Stärke zu der Ablaufgeschwindigkeit proportional ist und weil die notwendigen Stillstandszeiten des Bands am Einlauf und am Ausgang der Linie die gleichen sind, ist die den Sammlern zu verleihende Kapazität normalerweise mehr oder minder proportional zu der herzustellenden Tonnage. Daher müsste man normalerweise für eine Anlage, die pro Jahr 400.000 Tonnen erzeugt, das heißt etwa 20 % der Kapazität der derzeitigen gekoppelten Linien, die Kapazität der Sammler in der gleichen Proportion verringern, was zu einer Bemaßung von 80 m bis 120 m führt. Solche Sammler sind immer noch platzaufwändig und kostspielig, und es schien insbesondere aus diesem Grund bisher nicht möglich, eine gekoppelte Linie für eine Jahresproduktion von weniger als 1 Million Tonnen rentabel zu machen.
Um dieses Problem zu lösen, hatte der Erfinder die Idee, von den gewohnten Betriebsbedingungen abzuweichen, indem er im Gegenteil beschloss, die Operationen so zu führen, dass es unter gleichzeitigem Aufrechterhalten der gewünschten Bandqualität möglich ist, einfache und kostengünstige Ausstattungen zu verwenden, die es erlauben, die Investitions-, Betriebs- und Wartungskosten ausreichend zu verringern, so dass eine solche gekoppelte Linie auch für mittlere Kapazitäten rentabel ist.
Dazu sind besonders vorteilhaft in allen Betriebsphasen die relativen Ablaufgeschwindigkeiten jeweils in dem Einlaufabschnitt, dem Behandlungsabschnitt, dem Walzabschnitt und dem Ausgangsabschnitt so eingestellt, dass der Geschwindigkeitsunterschied zwischen zwei aufeinander folgenden Abschnitten während einer Betriebsphase dem Ablaufen einer zusätzlichen Bandlänge in dem schnellsten Abschnitt, die einige zehn Meter nicht überschreitet, entspricht.
Daher erlaubt es die Erfindung, während die Bandsammler bei den herkömmlichen gekoppelten Linien sehr große Anlagen mit komplexer Funktion sind, Sammler mit verringerter Kapazität zu verwenden, zum Beispiel einige zehn Meter, und mit viel einfacherem Aufbau.
Wie aus der detaillierten folgenden Beschreibung ersichtlich, können die anderen Organe der Anlage andererseits ebenfalls vereinfacht werden, während die Vorzüge des produzierten Bands aufrechterhalten werden.
Insbesondere können die Ablaufgeschwindigkeiten beträchtlich verringert werden, sogar in dem Walzabschnitt, und es ist daher an dessen Ausgang möglich, eine Schere des stationären Typs zu verwenden, die das Band bei einer Geschwindigkeit schneidet, die einen Meter pro Minute nicht überschreitet, sowie Aufrollmittel, die eine einzige Haspel umfassen.
Dank der Möglichkeit, die Qualität des Bands aufrechtzuerhalten, und das auch bei geringer Geschwindigkeit, ist es ferner nicht erforderlich, die Füllzeit der Sammler maximal zu verringern. Die maximalen Ablaufgeschwindigkeiten, jeweils in dem Einlauf- und in dem Walzabschnitt, können aus diesem Grund die maximale Ablaufgeschwindigkeit in dem Behandlungsabschnitt um nicht mehr als 10 % überschreiten. Unter diesen Bedingungen können die Beschleunigungen verringert werden, und man kann Motoren mit niedrigerer Leistung verwenden, die folglich kostengünstiger sind.
Daraus ergibt sich, dass die Investitions- und Wartungskosten einer Anlage zum Umsetzen des Verfahrens beachtlich im Vergleich zu denen einer herkömmlichen gekoppelten Linie mit sehr großer Kapazität verringert werden. Da das Walzen ferner bis zu einer sehr geringen Geschwindigkeit fortgesetzt werden kann, bleibt die Ausschussrate akzeptabel. Es ist daher möglich, wirtschaftlich kalt gewalzte Spulen mit einer mittleren Kapazität zwischen 300.000 und 1 Million Tonnen zu erzeugen.
Dank der durch das Koppeln beigesteuerten Vorteile bleibt eine Anlage zum Umsetzen des Verfahrens auch für die Herstellung von Blechen oder Bändern herkömmlicher Qualität, zum Beispiel aus niedrig legiertem Stahl, noch rentabel und hat daher eine sehr vielfältige Produktionsreihe, während die gekoppelten Linien bisher nur für bestimmte Sorten verwendet wurden, die eine hohe Produktionskapazität rechtfertigten.
Ferner hat man festgestellt, dass die für eine erfindungsgemäße Anlage vorgesehene Kapazität im Wesentlichen der Kapazität einer kontinuierlichen Beschichtungs- oder Glühlinie entspricht. Es ist daher möglich, mit einer erfindungsgemäßen Anlage weitere Gerätschaften zu verbinden, die stromabwärts des Walzabschnitts angeordnet sind und es erlauben, das Band verschiedenen Endfertigungsbehandlungen gemäß einer gewünschten Qualität zu unterziehen. In der Tat weist der Betrieb einer gekoppelten Linie mit mittlerer erfindungsgemäßer Kapazität eine ausreichende Anpassungsfähigkeit auf, um es zu erlauben, in die gleiche Linie eine Beschichtungsausstattung mit Glühen, zum Beispiel eine Verzinkungslinie einzugliedern.
Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindungen sind Gegenstand der Unteransprüche. Die Erfindung wird aber dank der folgende Beschreibung bestimmter Ausführungsformen einer gekoppelten Linie besser verstanden, die beispielhaft gegeben und von den anliegenden Zeichnungen illustriert werden.
1 ist ein Gesamtschema einer erfindungsgemäßen gekoppelten Anlage in Linie.
2 ist ein Diagramm, das die Herstellungskapazität einer erfindungsgemäßen Anlage mit einem Walzständer darstellt, der mit Arbeitszylindern mit Durchmesser 320 mm ausgestattet ist.
3 ist ein Diagramm, das die Herstellungskapazität einer erfindungsgemäßen Anlage mit einem Walzständer darstellt, der mit Arbeitszylindern mit Durchmesser 140 mm ausgestattet ist.
4 ist ein Gesamtschema einer erfindungsgemäßen Anlage verbunden mit Ausstattungen für bestimmte Endfertigungsbehandlungen.
In 1 wurde schematisch die Einheit einer erfindungsgemäßen gekoppelten Linie dargestellt, die nacheinander entlang einer Längsablaufrichtung der Metallbänder einen Einlaufabschnitt 1 des Bands, einen Behandlungsabschnitt 2, einen Kaltwalzabschnitt 3 und einen Ausgangsabschnitt 4 umfasst.
Wie gewohnt, umfasst der Einlauf- und Vorbereitungsabschnitt M einen Spulenabroller 10, eine Vorrichtung 11 zum Entbiegen-Entwölben des Bands, eine Kappschere 12 und eine Schweißvorrichtung 13. Am Ende des Abrollens einer Spule muss nämlich eine neue Spule auf den Abwickler 10 gegeben werden, und der Kopf dieser neuen Spule muss mit dem Ende der vorhergehenden Spule verbunden werden, um eine kontinuierliche Behandlung auf der ganzen Linie sicherzustellen. Um das Anschließen der zwei Spulen zu erlauben, werden die zwei Enden zuerst von der Schere 12 so gekappt, dass zwei parallele Ränder entstehen, die in der Schweißmaschine 13 zusammengeschweißt werden. Dieses Schweißen kann von jedem geeigneten Mittel durchgeführt werden, wobei die Schere 2 und die Schweißmaschine 13 in einer gleichen Maschine eingruppiert werden können.
Das Band läuft anschließend in einen Behandlungsabschnitt 2, der gewöhnlich aus mehreren Behältern 21, 22, 23 besteht, deren Anzahl und Länge in Abhängigkeit von der gewünschten Stundentonnage und der vorgesehenen Ablaufgeschwindigkeit festgelegt wird. Im Inneren jedes Behälters wird das Band in ein chemisches Beizfluid getaucht, zum Beispiel in Salzsäure, dessen Zusammensetzung festgelegt wird, um das komplette Eliminieren des Zunders aufgrund der Verweilzeit des Bands in der Säure sicherzustellen, welche Verweilzeit von der Ablaufgeschwin digkeit abhängt. Um die Wirkung der Säure zu begünstigen, kann der Zunder mechanisch zerkleinert werden, zum Beispiel durch Strahlen.
Wie bekannt, endet der Beizabschnitt in einer Randscherausstattung 26 für die Produkte, deren Breite auf dieser Produktionslinie zugeschnitten werden muss. Stromaufwärts der Randschere ist eine Bandführungsvorrichtung 25 installiert, die es erlaubt, ein gutes Zentrieren des Bands und ein Breitenzuschneiden mit minimalem Metallverlust sicherzustellen.
Der Kaltwalzabschnitt 3 umfasst eine Walzanlage 30, vor welcher eine Zugvorrichtung 31 angeordnet ist, die es erlaubt, das Band während des Walzens einer kontrollierten Zugkraft auszusetzen. Das Walzwerk 30 besteht normalerweise aus mehreren Walzständern 33, 34, die im Tandem funktionieren, es ist jedoch hervorzuheben, dass das Walzwerk bei der Erfindung auch nur zwei Ständer 33, 34 umfassen kann. Am Einlauf des Walzwerks 30 erlaubt eine Bandführungsvorrichtung 32 das Sicherstellen des Zentrierens des Bands und seines korrekten Ablaufens zwischen den Arbeitszylindern.
Das gewalzte Band läuft schließlich in einen Ausgangsabschnitt 4, der eine Haspel 42 umfasst, vor welcher eine Ablenkrolle 41 angeordnet ist. Die Haspel 42 besteht aus einem Kern, der in Drehung um seine Achse angetrieben ist und auf dem sich das Ende des aufzurollenden Bands einfügt.
Wenn die aufgerollte Spule am Ausgang ein bestimmtes Gewicht erreicht hat, muss das Band abgeschert werden, um die fertige Spule abzutransportieren und das Aufwickeln einer neuen Spule zu beginnen. Dazu ist eine Schere 43 auf dem Verlauf des Bands stromaufwärts der Ablenkrolle 41 angeordnet, und die Haspel 42 ist mit nicht dargestellten Mitteln zum Abtransportieren der Spulen und mit Mitteln zum Einführen des Endes der darauf folgenden Spule auf dem Kern der Haspel kombiniert.
Wie weiter oben angegeben, müssen die zwei zu verschweißenden Bänder zum Verbinden untereinander der Enden zweier aufeinander folgender Spulen in der Schweißmaschine 13 in dem Einlaufabschnitt 1 im Stillstand sein, normalerweise muss das Ablaufen im Behandlungsabschnitt 2 jedoch fortgesetzt werden, um zu vermeiden, dass die Verweilzeit des Bands in der Säure zu lang ist. Dazu ist es erforderlich, am Einlauf des Behandlungsabschnitts 2 einen Bandsammler 6 anzuordnen, der im Voraus mit einer bestimmten Bandlänge gefüllt wird und es erlaubt, das Ablaufen in den Behältern 21, 22 während der Zeit fortzusetzen, die für das Schweißen der Enden der zwei Spulen im Einlaufabschnitt 1 erforderlich ist.
Ebenso wird das Walzen mindestens während der Zeit gestoppt, die für das Ersetzen der Zylinder in den Ständern 33, 34 erforderlich ist, während das Ablaufen des Bands in den Behältern 21, 22 fortgesetzt werden muss, um ein übermäßiges Angreifen durch die Säure zu vermeiden. Es ist möglich, das Ablaufen des Bands zwischen den Arbeitszylindern fortzusetzen, die dabei beabstandet werden, aber man erzeugt dadurch eine bestimmte Länge außerhalb der Toleranzen, die eliminiert werden muss, was die Ausschussrate der Anlage erhöht. Es muss deshalb nach dem Ausgang des Behandlungsabschnitts 2 ein zweiter Bandsammler 7 angeordnet werden, der es während des Stoppens oder des Verlangsamens des Bands in dem Walzabschnitt 3 erlaubt, das Ablaufen in dem Behandlungsabschnitt 2 fortzusetzen, indem die so gebeizte Bandlänge in Reserve gegeben wird, die anschließend bis auf die gewünschte Stärke gewalzt werden kann.
Natürlich können in Abhängigkeit von den Erfordernissen auf dem Verlauf des Bands weitere Organe angeordnet werden. Um zum Beispiel die erforderlichen Zugkräfte in den verschiedenen Bandabschnitten der Linie aufrechtzuerhalten, umfasst diese mehrere Spannvorrichtungen, jeweils 14 am Eingang des ersten Sammlers 6, 24 am Ausgang des Beizabschnitts 2 und 31 am Einlauf des Walzabschnitts 3. Eine Führungsvorrichtung 15 ist am Einlauf des ersten Beizbehälters 21 angeordnet, um die geometrischen Fehler des Bands auszugleichen, indem deren Halten auf der Ablaufachse auf der ganzen Länge der Behälter 21, 22 und 23 sichergestellt wird.
Andererseits endet der Beizabschnitt 2 wie gewohnt mit einer Randscherausstattung 26 für Produkte, die in dieser Produktionslinie auf eine Breite zugeschnitten werden müssen, und eine Bandführungsvorrichtung 25 ist stromaufwärts dieser Scherausstattung 26 installiert, um ein gutes Zentrieren des Bands und ein Zuschneiden der Breite mit minimalem Metallverlust sicherzustellen.
Eine Spannvorrichtung 31 ist am Einlauf des Walzabschnitts 3 so platziert, dass das Zugniveau des zweiten Bandsammlers 7, das relativ gering ist, von dem des Walzabschnitts, das am Einlauf des Walzwerks 30 relativ hoch sein muss, isoliert wird, um die erforderliche Verringerungsrate in dem ersten Ständer zu erlauben. Eine Bandführungsvorrichtung 32 ist auch am Einlauf des Walzwerks 30 angeordnet, um ein gutes Ablaufen des Bands bis zu dem Aufrollabschnitt 4 sicherzustellen.
Eine erfindungsgemäße Anlage umfasst daher in ihren verschiedenen Abschnitten Ausstattungen, die man gewöhnlich in den gekoppelten Linien findet, wie man jedoch jetzt sehen wird, werden die Operationen so geführt, dass ein Vereinfachen der gesamten Anlage erlaubt wird.
Dazu wurde zuerst beobachtet, dass sich die Betriebsbedingungen des Beizens weiter entwickelt hatten. Man kennt jetzt nämlich Zusatzprodukte, die auf die in den Behältern enthaltene Säure inhibierend wirken, so dass diese nur den Zunder angreift und sich nicht auf das Bandmetall auswirkt. Derartige Produkte wurden kürzlich optimiert, um beim Notfall ein ziemlich langes Stillstehen des Bands in den Behältern zu erlauben, zum Beispiel in dem Fall eines Schadens des Walzwerks, der das Stillstellen dieses während einer Zeit erfordert, die größer ist als die Kapazität des Sammlers, der am Ausgang des Behandlungsabschnitts angeordnet ist. In diesem Fall war es früher erforderlich, die Säure zu entleeren, um das Angreifen des Metalls zu vermeiden, und es ergaben sich daraus ein großer Zeit- und Produktionsverlust sowie Verschmutzungsgefahren. Um dieses Entleeren zu vermeiden, zieht man es daher heute vor, im Voraus dem Behandlungsbad einen Inhibitor hinzuzufügen, der es erlaubt, das Band während einer bestimmten Zeit ohne Gefahr eines Metallverlusts in der Säure zu lassen.
Derartige Inhibitoren sind daher bekannt, sie wurden bisher jedoch nur im Notfall verwendet.
Erfindungsgemäß werden das oder die inhibierenden Produkte zu dem Behandlungsbad hingegen unter normalen Betriebsbedingungen und im Laufe jedes Aufwickelzyklus einer Spule hinzugefügt, um es zu erlauben, die Ablaufgeschwindigkeit in dem Behandlungsabschnitt bis zu einer Geschwindigkeit von einigen Metern pro Minute zu verringern, wobei die Mindestgeschwindigkeit sogar 1 bis 2 Meter pro Minute betragen kann, jedes Mal, wenn das Band stromaufwärts oder stromabwärts des Behandlungsabschnitts gestoppt oder verlangsamt werden muss. Die Gegenwart des oder der inhibierenden Produkte in dem Behandlungsbad erlaubt es nämlich, eine ziemlich lange Verweilzeit des Bands in den Beizbehältern ohne Gefahr des Metallverlusts zuzulassen, wobei nur der Zunder angegriffen wird.
Wenn das Band daher in dem Einlaufabschnitt während der Verbindungsphase der zwei Bänder an der Schweißmaschine 13 gestoppt wird, ist es nicht mehr erforderlich, über eine große angesammelte Bandlänge in dem ersten Sammler 6 zu verfügen, um das Ablaufen in dem Behandlungsabschnitt 2 fortzusetzen. Im Gegenteil ist es dank der Inhibitoren möglich, die Ablaufgeschwindigkeit in den Behältern zum Beispiel auf 5 m/Min. zu verringern. Beträgt die Schweißzeit zum Beispiel 2 Minuten, reicht eine Sammelkapazität in der Größenordnung von 10 m Band aus. Ebenso, wenn die Ablaufgeschwindigkeit in dem Beizabschnitt erfindungsgemäß bis zu einer Geschwindigkeit in der Größenordnung von 1 bis 2 m/Min. verringert wird, erlaubt es eine Sammelkapazität von 10 m in dem zweiten Sammler 7 stromabwärts des Behandlungsabschnitts 2, das Walzwerk während 5 bis 10 Minuten zu stoppen, zum Beispiel zum Abtransportieren einer Spule der Haspel 42.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung kann aber auch die Ablaufgeschwindigkeit in dem Walzwerk 30 verringert werden.
Man hat nämlich festgestellt, dass die verschiedenen Perfektionierungen, die kürzlich in der Konzeption der Walzwerke mit dem Ziel hinzugefügt wurden, die Qualität des Walzblechs zu verbessern, es erlauben können, die Bandqualität bis zu einer sehr geringen Walzgeschwindigkeit aufrechtzuerhalten.
Die Walzständer, zum Beispiel des Typs Quarto, können mit Prüfmitteln der Ebenheit durch Biegung der Arbeitszylinder und/oder durch den Einsatz von Stützzylindern mit Drehmantel und kontrollierter Verformung des Typs ausgestattet werden, der von der anmeldenden Gesellschaft hergestellt und unter der Bezeichnung „DSR" (eingetragene Marke) bekannt ist.
Ferner kennt man Walzwerke des Typs Sexto, „Z-high" genannt, in welchen seitliche Auflagen es erlauben, Arbeitszylinder mit sehr kleinem Durchmesser zu verwenden.
Aufgrund der Steigerung der Qualitätsansprüche der Kundschaft werden moderne Walzwerke in zunehmendem Maß mit solchen Ebenheitsprüfmitteln ausgestattet, weshalb man auf die Idee kam, dass diese Mittel und das Anpassen des Durchmessers der Zylinder an die Merkmale des zu walzenden Produkts es erlauben würden, die Walzgeschwindigkeit unter Beibehalten der Produktqualität zu verringern. Bei sehr geringen Walzgeschwindigkeiten steigt zwar die Walzkraft bei gleicher Verringerungsrate, aber diese Auswirkung kann durch ein Verringern des Durchmessers der Arbeitszylinder ausgeglichen werden. Ferner erlaubt es eine geschickte Auswahl des Schmiermittels, eine ausreichende Schmierung sicherzustellen und gleichzeitig die Rutschwirkung zu vermeiden, die man aufgrund des geringen Durchmessers der Zylinder befürchten könnte.
Während es daher bisher erforderlich schien, eine Mindestwalzgeschwindigkeit in der Größenordnung von 100 m/Min. während des Schneidens aufrechtzuerhalten, ist es in der erfindungsgemäßen Anlage möglich, die Walzgeschwindigkeit bis auf einige Meter pro Minute zu verringern, ohne die Qualität des Bands und die Stärkentoleranzen zu verlieren.
Man verwendet dazu Arbeitszylinder mit einem an den Produktionstyp angepassten Durchmesser, wobei das Walzwerk 30 mit Zylinderwechsel- und -ersatzmitteln ausgestattet ist.
In der Praxis kann man Anlagen konzipieren, die über zwei Durchmesserreihen für die Arbeitszylinder gemäß den zu walzenden Produkten verfügen:

– Eine Reihe in der Größenordnung von 350 mm Durchmesser zum Erzeugen von Blechen, die aus Stahl mit niedriger Streckgrenze hergestellt werden, und deren Mindeststärke 0,5 mm beträgt.
– Eine Reihe in der Größenordnung von 150 mm Durchmesser zum Erzeugen von Stahlblechen mit höherer Streckgrenze, bis zu einer Mindeststärke in der Größenordnung von 0,35 mm.

Dank dieser Vorrichtungen ist es möglich, die Qualität des Bands in einer Reihe sehr langsamer Geschwindigkeiten sicherzustellen, ohne die Produktion von „außertoleranzigen" Längen zu steigern.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es daher in allen Betriebsphasen möglich, einen geringen Unterschied der Ablaufgeschwindigkeiten zwischen den verschiedenen Linienabschnitten aufrechtzuerhalten.
Während des Stillstands, zum Schweißen, in dem Einlaufabschnitt 1, kann die Ablaufgeschwindigkeit auf einige Meter pro Minute nicht nur in dem Beizabschnitt 2, sondern auch in dem Walzabschnitt 3 ohne Stoppen des Walzens verringert werden.
Ebenso kann während der Stillstandszeit des Walzwerks 30 zum Scheren des Bands am Ende der Spule und Abtransportieren dieser Letzteren das Bandablaufen in dem Behandlungsabschnitt gestoppt oder wenigstens auf eine sehr geringe Geschwindigkeit verringert werden.
Sammler mit kleiner Kapazität in der Größenordnung von einigen zehn Metern reichen daher in allen Betriebsphasen aus. Derartige Sammler können sehr wirtschaftlich hergestellt werden und brauchen wenig Platz. Wie in 1 dargestellt, können die Sammler 6 und 7 von dem Senkrechtentyp mit zwei Strängen mit senkrecht beweglicher Ablenkrolle sein.
Ein solcher Sammler 7 erlaubt es auch, das Bandablaufen in dem Beizabschnitt 2 während einiger Minuten zu stoppen, zum Beispiel für einen Einstelleingriff an der Randschere 26, während man das Walzen mit sehr kleiner Geschwindigkeit fortsetzt.
Ferner müssen die Steuermotoren der verschiedenen Ausstattungen bei den herkömmlichen gekoppelten Linien eine sehr hohe Leistung haben, um sehr große Geschwindigkeitsvariationen mit hohen Beschleunigungsraten zu erlauben, so dass die Übergangsschritte so schnell wie möglich überwunden werden. Es muss nämlich vermieden werden, bestimmte Qualitätsparameter des erzeugten Bands zu verlieren, und man möchte die Zeit minimieren, während welcher die Bandlänge außertoleranzig ist.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren funktionieren die verschiedenen Abschnitte jedoch ständig in einem Geschwindigkeitsbereich von 0 bis 100 Meter pro Minute, und diese Geschwindigkeiten bleiben in allen verschiedenen Abschnitten und in allen Betriebsphasen in der gleichen Größenordnung. Daher ist es nach einem Verlangsamungsschritt nicht erforderlich, sehr schnell zu der normalen Ablaufgeschwindigkeit zurückzukehren, denn die Geschwindigkeiten können in allen Abschnitten allmählich mit einer mittleren Beschleunigungsrate angehoben werden. Man kann daher Motoren mit geringerer Leistung als in den herkömmlichen Anlagen verwenden und folglich die Investitions- und Energiekosten beträchtlich verringern.
Bei einer herkömmlichen Anlage steigert man zum Beispiel nach einer Stillstandszeit des Einlaufsabschnitts für das Verbinden von zwei Spulen gewöhnlich die Einlaufsablaufgeschwindigkeit bis auf zwei- oder drei mal die Geschwindigkeit in dem Beizabschnitt, so dass man den ersten Sammler schnell füllt. Bei einer erfindungsgemäßen Anlage kehrt man hingegen aufgrund der Tatsache, dass während des Stillstands die Ablaufgeschwindigkeit in dem Beizabschnitt und in dem Walzabschnitt nur einige Meter pro Minute betrug, allmählich in allen Abschnitten auf die normale Ablaufgeschwindigkeit zurück. Um den Sammler zu füllen, der ohnehin eine geringe Kapazität hat, reicht es, das Band in dem Einlaufabschnitt mit einer Geschwindigkeit ablaufen zu lassen, die die Geschwindigkeit in dem Beizabschnitt 2 um nicht mehr als 10 % überschreitet.
Bei einer Beizgeschwindigkeit von zum Beispiel 50 m/Min. erlaubt es daher eine Geschwindigkeitsanhebung von 10 %, das heißt bis zu 55 m/Mim., den Sammler 6 in etwa zwei Minuten zu füllen, was völlig mit der Abrollzeit einer Spule übereinstimmt, die etwa 10 Minuten für eine Behandlungsgeschwindigkeit von 50 m/Min. und für eine zu walzende Spule mit einer aufgewickelten Länge von etwa 500 m beträgt.
Die erfindungsgemäße Möglichkeit, das Walzen bis zu einer sehr niedrigen Geschwindigkeit, die aber nicht gleich Null ist, aufrechtzuerhalten, zum Beispiel in der Größenordnung von 1 m/Min., erlaubt es am Ausgang des Walzwerks 30, das Band in langsamem Ablaufen mit einer Schere des „stationären" Typs zu schneiden. Eine solche Schere ist natürlich viel billiger als eine fliegende Schere des Typs, der gewöhnlich in den gekoppelten Linien mit großer Produktion zum Scheren des Bands ohne Stoppen des Walzens verwendet wird.
Umgekehrt erlaubt es die Möglichkeit des Durchführens des Schneidens beim langsamen Ablaufen ein Stoppen des Walzwerkes, das zu einem Markieren des gewalzten Produktes führen würde, zu vermeiden und das Aufwickeln der Spule zu beenden, die abtransportiert werden kann, bevor der neue Bandkopf, der beim Schneiden gebildet wird, die Ein führvorrichtung auf der Haspel 42 zum Bilden einer neuen Spule erreicht. Diese Möglichkeit, eine einzige Haspel zu verwenden, bildet ebenfalls eine sehr große Einsparung im Vergleich zu den herkömmlichen Linien, bei welchen zwei Haspeln mit Weichen oder eine Karussellhaspel verwendet werden müssen, wobei solche Ausstattungen viel teurer sind.
Natürlich ist es aufgrund der Verringerung der Walzgeschwindigkeit und der Einschränkung der Leistung der Steuermotoren in einer erfindungsgemäßen gekoppelten Linie nicht vorgesehen, die gleichen Stärkenverringerungen durchzuführen wie auf Linien mit großer Leistung, auf welchen man ein Tandemwalzwerk mit vier oder fünf Ständern mit einer Mindestgeschwindigkeit von 500 m/Min. verwendet. Aber bestimmte Produkttypen, die mittleren Produktionskapazitäten entsprechen, erfordern gerade nur Stärkenverringerungen von 50 bis 75 %, die in zwei Durchgängen hergestellt werden können, wenn man Arbeitszylinder mit entsprechendem Durchmesser verwendet.
Daher kann die erfindungsgemäße gekoppelte Linie auch noch vereinfacht werden, indem man ein Walzwerk 30 verwendet, das normalerweise nur zwei Ständer 33, 34 benutzt.
Die Erfindung hat es daher erlaubt, die Investitions- und Betriebskosten der gekoppelten Linie praktisch in allen ihren Abschnitten zu verringern und daher eine solche Anlage für mittlere Produktionskapazitäten rentabel zu machen.
Natürlich sind die Produktionsmöglichkeiten einer solchen vereinfachten Linie nicht die gleichen wie die der gekoppelten bisher bekannten Linien, sie bleiben jedoch ausreichend, um die Rentabilität einer erfindungsgemäßen Anlage zu rechtfertigen.
Insbesondere gibt es jetzt dank der jüngsten Entwicklungen der Technik perfektionierte Warmwalzausstattungen oder Stranggussanlagen für dünne Produkte, die es ermöglichen, über Warmbänder mit einer Mindeststärke von zum Beispiel 1,5 mm zu verfügen. Ausgehend von so dünnen Eingangsprodukten erlaubt es eine mittlere Verringerungsrate, zum Beispiel von 50 bis 60 %, die man mit zwei Walzdurchgängen erhalten kann, vermarktbare Produkte zum Beispiel bis zu einer Mindeststärke von 0,5 mm herzustellen.
Als Beispiel wurden auf den Diagrammen der 2 und 3 Produktionsbereiche einer erfindungsgemäßen gekoppelten Linie angegeben, die ein Walzwerk mit zwei Ständern umfasst, die mit zwei Typen von Arbeitszylindern ausgestattet werden können.
Jedes Diagramm zeigt auf der Ordinate die Stärken, die am Ausgang der Anlage für verschiedene in der Abszisse angegebene Bandbreiten erzielt werden können.
Für eine Produktion von Walzstahl mit niedriger Streckgrenze und bis zu einer Mindeststärke von 0,5 bis 0,6 mm ist das Walzwerk 30 mit einem Arbeitszylinder mit einem Durchmesser in der Größenordnung von 320 mm ausgestattet. In 2 zeigt die schraffierte Zone den Produktionsbereich einer solchen Anlage nach Produktstärke und -breite an, wobei berücksichtigt wird, dass das eingehende Produkt, das von einer herkömmlichen Warmwalzanlage oder von einer kontinuierlichen Stranggussanlage für dünne Produkte geliefert wird, eine Stärke in der Größenordnung von 1,5 mm aufweist. Mit einer Verringerungsrate von 50 bis 64 % ist es möglich, alle Stärken zwischen 0,5 und 1,5 mm bis zu einer Bandbreite von etwa 1100 mm zu erzeugen. Da jedoch die Leistung der Motoren in dem Beispiel der 2 eingeschränkt wurde, ist die Stärkenreihe für Breiten über 1 100 mm enger, wobei die Ausgangs stärke zwischen 0,7 und 1,1 mm für eine maximale Breite von 1500 mm liegt.
Für die Mindeststärken entspricht der untere kontinuierliche Strich dem Einsatz von gestrahlten Arbeitszylindern, die sich recht schnell abnutzen.
Mit glatten Zylindern kann man eine Verringerungsrate von 68 % mindestens für Breiten unter 1200 mm erreichen, wie die gepunktete untere Linie anzeigt.
Für eine Produktion von Walzstahl mit höherer Streckgrenze oder in einem geringeren Stärkenbereich, der bis zu 0,35 mm sinken kann, zieht man es vor, Arbeitszylinder zu verwenden, die einen Durchmesser in der Größenordnung von 140 mm haben. 3 stellt den möglichen Produktionsbereich mit einer solchen Anlage und für ein Eingangsprodukt mit einer Mindeststärke von 1,5 mm dar.
Man erkennt, dass der Produktionsbereich noch relativ umfangreich bleibt, wobei eine Stärkenverringerung von 56 bis 73 % bis zu einer Breite von etwa 1100 mm möglich bleibt. Mit glatten Zylindern kann man sogar eine Stärkenverringerungsrate von 77 % erreichen.
Natürlich wurde eine erfindungsgemäße Anlage nur beispielhaft beschrieben, denn sie kann Gegenstand von Varianten sein, ohne den Schutzbereich, der von den Ansprüchen definiert wird, zu verlassen.
Es ist zum Beispiel möglich, Behandlungs- oder Walzausstattungen jedes bekannten Typs zu verwenden, der es erlaubt, bei niedrigen Ablaufgeschwindigkeiten und mit verringerten Investitionskosten die gewünschte Qualität zu erzielen. Zu bemerken ist, dass die Ständer, da das Walzwerk maximal drei Ständer umfasst, mit Ebenheitsprüfvorrichtungen, wie Stützzylinder mit kontrollierter Verformung, versehen sein oder des Typs Z-High sein können. Derartige Ausstattungen sind nämlich sogar für eine mittlere Produktion aufgrund der Vorteile rentabel, die durch das Koppeln beigesteuert werden.
Ebenso wird es möglich, die Produktion einer bereits hergestellten erfindungsgemäßen Anlage durch Hinzufügen einer Oxidbrechanlage 16 zu steigern, die es erlaubt, die Beizkapazität zu steigern, oder durch einen dritten Ständer 36 in dem Walzabschnitt. Man könnte daher die Jahresproduktion einer solchen Anlage in der Größenordnung von 50 % steigern und die Kapazität von 400.000 auf 600.000 Tonnen jährlich übergehen lassen und gleichzeitig die Vorteile einer solchen Linie hinsichtlich der Investitions- und Betriebskosten beibehalten.
Andererseits könnte eine erfindungsgemäße gekoppelte Linie besonders vorteilhaft vor dem Aufwickeln zur Spule durch einen oder mehrere zusätzliche Abschnitte vervollständigt werden, die es erlauben, Endfertigungsbehandlungen je nach der gewünschten Qualität durchzuführen.
Es wurde nämlich beobachtet, dass die mittlere Kapazität von 300.000 bis 700.000 Tonnen, die für eine erfindungsgemäße Anlage vorgesehen ist, sowie die Möglichkeit, die Ablaufgeschwindigkeit in den verschiedenen Abschnitten variieren zu lassen, besonders mit den Betriebsbedingungen der kontinuierlichen Beschichtungs- und/oder Glühlinien kompatibel ist.
In 4 wurde daher schematisch eine so perfektionierte Anlage dargestellt, die wie zuvor einen Einlaufabschnitt 1, einen Behandlungsabschnitt 2 und einen Walzabschnitt 3 umfasst und stromabwärts dieses Letzteren durch Endfertigungsausstattungen 5 ergänzt ist, wie zum Beispiel durch einen Entfettungsabschnitt 50, einen Beschichtungsabschnitt 51, der eventuell mit einem Glühofen kombiniert ist, einen Skin- Pass-Walzständer 52, eine Dressierausstattung 53 und eine Haspel 44. Die Einheit wird stromabwärts der Schere 43 parallel zu der ersten Haspel 42 angeordnet.
Der Beschichtungsabschnitt 51 kann zum Beispiel ein herkömmliches Tauchverzinken, ein Elektroverzinken oder jede andere Beschichtung durchführen. Man kann auch nur einen kontinuierlichen Glühofen zum Erzeugen blanker geglühter und dressierter Bleche oder Skin-Pass-Bleche verwenden.
Dank der Anpassungsfähigkeit des Betriebs der erfindungsgemäßen gekoppelten Linie und insbesondere der Möglichkeit, das Band bis zu einer sehr niedrigen Geschwindigkeit zu verlangsamen, ist es stromabwärts des Walzabschnitts 3 möglich, das gewalzte Band kontinuierlich verschiedenen Behandlungen zu unterziehen. Insbesondere kann die Walzgeschwindigkeit an die Geschwindigkeit der Verzinkungsausstattung angepasst werden, die von dem Format des zu beschichtenden Blechs und von dem Flächengewicht der gewünschten Beschichtung abhängt. Es ist daher nicht erforderlich, zwischen dem Walzabschnitt 3 und dem Endfertigungsabschnitt 5 einen Sammler vorzusehen.
Bei einer solchen Anlage kann der Zylinderwechsel programmiert werden, indem man ein Los von Haspeln vorsieht, die zu beschichten sind, die kein Walzen erfordern, so dass der Zylinderwechsel während dieser Zeit durchgeführt wird.
Dazu erlaubt es eine Weiche, das Band entweder zu der Beschichtungslinie, bis zu der Haspel 44 oder direkt zu der Haspel 42 zu lenken.
Die Bezugszeichen, die nach den technischen Merkmalen in den Ansprüchen eingefügt sind, zielen allein darauf ab, das Verstehen Letzte rer zu erleichtern und schränken den Geltungsbereich in keiner Weise ein.

Claims

Verfahren zum kontinuierlichen Kaltwalzen eines Metallbandprodukts, das in Spulen aufgewickelt ist, durch Ablaufen des Bands (M) in einer Anlage in kontinuierlicher Linie, die nacheinander in die Ablaufrichtung des Bands Folgendes umfasst: – einen Einlaufabschnitt (1), der zumindest Mittel (10) zum Abrollen von Spulen nacheinander und eine Vorrichtung (13) zum Verschweißen des stromabwärts in die Richtung der Abrollrichtung einer ersten Spule liegenden Endes mit dem stromaufwärts liegenden Ende einer darauf folgenden Spule zum Bilden eines kontinuierlichen Bands umfasst, – einen Bearbeitungsabschnitt (2) durch Abrollen des Bands (M) in Berührung mit einem Behandlungsfluid, das eine bestimmte Zusammensetzung hat, um das Band (M) zu beizen, – einen Kaltwalzabschnitt (3) mit Einstellen der Walzbedingungen zum Erzielen einer gewünschten Qualität des Bands, – einen Ausgangsabschnitt (4), der mindestens ein Mittel (43) zum Scheren des gewalzten Bands und Mittel (42) zu dessen Aufrollen zur Spule umfasst, – mindestens zwei Mittel zum Sammeln einer variablen Länge von Band, die jeweils eines (6) zwischen dem Einlaufabschnitt (1) und dem Bearbeitungsabschnitt (2) und das andere (7) zwischen dem Bearbeitungsabschnitt (2) und dem Walzabschnitt (3) eingefügt sind, um relative Variationen der Ablaufgeschwindigkeiten in jedem der Abschnitte zu erlauben, dadurch gekennzeichnet, dass man die Zusammensetzung des Behandlungsfluids so bestimmt, dass das Metall des Bands (M) während einer Verweilzeit in dem Behandlungsabschnitt (2), die einer Mindestablaufgeschwindigkeit in der Größenordnung von einigen Metern pro Minute entspricht, nicht angegriffen wird, dass man die Kaltwalzbedingungen so bestimmt, dass die gewünschte Qualität des Bands (M) bei einer Mindestwalzgeschwindigkeit aufrecht erhalten bleibt, die unter 1 Meter pro Minute fallen kann, und dass die Ablaufgeschwindigkeit in dem Behandlungsabschnitt (2) und die Ablaufgeschwindigkeit in dem Walzabschnitt (3) während aller Betriebsphasen in der gleichen Größenordnung bleiben.
Walzverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablaufgeschwindigkeiten jeweils in dem Behandlungsabschnitt (2) und in dem Walzabschnitt (3) bis zu einer Mindestgeschwindigkeit von 1 bis 2 m/Min. verringert werden können, während die gewünschte Qualität des Bands (M) aufrechterhalten wird.
Walzverfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die maximalen Ablaufgeschwindigkeiten jeweils in dem Einlaufabschnitt (1) und in dem Walzabschnitt (3) die maximale Ablaufgeschwindigkeit in dem Behandlungsabschnitt (2) nicht um mehr als 10 % übersteigen.
Walzverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass während der für das Verschweißen der Enden erforderlichen Zeit jeweils vor und nach zwei aufeinander folgenden Spulen das Ablaufen des Bands in dem Einlaufabschnitt (1) gestoppt wird und dass die Ablaufgeschwindigkeit in dem Behandlungsabschnitt (2) auf einen ausreichend niedrigen Wert gesenkt wird, damit die Länge des in dem Behandlungsabschnitt (2) ablaufenden Bands während der Schweißzeit einige zehn Meter nicht überschreitet.
Walzverfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablaufgeschwindigkeit in dem Ausgangsabschnitt (4) während der für das Scheren des Bands erforderlichen Zeit 1 m/Min. nicht überschreitet, und dass die Ablaufgeschwindigkeit in dem Walzabschnitt (3) auf einen ausreichend niedrigen Mindestwert gesenkt wird, damit die entsprechende Bandlänge einige zehn Meter nicht überschreitet.
Walzverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die relativen Ablaufgeschwindigkeiten jeweils in dem Einlaufabschnitt (1), dem Behandlungsabschnitt (2), dem Walzabschnitt (3) und dem Ausgangsabschnitt (4) während aller Betriebsphasen so eingestellt werden, dass der Unterschied der Geschwindigkeiten zwischen zwei aufeinander folgenden Abschnitten während einer Betriebsphase dem Ablaufen einer zusätzlichen Bandlänge, welche einige zehn Meter nicht überschreitet, in dem schnellsten Abschnitt entspricht.
Walzverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ablaufgeschwindigkeit zum Füllen eines Sammelmittels (6) (7) in dem Abschnitt (2) (3) stromabwärts von dem Mittel auf einen Wert eingestellt ist, der um etwa 10 % geringer ist als die Geschwindigkeit in dem stromaufwärts liegenden Abschnitt (1) (2).
Walzverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Jahresproduktion zwischen 300.000 Tonnen und einer Million Tonnen realisiert.
Walzverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man das gewalzte Band (M) nach dem Kaltwalzen mindestens einer Endfertigungsbehandlung, wie zum Beispiel einer Beschichtung mit kontinuierlichem Glühen, unterzieht.
Herstellungsanlage für ein Metallband zum Umsetzen des Verfahrens gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, die nacheinander entlang einer Ablaufrichtung des Bands Folgendes umfasst: – einen Einlaufabschnitt (1), der mindestens Mittel (10) zum Abrollen von Spulen einer nach der anderen und eine Vorrichtung (13) zum Verschweißen des in die Ablaufrichtung stromabwärts liegenden Endes einer ersten Spule mit dem stromaufwärts liegenden Ende einer darauf folgenden Spule zum Bilden eines kontinuierlichen Bands umfasst, – einen Behandlungsabschnitt (2) durch Ablaufen des Bands in Berührung mit einem Behandlungsfluid, das eine bestimmte Zusammensetzung für das Beizen des Bands hat, – einen Kaltwalzabschnitt (3) mit Einstellen der Walzbedingungen zum Erzielen einer gewünschten Qualität des Bands, – einen Ausgangsabschnitt (4), der ein Mittel (43) zum Scheren des gewalzten Bands (M) und Mittel (42) zu dessen Aufrollen zur Spule umfasst, – mindestens zwei Mittel zum Sammeln einer variablen Bandlänge, die jeweils eines (6) zwischen dem Einlaufabschnitt (1) und dem Behandlungsabschnitt (2) und das andere (7) zwischen dem Behandlungsabschnitt (2) und dem Walzabschnitt (3) eingefügt sind, um relative Variationen der Ablaufgeschwindigkeiten in jedem der Abschnitte zu erlauben, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Sammeln (6) (7) ein auf einige zehn Meter begrenztes Fassungsvermögen haben, dass der Walzabschnitt (3) maximal drei Ständer (30) umfasst, dass die Schervorrichtung (43) eine Schere des stationären Typs umfasst, die das Band bei einer Geschwindigkeit, die 1 m/Min. nicht überschreitet, schneidet, und dass die Aufrollmittel eine einzige Haspel (42) umfassen.
Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (14, 24) zum Spannen des Bands jeweils am Eingang und am Ausgang des Behandlungsabschnitts eingefügt sind.
Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Sammeln (6) (7) eine auf zwei Mal das Dreißigstel des maximalen Werts der Ablaufgeschwindigkeit in dem Behandlungsabschnitt beschränkte Kapazität haben.
Anlage nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Ständer (30) für eine Produktion von Stahlbändern, die eine Mindeststärke von 0,4 bis 0,5 mm haben, mit Arbeitswalzen ausgestattet sind, die einen Durchmesser haben, der zwischen 300 und 350 mm liegt.
Anlage nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzständer (30) für eine Produktion von Bändern, die eine Mindeststärke in der Größenordnung von 0,2 bis 0,25 mm haben, mit Arbeitswalzen ausgestattet sind, deren Durchmesser 150 mm nicht überschreitet.
Anlage nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Walzständer (30) mit Stützwalzen mit kontrollierter Verformung ausgestattet ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Walzständer (30) des Typs Sexto mit seitlichen Auflagemitteln der Arbeitswalze ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie mindestens eine kontinuierliche Beschichtungsausstattung (51) umfasst, die auf dem Verlauf des Bands (M) stromabwärts des Walzabschnitts (3) angeordnet und von Mitteln (44) zum Aufrollen des Bands (M) gefolgt ist.
Anlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die kontinuierliche Beschichtungsausstattung (51) mit einer Ablaufgeschwindigkeit der gleichen Größenordnung funktioniert wie die Geschwindigkeit des Bands am Ausgang des Walzabschnitts (3).
Anlage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsausstattung (51) eine Verzinkausstattung ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 18 und 19, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Ausstattung zum kontinuierlichen Glühen umfasst.