RU2435657C2 - Способ и устройство для горячей прокатки полос из кремнистой стали или многофазной стали - Google Patents

Способ и устройство для горячей прокатки полос из кремнистой стали или многофазной стали Download PDF

Info

Publication number
RU2435657C2
RU2435657C2 RU2010106017/02A RU2010106017A RU2435657C2 RU 2435657 C2 RU2435657 C2 RU 2435657C2 RU 2010106017/02 A RU2010106017/02 A RU 2010106017/02A RU 2010106017 A RU2010106017 A RU 2010106017A RU 2435657 C2 RU2435657 C2 RU 2435657C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
slab
furnace
steel
rolling mill
temperature
Prior art date
Application number
RU2010106017/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2010106017A (ru
Inventor
Юрген ЗАЙДЕЛЬ (DE)
Юрген ЗАЙДЕЛЬ
Йоахим ОЛЕРТ (DE)
Йоахим ОЛЕРТ
Original Assignee
Смс Зимаг Аг
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Смс Зимаг Аг filed Critical Смс Зимаг Аг
Publication of RU2010106017A publication Critical patent/RU2010106017A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2435657C2 publication Critical patent/RU2435657C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226—Hot rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1222—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/021—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C21D8/0215—Rapid solidification; Thin strip casting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C21D8/1211—Rapid solidification; Thin strip casting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

Изобретение относится к способу получения полос из кремнистой стали, в частности из кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой, а также из многофазной стали. В способе сначала в разливочной машине отливают сляб, затем его прокатывают в по меньшей мере одном прокатном стане в полосу и перед и/или за по меньшей мере одним прокатным станом сляб нагревают в по меньшей мере одной печи, за разливочной машиной и перед черновым прокатным станом сляб нагревают в первой печи до температуры черновой прокатки (T1), или в отсутствие первой печи сляб проходит в черновой прокатный стан с использованием теплоты разливки с последующей прокаткой сляба в черновом прокатном стане, за черновым прокатным станом сляб нагревают во второй печи (7) до определенной температуры (Т2), которая выше температуры черновой прокатки (T1), с последующей прокаткой сляба в чистовом прокатном стане до окончательной толщины полосы. При этом в случае обработки многофазной стали или стали со сравнительно высоким содержанием легирующих элементов полосу в течение заданного времени удерживают при повышенной температуре (Т2), предпочтительно от 1150°С до 1300°С, пока неоднородное распределение легирующих элементов - ликвация не будет по меньшей мере частично, а предпочтительно полностью ликвидировано, и в случае обработки кремнистой стали, в частности кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой, полосу в течение заданного времени пребывания удерживают при повышенной температуре (Т2), предпочтительно от 1200°С до 1350°С, пока выделения различных типов, по меньшей мере, частично, а предпочтительно полностью, не перейдут в раствор, при этом технологический режим с этапами разливки, черновой прокатки при первой температуре (T1) и последующим нагревом до повышенной температуры (Т2) и с чистовой прокаткой проводят как для кремнистых сталей, так и для микролегированных сталей и многофазных сталей. Обеспечиваются улучшение качества и возможность получения кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой или многофазной стали. 7 з.п. ф-лы, 6 ил.

Description

Изобретение относится к способу получения полос из стали, предпочтительно из кремнистой стали, в частности кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой, или из многофазной стали, или стали со сравнительно высоким содержанием легирующих элементов (например, микролегированная сталь), при котором сначала в разливочной машине отливают сляб, затем его прокатывают в по меньшей мере одном прокатном стане в полосу и причем перед и/или за по меньшей мере одним прокатным станом проводится нагревание сляба в по меньшей мере одной печи. Кроме того, изобретение относится к устройству для получения полосы из кремнистой стали и многофазной стали.
В последнее время возрос спрос на установки для получения кремнистой стали. При этом различают кремнистую сталь с ориентированной зернистой структурой (GO или CGO и HGO) и с неориентированной зернистой структурой (NGO). Прокатка кремнистых сталей с неориентированной зернистой структурой в тонкослябовых установках давно известна. Этим путем можно получать этот материал очень экономично и с хорошим качеством. Все большим спросом пользуется также производство кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой.
Кремнистая сталь с ориентированной зернистой структурой в настоящее время прокатывается в традиционных станах горячей прокатки слябов. Здесь имеются различные технологические маршруты. На одном технологическом маршруте, при котором получают высококачественную кремнистую сталь с ориентированной зернистой структурой, сляб сначала прокатывают начерно после нагрева. При этом происходит превращение грубой структуры отливки в более тонкую, гомогенную структуру с максимально высокой долей эквиаксиальных областей. Черновая прокатка расширяет технологическое окно и благоприятно воздействует на магнитные свойства конечного продукта. Затем проводится новый нагрев при более высоких температурах печи. При этом различные типы выделений, которые на позднейших этапах процесса должны действовать как ингибиторы, по возможности полностью переводятся в раствор. Возникает благоприятное для дальнейшего процесса формирование структуры. После выхода с высокой температуры сляб прокатывается затем в черновом и в чистовом прокатных станах в тонкую горячую полосу.
Детали указанной технологии описаны, например, в документах EP 0193373 B1, DE 4001524 A1, EP 1025268 B1, EP 1752548 A1 и в DE 60205647 T2.
В частности, для получения кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой использующиеся в настоящее время технологии производства все еще являются неудовлетворительными. Это справедливо в отношении и выхода качественной продукции, и рентабельности производства.
Поэтому в основе настоящего изобретения стоит задача разработать способ и соответствующее устройство, с которыми можно достичь лучших результатов при получении полосы из кремнистой стали, в частности полосы из кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой, как в том, что касается количества полос, выпускаемых в единицу времени, и энергии, затрачиваемой при обработке, так и в отношении качества полос.
Спрос на многофазную сталь в последние годы также непрерывно повышался. Многофазные стали обычно получают в традиционных станах горячей прокатки полос. При этом из-за перепада температур по длине при входе в чистовой прокатный стан нужно мириться с тем, что скорость прокатки меняется по длине, чтобы установить постоянную конечную температуру прокатки. Возрастающая по длине скорость полосы приводит к усложнению получения на участке охлаждения однородной по длине полосы структуры, так как многофазные стали должны подвергаться сложным температурно-временным циклам обработки. Нагрев перед прокаткой служит, наряду с прочим, также тому, чтобы гомогенизировать относительно грубую и неравномерную структуру отливки, что, однако, возможно лишь в ограниченной степени. В целом же технология производства многофазных сталей еще неудовлетворительная.
Поэтому в основе настоящего изобретения стоит, кроме того, задача разработать способ и соответствующее устройство, с которыми можно достичь лучших результатов также при получении многофазной стали, как в том, что касается количества полос, выпускаемых в единицу времени, и энергии, затрачиваемой при обработке, так и в отношении качества полос.
Решение этой задачи посредством изобретения технологически характеризуется тем, что сляб за разливочной машиной и перед черновым прокатным станом нагревается в первой печи до температуры черновой прокатки, затем сляб прокатывается в черновом прокатном стане, а после чернового прокатного стана сляб нагревается во второй печи до определенной температуры, которая выше температуры черновой прокатки, при этом затем сляб прокатывается в чистовом прокатном стане до окончательной толщины полосы.
Альтернативно обходятся без первой печи, и сляб, при использовании температуры разливки, сразу за разливочной машиной прокатывается в черновом прокатном стане. Затем, как уже описывалось, проводятся нагрев до более высокой температуры и чистовая прокатка.
При этом температура черновой прокатки предпочтительно составляет от 1000°C до 1200°C, а определенная температура перед чистовым прокатным станом - от 1150°C до 1350°C для кремнистой стали, в частности выше 1200°C, и для многофазной стали ниже 1300°C.
В случае обработки многофазной стали полосу в течение заданного времени выдерживают при повышенной температуре, предпочтительно при температуре от 1150°C до 1300°C, пока неравномерное распределение легирующих элементов (ликвация) по меньшей мере частично, а предпочтительно полностью, не ликвидируется. Между тем в случае обработки кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой полоса может выдерживаться в течение заданного времени при более высокой температуре, предпочтительно от 1200°C до 1350°C, пока выделения различного типа по меньшей мере частично, а предпочтительно полностью, не перейдут в раствор.
При этом в продолжении заданного времени выдержки полоса может держаться на промежуточной платформе или в печи, или рядом с главной транспортной линией.
Нагрев до более высокой температуры может осуществляться, по меньшей мере частично, путем индукционного нагрева. Он может также по меньшей мере частично проводиться путем нагрева сляба открытым пламенем. В последнем случае предпочтительно предусматривается, чтобы нагрев сляба открытым пламенем осуществлялся газовой струей с по меньшей мере 75% кислорода, с которым смешано газообразное или жидкое топливо. Однако предусматривается также и непрямой нагрев пламенем обычного типа с использованием кислородотопливной смеси (кислородотопливный способ).
Следующее предложение по осуществлению изобретения предусматривает, чтобы прокатка сляба происходила в периодическом режиме. Альтернативно можно предусмотреть, чтобы прокатка сляба проводилась в непрерывном режиме, в зависимости от конечной толщины проката, от скорости разливки и материала.
Описанный выше технологический режим с этапами разливки, черновой прокатки при первой температуре и последующим нагревом до повышенной температуры и чистовой прокаткой может осуществляться как для кремнистых сталей, так и для микролегированных сталей и многофазных сталей.
Устройство для получения полосы из кремнистой стали, в частности из кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой, а также из многофазной стали, отличается согласно изобретению тем, что между разливочной машиной и черновым прокатным станом находится первая печь, в которой сляб может быть нагрет до температуры черновой прокатки. Альтернативно используется тепло разливки, и черновой прокатный стан располагается сразу за установкой разливки. Кроме того, за черновым прокатным станом и перед чистовым прокатным станом расположена вторая печь, в которой сляб можно нагреть до повышенной температуры, причем вторая печь выполнена как высокотемпературная печь. В альтернативной форме осуществления за черновым прокатным станом дополнительно размещено промежуточное перемоточное устройство в качестве места хранения черновой полосы.
Вторая печь предпочтительно включает комбинацию обыкновенной печи и индукционного нагрева. Она может также содержать устройство для нагрева сляба открытым пламенем. Кроме того, вторая печь может включать обыкновенную печь.
В направлении подачи сляба сначала находятся обыкновенная печь и затем индукционный нагрев или устройство для нагрева сляба открытым пламенем. Альтернативно предусматривается, чтобы в направлении подачи сляба сначала шел индукционный нагрев или устройство для нагрева сляба открытым пламенем и затем обыкновенная печь. Следующая альтернатива предусматривает, чтобы в направлении подачи сляба сначала шла обычная печь, затем индукционный нагрев или устройство нагрева сляба открытым пламенем и затем следующая обыкновенная печь. Наконец, может предусматриваться, чтобы в направлении подачи сляба сначала был расположен индукционный нагрев или устройство нагрева сляба открытым пламенем, затем обыкновенная печь и затем следующий индукционный нагрев или устройство нагрева сляба открытым пламенем.
Части первой печи или второй печи также могут быть выполнены, по меньшей мере частично, как промежуточные платформы (в частности, качающаяся или перемещаемая поперек тележка или намоточный стол), так что при двухручьевой установке непрерывной разливки оба тонких сляба перемещаются в линию прокатки и могут прокатываться на прокатном стане (или на прокатных станах).
Кроме того, и в одноручьевой установке непрерывной разливки с по меньшей мере одной качающейся или перемещаемой поперек платформой или намоточным столом можно обеспечить хранение тонкого сляба или прокатанного начерно тонкого сляба на платформе или в расположенной параллельно печи.
Перед первой печью предпочтительно находятся ножницы.
Первый прокатный стан может состоять из единственной прокатной клети или из нескольких клетей.
Может применяться вертикальная разливочная машина или криволинейная установка непрерывной разливки.
Одно усовершенствование предусматривает установку рольганга в корпусе, который может убираться из и вводиться в производственную линию вместо обыкновенной печи.
За черновым прокатным станом может размещаться промежуточное перемоточное устройство.
По меньшей мере один индукционный нагрев или по меньшей мере одно устройство нагрева сляба открытым пламенем может быть расположено с возможностью перемещения поперек направлению подачи сляба. В этом случае можно предусмотреть, чтобы была установлена по меньшей мере одна обыкновенная печь, которая может перемещаться в направлении поперек подачи сляба, чтобы заменять индукционный нагрев или устройство нагрева открытым пламенем.
Одно усовершенствование предусматривает, чтобы находящаяся перед черновым прокатным станом первая печь содержала устройство нагрева сляба открытым пламенем или частично состояла из устройства индуктивного нагрева.
Согласно одной форме осуществления устройства черновой прокатный стан может быть расположен сразу за установкой разливки, без наличия первой печи.
Части первой печи или второй печи могут быть выполнены как промежуточная платформа. При этом предпочтительно предусматривается, чтобы платформа была выполнена как качающаяся платформа или перемещаемая поперек платформа, или как намоточный стол, чтобы позволить хранение тонкого сляба или прокатанного начерно тонкого сляба в печи рядом с главной транспортной линией одно- или двухручьевой установки непрерывной разливки.
Печь может служить в качестве промежуточного накопителя продукции, например, при смене валков. Кроме того, по металлургическим соображениям печь предусматривается для целенаправленной выдержки слябов при повышенной температуре перед чистовой прокаткой (например, для компенсация ликваций, перевода выделений в раствор).
Перед черновой прокаткой сляба можно разместить средства для гидросбива окалины высокого давления. Они предпочтительно рассчитаны для работы при давлении от 400 до 600 бар.
Кроме того, устройство может содержать правильные или прижимные валки и/или камеру для распознавания проскальзывания. При этом правильные или прижимные валки и/или камера предпочтительно расположены перед индукционным нагревом.
Для предотвращения проскальзывания можно во всех вариантах устройства согласно изобретению предусмотреть, чтобы по меньшей мере одни обрезные ножницы находились непосредственно перед индукционным нагревом (а не за индукционным нагревом).
Можно также две пары обрезных ножниц расположить друг за другом без прокатной клети между ними. При этом обе пары обрезных ножниц могут быть выполнены по-разному, благодаря чему можно будет для наладки на разные скорости перемещения чернового тонкого сляба использовать по отдельности одну или обе пары ножниц.
Концепция изобретения отталкивается от известной CSP-технологии. Под этим следует понимать совмещенную разливку и прокатку тонких слябов (тонких полос), что обеспечивает эффективное получение горячекатаной полосы, когда жесткое соединение установки непрерывной разливки и прокатного стана и их температурный режим устанавливаются по всей установке. Так, согласно технологическому режиму в обычном стане горячей прокатки, после отливки тонкий сляб снова несколько нагревают, или используется температура разливки, затем сляб прокатывают начерно, во второй раз доводят до более высокой температуры и затем прокатывают начисто.
Так как производство на CSP-установках является очень экономически выгодным и также имеет некоторые преимущества с точки зрения формирования структуры, с предложенным образом действия преимущества этой технологии воплощаются также при получении полос из кремнистой стали, а также из многофазных сталей. Этим достигаются благоприятные условия в отношении принципиальных преимуществ CSP-установки и надежности процесса.
На чертежах представлены примеры осуществления изобретения.
Фиг.1: схема литейно-прокатной установки согласно первой форме осуществления изобретения с разливочной машиной, первой печью, черновым станом, второй печью и чистовым прокатным станом,
фиг.2: альтернативное фиг.1 выполнение литейно-прокатной установки,
фиг.3: другое альтернативное фиг.1 выполнение литейно-прокатной установки,
фиг.4: вторая печь литейно-прокатной установки в альтернативном варианте,
фиг.5: вторая печь литейно-прокатной установки в другом альтернативном выполнении, и
фиг.6: схема литейно-прокатной установки без первой печи с установкой в ряд разливочной машины и чернового прокатного стана.
На фиг.1 схематически показано выполнение установки получения тонких слябов, на которой может осуществляться соответствующий изобретению способ получения полос 1 из кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой, а также из многофазной стали. Имеется вертикальная разливочная машина 2, в которой отливаются слябы 3, например, толщиной 70 мм. У ножниц 12 происходит резка сляба на желаемую длину. К ним примыкает первая печь 6, в которой тонкий сляб 3 доводится до температуры черновой прокатки T1 примерно 1000-1200°C и в которой получается желаемое выравнивание температуры в направлении ширины сляба.
Затем проводится черновая прокатка в черновом прокатном стане 4, который состоит из одной или нескольких клетей и в котором сляб 3 прокатывается до промежуточной толщины. Возможна гибкая прокатка с правильным проходом или высокое обжатие, например 65%.
При черновой прокатке происходит превращение структуры отливки в более мелкозернистую структуру прокатанного металла. Выбором скорости прокатки в клети чернового прокатного стана 4 можно влиять также на входную температуру в печь. Чтобы достичь как можно более однородных свойств по всему сечению тонкого сляба, факультативно при черновой прокатке кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой в черновом прокатном стане 4 отказываются от применения устройства 13 сбива окалины.
За клетью чернового прокатного стана 4 расположена вторая печь 7 в форме печи выдержки или печи выравнивания температуры. Вторая печь 7 предоставляет по меньшей мере столько места, чтобы вместить прокатанный начерно тонкий сляб. Можно также предусмотреть, чтобы в печи происходило маятниковое движение или задержка чернового тонкого сляба. Вместо удерживающей печи 7 в этом месте возможен также монтаж рольганга в корпусе (например, для обработки рядовой стали). Альтернативно за черновым прокатным станом 4 размещается промежуточное намоточное устройство как малогабаритный накопитель черновых полос.
Следом за этим расположен индукционный нагрев 8, с помощью которого тонкий сляб 3 можно относительно равномерно по сечению довести до желаемой повышенной температуры T2. Для прокатки кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой за индукционным нагревом 8 предусмотрено, чтобы температура находилась в интервале примерно от 1200 до 1350°C. Благодаря этому способу выделения растворяются при высоких температурах и создаются благоприятные условия для позднейшего повторного выделения элементов, находящихся теперь в растворенной форме, что обеспечивает достижение желаемых свойств конечного продукта.
При прокатке многофазных сталей предусмотрен нагрев, например, до 1150°C - 1300°C.
Таким образом, для интенсивного нагрева (выше 1150°C) предусмотрен индуктивный нагрев. За нагревом идет чистовая прокатка в чистовом прокатном стане 5, то есть в многоклетьевом стане со ступенчато расположенными клетями, до желаемой толщины и температуры готовой полосы и затем охлаждение полосы на участке охлаждения 14 и, наконец, намотка на моталку 15.
При прокатке рядовой стали на представленной установке за индукционным нагревом 8 требуются (обычно) температуры всего примерно 1100-1150°C, а в особых случаях возможно даже ниже. То есть, после черновой прокатки тонкий сляб можно, если требуется, гибко нагревать до более высоких или более низких температур.
Для экономичного нагрева или обработки, например, обыкновенной стали факультативно предусматривается также, чтобы устройство индукционного нагрева 8 было выполнено с возможностью перемещения в поперечном направлении, так что альтернативно вместо индукционного нагрева 8 в транспортную линию можно переместить обыкновенную печь (как первая печь 6).
Кроме того, вместо индукционного нагрева 8 альтернативно предусматривается проведение высокотемпературного нагрева по так называемому кислородотопливному способу с DFI (DFI: нагрев открытым пламенем) или по обычному кислородотопливному способу. Сведения об этом способе имеются в документе EP 0804622 B1, а также в статьях J. v. Schéele и др. "Oxygen statt heißer Luft" (Кислород вместо горячего воздуха), Energy 01/2005, стр.18-19, GIT Verlag GmbH & Co. KG, Darmstadt, а также S. Ljungars и др. "Erfolgreiche Umrüstung von Durchlauföfen auf Oxyfuel-Betrieb" (Успешная переналадка проходных печей на кислородотопливный режим), GASWÄRME International, 54, №.3, 2005.
Речь при этом идет об особой печи, у которой вместо воздуха смешиваются чистый кислород и газообразное или жидкое топливо и пламя частично направляется прямо на сляб. Это не только оптимизирует процесс горения, но и сокращает также выделение оксидов азота. При этом характеристики окалины также благоприятные, или нарастание окалины незначительное. Этим способом можно при хорошей эффективности достичь высокой удельной теплоты, близкой к случаю индуктивного нагрева. Кроме того, при горении можно устанавливать минимальный избыток кислорода или недостаток кислорода.
Факультативно возможно также всю зону нагрева за черновым прокатным станом оборудовать только кислородотопливной печью с DFI или обыкновенной кислородотопливной печью, то есть высокотемпературной печью, чтобы не использовать две разные системы нагрева (индукция, пламя) в одной установке. Подобное решение представлено на фиг.2.
Чтобы удержать образование окалины в первой печи 6 низким и уменьшить длину печи, в следующем варианте выполнения изобретения предусматривается также использовать в первой печи 6 за разливочной машиной 2 эффективный кислородотопливный режим с DFI, хотя здесь устанавливаются температуры всего примерно 1150°C.
Кислородотопливный способ с DFI может с выгодой применяться для нагрева тонких слябов также и для вариантов установки, в которых не имеется черновой клети. Это справедливо, в частности, когда образуется мало окалины, и длина печи должна быть малой.
Другие альтернативы, в частности различные компоновки печей за черновым прокатным станом 4, представлены на фиг.3, 4 и 5.
При этом фиг.3 показывает расположение индукционного нагрева 8 сразу за черновой прокаткой в клети чернового прокатного стана 4. За индукционным нагревом 8 следует обыкновенная печь 9. В этой конфигурации можно реализовать более длительное пребывание (выдержку) при высоких температурах. Это предусматривается для установления желаемых металлургических свойств кремнистой стали и многофазной стали.
На фиг.4 индуктивный нагрев разделяется, а именно на передний в направлении подачи F индукционный нагрев 8 и задний индукционный нагрев 11, причем между обоими устройствами индукционного нагрева 8, 11 находится обыкновенная печь 9.
На фиг.5 проводится разделение обыкновенной печи 9 и 10 за группой черновой прокатки; в промежутке между печами находится устройство 8 индукционного нагрева. Вместо индукционного нагрева 8 здесь можно также предусмотреть кислородотопливный нагрев с DFI. При этом можно еще больше увеличить время пребывания за группой черновой прокатки.
Чтобы увеличить время нахождения в печи при повышенной температуре, рядом с главной транспортной линией предусматриваются промежуточные платформы (тележки) и печи в качестве дополнительных накопителей.
Предложенная конфигурация установки выявляет возможности высокотемпературной печи за группой черновой прокатки, печи, которая является комбинацией обыкновенной печи и индуктивного нагрева или специальной печи и кислородотопливной технологии с DFI. Благодаря этому можно получать как обычные материалы, так и специальные материалы, в частности кремнистые стали с ориентированной зернистой структурой. То есть в этой установке получения тонких слябов можно гибко настраивать температурный режим, чтобы можно было прокатывать специальную кремнистую сталь с ориентированной зернистой структурой, а также обыкновенные стали как, например, мягкую углеродистую сталь или микролегированные стали.
Как упоминалось, можно между черновой и чистовой прокаткой устанавливать обыкновенные печи, рольганги в корпусе, специальные печи и/или устройства индукционного нагрева в произвольной последовательности. Устройство индукционного нагрева факультативно может перемещаться в поперечном направлении, так что его можно заменять обыкновенной печью.
Температурный режим в печи за черновой прокаткой можно устанавливать индивидуально в зависимости от получаемого материала (кремнистая сталь с ориентированной зернистой структурой, многофазная сталь или обыкновенная сталь).
Удаление окалины со стали с ориентированной зернистой структурой проводится (если вообще проводится) перед самой черновой прокаткой, предпочтительно при пониженном количестве воды менее 50 м3/ч/м и высоком давлении выше 400 и до 600 бар.
Регулированием процесса (скорость разливки, скорость прокатки при черновой прокатке, отслеживание) предусматривается воздействие на температуру на входе в печь и контроль времени пребывания в печи за группой черновой прокатки.
Кислородотопливная печь с DFI факультативно предусматривается также для разогрева тонких слябов сразу за разливочной машиной 2, а именно для CSP-установок с и без черновой прокатки.
На фиг.6 схематически показано альтернативное выполнение установки прокатки тонких слябов. Здесь отказались от нагрева в первой печи (перед первым прокатным станом 4) и вместо этого используется тепло разливки. Сразу за разливочной установкой 2 после идущего следом гидросбива 13 окалины высокого давления тонкий сляб 3 прокатывается при температуре T1 примерно 1000°C - 1200°C в черновом прокатном стане 4. Управление входной температурой T1 осуществляется путем регулирования охлаждения при непрерывной разливке и скорости разливки. В этом варианте установка разливки и группа черновой прокатки объединены. При достижении желаемой длины черновой полосы проводится резка на ножницах 12 за черновым станом 4. Размеры печи 7 могут быть рассчитаны так, чтобы в ней помещалась длина черновой полосы. Дальнейшая обработка, то есть нагрев до повышенной температуры T2 и чистовая прокатка и т.д. происходят описанным выше образом. Альтернативно или дополнительно за черновым прокатным станом 4 и ножницами 12 установлено промежуточное намоточное устройство как малогабаритный накопитель черновой полосы.
Кроме того, в особом случае представленная установка может, альтернативно или по выбору, работать в непрерывном режиме. То есть разливочная машина, а также черновой и чистовой прокатные станы в таком случае объединены друг с другом, и прокатка проводится со скоростью разливки. Резка полосы на желаемые длины при бесконечной прокатке происходит перед самой моталкой. Для смены валков сначала непрерывный режим переключается на периодический. Для смены валков можно уменьшить скорость разливки и/или повысить скорость входа на чистовой прокатный стан.
Для механической защиты устройства индукционного нагрева от повреждений за черновой прокаткой или перед индукционным нагревом предусмотрены правильные или прижимные валки и/или камера для распознавания проскальзывания и осуществление отдельного воздействия на число оборотов валков и разные диаметры черновой клети для предотвращения проскальзывания.
Альтернативно на описанной установке можно, естественно, обрабатывать, как уже упоминалось, и другие материалы.
Однако в зависимости от материала подбирается температурный режим и устанавливаются разные определенные температуры T2 перед чистовым прокатным станом 5, а также используются или активируются описанные компоненты во второй печи 7.
Тогда как в случае обыкновенной стали вторая печь 7 работает главным образом как удерживающая печь, в случае кремнистой стали или же, кроме того, различных микролегированных сталей или многофазных сталей после чернового прокатного стана во второй печи 7 устанавливают определенную повышенную температуру (например, выше 1150°C-1350°C) и тем самым положительно воздействуют на свойства. Таким образом, изобретение или установка повышенной промежуточной температуры T2 не ограничиваются только кремнистой сталью, но предусматриваются также для микролегированных сталей и многофазных сталей.
Список ссылочных позиций:
1 полоса
2 разливочная машина
3 сляб
3 прокатанный сляб
4, 5 прокатный стан
4 черновой прокатный стан
5 чистовой прокатный стан
6 первая печь
7 вторая печь (высокотемпературная печь)
8 индукционный нагрев/устройство нагрева сляба открытым пламенем
9 обыкновенная печь
10 обыкновенная печь
11 индукционный нагрев/устройство нагрева сляба открытым пламенем
12 ножницы
13. устройство сбива окалины
14 участок охлаждения
15 моталка
F направление подачи
T1 температура черновой прокатки
T2 определенная повышенная температура перед чистовой прокаткой

Claims (8)

1. Способ получения полос (1) из стали, предпочтительно из кремнистой стали, в частности из кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой, или из многофазной стали, или стали со сравнительно высоким содержанием легирующих элементов, при котором сначала в разливочной машине (2) отливают сляб (3), который прокатывают по меньшей мере в одном прокатном стане (4, 5) в полосу (1), причем перед и/или за по меньшей мере одним прокатным станом (4, 5) проводят нагревание сляба (3) в по меньшей мере одной печи (6, 7), причем сляб (3) за разливочной машиной (2) и перед черновым прокатным станом (4) в первой печи (6) нагревают до температуры черновой прокатки (T1), или сляб (3) в отсутствие первой печи (6) поступает в черновой прокатный стан (4) с использованием теплоты разливки, затем сляб (3) прокатывают в черновом прокатном стане (4) и затем прокатывают в чистовом прокатном стане (5) до окончательной толщины полосы, отличающийся тем, что за черновым прокатным станом (4) сляб нагревают во второй печи (7) до определенной температуры (Т2), которая выше температуры черновой прокатки (T1), при этом сляб (3) прокатывают в чистовом прокатном стане (5) до окончательной толщины полосы, при этом в случае обработки многофазной стали или стали со сравнительно высоким содержанием легирующих элементов полосу (1) в течение заданного времени удерживают при повышенной температуре (Т2), предпочтительно от 1150°С до 1300°С, пока неоднородное распределение легирующих элементов - ликвация не будет по меньшей мере частично, а предпочтительно полностью, ликвидировано, и в случае обработки кремнистой стали, в частности кремнистой стали с ориентированной зернистой структурой, полосу (1) в течение заданного времени пребывания удерживают при повышенной температуре (Т2), предпочтительно от 1200°С до 1350°С, пока выделения различных типов по меньшей мере частично, а предпочтительно полностью, не перейдут в раствор, при этом технологический режим с этапами разливки, черновой прокатки при первой температуре (T1) и последующим нагревом до повышенной температуры (Т2) и с чистовой прокаткой проводят как для кремнистых сталей, так и для микролегированных сталей и многофазных сталей.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что температура черновой прокатки (T1) составляет от 1000°С до 1200°С.
3. Способ по любому из пп.1 или 2, отличающийся тем, что полосу (1) в течение заданного времени пребывания удерживают на промежуточной платформе или в печи, в или рядом с главной транспортной линией.
4. Способ по любому из пп.1 или 2, отличающийся тем, что нагрев до определенной повышенной температуры (Т2) по меньшей мере частично осуществляют путем индукционного нагрева.
5. Способ по любому из пп.1 или 2, отличающийся тем, что нагрев до определенной повышенной температуры (Т2) по меньшей мере частично осуществляют путем нагрева сляба (3) открытым пламенем.
6. Способ по п.5, отличающийся тем, что нагрев сляба (3) открытым пламенем осуществляют газовой струей с по меньшей мере 75% кислорода, с которым смешано газообразное или жидкое топливо.
7. Способ по любому из пп.1 или 2, отличающийся тем, что прокатку сляба (3) проводят в периодическом режиме.
8. Способ по любому из пп.1 или 2, отличающийся тем, что прокатку сляба (3) проводят в непрерывном режиме в зависимости от конечной толщины прокатки, скорости разливки и материала.
RU2010106017/02A 2007-07-21 2008-07-21 Способ и устройство для горячей прокатки полос из кремнистой стали или многофазной стали RU2435657C2 (ru)

Applications Claiming Priority (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007034124.7 2007-07-21
DE102007034124 2007-07-21
DE102007035149.8 2007-07-25
DE102007035149 2007-07-25
DE102008029581.7 2008-06-21

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2010106017A RU2010106017A (ru) 2011-08-27
RU2435657C2 true RU2435657C2 (ru) 2011-12-10

Family

ID=40149245

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2010106017/02A RU2435657C2 (ru) 2007-07-21 2008-07-21 Способ и устройство для горячей прокатки полос из кремнистой стали или многофазной стали

Country Status (14)

Country Link
US (1) US8137485B2 (ru)
EP (1) EP2171103A1 (ru)
JP (1) JP2010534137A (ru)
KR (1) KR20100006565A (ru)
CN (1) CN101809173A (ru)
AR (1) AR067868A1 (ru)
AU (1) AU2008280462A1 (ru)
BR (1) BRPI0812549B1 (ru)
CA (1) CA2687434A1 (ru)
DE (1) DE102008029581A1 (ru)
MX (1) MX2009012654A (ru)
RU (1) RU2435657C2 (ru)
TW (1) TW200927313A (ru)
WO (1) WO2009012963A1 (ru)

Families Citing this family (27)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT507475B1 (de) * 2008-10-17 2010-08-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren und vorrichtung zur herstellung von warmband-walzgut aus siliziumstahl
DE102009036378A1 (de) * 2009-08-06 2011-02-17 Sms Siemag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines mikrolegierten Stahls, insbesondere eines Röhrenstahls
IT1400002B1 (it) 2010-05-10 2013-05-09 Danieli Off Mecc Procedimento ed impianto per la produzione di prodotti laminati piani
IT1405344B1 (it) * 2010-06-14 2014-01-03 Danieli Off Mecc Linea di laminazione e relativo procedimento
IT1400629B1 (it) * 2010-06-22 2013-06-14 Danieli Off Mecc Procedimento ed impianto di colata e laminazione per realizzare prodotti laminati metallici lunghi
DE102010063279A1 (de) * 2010-12-16 2012-06-21 Sms Siemag Ag Walzstraße zur Röhrenstahl- und Dünnbanderzeugung
EP2524971A1 (de) * 2011-05-20 2012-11-21 Siemens VAI Metals Technologies GmbH Verfahren und Vorrichtung zum Aufbereiten von Walzgut aus Stahl vor dem Warmwalzen
AT511429B1 (de) * 2011-06-10 2012-12-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren und vorrichtung zur vorbehandlung eines walzguts vor dem warmwalzen
AT511674B1 (de) * 2011-06-24 2013-04-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Inbetriebnahme einer fertigwalzstrasse in einer giess-walz-verbundanlage
JP5790276B2 (ja) * 2011-08-08 2015-10-07 東芝三菱電機産業システム株式会社 方向性電磁鋼板の製造ライン及び誘導加熱装置
KR101376565B1 (ko) * 2011-12-15 2014-04-02 (주)포스코 연속 소둔라인 급냉대의 스트립 온도제어 방법 및 장치
TWI552812B (zh) * 2012-01-25 2016-10-11 Sms Group Gmbh 製造金屬帶的方法與設備
CN102764761B (zh) * 2012-07-26 2015-02-25 武汉钢铁(集团)公司 难加工材料近终成形制造方法
KR101828560B1 (ko) * 2014-01-17 2018-02-12 다니엘리 앤드 씨. 오피시네 메카니케 쏘시에떼 퍼 아찌오니 금속 제품 제조를 위한 플랜트 및 방법
JP6152839B2 (ja) * 2014-10-09 2017-06-28 Ｊｆｅスチール株式会社 熱延鋼板の製造設備および製造方法
DE102015216512A1 (de) 2015-08-28 2017-03-02 Sms Group Gmbh Anlage nach dem CSP-Konzept sowie Verfahren zum Betreiben einer solchen Anlage
CN114058802B (zh) * 2016-08-18 2023-09-19 卡斯顿制造有限公司 局部热处理装置及方法
DE102016216727A1 (de) 2016-09-05 2018-03-08 Sms Group Gmbh Im Endlosbetrieb betreibbare Produktionsanlage und Verfahren zum Betrieb der Produktionsanlage im Störfall
DE102017200731A1 (de) 2016-11-10 2018-05-17 Sms Group Gmbh Verfahren zum Herstellen eines metallischen Bandes in einer Gießwalzanlage
IT201800004170A1 (it) * 2018-04-03 2019-10-03 Impianto di colata continua e laminazione per la produzione di prodotti metallurgici
DE102019207459A1 (de) * 2018-05-23 2019-11-28 Sms Group Gmbh Gieß-Walzanlage für den Batch- und Endlosbetrieb
WO2021038108A1 (de) * 2019-08-30 2021-03-04 Sms Group Gmbh Verfahren zur wärmebehandlung eines stahlvorproduktes
EP4072746A1 (de) * 2019-12-11 2022-10-19 SMS Group GmbH MODULARE WALZSTRAßE, INSBESONDERE WARMWALZSTRAßE, VORZUGSWEISE IN VERBINDUNG MIT EINER VORGESCHALTETEN GIEßEINRICHTUNG
DE102021211339A1 (de) * 2020-10-13 2022-04-14 Sms Group Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von warmgewalzten Metallbändern
CN112337968B (zh) * 2020-10-29 2023-02-03 中冶南方工程技术有限公司 一种多功能热轧板带生产机组及其生产方法
CN113020283B (zh) * 2021-03-18 2023-01-17 鞍钢股份有限公司 一种取向硅钢热轧钢带的板形控制方法
DE102022208498A1 (de) 2022-08-16 2024-02-22 Sms Group Gmbh Verfahren zum Herstellen metallischer Bänder durch Gießwalzen

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA1270728A (en) 1985-02-25 1990-06-26 Armco Advanced Materials Corporation Method of producing cube-on-edge oriented silicon steel from strand cast slabs
JPS6289501A (ja) * 1985-10-14 1987-04-24 Nippon Kokan Kk <Nkk> スケ−ルフリ−鋳造圧延設備
JP2726919B2 (ja) 1988-05-26 1998-03-11 マンネスマン・アクチエンゲゼルシャフト 連続鋳造により帯鋼又は板鋼を連続製造する方法及び装置
JPH02121704A (ja) 1988-11-01 1990-05-09 Nkk Corp 電磁鋼板の熱間圧延方法
US4898628A (en) * 1989-01-19 1990-02-06 Armco Advanced Materials Corporation Hot working method for producing grain oriented silicon steel with improved glass film formation
CA2020933C (en) 1989-07-12 1993-12-21 Kishio Mochinaga Method of hot rolling continuously cast grain-oriented electrical steel slab
JPH0763725B2 (ja) * 1991-03-29 1995-07-12 新日本製鐵株式会社 一方向性電磁鋼板の連続式熱間圧延設備列
JP3536304B2 (ja) * 1992-01-07 2004-06-07 Ｊｆｅスチール株式会社 表面性状に優れ、磁気特性の安定した方向性けい素鋼板の製造方法
DE4234455A1 (de) * 1992-10-13 1994-04-14 Schloemann Siemag Ag Verfahren und Anlage zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen
SE9400807D0 (sv) * 1994-03-09 1994-03-09 Aga Ab Behandling av stål
JP3174457B2 (ja) * 1994-05-17 2001-06-11 株式会社日立製作所 連鋳直結熱間圧延設備およびその圧延方法
DE19524082B4 (de) 1995-07-01 2004-02-26 Sms Demag Ag Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband
JPH10291016A (ja) * 1997-02-21 1998-11-04 Nkk Corp 熱間圧延設備列及び熱延鋼帯の圧延方法
JPH1133601A (ja) * 1997-07-16 1999-02-09 Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd 圧延設備
DE19745445C1 (de) 1997-10-15 1999-07-08 Thyssenkrupp Stahl Ag Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Elektroblech mit geringem Ummagnetisierungsverlust und hoher Polarisation
KR100640510B1 (ko) * 2001-09-13 2006-10-31 에이케이 스틸 프로퍼티즈 인코포레이티드 스트립 캐스팅을 사용하여 (110)[001]방향성 전기스틸을생산하는 방법
ITMI20021996A1 (it) * 2002-09-19 2004-03-20 Giovanni Arvedi Procedimento e linea di produzione per la fabbricazione di nastro a caldo ultrasottile sulla base della tecnologia della bramma sottile
TWI248977B (en) * 2003-06-26 2006-02-11 Nippon Steel Corp High-strength hot-rolled steel sheet excellent in shape fixability and method of producing the same
DE602004018942D1 (de) 2004-11-24 2009-02-26 Giovanni Arvedi Warmgewalztes magnetisches Stahlband zur Herstellung von gestapelten magnetischen Kernblechen
SI1752548T1 (sl) 2005-08-03 2016-09-30 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Metoda za proizvodnjo magnetnega zrnato usmerjenega jeklenega traku

Also Published As

Publication number Publication date
WO2009012963A1 (de) 2009-01-29
BRPI0812549B1 (pt) 2019-12-31
DE102008029581A1 (de) 2009-01-22
AR067868A1 (es) 2009-10-28
CA2687434A1 (en) 2009-01-29
KR20100006565A (ko) 2010-01-19
BRPI0812549A2 (pt) 2015-09-01
RU2010106017A (ru) 2011-08-27
EP2171103A1 (de) 2010-04-07
US8137485B2 (en) 2012-03-20
US20100116380A1 (en) 2010-05-13
JP2010534137A (ja) 2010-11-04
TW200927313A (en) 2009-07-01
AU2008280462A1 (en) 2009-01-29
MX2009012654A (es) 2009-12-14
CN101809173A (zh) 2010-08-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2435657C2 (ru) Способ и устройство для горячей прокатки полос из кремнистой стали или многофазной стали
RU2410173C2 (ru) Способ производства горячекатаной стальной полосы и комбинированная установка для реализации этого способа
RU2429922C1 (ru) Способ горячей прокатки и термообработки стальной полосы
RU2393240C1 (ru) Способ и установка для изготовления проката в виде горячекатаной полосы из кремнистой стали на базе тонких слябов
RU2320431C2 (ru) Способ и производственная линия для получения сверхтонких горячекатаных полос из тонких слябов
AU2008300996B2 (en) Compact, flexible CSP facility for continuous, semi-continuous and batch operation
AU2008291362B2 (en) Method and device for the production of a metal strip by roll casting
AU624831B2 (en) Continuous production of steel strip and sheet based on continuous casting
US9108234B2 (en) Method and apparatus for preparing steel stock before hot rolling
AU2006337956B2 (en) Roller hearth furnace for heating and/or temperature equalization of steel or steel alloy continuously cast products and its arrangement upstream of a hot strip finishing train
CA2184798C (en) Hot strip production plant for rolling thin rolled strip
AU2006331123A1 (en) Method and device for producing a metal strip by continuous casting and rolling
CN109890524B (zh) 用于在铸轧设备中制造金属的带材的方法
RU2491356C1 (ru) Способ и устройство для получения микролегированной стали, в частности трубной стали
JPH08267101A (ja) 中間厚スラブ鋳造−直列熱間帯板および板製造装置と、それによる板製造方法並びにスラブ保管容器
EP1045737A1 (en) Process and device for producing a high-strength steel strip
KR20230035219A (ko) 열간-압연 초박 강 스트립의 연속 생산을 위한 플랜트 및 프로세스(plant and process for the continuous production of hot-rolled ultra-thin steel strips)
US20070180882A1 (en) Apparatus for manufacturing metal material by rolling
RU2368438C2 (ru) Компактная установка для получения горячекатаной стальной полосы
US9126263B2 (en) CSP-continuous casting plant with an additional rolling line
CN114247749B (zh) 组合式铸造和轧制设备以及用于操作组合式铸造和轧制设备的方法
AU1446199A (en) Process and device for producing a high-strength steel strip