ES2238401T3 - Procedimiento e instalacion de laminado en frio. - Google Patents
Procedimiento e instalacion de laminado en frio.Info
- Publication number
- ES2238401T3 ES2238401T3 ES01401020T ES01401020T ES2238401T3 ES 2238401 T3 ES2238401 T3 ES 2238401T3 ES 01401020 T ES01401020 T ES 01401020T ES 01401020 T ES01401020 T ES 01401020T ES 2238401 T3 ES2238401 T3 ES 2238401T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- section
- band
- speed
- rolling
- passage
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
- C23G3/00—Apparatus for cleaning or pickling metallic material
- C23G3/02—Apparatus for cleaning or pickling metallic material for cleaning wires, strips, filaments continuously
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
- B21B1/28—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by cold-rolling, e.g. Steckel cold mill
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
- B21B45/06—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing of strip material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/38—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling sheets of limited length, e.g. folded sheets, superimposed sheets, pack rolling
- B21B2001/383—Cladded or coated products
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2275/00—Mill drive parameters
- B21B2275/02—Speed
- B21B2275/06—Product speed
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Lubricants (AREA)
Abstract
Procedimiento de laminado continuo en frío de un producto en banda metálica arrollado en bobinas por paso de la banda (M) por una instalación en línea continua que comprende sucesivamente, en el sentido de paso de la banda: - una sección de entrada (1) que comprende por lo menos unos medios (10) de desarrollado de bobinas una después de la otra y un dispositivo (13) de soldadura del extremo corriente abajo, en el sentido de paso, de una primera bobina con el extremo corriente arriba de una bobina siguiente para la formación de una banda continua, - una sección de tratamiento (2) por paso de la banda (M) en contacto con un fluido de tratamiento que tiene una composición determinada para el decapado de la banda (M), - una sección de laminado en frío (3) con regulación de las condiciones de laminado para la obtención de una calidad deseada de la banda, - una sección de salida (4) que comprende por lo menos un medio (43) de cizallado de la banda laminada y unos medios (42) de arrollado de ésta en bobina, - por lo menos dos medios de acumulación de una longitud variable de banda que están interpuestos, respectivamente, uno (6) entre la sección de entrada (1) y la sección de tratamiento (2) y el otro (7) entre la sección de tratamiento (2) y la sección de laminado (3), para permitir variaciones relativas de las velocidades de paso en cada una de dichas secciones, caracterizado porque se determina la composición del fluido de tratamiento de manera que el metal de la banda (M) no sea atacado durante un tiempo de permanencia en la sección de tratamiento (2) correspondiente a una velocidad mínima de paso del orden de algunos metros por minuto, porque se determinan las condiciones de laminado de manera que se mantenga la calidad deseada de la banda (M) a una velocidad mínima de laminado que puede descender hasta un 1 metro por minuto y que, durante todas las fases de explotación, la velocidad de paso en la sección de tratamiento (2) y la velocidad de paso en la sección de laminado(3) permanecen del mismo orden.
Description
Procedimiento e instalación de laminado en
frío.
La presente invención tiene por objeto un
procedimiento y una instalación de laminado en frío de una banda
metálica, especialmente adaptados para una producción anual de
nivel medio, por ejemplo comprendida entre 300.000 toneladas y un
millón de toneladas.
La invención se aplica en particular al decapado
y al laminado de chapas y flejes de acero obtenidos por laminado en
caliente o por colada continua delgada.
Se sabe que, de una manera general, la
fabricación de productos metálicos necesita en principio la
elaboración de un producto bruto por colada en lingotera o colada
continua, una transformación en caliente en forjado y/o laminado en
caliente y una transformación en frío que comprende diversas etapas
que dependen de la naturaleza del metal, por ejemplo acero ferrítico
o austenítico, y del producto a fabricar, por ejemplo acero
ordinario, acero inoxidable, acero aleado.
Habitualmente, el producto elaborado en caliente
es sometido, sucesivamente, a un tratamiento de decapado para la
eliminación de la calamina, a un laminado en frío hasta la
obtención del espesor deseado y, eventualmente, unos tratamientos
de acabado que dependen del tipo de chapa a producir, por ejemplo
recocido, galvanización u otro tratamiento de superficie.
El laminado interior se efectúa, normalmente, en
varias pasadas sucesivas, o bien en dos sentidos opuestos en un
tren reversible, o bien en varias jaulas de laminador que funcionan
en tándem.
Hasta una fecha reciente, los diversos
tratamientos en frío eran siempre realizados de forma discontinua
en unas instalaciones diferentes, siendo el producto arrollado en
bobina al final de cada fase para ser transferido hacia la fase
siguiente. Estos procedimientos no continuos necesitan por tanto
varias operaciones de desarrollado y de arrollado de bobinas así
como unos almacenados intermedios que generan costes importantes,
teniendo en cuenta los aparatos de manutención indispensables y el
personal necesario.
Además, en laminado reversible, una longitud
mínima de banda debe permanecer arrollada sobre cada bobina y no es
por tanto laminada. Estas partes fuera de tolerancia no son
comercializables y deben ser eliminadas.
Para evitar estos inconvenientes, se han
desarrollado, desde hace algunos años, unos procedimientos de
fabricación en línea continua que permiten suprimir el arrollado en
bobina por lo menos para algunas etapas intermedias. Se conocen, en
particular, unos procedimientos en los cuales algunas operaciones de
transformación en frío son realizadas en continuo en una sola
línea. Por ejemplo, el acoplamiento del decapado con el laminado en
frío permite reducir, en gran parte, los inconvenientes indicados
anteriormente.
Una instalación en línea acoplada de este tipo
comprende, de manera general, una sección de entrada que comprende
un dispositivo de desarrollado, una después de la otra, de bobinas
a tratar, una sección de decapado para la eliminación de la
calamina, generalmente por inmersión de la banda en un líquido de
decapado químico, una sección de laminado en frío y una sección de
salida que comprende unos medios de arrollado en bobina de la banda
laminada, (ver por ejemplo el documento
US-A-3 918 282).
Para realizar un paso continuo de la banda, la
sección de entrada comprende unos medios de unión, por soldadura o
grapado, del extremo corriente abajo, en el sentido de paso, de una
primera bobina con el extremo corriente arriba de la bobina
siguiente. Se realiza así una banda continua que pasa sucesivamente
por las diferentes secciones de la línea.
En funcionamiento normal, una misma velocidad de
paso, por ejemplo 400 m/min o incluso más, es mantenida hasta la
entrada del laminador y aumenta a continuación en función de la
reducción de espesor.
Sin embargo, por diversas razones es obligado
hacer variar considerablemente la velocidad de una sección con
respecto a las secciones adyacentes, respectivamente corriente
arriba y corriente abajo.
Por ejemplo, durante el tiempo necesario para la
unión de los extremos de dos bobinas sucesivas, la sección de
entrada está parada, mientras que el paso debe proseguirse en la
sección de decapado cuyo paro correría el riesgo de provocar
defectos en el metal en razón de un tiempo de permanencia excesivo
en el ácido utilizado.
Asimismo, es necesario, en algunos casos, parar
o, por lo menos, ralentizar el paso por las jaulas de laminado, por
ejemplo para operaciones de mantenimiento. En efecto, los cilindros
de trabajo se desgastan bastante rápidamente y deben ser
periódicamente reemplazados por unos cilindros nuevos. Durante el
tiempo necesario para el reemplazado, los cilindros son mantenidos
separados de la banda y, incluso si el paso no es completamente
parado, es preciso, por lo menos, ralentizarlo para disminuir la
longitud de banda no laminada que deberá a continuación ser
eliminada.
Por otra parte, después del laminado, la banda es
de nuevo arrollada para formar una bobina y, cuando esta llega a su
longitud máxima, la banda debe ser cizallada para permitir la
evacuación de la bobina arrollada. Para evitar el paro completo de
la banda durante el cizallado, es ventajoso utilizar una cizalla
llamada "volante" constituida por dos cuchillas montadas
respectivamente sobre dos tambores rotativos, pero la velocidad
debe, sin embargo, ser disminuida.
Después del cizallado, se termina el arrollado y
es preciso entonces evacuar la bobina terminada y fijar sobre la
arrolladora el extremo cizallado de la banda siguiente para
constituir una nueva bobina.
Para ello, se pueden utilizar dos bobinadoras que
funcionan alternativamente, con un sistema de encarrilado que
permite, después del cizallado, dirigir inmediatamente el extremo
corriente arriba de la banda siguiente hacia la segunda bobinadora
para el arrollado de una nueva bobina, siendo la retirada de la
bobina arrollada en la primera bobinadora realizado en tiempo
enmascarado. Se puede también utilizar una bobinadora llamada de
carrusel que comprende dos mandriles de arrollado que funcionan
alternativamente.
Estas disposiciones permiten disminuir el tiempo
necesario para el cambio de bobina pero es preciso sin embargo que
la banda cizallada avance a una velocidad bastante baja para
permitir la introducción de su extremo sobre el mandril y el inicio
del arrollado.
Resulta por tanto que, si bien unas disposiciones
perfeccionadas permiten reducir el tiempo necesario para ciertas
fases de explotación durante las cuales las velocidades de paso en
las diferentes secciones de la línea deben variar
independientemente unas de las otras, es necesario aplicar unos
medios de acumulación de la banda entre algunas secciones. De esta
manera, se puede acumular la banda a la salida de una sección
cuando el paso es parado o ralentizado corriente abajo y,
inversamente, cuando el paso es parado o ralentizado en una
sección, es posible proseguir el paso corriente abajo de una
longitud de banda acumulada de antemano.
De manera general, una línea acoplada de este
tipo debe comprender por lo menos dos medios de acumulación
dispuestos, respectivamente, a la entrada y a la salida de la
sección de tratamiento. Así, antes de llegar al extremo de una
bobina, se acumula una cierta longitud de banda que continuará
pasando por la sección de tratamiento durante el tiempo necesario
para la unión con el extremo de la bobina siguiente. Asimismo, en
caso de parada del laminador, por ejemplo para el reemplazado de
los cilindros, es posible continuar el paso de la banda por las
cubas de decapado, acumulando la longitud decapada a la salida de la
sección de tratamiento (ver por ejemplo el documento
US-A-3 918 282).
Desde luego, son necesarios otros órganos tales
como unos tensores para los ajustes de los esfuerzos de tracción en
las diferentes secciones o una cizalla de borde.
Todos estos órganos son evidentemente muy
onerosos y provocan gastos de energía y gastos de mantenimiento
elevados.
En efecto, para asegurar las grandes velocidades
de paso necesarias, los motores de mando de los diversos equipos
deben tener una gran potencia.
Además, después de la utilización, el acumulador
de entrada de la sección de tratamiento debe ser vaciado de manera
que se puedan compensar variaciones de velocidades ulteriores.
Ahora bien, estas operaciones deben efectuarse
muy rápidamente de manera que se reduzcan los periodos de
transición y requieren por tanto unos motores capaces de
proporcionar las aceleraciones necesarias.
Por otra parte, para optimizar el funcionamiento
del laminador, éste debe estar adaptado a ciertos tipos de
productos y las otras secciones de la línea, en particular de
decapado y de acabado, deben estar previstas en consecuencia.
Se dispone por tanto, paradójicamente, de
instalaciones extremadamente costosas cuyas condiciones de
funcionamiento deben ser bastante rígidas para asegurar de forma
rentable una producción que tenga la calidad deseada.
En razón de los costes de inversión, de los
gastos de energía y de los gastos de mantenimiento, dichas
instalaciones acopladas estaban solamente previstas, hasta el
presente, para niveles elevados de producción que van por ejemplo de
un millón a dos millones de toneladas por año, incluso más. Dichas
capacidades sólo están, evidentemente, justificadas para algunos
tipos de productos y, en los otros casos, parece más económico
utilizar instalaciones clásicas en las cuales las operaciones son
realizadas separadamente y de forma discontinua. En particular,
para producciones medias, el laminado en frío es, normalmente,
efectuado en un laminador reversible, por pasadas sucesivas en un
sentido y en el otro.
Sin embargo, como no es posible obtener las
mismas ventajas que en una línea acoplada tales como la supresión
de los stocks intermedios, la disminución de las necesidades de
personal, la reducción de la superficie cubierta o la disminución
de las longitudes de banda fuera de tolerancia, dichas instalaciones
discontinuas sólo son verdaderamente rentables para productos
especiales como los aceros inoxidables, que justifican una
producción anual limitada, que va hasta 300.000 ó 400.000
toneladas, o bien en el caso de minifactorías que producen
calidades variadas de chapas pero en cantidades limitadas.
En contrapartida, no se disponía hasta el
presente de instalaciones de capacidad media, por ejemplo
comprendida entre 300.000 y un millón de toneladas y que permitan
producir de forma económica unas chapas de acero de todos los
tipos.
Para resolver dicho problema, la invención tiene
por objeto un procedimiento nuevo de realización de una línea
acoplada que permite disminuir suficientemente los costes de
inversión y de funcionamiento para que una producción media sea
rentable.
La invención se aplica por tanto a una
instalación en línea acoplada que comprende, como habitualmente,
una sección de entrada de la banda de tratamiento, una sección de
laminado en frío y una sección de salida.
De acuerdo con la invención, se determina la
composición del fluido de tratamiento de manera que el metal de la
banda no sea atacado durante el tiempo de permanencia en la sección
de tratamiento que corresponde a una velocidad mínima de paso del
orden de algunos metros por minuto, y se determinan las condiciones
de laminado de manera que la calidad deseada de la banda pueda ser
mantenida a una velocidad mínima de laminado que puede descender
hasta 1 metro por minuto.
Así, las velocidades de paso, respectivamente en
la sección de tratamiento y en la sección de laminado permanecen
sensiblemente del mismo orden en todas las fases de explotación, y
resulta de ello una reducción considerable de la capacidad de los
acumuladores y, por consiguiente, de los costes de inversión y de
funcionamiento.
En efecto, como se ha indicado más arriba, las
líneas acopladas actuales tienen una capacidad muy grande, que
sobrepasa, por ejemplo, 150.000 toneladas por mes y que funcionan
por tanto a una velocidad muy elevada.
Además, el laminador debe ser capaz de realizar
un porcentaje de reducción de espesor importante y comprende,
habitualmente, cuatro o cinco jaulas que funcionan en tándem.
Resultan de ello variaciones importantes de velocidades de paso en
la línea.
Por ejemplo, la velocidad media de laminado de la
banda puede ir de 500 a 1500 m/min a la salida de la sección de
laminado mientras que la velocidad de paso en la sección de
decapado debe necesariamente permanecer más baja, por ejemplo de
100 a 400 m/min.
Para compensar las variaciones de velocidades
necesarias entre las diferentes secciones, los acumuladores deben
por tanto tener una capacidad muy grande, del orden de 400 a 600 m
y constituyen unas instalaciones extremadamente voluminosas y
complejas, que comprenden varios niveles de paso de la banda entre
una serie de rodillos deflectores fijos y una serie de rodillos
móviles que pueden desplazarse longitudinalmente para hacer variar
las longitudes de los diferentes niveles.
Siendo la capacidad de producción de una
instalación, de anchura y espesor iguales, proporcional a la
velocidad de paso, y siendo los tiempos de paso necesarios de la
banda, a la entrada y a la salida de la línea, los mismos, la
capacidad a dar de los acumuladores es, normalmente, más o menos
proporcional al tonelaje a realizar. Por ello, para una instalación
que produce 400.000 toneladas por año, es decir aproximadamente 20%
de la capacidad de las líneas acopladas actuales, se debería,
normalmente, reducir en la misma proporción la capacidad de los
acumuladores, lo que conduce a un dimensionado de 80 m a 120 m.
Dichos acumuladores son aún muy voluminosos y onerosos y, por esta
razón en particular, no parecía posible, hasta el presente,
rentabilizar una línea acoplada para una producción anual inferior
a 1 millón de toneladas.
Para resolver este problema, el inventor ha
tenido la idea de apartarse de las condiciones de funcionamiento
habituales eligiendo, por el contrario, conducir las operaciones de
manera que sea posible, manteniendo al mismo tiempo la calidad
deseada de la banda, utilizar unos equipos simples y poco onerosos
que permitan disminuir suficientemente los costes de inversión, de
funcionamiento y de mantenimiento para que dicha línea acoplada sea
rentable incluso para capacidades medias.
A este fin, de forma particularmente ventajosa,
en todas las fases de explotación, las velocidades relativas de
paso, respectivamente por la sección de entrada, la sección de
tratamiento, la sección de laminado y la sección de salida son
reguladas de tal manera que la diferencia de las velocidades entre
dos secciones sucesivas durante una fase de explotación corresponde
al paso, por la sección más rápida, de una longitud suplementaria
de banda que no sobrepase de algunas decenas de metros.
Así, mientras que en las líneas acopladas
clásicas, los acumuladores de banda son unas instalaciones muy
importantes y de un funcionamiento complejo, la invención permite
utilizar unos acumuladores de capacidad reducida, por ejemplo
algunas decenas de metros, y de constitución mucho más simple.
Por otra parte, como se verá en la descripción
detallada que sigue, los otros órganos de la instalación pueden ser
también simplificados manteniendo al mismo tiempo las cualidades de
la banda producida.
En particular, las velocidades de paso pueden ser
reducidas considerablemente, incluso en la sección de laminado, y
es por tanto posible, a la salida de ésta, utilizar una cizalla de
tipo fijo que corta la banda a una velocidad que no sobrepasa de un
metro por minuto, así como unos medios de arrollado que comprenden
una sola arrolladora.
Por otra parte, gracias a la posibilidad de
mantener la calidad de la banda, incluso a pequeña velocidad, no es
ya necesario reducir al máximo los tiempos de llenado de los
acumuladores. Por ello, las velocidades máximas de paso,
respectivamente por la sección de entrada y por la sección de
laminado pueden no sobrepasar en más de 10% la velocidad máxima de
paso por la sección de tratamiento. En estas condiciones, las
aceleraciones pueden ser reducidas y se pueden utilizar unos
motores de menor potencia y, por consiguiente, menos onerosos.
Resulta de ello que los costes de inversión y de
mantenimiento de una instalación para la realización del
procedimiento están considerablemente reducidos con respecto a los
de una línea acoplada clásica, de capacidad muy grande. Por otra
parte, como el laminado puede ser proseguido hasta una velocidad
muy pequeña, el porcentaje de acierto resulta aceptable. Es entonces
posible producir de forma económica unas bobinas laminadas en frío
con una capacidad media comprendida entre 300.000 y un millón de
toneladas.
Gracias a las ventajas aportadas por el
acoplamiento, una instalación para la realización del procedimiento
resulta rentable incluso para la producción de chapas o flejes de
calidad ordinaria, por ejemplo de acero ligeramente aleado y tendrá
por tanto una gama de producción muy variada mientras que, hasta el
presente, las líneas acopladas sólo eran utilizadas para algunas
calidades que justificaban una capacidad de producción elevada.
Se conocía, por otra parte, que la capacidad
prevista para una instalación según la invención correspondía
sensiblemente a la capacidad de una línea de revestimiento o de
recocido continuo. Por ello, será posible asociar a una instalación
según la invención otras instalaciones dispuestas corriente abajo de
la sección de laminado y que permitan someter la banda a diversos
tratamientos de acabado, según la calidad deseada. En efecto, el
funcionamiento de una línea acoplada de capacidad media según la
invención presenta una flexibilidad suficiente para permitir
incorporar a la misma línea un equipo de revestimiento con
recocido, por ejemplo, una línea de galvanización.
Otras características ventajosas de la invención
constituyen el objeto de las reivindicaciones subordinadas. Pero la
invención se comprenderá mejor por la descripción siguiente de
algunos modos de realización de una línea acoplada, dados a título
de ejemplo e ilustrados por los planos anexos.
La figura 1 es un esquema de conjunto de una
instalación en línea acoplada según la invención.
La figura 2 es un diagrama que ilustra la
capacidad de fabricación de una según la invención, con una jaula
de laminador equipada con cilindros de trabajo de diámetro 320
mm.
La figura 3 es un diagrama que representa la
capacidad de fabricación de una instalación según la invención con
una jaula de laminador equipada con cilindros de trabajo de
diámetro 140 mm.
La figura 4 es un esquema de conjunto de una
instalación según la invención asociada a unos equipos para algunos
tratamientos de acabado.
En la figura 1, se ha representado
esquemáticamente el conjunto de una línea acoplada según la
invención que comprende sucesivamente, a lo largo de una dirección
longitudinal de paso de las bandas metálicas, una sección 1 de
entrada de la banda, una sección de tratamiento 2, una sección de
laminado en frío 3 y una sección de salida 4.
Como habitualmente, la sección 1 de entrada y de
preparación de la banda M comprende una desarrolladora de bobina
10, un dispositivo 11 de desembalado-enderezado de
la banda, una cizalla de despuntado 12 y un dispositivo de
soldadura 13. En efecto, al final del desarrollado de una bobina,
es preciso colocar una nueva bobina en la desarrolladora 10 y unir
la cabeza de esta nueva bobina con la cola de la bobina precedente
para asegurar un tratamiento continuo en toda la línea. Para
permitir la unión de las dos bobinas, los extremos son en principio
despuntados por la cizalla 12 de manera que realice dos bordes
paralelos que son soldados en la soldadora 13. Esta soldadura puede
ser realizada por cualquier medio adecuado, pudiendo la cizalla 12
y la soldadura 13 estar agrupadas en una misma máquina.
La banda pasa a continuación a una sección de
tratamiento 2 que está constituida, habitualmente, por varias cubas
21, 22, 23 cuyo número y longitud son determinados en función del
tonelaje horario deseado y de la velocidad de paso prevista. En el
interior de cada cuba, la banda es sumergida en un fluido de
decapado químico, por ejemplo ácido clorhídrico, cuya composición es
determinada para asegurar la eliminación completa de la calamina
teniendo en cuenta el tiempo de permanencia de la banda en el
ácido, que depende de la velocidad de paso. Para favorecer la
acción del ácido, la calamina puede ser fraccionada mecánicamente,
por ejemplo por granallado.
De manera conocida, la sección de decapado
termina por un equipo de cizalladura de los bordes 26 para los
productos que necesitan una puesta a la anchura en esta línea de
producción. Corriente arriba de la cizalla de bordes está instalado
un dispositivo de guiado de banda 25 que permite asegurar un buen
centrado de la banda y una puesta a la anchura con una pérdida
mínima de metal.
La sección de laminado en frío 3 comprende un
laminador 30 delante del cual está dispuesto un dispositivo de
tracción 31 que permite someter la banda, durante el laminado, a un
esfuerzo de tracción controlado. El laminador 30 está constituido,
normalmente, por varias jaulas de laminado 33, 34 que funcionan en
tándem pero debe observarse que, en la invención, el laminador puede
comprender sólo dos jaulas 33, 34. A la entrada del laminador 30 un
dispositivo de guiado de banda 32 permite asegurar el centrado de
la banda y su paso correcto entre los cilindros de trabajo.
La banda laminada pasa finalmente por una sección
de salida 4 que comprende una arrolladora 42 delante de la cual
está dispuesto un rodillo deflector 41. La arrolladora 42 está
constituida por un mandril arrastrado en rotación alrededor de su
eje y sobre el cual se acopla el extremo de la banda a arrollar.
Cuando la bobina arrollada de salida alcanza un
peso determinado, es preciso cizallar la banda y evacuar la bobina
terminada para iniciar el arrollado de una nueva bobina. A este
fin, una cizalla 43 está dispuesta sobre el trayecto de la banda
corriente arriba del rodillo deflector 41 y la arrolladora 42 está
asociada a unos medios no representados de evacuación de las bobinas
y a unos medios de introducción del extremo de la bobina siguiente
sobre el mandril de la arrolladora.
Como se ha indicado más arriba, para unir entre
ellos los extremos de dos bobinas sucesivas en la soldadora 13, es
preciso que las dos bandas a soldar sean paradas en la sección de
entrada 1, pero normalmente, el paso debe proseguirse en la sección
de tratamiento 2 para evitar que el tiempo de permanencia de la
banda en el ácido sea demasiado largo. Para ello, es necesario
colocar, a la entrada de la sección de tratamiento 2 un acumulador
de banda 6 que es cargado de antemano con una cierta longitud de
banda y permite continuar el paso por las cubas 21, 22 durante el
tiempo necesario para la soldadura de los extremos de las dos
bobinas, en la sección de entrada 1.
Asimismo, el laminado es parado por lo menos
durante el tiempo necesario para el reemplazado de los cilindros en
las jaulas 33, 34 mientras que el paso de la banda por las cubas
21, 22 debe proseguir para evitar un ataque excesivo del ácido. Es
posible proseguir el paso de la banda entre los cilindros de trabajo
que están entonces separados pero se produce así una cierta
longitud fuera de tolerancia que debe ser eliminada, lo aumenta el
porcentaje de acierto de la instalación. Es preciso por tanto
colocar, después de la salida de la sección de tratamiento 2, un
segundo acumulador de banda 7 que permite, durante el paro o la
ralentización de la banda en la sección de laminado 3, continuar el
paso por la sección de tratamiento 2 poniendo en reserva la
longitud de banda así decapada que podrá a continuación, ser
laminada hasta el espesor deseado.
Desde luego, otros órganos pueden, en función de
las necesidades, ser dispuestos sobre el trayecto de la banda. Por
ejemplo, para mantener los esfuerzos de tracción necesarios en las
diferentes secciones de la línea, ésta comprende varios
dispositivos tensores, respectivamente 14 a la entrada del primer
acumulador 6, 24 a la salida de la sección de decapado 2 y 31 a la
entrada de la sección de laminado 3. Un dispositivo de guiado 15
está dispuesto a la entrada de la primera cuba de decapado 21 para
compensar los defectos geométricos de la banda asegurando el
mantenimiento de ésta sobre el eje de paso, en toda la longitud de
las cubas 21, 22 y 23.
Por otra parte, la sección de decapado 2 termina,
como habitualmente, por un equipo de cizallado de bordes 26 para
los productos que necesitan una puesta a la anchura en esta línea
de producción y un dispositivo de guiado de banda 25 está instalado
corriente arriba de este equipo de cizallado 26 para asegurar un
buen centraje de la banda y una puesta en anchura con una pérdida
mínima de metal.
Un dispositivo tensor 31 está dispuesto a la
entrada de la sección de laminado 3 de manera que aísle el nivel de
tracción del segundo acumulador de banda 7, que es relativamente
bajo, del de la sección de laminado que debe ser bastante elevado a
la entrada del laminador 30 para permitir el porcentaje de reducción
necesario en la primera jaula. Un dispositivo de guiado de banda 32
está también dispuesto a la entrada del laminador 30 para asegurar
un buen paso de la banda hasta la sección de arrollado 4.
Una instalación según la invención comprende por
tanto, en sus diferentes secciones, los equipos que se encuentran
habitualmente en las líneas acopladas pero, como se verá ahora, las
operaciones son conducidas de forma que permitan simplificar el
conjunto de la instalación.
Para ello, se ha observado, en principio, que las
condiciones de funcionamiento de las instalaciones de decapado
habían evolucionado. En efecto, se conocen, ahora, unos productos
de adición que tienen un efecto inhibidor sobre el ácido contenido
en las cubas de tal manera que éste ataca únicamente la calamina y
queda sin acción sobre el metal de la banda. Dichos productos han
sido puestos a punto recientemente para permitir, en caso de
urgencia, una parada bastante prolongada de la banda en las cubas,
por ejemplo, en el caso de una avería del laminador que necesita el
paro de éste durante un tiempo superior a la capacidad del
acumulador dispuesto a la salida de la sección de tratamiento. En
este caso, era necesario, anteriormente, vaciar el ácido para
evitar el ataque del metal y resultaba de ello una gran pérdida de
tiempo y de producción así como riesgos de polución. Para evitar
este vaciado, se prefiere por tanto ahora añadir de antemano al
baño de tratamiento un inhibidor que permita mantener la banda en el
ácido durante un cierto tiempo sin riesgo de pérdida de metal.
Dichos inhibidores son por tanto conocidos pero,
hasta el presente, sólo tenían utilidad en caso de urgencia.
En la invención, por el contrario, el o los
productos inhibidores añadidos al baño de tratamiento, son
utilizados en las condiciones normales de funcionamiento y en el
curso de cada ciclo de arrollado de una bobina, para permitir
reducir la velocidad de paso por la sección de tratamiento hasta una
velocidad de algunos metros por minuto, pudiendo la velocidad
mínima incluso ser de 1 a 2 metros por minuto, siempre que la banda
deba ser parada o ralentizada, corriente arriba o corriente abajo
de la sección de tratamiento. La presencia del o de los productos
inhibidores en el baño de tratamiento permite, en efecto, admitir
un tiempo de permanencia bastante largo de la banda en las cubas de
decapado sin riesgo de pérdida de metal, siendo atacada sólo la
calamina.
Así, cuando la banda es parada en la sección de
entrada durante la fase de unión de las dos bandas en la soldadora
13, no es ya necesario disponer de una gran longitud de banda
acumulada en el primer acumulador 6 para continuar el paso por la
sección de tratamiento 2. Por el contrario, gracias a los
inhibidores, es posible reducir la velocidad de paso por las cubas,
por ejemplo a 5 m/min. Si el tiempo de soldadura es, por ejemplo,
de 2 min, una capacidad de acumulación del orden de 10 m de banda
es entonces suficiente. Asimismo, si la velocidad de paso por la
sección de decapado es reducida, según la invención, hasta una
velocidad del orden de 1 a 2 m/min, una capacidad de acumulación de
10 m en el segundo acumulador 7 dispuesto corriente abajo de la
sección de tratamiento 2 permite una parada del laminador durante 5
a 10 min, por ejemplo para la evacuación de una bobina de la
arrolladora 42.
Pero, según otra característica de la invención,
la velocidad de paso por el laminador 30 puede ser también
reducida.
Se conoce, en efecto, que los diversos
perfeccionamientos aportados recientemente en la concepción de los
laminadores con el fin de mejorar la calidad de la chapa laminada,
podían permitir el mantenimiento de la calidad de la banda hasta
una velocidad de laminado muy baja.
En efecto, las jaulas de laminador por ejemplo
del tipo cuarto, pueden estar equipadas con medios de control de la
planeidad por curvado de los cilindros de trabajo y/o por
utilización de cilindros de sostenimiento con envolvente giratoria
y de deformación controlada del tipo realizado por la sociedad
solicitante y conocidos bajo el nombre "DSR" (marca
registrada).
Se conocen también unos laminadores del tipo
sexto llamados "Z-high", en los cuales unos
apoyos laterales permiten la utilización de cilindros de trabajo de
diámetro muy pequeño.
Cada vez más, en razón del aumento de las
exigencias de calidad de la clientela, los laminadores modernos
están equipados con dichos medios de control de planeidad y se ha
tenido por tanto la idea de que la utilización de estos medios y la
adaptación del diámetro de los cilindros a las características del
producto a laminar permitían reducir la velocidad de laminado
conservando al mismo tiempo la calidad del producto. Ciertamente,
para velocidades muy pequeñas de laminado, el esfuerzo de laminado
a igualdad de porcentaje de reducción aumenta, pero este efecto
puede ser compensado por una disminución del diámetro de los
cilindros de trabajo. Además, una elección cuidadosa del
lubrificante permite asegurar una lubrificación suficiente evitando
al mismo tiempo el efecto de patinado que se podría temer en razón
del pequeño diámetro de los cilindros.
Así, mientras que, hasta el presente, parecía
necesario mantener una velocidad mínima de laminado del orden de
100 m/min durante el corte, será posible en la instalación según la
invención, reducir la velocidad de laminado hasta algunos metros
por minuto, sin perder la calidad de la banda y las tolerancias de
espesor.
Para ello, se utilizan unos cilindros de trabajo
que tienen un diámetro adaptado al tipo de producción, estando el
laminador 30 equipado con medios de cambio y de reemplazado de los
cilindros.
En la práctica, se pueden concebir unas
instalaciones que disponen de dos gamas de diámetros para los
cilindros de trabajo, según las características de los productos a
laminar:
- -
- una gama del orden de 350 mm de diámetro para producir unas chapas realizadas en acero con bajo límite elástico y cuyo espesor mínimo sería de 0,5 mm,
- -
- una gama del orden de 150 mm de diámetro para producir unas chapas de aceros con límite elástico más alto, hasta un espesor mínimo del orden de 0,35 mm.
Gracias a estas disposiciones, será posible
asegurar la calidad de la banda en una gama de muy bajas
velocidades, sin aumentar la producción de longitudes "fuera de
tolerancia".
Así, en el procedimiento según la invención, es
posible en todas las fases de explotación, mantener una pequeña
diferencia de las velocidades de paso entre las diferentes
secciones de la línea.
Durante el paro, para soldadura, en la sección de
entrada 1, la velocidad de paso puede ser reducida a algunos metros
por minuto, no solamente en la sección de decapado 2 sino también
en la sección de laminado 3, sin parar el laminado.
Asimismo, durante el tiempo de paro del laminador
30 para cizallado de la banda al final de la bobina y evacuación de
ésta, el paso de la banda por la sección de tratamiento puede ser
parado o, por lo menos, ralentizado a una velocidad muy
pequeña.
Unos acumuladores de pequeña capacidad, del orden
de algunas decenas de metros, son por tanto suficientes para todas
las fases de explotación. Dichos acumuladores pueden estar
realizados de forma muy económica y son poco voluminosos. Por
ejemplo, como se ha representado en la figura 1, los acumuladores 6
y 7 pueden ser de tipo vertical con dos ramas con un rodillo
deflector móvil verticalmente.
Un acumulador 7 de este tipo permite también
parar, durante algunos minutos, el paso de la banda por la sección
de decapado 2, por ejemplo para una intervención de ajuste de la
cizalla de borde 26, prosiguiendo el laminado a muy pequeña
velocidad.
Por otra parte, en las líneas acopladas clásicas,
los motores de mando de los diferentes equipos deben tener una
potencia muy elevada para permitir unas variaciones de velocidad
muy importantes con unos porcentajes de aceleración elevados de
manera que franqueen las etapas de transición lo más rápidamente
posible. En efecto, es preciso evitar perder algunos parámetros de
calidad de la banda producida y se desea minimizar el tiempo
durante el cual la longitud de banda está fuera de tolerancia.
En contrapartida, en el procedimiento según la
invención, las diferentes secciones funcionan de forma permanente
en una gama de velocidades de 0 a 100 metros minutos y estas
velocidades permanecen en el mismo orden en todas las diferentes
secciones y en todas las fases de explotación. Por ello, después de
una etapa de ralentización, no es ya necesario volver muy
rápidamente a la velocidad normal de paso puesto que las
velocidades en todas las secciones pueden ser aumentadas
progresivamente, con un porcentaje de aceleración medio. Se pueden
por tanto utilizar unos motores de menor potencia que en las
instalaciones clásicas y, así, reducir considerablemente el coste de
inversión y los gastos de energía.
Por ejemplo, en una instalación clásica, después
de un tiempo de paro de la sección de entrada para la unión de dos
bobinas, se aumenta habitualmente la velocidad de paso de entrada
hasta dos o tres veces la velocidad en la sección de decapado de
manera que se llene rápidamente el primer acumulador. En una
instalación según la invención, por el contrario, dado que durante
el paro, la velocidad de paso por la sección de decapado y por la
sección de laminado sólo era de algunos metros por minuto, se
vuelve progresivamente, en todas las secciones, a la velocidad
normal de paso. Para llenar el acumulador que tiene, de todas
maneras, una pequeña capacidad, es suficiente hacer pasar la banda
por la sección de entrada a una velocidad que no sobrepasa en más
de 10% de la velocidad en la sección de decapado 2.
Así, por una velocidad de decapado, por ejemplo
de 50 m/min, un aumento de velocidad de 10%, o sea hasta 55 m/min,
permitirá llenar el acumulador 6 en dos minutos aproximadamente, lo
que es totalmente compatible con el tiempo de desarrollado de una
bobina que es de aproximadamente 10 minutos para una velocidad de
tratamiento de 50 m/min y para una bobina a laminar que tiene una
longitud arrollada de aproximadamente 500 m.
La posibilidad, según la invención, de mantener
el laminado hasta una velocidad muy baja pero no nula, por ejemplo
del orden de 1 m/min, permite, a la salida del laminador 30, cortar
la banda en paso lento, por medio de una cizalla del tipo
"fijo". Una cizalla de este tipo es, evidentemente, mucho menos
onerosa que una cizalla volante del tipo utilizado habitualmente,
en las líneas acopladas de gran producción, para cizallar la banda
sin paro del laminado.
Inversamente, la posibilidad de realizar el corte
en paso lento permite evitar una parada del laminador que sería una
causa de marcado del producto laminado, y terminar el arrollado de
la bobina que puede ser evacuada antes de que la nueva cabeza de
banda formada en el corte alcance el dispositivo de introducción en
la bobinadora 42, para la formación de una nueva bobina. Esta
posibilidad de utilizar una sola bobina constituye también una
economía muy importante con respecto a las líneas clásicas en las
cuales es preciso utilizar dos bobinas con unos encarriladores o
bien una bobinadora de carrusel, siendo dichos equipos mucho más
onerosos.
Desde luego, en razón de la reducción de
velocidad de laminado y de la limitación de la potencia de los
motores de mando no está previsto, en una línea acoplada según la
invención, realizar la misma reducción de espesor que en las líneas
de gran potencia donde se utiliza un laminador tándem con cuatro o
cinco jaulas con una velocidad mínima de 500 m/min. Pero,
precisamente, algunos tipos de productos, que corresponden a unas
capacidades de producción medias, sólo necesitan unas reducciones
de espesor de 50 a 75% que pueden ser realizadas en dos pasadas, si
se utilizan unos cilindros de trabajo de diámetro
adecuado.
adecuado.
Por ello una línea acoplada según la invención
podrá también ser simplificada utilizando un laminador 30 que
comprende, normalmente, sólo dos jaulas 33, 34.
La invención permite por tanto reducir los costes
de inversión y de funcionamiento de la línea acoplada prácticamente
en todas las secciones de ésta y, así, rentabilizar dicha
instalación para capacidades de producción medias.
Ciertamente, las posibilidades de producción de
dicha línea simplificada no da las mismas que las de las líneas
acopladas conocidas hasta el presente pero permanecen, sin embargo,
suficientes para justificar la rentabilidad de una instalación
según la invención.
En particular, gracias a las evoluciones
recientes de la técnica, existen ahora unos equipos de laminado en
caliente perfeccionados, o bien unas instalaciones de colada
continua delgada que permiten disponer de bandas en caliente que
tienen un espesor mínimo de 1,5 mm por ejemplo. A partir de
productos entrantes tan delgados, un porcentaje de reducción medio,
por ejemplo de 50 a 60%, que se puede obtener en dos pasadas de
laminado, permite fabricar unos productos comercializables por
ejemplo hasta un espesor mínimo de 0,5 mm.
A título de ejemplo, en los diagramas de las
figuras 2 y 3, se han indicado los campos de producción de una
línea acoplada según la invención que comprende un laminador con
dos jaulas que pueden estar equipadas con dos tipos de cilindros de
trabajo.
Cada diagrama indica, en ordenadas, los espesores
que es posible obtener a la salida de la instalación para
diferentes anchuras de banda indicadas en abscisa.
Para una producción de acero laminado de bajo
límite elástico y hasta un espesor mínimo de 0,5 a 0,6 mm, el
laminador 30 está equipado con un cilindro de trabajo que tiene un
diámetro del orden de 320 mm. En la figura 2, la zona rayada indica
el campo de producción de una instalación de este tipo por espesor y
por anchura de producto, considerando que el producto entrante, que
es entregado por un equipo clásico de laminado en caliente o bien
una instalación de colada continua delgada, presenta un espesor del
orden de 1,5 mm. Con un porcentaje de reducción de 50 a 64% es
posible producir todos los espesores entre 0,5 y 1,5 mm hasta una
anchura de banda de aproximadamente 1100 mm. Sin embargo, se ha
limitado la potencia de los motores en el ejemplo de la figura 2,
la gama de espesores es más estrecha para las anchuras superiores a
1100 mm, estando el espesor de salida comprendido entre 0,7 y 1,1
mm para la anchura máxima de 1500 mm.
Para los espesores mínimos, el trazo continuo
inferior corresponde a la utilización de cilindros de trabajo
granallados que se desgastan bastante rápidamente.
Con unos cilindros lisos, se puede llegar a un
porcentaje de reducción de 68%, por lo menos para las anchuras
inferiores a 1200 mm, como indica el trazo punteado inferior.
Para una producción de acero laminado con límite
elástico más elevado o en una gama de espesores más baja y que
puede descender hasta 0,35 mm, se prefiere utilizar unos cilindros
de trabajo que tienen un diámetro del orden de 140 mm. La figura 3
ilustra el campo de producción posible con dicha instalación y para
un producto entrante que tiene un espesor mínimo de 1,5 mm.
Se ve que el campo de producción permanece
relativamente también relativamente extenso, siendo posible una
reducción de espesor de 56 a 73% hasta una anchura de
aproximadamente 1100 mm. Con unos cilindros lisos, se puede incluso
alcanzar un porcentaje de reducción de espesor de 77%.
Desde luego, es solamente a título de ejemplo que
se ha descrito una instalación según la invención, pudiendo ésta
constituir el objeto de variantes sin separarse del marco de
protección definido por las reivindicaciones.
Por ejemplo, es posible utilizar unos equipos de
tratamiento o de laminado de cualquier tipo conocido que permitan
obtener la calidad deseada a bajas velocidades de paso y con un
coste de inversión reducido. De observarse que, comprendiendo el
laminador como máximo tres jaulas, éstas pueden estar provistas de
equipos de control de planeidad como unos cilindros de sostenimiento
con deformación controlada, o bien ser del tipo
Z-High. Dichos equipos son, en efecto, rentables
incluso para una producción media, en razón de las ventajas
aportadas por el acoplamiento.
Asimismo, será posible aumentar la producción de
una instalación según la invención ya realizada por adición de un
dispositivo rompeóxido 16 que permite aumentar la capacidad de
decapado, o bien una tercera jaula 36 en la sección de laminado. Se
podría así aumentar del orden de 50% la producción anual de dicha
instalación y hacer pasar la capacidad de 400.000 a 600.000
toneladas anuales conservando al mismo tiempo las ventajas de dicha
línea en coste de inversión y de funcionamiento.
Por otra parte, una línea acoplada según la
invención podría, de forma particularmente ventajosa, ser
completada, antes del arrollamiento en bobina, por una o varias
secciones suplementarias que permitan realizar unos tratamientos de
acabado, según la calidad deseada.
Se ha observado, en efecto, que la capacidad
media de 300.000 a 700.000 toneladas que está prevista para una
instalación según la invención así como la posibilidad de hacer
variar, de forma muy flexible, la velocidad de paso en las
diferentes secciones son particularmente compatibles con las
condiciones de funcionamiento de las líneas de revestimiento y/o de
recocido continuo.
En la figura 4, se ha representado por tanto
esquemáticamente una instalación así perfeccionada que comprende,
como anteriormente, una sección de entrada 1, una sección de
tratamiento 2 y una sección de laminado 3 y completada, corriente
abajo de ésta por unos equipos de acabado 5 como, por ejemplo, una
sección de desengrasado 50, una sección de revestimiento 51
asociada eventualmente a un horno de recocido, una jaula de
laminado skin-pass 52, un equipo de aplanado
53 y una arrolladora 44. El conjunto está colocado corriente abajo
de la cizalla 43, en paralelo con la primera arrolladora 42.
La sección de revestimiento 51 puede realizar,
por ejemplo, una galvanización por inmersión clásica, una
electrogalvanización o cualquier otro revestimiento. Se puede
también utilizar únicamente un órgano de recocido continuo para la
producción de chapas desnudas recocidas y planeadas o
skin-pasadas.
Gracias a la flexibilidad de funcionamiento de la
línea acoplada según la invención y, en particular, de la
posibilidad de ralentizar la banda hasta una velocidad muy baja, es
posible, corriente abajo de la sección de laminado 3, someter la
banda laminada, de forma continua, a estos diferentes tratamientos.
En particular, la velocidad de laminado puede ser adaptada a la
velocidad del equipo de galvanización que está ligada al formato de
la chapa a revestir y al gramaje del revestimiento deseado. No es
entonces necesario prever un acumulador entre la sección de
laminado 3 y la sección de acabado 5.
En una instalación de este tipo, el cambio de
cilindro puede ser programado previendo un lote de bobinas a
revestir que no necesiten laminado, de manera que se efectúe el
cambio de los cilindros durante este tiempo.
A este fin, un encarrilador permite dirigir la
banda, o bien hacia la línea de revestimiento, hasta la arrolladora
44, o bien, directamente, hacia la arrolladora 42.
Los signos de referencia insertados después de
las características técnicas mencionadas en las reivindicaciones,
tienen como único objetivo facilitar la comprensión de estas
últimas y no limitan en modo alguno el alcance de la misma.
Claims (20)
1. Procedimiento de laminado continuo en frío de
un producto en banda metálica arrollado en bobinas por paso de la
banda (M) por una instalación en línea continua que comprende
sucesivamente, en el sentido de paso de la banda:
- -
- una sección de entrada (1) que comprende por lo menos unos medios (10) de desarrollado de bobinas una después de la otra y un dispositivo (13) de soldadura del extremo corriente abajo, en el sentido de paso, de una primera bobina con el extremo corriente arriba de una bobina siguiente para la formación de una banda continua,
- -
- una sección de tratamiento (2) por paso de la banda (M) en contacto con un fluido de tratamiento que tiene una composición determinada para el decapado de la banda (M),
- -
- una sección de laminado en frío (3) con regulación de las condiciones de laminado para la obtención de una calidad deseada de la banda,
- -
- una sección de salida (4) que comprende por lo menos un medio (43) de cizallado de la banda laminada y unos medios (42) de arrollado de ésta en bobina,
- -
- por lo menos dos medios de acumulación de una longitud variable de banda que están interpuestos, respectivamente, uno (6) entre la sección de entrada (1) y la sección de tratamiento (2) y el otro (7) entre la sección de tratamiento (2) y la sección de laminado (3), para permitir variaciones relativas de las velocidades de paso en cada una de dichas secciones,
caracterizado porque se determina la
composición del fluido de tratamiento de manera que el metal de la
banda (M) no sea atacado durante un tiempo de permanencia en la
sección de tratamiento (2) correspondiente a una velocidad mínima
de paso del orden de algunos metros por minuto, porque se determinan
las condiciones de laminado de manera que se mantenga la calidad
deseada de la banda (M) a una velocidad mínima de laminado que
puede descender hasta un 1 metro por minuto y que, durante todas
las fases de explotación, la velocidad de paso en la sección de
tratamiento (2) y la velocidad de paso en la sección de laminado (3)
permanecen del mismo orden.
2. Procedimiento de laminado según la
reivindicación 1, caracterizado porque las velocidades de
paso, respectivamente en la sección de tratamiento (2) y en la
sección de laminado (3) pueden ser reducidas hasta una velocidad
mínima de 1 a 2 m/min manteniendo la calidad deseada de la banda
(M).
3. Procedimiento de laminado según una de las
reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque las velocidades
máximas de paso, respectivamente en la sección de entrada (1) y en
la sección de laminado (3) no sobrepasan en más de 10% la velocidad
máxima de paso en la sección de tratamiento (2).
4. Procedimiento de laminado según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque, durante el
tiempo necesario para la soldadura de los extremos, respectivamente
corriente abajo y corriente arriba de dos bobinas sucesivas, el
paso de la banda es parado en la sección de entrada (1) y la
velocidad de paso en la sección de tratamiento (2) es rebajada a un
valor mínimo bastante bajo para que la longitud de banda que pasa
por la sección de tratamiento (2) durante el tiempo de soldadura no
sobrepase de algunas decenas de metros.
5. Procedimiento de laminado según la
reivindicación 4, caracterizado porque, durante el tiempo
necesario para el cizallado de la banda, la velocidad de paso en la
sección de salida (4) no sobrepase de 1 m/min y la velocidad de
paso en la sección de laminado (3) es rebajada a un valor mínimo
bastante bajo para que la longitud de banda correspondiente no
sobrepase de algunas decenas de metros.
6. Procedimiento de laminado según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, durante
todas las fases de explotación, las velocidades relativas de paso,
respectivamente en la sección de entrada (1), la sección de
tratamiento (2), la sección de laminado (3) y la sección de salida
(4) están reguladas de tal manera que la diferencia de las
velocidades entre dos secciones sucesivas durante una fase de
explotación corresponde al paso, en la sección más rápida, de una
longitud suplementaria de banda que no sobrepase de algunas decenas
de metros.
7. Procedimiento de laminado según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, para el
llenado de un medio de acumulación (6) (7), la velocidad de paso en
la sección (2) (3) dispuesta corriente abajo de dicho medio está
regulada a un valor inferior en aproximadamente 10% de la velocidad
en la sección (1) (2) dispuesta corriente arriba.
8. Procedimiento de laminado según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se realiza
una producción anual comprendida entre 300.000 toneladas y un
millón de toneladas.
9. Procedimiento de laminado según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, después
del laminado en frío, se somete a la banda laminada (M) a por lo
menos un tratamiento de acabado tal como un revestimiento con
recocido continuo.
10. Instalación de fabricación de una banda
metálica para la realización del procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores que comprende sucesivamente, a lo largo
de una dirección de paso de la banda:
- -
- una sección de entrada (1) que comprende por lo menos unos medios (10) de desarrollado de bobinas una después de la otra y un dispositivo (13) de soldadura del extremo corriente abajo, en el sentido de paso, de una primera bobina con el extremo corriente arriba de una bobina siguiente para la formación de una banda continua,
- -
- una sección de tratamiento (2) por paso de la banda en contacto con un fluido de tratamiento que tiene una composición determinada para el decapado de la banda,
- -
- una sección de laminado en frío (3) con regulación de las condiciones de laminado para la obtención de una calidad deseada de la banda,
- -
- una sección de salida (4) que comprende un medio (43) de cizallado de la banda laminada (M) y unos medios (42) de arrollado de ésta en bobina,
- -
- por lo menos dos medios de acumulación de una longitud variable de banda que están interpuestos, respectivamente, uno (6) entre la sección de entrada (1) y la sección de tratamiento (2) y el otro (7) entre la sección de tratamiento (2) y la sección de laminado (3), para permitir variaciones relativas de las velocidades de paso en cada una de dichas secciones,
caracterizada porque los medios de
acumulación (6) (7) tienen una capacidad limitada a algunas decenas
de metros, porque la sección de laminado (3) comprende como máximo
tres jaulas (30), porque el dispositivo de cizallado (43) comprende
una cizalla de tipo fijo que corta la banda a una velocidad que no
sobrepasará 1 m/min y porque los medios de arrollado comprenden una
sola arrolladora (42).
11. Instalación según la reivindicación 10,
caracterizada porque unos medios (14, 24) de tensado de la
banda están interpuestos, respectivamente a la entrada y a la
salida de la sección de tratamiento.
12. Instalación según la reivindicación 10,
caracterizada porque los medios de acumulación (6) (7)
tienen una capacidad limitada a dos veces la trigésima parte del
valor máximo de la velocidad de paso en la sección de
tratamiento.
13. Instalación según una de las reivindicaciones
10 a 12, caracterizada porque, para una producción de bandas
de acero que tienen un espesor mínimo de 0,4 a 0,5 mm, las jaulas
del laminador (30) están equipadas con cilindros de trabajo que
tienen un diámetro comprendido entre 300 y 350 mm.
14. Instalación según una de las reivindicaciones
10 a 12, caracterizada porque, para una producción de bandas
que tienen un espesor mínimo del orden de 0,2 a 0,25 mm, las jaulas
del laminador (30) están equipadas con cilindros de trabajo cuyo
diámetro no sobrepasa de 150 mm.
15. Instalación según una de las reivindicaciones
10 a 14, caracterizada porque por lo menos una jaula del
laminador (30) está equipada con cilindros de sostenimiento con
deformación controlada.
16. Instalación según una de las reivindicaciones
10 a 15, caracterizada porque por lo menos una jaula del
laminador (30) es del tipo sexto con unos medios de apoyo laterales
de los cilindros de trabajo.
17. Instalación según una de las reivindicaciones
10 a 16, caracterizada porque comprende por lo menos un
equipo de revestimiento continuo (51) dispuesto sobre el trayecto
de la banda (M), corriente abajo de la sección de laminado (3) y
seguido de medios (44) de arrollado de la banda (M).
18. Instalación según la reivindicación 17,
caracterizada porque el equipo (51) de revestimiento en
continuo funciona a una velocidad de paso del mismo orden que la
velocidad de la banda a la salida de sección de laminado (3).
19. Instalación según la reivindicación 18,
caracterizada porque el equipo de revestimiento (51) es un
equipo de galvanización.
20. Instalación según una de las reivindicaciones
18 y 19, caracterizada porque comprende un equipo de
recocido continuo.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR0005186 | 2000-04-21 | ||
FR0005186A FR2807957B1 (fr) | 2000-04-21 | 2000-04-21 | Procede et installation de laminage a froid |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
ES2238401T3 true ES2238401T3 (es) | 2005-09-01 |
Family
ID=8849516
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
ES01401020T Expired - Lifetime ES2238401T3 (es) | 2000-04-21 | 2001-04-20 | Procedimiento e instalacion de laminado en frio. |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6453709B2 (es) |
EP (1) | EP1155753B1 (es) |
CN (1) | CN1226107C (es) |
AT (1) | ATE292527T1 (es) |
DE (1) | DE60109846T2 (es) |
ES (1) | ES2238401T3 (es) |
FR (1) | FR2807957B1 (es) |
Families Citing this family (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2003094107A (ja) * | 2001-09-21 | 2003-04-02 | Hitachi Ltd | 連続式酸洗冷間圧延設備とその操業方法 |
DE10234109A1 (de) * | 2002-07-26 | 2004-02-05 | Sms Demag Ag | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung metallischer Bänder |
JP4413984B2 (ja) | 2006-11-20 | 2010-02-10 | 三菱日立製鉄機械株式会社 | 冷間圧延材製造設備および冷間圧延方法 |
CN101311853B (zh) * | 2007-05-21 | 2010-07-21 | 上海宝信软件股份有限公司 | 带钢连续生产机组减少前后带钢焊接时间的方法 |
DE102008019768A1 (de) * | 2008-04-18 | 2009-10-22 | Hydro Aluminium Deutschland Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Bandes für Verpackungszwecke |
US9195309B2 (en) * | 2011-05-27 | 2015-11-24 | Qualcomm Incorporated | Method and apparatus for classifying multiple device states |
CN102513806B (zh) * | 2011-12-30 | 2014-01-01 | 北方工业大学 | 一种纵向变厚度冷弯型材连轧连辊成形方法及其装置 |
CN102989769B (zh) * | 2012-12-19 | 2015-04-22 | 肇庆宏旺金属实业有限公司 | 酸洗和冷轧一体化设备 |
DE102013104296B4 (de) * | 2013-04-26 | 2016-02-25 | Thyssenkrupp Steel Europe Ag | Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerkbauteils und Fahrwerkbauteil |
ITGE20130070A1 (it) * | 2013-07-24 | 2015-01-25 | Sandro Brizielli | Linea multiuso per la produzione di lamiere |
JP6377265B2 (ja) * | 2014-10-10 | 2018-08-22 | ダニエリ アンド シー.オフィス メカニケ エスピーエーDanieli&C.Officine Meccaniche Spa | 金属ストリップを酸洗および圧延するための複合型酸洗−圧延プラント |
EP3346017B1 (de) * | 2017-01-10 | 2021-09-15 | Heraeus Deutschland GmbH & Co. KG | Verfahren zum schneiden von refraktärmetallen |
CN108118354A (zh) * | 2017-12-20 | 2018-06-05 | 攀钢集团西昌钢钒有限公司 | 一种改善带钢首尾品质的酸洗系统 |
CN110586662B (zh) * | 2019-09-03 | 2024-02-06 | 石横特钢集团有限公司 | 一种棒材全流程控轧控冷生产线 |
Family Cites Families (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3536601A (en) * | 1968-03-07 | 1970-10-27 | Inland Steel Co | Process for acid pickling |
US3918282A (en) * | 1974-09-04 | 1975-11-11 | Blaw Knox Foundry Mill Machine | Combination pickling-rolling mill |
US4188812A (en) * | 1979-01-03 | 1980-02-19 | Ishikawajima-Harima Jukogyo Kabushiki Kaisha | Installation for production of continuously cold rolled sheet metal or strip |
KR900007072B1 (ko) * | 1985-03-15 | 1990-09-28 | 신닛뽄 세이데쓰 가부시끼가이샤 | 냉간압연 강스트립의 제조방법 및 장치 |
JPH02163321A (ja) * | 1988-03-10 | 1990-06-22 | Nkk Corp | 電磁鋼板の酸洗方法 |
US5279141A (en) * | 1988-12-23 | 1994-01-18 | Kawasaki Steel Corporation | Apparatus for pre-processing stainless steel strip intended to be cold-rolled |
US5197179A (en) * | 1991-04-18 | 1993-03-30 | T. Sendzimir, Inc. | Means and a method of improving the quality of cold rolled stainless steel strip |
JP2799275B2 (ja) * | 1993-02-26 | 1998-09-17 | 株式会社日立製作所 | メッキ設備及びその運転方法 |
DE4445716C2 (de) * | 1994-12-22 | 1997-10-02 | Sundwiger Eisen Maschinen | Verfahren und Fertigungslinie zum Herstellen von kaltgewaltzem, nicht rostendem Stahlband |
AT404030B (de) * | 1995-02-15 | 1998-07-27 | Andritz Patentverwaltung | Verfahren zur beize von materialien aus stahl, insbesondere edelstahl |
IT1276955B1 (it) * | 1995-10-18 | 1997-11-03 | Novamax Itb S R L | Processo di decapaggio e passivazione di acciaio inossidabile senza impiego di acido nitrico |
FR2740061B1 (fr) * | 1995-10-19 | 1997-11-28 | Ugine Sa | Procede d'elaboration, sur une ligne, en continu, d'une bande de tole laminee d'acier inoxydable presentant un etat de surface amelioree |
FR2745301B1 (fr) * | 1996-02-27 | 1998-04-03 | Usinor Sacilor | Procede de decapage d'une piece en acier et notamment d'une bande de tole en acier inoxydable |
US5826818A (en) * | 1997-06-30 | 1998-10-27 | Kvaerner U.S. Inc. | Compact strip processing facility |
-
2000
- 2000-04-21 FR FR0005186A patent/FR2807957B1/fr not_active Expired - Fee Related
-
2001
- 2001-04-20 CN CN01116674.6A patent/CN1226107C/zh not_active Expired - Fee Related
- 2001-04-20 ES ES01401020T patent/ES2238401T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2001-04-20 AT AT01401020T patent/ATE292527T1/de not_active IP Right Cessation
- 2001-04-20 DE DE60109846T patent/DE60109846T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-04-20 EP EP01401020A patent/EP1155753B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 2001-04-23 US US09/839,246 patent/US6453709B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
ATE292527T1 (de) | 2005-04-15 |
US20010037667A1 (en) | 2001-11-08 |
CN1320492A (zh) | 2001-11-07 |
US6453709B2 (en) | 2002-09-24 |
DE60109846T2 (de) | 2006-01-19 |
CN1226107C (zh) | 2005-11-09 |
FR2807957A1 (fr) | 2001-10-26 |
DE60109846D1 (de) | 2005-05-12 |
EP1155753A1 (fr) | 2001-11-21 |
FR2807957B1 (fr) | 2002-08-02 |
EP1155753B1 (fr) | 2005-04-06 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
ES2238401T3 (es) | Procedimiento e instalacion de laminado en frio. | |
US8479550B2 (en) | Method for the production of hot-rolled steel strip and combined casting and rolling plant for carrying out the method | |
RU2435657C2 (ru) | Способ и устройство для горячей прокатки полос из кремнистой стали или многофазной стали | |
ES2929819T3 (es) | Planta y proceso para la fabricación continua de flejes de acero ultrafinos laminados en caliente | |
ES2884052T3 (es) | Planta combinada de colada continua y laminación en caliente de bandas de metal | |
US5412966A (en) | Push-pull pickle line | |
RU2019113143A (ru) | Комбинированная литейно-прокатная установка и способ бесконечного изготовления горячекатаной чистовой полосы | |
ES2342168T3 (es) | Procedimiento y linea de produccion para la fabricacion de flejes de acero ultradelgados, en caliente, con dos lineas de colada continua, para una unica linea de laminado continuo. | |
KR102172555B1 (ko) | 스테인리스 스틸의 스케일 제거방법 | |
JP6818904B2 (ja) | 結合された連続鋳造および金属ストリップ熱間圧延プラント | |
CN102553943A (zh) | 一种用于碳钢连退机组的活套辅助辊的控制方法 | |
ES2204575T3 (es) | Procedimiento de fabricacion, en continuo, de una banda metalica. | |
US6145364A (en) | Method and apparatus for rolling strip or plate | |
CN101402400A (zh) | 一种平整机组成品卷穿心带打捆方法 | |
US1108144A (en) | Method of making hot-finished flats. | |
ES2278123T3 (es) | Procedimiento e instalacion de tratamiento de un producto en banda. | |
JPH1177111A (ja) | 薄肉熱間圧延鋼帯材の製造方法 | |
RU2491140C2 (ru) | Способ горячей прокатки полос и комбинированный полунепрерывный стан для его осуществления | |
RU2686504C1 (ru) | Способ производства рулонной полосы на широкополосном прокатном стане | |
EP3663010A1 (en) | Apparatus and method for the production of strip | |
TW202325430A (zh) | 用於連續生產熱軋超薄鋼帶之設備和方法 | |
GB2073080A (en) | Hot rolling of metal strip | |
Lonsdale et al. | A New Generation of Fully Automated Process Lines | |
KR20140062251A (ko) | 트윕강의 리버스롤 냉간압연 방법 | |
UA82548C2 (uk) | Спосіб виробництва тонкої гарячекатаної штаби і прокатний стан для його реалізації |