RU2429922C1 - Способ горячей прокатки и термообработки стальной полосы - Google Patents

Способ горячей прокатки и термообработки стальной полосы Download PDF

Info

Publication number
RU2429922C1
RU2429922C1 RU2010101900/02A RU2010101900A RU2429922C1 RU 2429922 C1 RU2429922 C1 RU 2429922C1 RU 2010101900/02 A RU2010101900/02 A RU 2010101900/02A RU 2010101900 A RU2010101900 A RU 2010101900A RU 2429922 C1 RU2429922 C1 RU 2429922C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
strip
cooling
heating
temperature
carried out
Prior art date
Application number
RU2010101900/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2010101900A (ru
Inventor
Йоахим ОЛЕРТ (DE)
Йоахим ОЛЕРТ
Инго ШУСТЕР (DE)
Инго ШУСТЕР
Петер ЗУДАУ (DE)
Петер ЗУДАУ
Юрген ЗАЙДЕЛЬ (DE)
Юрген ЗАЙДЕЛЬ
Original Assignee
Смс Зимаг Аг
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Смс Зимаг Аг filed Critical Смс Зимаг Аг
Publication of RU2010101900A publication Critical patent/RU2010101900A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2429922C1 publication Critical patent/RU2429922C1/ru

Links

Images

Classifications

    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21DMODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/04Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21DMODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
    • C21D8/0226Hot rolling
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21DMODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0252Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment with application of tension
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21DMODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0247Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
    • C21D8/0263Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment following hot rolling
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21DMODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/04Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
    • C21D8/0421Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the working steps
    • C21D8/0426Hot rolling
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21DMODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/04Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
    • C21D8/0447Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the heat treatment
    • C21D8/0452Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the heat treatment with application of tension
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21DMODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/04Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
    • C21D8/0447Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the heat treatment
    • C21D8/0463Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the heat treatment following hot rolling
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21DMODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C21METALLURGY OF IRON
    • C21DMODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/46Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
    • C21D9/48Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals deep-drawing sheets
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21BROLLING OF METAL
    • B21B1/00Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/26Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill

Abstract

Изобретение относится к способу горячей прокатки и термообработки стальной полосы. Способ предусматривает этапы: а) нагрев прокатываемого сляба, b) прокатка сляба до желательной толщины полосы, с) охлаждение полосы, причем полоса после охлаждения, как правило, имеет температуру выше температуры (Т0) окружающей среды; d) смотка полосы в рулон, е) размотка полосы из рулона, f) нагрев полосы; g) охлаждение полосы и h) транспортировка полосы, причем полоса перед нагреванием на этапе f) имеет температуру выше температуры (Т0) окружающей среды, при этом рулон при осуществлении этапа d) находится в блоке смотки, при осуществлении этапа е) находится в блоке размотки, пространственно удаленном от блока смотки, и в промежутке между этапами d) и е) транспортируется с блока смотки в блок размотки в условиях теплоизоляции. Обеспечивается экономичное изготовление высокопрочных полос и полос сверхвысокой прочности с достаточными вязкостями на единой установке для смотки-размотки и транспортировки. 35 з.п. ф-лы, 6 ил.

Description

Изобретение относится к способу горячей прокатки и термообработки стальной полосы.
Закалка и последующий отпуск стальных деталей являются общепринятой практикой. Благодаря этому целенаправленно достигается возможность желательной комбинации прочности и вязкости материала. Эта технология принципиально используется также при изготовлении стальных листов повышенной прочности на листовых установках. Данная технология описана в ЕР 1764423 А1. Согласно данному документу после нагрева и обжатия до конечной толщины в толстолистовой прокатной клети лист за несколько реверсивных проходов с большой скоростью охлаждается, например, до комнатной температуры, то есть проводится процесс закалки. Затем следует процесс отпуска, то есть повторный нагрев полосы, например, до 600°С, за которым следует повторное охлаждение. Таким образом, в одной листовой клети небольшими партиями с возможностью варьирования параметров могут быть изготовлены листы с различными свойствами.
Подобные технологии известны также из документов JP 04358022 A, JP 04358023 A и из JP 58009919 A.
Как и в области листопрокатного производства, в области производства полос также постоянно растет спрос на сорта стали с очень высокой прочностью, то есть спрос на так называемые высокопрочные и сверхпрочные стали. Эти материалы, помимо прочего, находят применение в автомобилях, кранах, резервуарах и трубах.
Поэтому в основу настоящего изобретения положена задача создания способа, с помощью которого становится возможным экономичное изготовление высокопрочных и сверхпрочных полос с достаточными вязкостями на единой установке изготовления полосы. В частности, таким образом, предпочтительно, должны производиться стали QT (улучшенные стали).
Решение этой задачи с помощью изобретения характеризуется тем, что способ включает этапы:
а) нагрева прокатываемого сляба;
b) прокатки сляба до желательной толщины полосы;
c) охлаждение полосы, причем полоса после охлаждения, как правило, имеет температуру выше температуры окружающей среды;
d) смотка полосы в рулон;
e) размотка полосы из рулона;
f) нагрев полосы;
g) охлаждение полосы и
h) транспортировка полосы,
причем полоса перед нагреванием на этапе f) имеет температуру выше температуры окружающей среды.
Рулон в предпочтительном варианте выполнения изобретения при осуществлении этапа d) находится в блоке смотки, причем рулон при осуществлении этапа e), предпочтительно, находится в блоке размотки, пространственно удаленном от блока смотки, и причем рулон в промежутке между этапами d) и e) транспортируется с блока смотки в блок размотки в условиях теплоизоляции, при необходимости, через теплоизолирующий накопитель рулонов.
Этап e) может сразу же примыкать к этапу d).
Полоса во время охлаждения или после охлаждения на этапе c) и/или на этапе g) может подвергаться процессу правки. Процессу правки она может подвергаться также в промежутке между размоткой на этапе e) и нагревом на этапе f). В дальнейшем она может подвергаться процессу правки в промежутке между нагревом на этапе f) и транспортировкой на этапе h). Указанный процесс правки может осуществляться путем изменения направления полосы с помощью отклоняющих, направляющих, подающих и прочих роликов.
Процесс правки, как правило, осуществляется с помощью роликовой правильной машины, то есть установленных направляющих роликов для полосы, или по особому варианту осуществления изобретения в так называемой дрессировочной клети (Skin-Pass).
Полоса может также подвергаться процессу правки во время нагревания на вышеупомянутом этапе f).
Охлаждение полосы на этапе c) может включать ламинарное охлаждение и последующее интенсивное охлаждение. Охлаждение полосы на этапе g) также может быть ламинарным или в порядке альтернативы или дополнения воздушным.
По меньшей мере частично охлаждающая установка может быть выполнена в виде установки зонального охлаждения, действующей зонально по ширине полосы.
Охлаждение полосы может осуществляться также с помощью распылительной балки высокого давления, благодаря которой одновременно обеспечиваются очистка полосы и удаление окалины.
Нагрев полосы на этапе f) может включать индукционный нагрев. При этом в порядке альтернативы может осуществляться также прямой пламенный нагрев полосы. В последнем случае, предпочтительно, предусмотрено, чтобы прямой пламенный нагрев полосы осуществлялся с помощью газовой струи с 75% содержания кислорода, предпочтительно, из почти чистого кислорода, в которую подмешивалось бы газообразное или жидкое топливо.
Один из усовершенствованных вариантов выполнения предусматривает, чтобы индукционный нагрев полосы производился в атмосфере инертного (защитного) газа.
Транспортировка полосы на этапе h) может включать смотку полосы. Транспортировка полосы на этапе h) может включать также перемещение полосы, разрезанной на части в виде пластин.
Полоса перед охлаждением на этапе c) имеет температуру по меньшей мере 750°С.
После охлаждения на этапе c) и перед сматыванием на этапе d) полоса, предпочтительно, имеет температуру минимум 25°С и максимум 400°С, предпочтительно, в интервале между 100 и 300°С.
Кроме того, усовершенствованный вариант предусматривает, чтобы полоса после нагревания на этапе f) имела температуру минимум 400°С, предпочтительно, в интервале между 400 и 700°С. Между тем полоса после охлаждения на этапе g) и перед транспортировкой на этапе h) может иметь температуру, предпочтительно, максимум 200°С, предпочтительно, в интервале между 25 и 200°С.
Нагревание полосы по ее ширине может происходить в разной степени.
Наконец, может быть предусмотрено, чтобы этапы e)-g) осуществлялись в реверсивном режиме, для чего используется блок смотки, следующий за охлаждением на этапе g).
Кроме того, может быть предусмотрено, чтобы для контроля качества полосы плоскостность и/или температура полосы измерялись по меньшей мере в двух местах установки для обработки полосы (последняя, предпочтительно, с помощью температурного сканера).
Скорость прохождения полосы через установку для обработки полосы, в частности, установку зонального нагрева полосы, роликовую правильную установку и/или, в частности, установку зонального охлаждения полосы могут управляться и регулироваться с помощью модели процесса.
Наконец, полоса при прохождении через установку для обработки полосы по меньшей мере частично удерживается с помощью подающих устройств при определенном натяжении полосы. Это, в частности, относится к области участка интенсивного охлаждения.
Для обеспечения подачи полосы в подающее устройство в роликовый правильный блок или на интенсивное охлаждение по центру перед ними, предпочтительно, устанавливается боковая направляющая рейка для полосы.
Альтернативный вариант выполнения способа горячей прокатки и термообработки стальной полосы включает этапы:
а) нагрева прокатываемого сляба;
b) прокатки сляба до желательной толщины полосы;
c) охлаждения полосы, причем полоса после охлаждения имеет температуру выше температуры окружающей среды;
d) смотки полосы на первую моталку;
e) реверсирования полосы между первой и второй моталками, причем полоса между моталками подвергается нагреву для проведения процесса отпуска,
причем полоса перед нагревом на этапе e) имеет температуру выше температуры окружающей среды.
Этот способ может также комбинироваться с вышеупомянутыми вариантами выполнения.
В случае материалов, которые не нуждаются в отпуске, то есть у которых прочностные и вязкостные свойства соответствуют требованиям уже на этапе d), этапы обработки а)-d) также могут быть использованы сами по себе.
Кроме того, оправдали себя следующие усовершенствованные варианты:
До и после охлаждения полосы с помощью подающих устройств устанавливается натяжение полосы.
Полоса с помощью боковой направляющей рейки может подаваться поперек своей продольной оси. При этом боковая направляющая рейка используется, предпочтительно, в области охлаждения полосы, в частности, в области ламинарного охлаждения полосы.
Кроме того, боковая направляющая рейка может использоваться перед подающим устройством и после прохождения заправочного конца полосы открываться, а также в конце полосы снова закрываться для осуществления проводки.
Измерение температуры полосы осуществляется с помощью низкотемпературного радиационного пирометра. Измерение температуры полосы, предпочтительно, может происходить перед, в пределах и/или позади охлаждающих и/или нагревательных устройств с изменяемой температурой.
Производственная программа широкополосного стана горячей прокатки существенно отличается от программы толстолистового стана. Так, например, существует множество вновь созданных в последние десятилетия сортов высокопрочной и сверхпрочной стали, свойства которых могут регулироваться с помощью целенаправленных стратегий прокатки и/или охлаждения. Соответствующим способом для этого после прокатки является закалка полосы с высокой скоростью охлаждения с последующим повторным нагревом до температур ниже температуры фазового превращения.
Изготавливаемые таким путем классические стали QT (Q - quenched (закаленные), Т - tempered (отпущенные)) уже производятся в толстолистовых клетях. Однако значительно экономичнее изготавливать их на широкополосных станах горячей прокатки.
Кроме того, на широкополосных станах горячей прокатки надежнее производить более тонкие сверхпрочные полосы с меньшими допусками по температуре и толщине, а также по плоскостности полосы.
Поэтому целесообразно и выгодно перенести часть производства с толстолистовых клетей на полосовые станы.
Кроме того, существует множество новых сортов стали, не изготавливаемых в толстолистовых клетях. Для группы многофазных сталей представленный здесь способ подходит в особенной степени. Благодаря явно расширенному спектру зависимостей изменения температуры от времени и особенно благодаря возможности прерывания охлаждения и временного повторного повышения температуры могут создаваться структуры с почти любыми комбинациями фазовых составляющих, которые в настоящее время невозможно себе представить. Кроме того, существует возможность организации процессов выделения включений в полосе и таким образом целенаправленного введения вторичных фаз, являющихся характеристикой современных сортов стали.
Кроме того, представленный способ позволяет регулировать свойства, для которых при обычном изготовлении необходимы высокие содержания легирующих элементов.
Предпочтительными при раздельном размещении процесса прокатки и охлаждения, с одной стороны, и процесса отпуска, с другой, являются гибкость способа (нет необходимости в смешанной прокатке), гибкое регулирование зависимости температуры от времени для полосы и то, что обрабатываться могут собственные рулоны и рулоны других установок. В зависимости от цели применения полосы или ее способности к смотке рулоны или пластины также можно разрезать. При этом резка пластин осуществляется при более высокой температуре, а именно при температуре отпуска.
Предпочтительными при объединенном размещении процесса прокатки и охлаждения и процесса отпуска являются особенно большая экономия энергии, применение специальной моталки с прямой передачей для предотвращения так называемой проблемы часовых пружин в случае трудно наматываемых и перевязываемых рулонов. Кроме того, при непосредственной последующей обработке последующая обработка и подача полос осуществляются быстро. Наконец, следует упомянуть возможность воздействия на микроструктуру полосы в упомянутых установках.
На чертежах изображены примеры выполнения изобретения, при этом:
фиг. 1 схематично изображает стан горячей прокатки полосы для изготовления стальной ленты согласно первому варианту выполнения изобретения,
фиг. 2 - альтернативный вариант выполнения стана горячей прокатки полосы по фиг. 1,
фиг. 3 - пример температурной характеристики полосы вдоль стана горячей прокатки полосы в направлении подачи,
фиг. 4 - принципиальная схема правильной машины с встроенным интенсивным охлаждением в виде фрагмента стана горячей прокатки полосы по фиг. 1 или 2,
фиг. 5 - принципиальная схема правильной машины с встроенным нагревом в виде фрагмента стана горячей прокатки полосы по фиг. 1 или 2 и
фиг. 6 - схематически стан горячей полосы с альтернативным вариантом выполнения первого этапа обработки.
На фиг. 1 изображен стан горячей обработки, на котором полоса 1 сначала обрабатывается на первом этапе обработки (обозначенном позицией I), а затем на втором этапе (обозначенном позицией II).
На первом этапе обработки, то есть в процессе прокатки и охлаждения, сляб сначала прокатывается в прокатном стане с несколькими клетями. От прокатного стана изображены только три последних чистовых клети 7, прокатавших полосу 6 с промежуточной толщиной. После этого могут быть измерены распределение температуры в полосе и ее плоскостность. Затем полоса 1 в направлении F подачи попадает в систему 8 охлаждения полосы, разделенную здесь на блок 9 интенсивного ламинарного охлаждения с так называемой «маскировкой кромок» и на блок 10 ламинарного охлаждения полосы. Скорость подачи составляет, например, 6 м/сек. Затем охлажденная полоса попадает в блок 11 интенсивного охлаждения, в который согласно предпочтительному варианту выполнения изобретения встроены правильная машина и подающее устройство (соответствующие детали изображены на фиг. 4). Подающие устройства могут быть предусмотрены впереди и позади блока 11 интенсивного охлаждения.
За блоком 11 интенсивного охлаждения снова следует измерение распределения температуры и плоскостности полосы. Предпочтительно, при этих невысоких температурах применяется низкотемпературный радиационный пирометр. В блоке интенсивного охлаждения между двумя охлаждающими или подающими роликами для регулирования температуры охладителя возможно измерение температуры.
Затем полоса 1 в блоке 3 смотки сматывается моталкой 12 или 13.
После этого рулон 2 попадает на второй этап обработки, то есть в процесс отпуска.
Здесь рулон 2 сначала разматывается в блоке 4 размотки, а затем подается на правильную машину (последняя может быть установлена впереди и/или позади примыкающей печи). После выравнивания температуры по длине и ширине полосы в зоне 15 выравнивания температуры полосы полоса 1 поступает в печь 16. Возможно и предпочтительно встроить в печь 16 по аналогии с охлаждением правильную машину (соответствующие детали изображены на фиг. 5). Здесь полоса 1 разогревается в непрерывном или реверсивном режиме. Предпочтительно, используются топливно-кислородная печь Oxyfuel или индукционная печь, причем время нагрева составляет 10-600 секунд.
Затем следуют кромкообрезные ножницы 17 и ножницы 18. Вслед за тем полоса 1 поступает в блок ламинарного охлаждения полосы или в порядке альтернативы в блок 19 воздушного охлаждения. К ним может примыкать правильная машина 20. Кроме того, в этом случае на фиг. 1 изображены сталкиватель 21 пластин или моталка 22 в блоке 5 смотки.
Вместо правильной машины 14 или 20 может быть установлена дрессировочная клеть (Skin-Pass).
Вместо блока 4 размотки могут быть также введены рулоны с других станов горячей прокатки полосы.
В отличие от этого на фиг. 2 показано непосредственное соединение этапов обработки I и II (установка изображена в неполной комплектации). Аналогичным образом здесь изображены последние клети широкополосного стана горячей прокатки (чистовая линия 7 клетей), блок 8 охлаждения полосы и моталки 12 и 13 первого этапа обработки. Последняя моталка 23 предусмотрена для смотки полос повышенной прочности. При этом предпочтительным образом речь может идти о специальной моталке для простой смотки высокопрочных сталей. Моталка 23 в этом случае является так называемой передаточной моталкой. Там рулон не нуждается в перевязывании. Откидные зажимные ролики удерживают полосу при вращении в положении размотки под растягивающим напряжением. Таким образом, непосредственно после смотки осуществляется последующая обработка на линии отпуска (второй этап обработки). Дальнейшая транспортировка происходит по аналогии с решением согласно фиг. 1.
Особенно выгодными и здесь являются экономия энергии в случае полос с более высокой температурой смотки и быстрота последующей транспортировки рулонов с первого этапа обработки на второй. А именно предусмотрено, чтобы полоса 1 перед нагреванием в печи 16 уже имела температуру выше температуры Т0 окружающей среды.
Для достижения желательных температурных режимов или для обработки полосы в случае специальных полос дополнительно возможно также реверсирование полосы между обеими моталками 23 и 22.
В случае более коротких полос и/или при достаточных размерах интервалов между компонентами установки предпочтительно также предусматривать непосредственную последующую транспортировку полосы 1 с первого этапа обработки на второй без промежуточной перемотки полосы 1 и/или без последующего реверсирования с моталки 22 на моталку 23. Таким образом, моталка 23 здесь не используется, а после выхода конца полосы из прокатного стана с небольшой или сначала с большой, а затем с небольшой скоростью непосредственно осуществляется процесс отпуска.
В порядке альтернативы этот режим движения для полос применяется независимо от толщины и скорости. В этом случае моталка 23 сначала не используется, да и печь тоже не работает. Полоса сматывается на моталку 22. Затем процесс отпуска осуществляется с реверсированием между моталками 22 и 23.
Предпочтительная температурная характеристика для полосы 1 вдоль полосового прокатного стана представлена на фиг. 3 в соответствии с фиг. 2. Охлаждение в конце линии, предпочтительно, выполнено как водяное или воздушное.
Однако охлаждение может производиться также с помощью распылительной балки высокого давления. Тем самым одновременно осуществляются очистка поверхности полосы и удаление с нее окалины.
Количество произведенной продукции в установке для прокатки, как правило, больше, чем в процессе отпуска, поскольку скорость прокатки полосы больше скорости отпуска. Поэтому для оптимальной загрузки прокатного стана возможен также режим смешанной прокатки. Это означает, что, пока на линии отпуска происходит последующая обработка полосы повышенной прочности, какое-то число полос наматывается на моталки 12 и 13.
Таким образом, изготовление полосы согласно изобретению по существу делится на два этапа обработки, приводимые ниже в качестве примера с другими возможными этапами:
Первый этап обработки:
нагревание (толстых или тонких) слябов с последующей прокаткой на многоклетьевом широкополосном стане горячей прокатки;
интенсивное охлаждение полосы на отводящем рольганге;
прохождение через правильную машину;
смотка полосы в рулон.
Для улучшения плоскостности высокопрочных полос предпочтительны нагрев кромок полос перед обычной чистовой линией клетей, маскировка кромок на первых блоках участка охлаждения, а также использование правильной машины.
При высоких температурах смотки для экономии энергии нагревания при отпуске предпочтительна быстрая транспортировка рулона на последующий второй этап обработки. В этом случае для обеспечения уменьшения падения температуры и более равномерного распределения свойств материала транспортировка рулонов может происходить под теплоизолирующим колпаком.
Второй этап обработки:
размотка рулона;
возможная правка полосы на правильной машине при наличии неплоскостностей;
возможное выравнивание температуры полосы путем зонального охлаждения или нагревания перед отпуском для выравнивания температуры полосы по длине и ширине полосы;
отпуск полосы, то есть непрерывное повторное нагревание с помощью индукционного нагрева или энергетически выгодного нагрева в проходной печи, обогреваемой газами (например, в топливно-кислородной печи Oxyfuel так называемым методом прямого пламенного нагрева DFI);
обрезка кромок полосы;
последующее охлаждение полосы;
повторная правка полосы;
повторная смотка полосы в рулон.
В порядке альтернативы полосы могут разрезаться на листы перед, после печи и/или непосредственно перед блоком сталкивателя пластин. Резка на листы особенно предпочтительна в случае трудно сматываемых полос. Предпочтительной является резка при температуре отпуска, поскольку полоса там имеет меньшую прочность.
В случае более толстых полос и/или высокопрочных сталей, которые не могут просто разрезаться, для резки предусмотрены машина огневой резки, машина лазерной резки или тепловая газорезательная машина.
В случае указанной топливно-кислородной печи Oxyfuel, в которой для отпуска осуществляется метод DFI-Oxyfuel (прямого пламенного нагрева в топливно-кислородной печи), речь идет о специальной печи, в которой смешиваются (почти) чистый кислород вместо воздуха и газообразное или жидкое топливо, а возникающее из них пламя направляется прямо на полосу. Это оптимизирует не только процесс горения, но и сокращает выбросы оксида азота. Характеристики окалины также благоприятны, то есть рост окалины при этом весьма незначителен (эксплуатация в условиях недостатка воздуха). Скорость потока газа также обеспечивает очищающее воздействие на поверхность полосы. Для качества поверхности полосы этот вид нагрева особенно предпочтителен. При этом способе, как при индуктивном нагреве, достигается аналогично хорошая теплоизоляция при высоком коэффициенте полезного действия.
Вместо последовательно расположенных участка охлаждения и встроенной в линию (Inline) правильной машины на первом или втором этапе обработки правильная машина и охлаждение полосы могут быть также объединены в одном агрегате. В этом случае правильные ролики одновременно служат в качестве водоохлаждаемых роликов, обеспечивающих быстрое охдаждение, и таким образом обеспечивают максимально возможное охлаждающее действие по ширине полосы, поскольку возможные коробоватость и неплоскостность полосы устраняются непосредственно при возникновении. Установка правильных роликов происходит индивидуально в зависимости от температуры полосы и качества материала с помощью модели правильной машины, так что избыточное растяжение поверхности полосы исключаются. Подающие устройства впереди и позади блока участка охлаждения обеспечивают максимально длительное натяжение полосы даже при отсутствии натяжения в клети и на моталке. Частично охлаждение полосы для активного воздействия на распределение температуры может быть организовано в виде зонального охлаждения полосы. Блок охлаждения-правки изображен на фиг. 1 и 2. Соответствующие детали показаны на фиг. 4. На этой фигуре видны любые возможные комбинации правки, охлаждения и быстрого охлаждения. Для надежности процесса заправки переднего конца полосы, особенно в случае более тонкой полосы, блок охлаждения-правки выполнен с возможностью подъема и поворота, что показано на фиг. 4 (см. двойную стрелку). Правильные ролики регулируются индивидуально.
Перед и/или позади видимой на фиг. 4 комбинированной установки из правильной машины и системы охлаждения может быть предусмотрен температурный сканер для полосы. Перед изображенной установкой может быть установлен детектор формы переднего конца полосы (для обнаружения «лыжи» или волнистости).
В деталях показаны на фиг. 4 подающие устройства 24, охлаждающие блоки 25, правильные ролики 26 и комбинированные охлаждающие ролики/подающие устройства 27. Кроме того, видны сопла блока 28 интенсивного охлаждения.
При этом возможна попеременная установка охлаждающих блоков, блоков правильных и подающих роликов. Величина правки устанавливается индивидуально в зависимости от материала полосы и температуры. Блок правки-охлаждения является подъемным и поворотным.
Как можно увидеть на фиг. 5, процесс 14, 16 правки и нагрева на втором этапе обработки также может комбинироваться с изображенной установкой. Аналогично величина правки может подстраиваться под конкретную температуру и материал полосы. При этом скин-эффект (более высокая температура поверхности) индукционного нагрева (или прямой пламенный нагрев в топливно-кислородной печи при методе DFI-Oxyfuel) сказывается положительно. Одновременно правильные ролики удерживают полосу, как положено, и предотвращают неплоскостность, так что в протяженной концевой части полосы возможен максимально эффективный (индукционный) нагрев. Подающие ролики 29 перед и позади блока нагрева-правки удерживают полосу под растягивающим напряжением 30. Для надежной заправки переднего конца полосы индукционные катушки 32, а также правильные и передаточные ролики 31 выполнены с вертикальной установкой.
Применение блока охлаждения-правки (фиг. 4) или блока нагрева-правки (фиг. 5) не ограничено установкой для смотки-размотки и транспортировки рулонной полосы, а может быть предусмотрено и на установке для смотки-размотки и транспортировки толстого листа.
Впереди и/или позади видимой на фиг. 5 комбинированной установки из правильной машины и системы нагрева может быть предусмотрен температурный сканер для полосы.
Для оказания воздействия на распределение температуры по ширине полосы на втором этапе обработки при индукционном нагреве, помимо прочего, используются индукторы поперечного поля, перемещающиеся поперек направления движения, или подачи, полосы. Таким образом - в случае необходимости - кромки полосы могут, например, нагреваться сильнее или менее интенсивно.
При необходимости, перед нагревом полосы до температуры отпуска путем целенаправленного (зонального) охлаждения или нагревания могут производиться выравнивание температуры по длине и ширине полосы или нагревание слишком горячих или слишком холодных участков полосы. Это, в частности, следует предусматривать, если обработке подлежат рулоны, не полностью охлажденные до температуры окружающей среды. Благодаря этому может быть сокращено прохождение рулонов через склад рулонов. Система (модель) отслеживания рулонов, а также измеренные распределения температуры при размотке рулона используются для оптимального управления нагревательными или охлаждающими агрегатами.
В целях обеспечения длительного срока службы и хорошего качества полос для изготовления правильных роликов используются наваренные высокопрочные на износ материалы.
Температурные сканеры и приборы для измерения плоскостности на линии косвенно контролируют качество полосы и служат сигналом для исполнительных и регулирующих органов, как, например, для скорости прохождения, производительности нагрева, установки правильных роликов и охлаждения, управляемых с помощью модели процесса.
На фиг. 6 изображен несколько модифицированный вариант выполнения первого этапа обработки. По аналогии с фиг. 1 на фиг. 6 изображена задняя часть чистовой линии 7 клетей, блоки 9, 10 ламинарного охлаждения полосы, а также блок 11 интенсивного охлаждения и правильный блок 36.1, 36.2 для полосы, разнесены по разным местам. Впереди и позади блока 11 интенсивного охлаждения установлены подающие устройства 34 и 35. Благодаря этому в пределах блока 11 интенсивного охлаждения натяжение полосы поддерживается почти по всей длине полосы без закрепления полосы в клети или моталке. Таким образом, возможные волны полосы вытягиваются, и тем самым достигается максимально равномерное охлаждающее действие.
Для обеспечения подачи полосы в подающее устройство 34, 35 или/и в блок 11 интенсивного охлаждения по центру особенно предпочтительна установка перед ними боковой направляющей рейки 33.1 для полосы. После того как передний конец полосы минует подающее устройство 34, а также блок 11 интенсивного охлаждения, боковая направляющая рейка 33.1 снова открывается, чтобы не помешать водостоку в блоке 10 ламинарного охлаждения. В этом случае задачу по проводке остатка полосы берет на себя направляющая рейка 33.2. Аналогичным образом для конца полосы направляющая рейка 33.1 быстро включается в работу, чтобы оказать противодействие уводу конца полосы после прохождения им чистовой линии клетей. Поэтому для минимизации протяженности участка охлаждения боковая направляющая рейка 33.1, предпочтительно, устанавливается в пределах блока 10 охлаждения полосы.
Правильные ролики 36.1, 36.2 впереди соответствующих блоков 3 смотки после установки натяжения полосы опускаются в плоскость полосы и путем обхвата катков, направляющих или подающих роликов обеспечивают эффект правки полосы. Аналогичный режим работы практикуется, если в пределах участка 11 интенсивного охлаждения установлены направляющие ролики 26 (см. фиг. 4).
Перечень позиций
1 полоса (после чистовой линии клетей с конечной толщиной)
2 рулон
3 участок смотки
4 участок размотки
5 участок смотки
6 полоса (в пределах чистовой линии клетей с промежуточной толщиной)
7 чистовая линия клетей
8 блок охлаждения полосы
9 блок интенсивного ламинарного охлаждения полосы
10 блок ламинарного охлаждения
11 блок интенсивного охлаждения
12 моталка
13 моталка
14 правильная машина
15 зона
16 печь
17 кромкообрезные ножницы
18 ножницы
19 блок воздушного или ламинарного охлаждения
20 правильная машина
21 сталкиватель пластин
22 моталка
23 моталка
24 подающее устройство
25 чисто охлаждающий блок
26 правильный ролик
27 отжимной ролик/подающее устройство
28 сопла блока интенсивного охлаждения
29 подающее устройство
30 растягивающее напряжение
31 передаточный ролик
32 индукционная катушка
33.1 боковая направляющая рейка впереди первого подающего устройства/блока интенсивного охлаждения
33.2 боковая направляющая рейка впереди подающего устройства моталки
34 подающее устройство впереди блока интенсивного охлаждения
35 подающее устройство позади блока интенсивного охлаждения
36.1 правильный ролик впереди первого блока смотки
36.2 правильный ролик впереди второго блока смотки
I. 1. первый этап обработки
II. 2. второй этап обработки
F направление подачи
Т0 окружающая температура

Claims (36)

1. Способ горячей прокатки и термообработки стальной полосы (1), включающий следующие этапы:
a) нагрев прокатываемого сляба,
b) прокатку сляба до желательной толщины полосы,
c) охлаждение полосы (1), причем полоса (1) после охлаждения имеет температуру выше температуры (Т0) окружающей среды,
d) смотку полосы (1) в рулон (2),
e) размотку полосы (1) из рулона (2),
f) нагрев полосы (1),
g) охлаждение полосы (1) и
h) транспортировку полосы (1),
причем полоса (1) перед нагреванием на этапе f) имеет температуру выше температуры (Т0) окружающей среды, при этом рулон (2) при осуществлении этапа d) находится в блоке (3) смотки, и рулон (2) при осуществлении этапа е) находится в блоке (4) размотки, пространственно удаленном от блока (3) смотки, причем рулон (2) в промежутке между этапами d) и е) транспортируется с блока (3) смотки в блок (4) размотки в условиях теплоизоляции.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что этап е) сразу же примыкает к этапу d).
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что полосу (1) во время охлаждения или после охлаждения на этапе с) и/или на этапе g) подвергают процессу правки.
4. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что полосу (1) подвергают процессу правки в промежутке между размоткой на этапе е) и нагревом на этапе f).
5. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что полосу (1) подвергают процессу правки в промежутке между нагревом на этапе f) и транспортировкой на этапе h).
6. Способ по п.3, отличающийся тем, что процесс правки осуществляют путем изменения направления полосы (1) с помощью отклоняющих, направляющих, подающих и прочих роликов.
7. Способ по п.4, отличающийся тем, что процесс правки осуществляют в дрессировочной клети.
8. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что полосу (1) подвергают процессу правки во время нагревания на этапе f).
9. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что охлаждение полосы (1) на этапе с) включает ламинарное и интенсивное охлаждения.
10. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что охлаждение полосы (1) на этапе g) включает ламинарное охлаждение.
11. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что охлаждение полосы (1) на этапе с) и/или этапе g) осуществляют зонально по ширине полосы.
12. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что охлаждение полосы (1) на этапе g) включает воздушное охлаждение.
13. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что охлаждение полосы (1) на этапе g) осуществляют с помощью расплылительной балки высокого давления, так что одновременно происходят очистка полосы и/или удаление окалины.
14. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что нагрев полосы (1) на этапе f) включает индукционный нагрев.
15. Способ по п.14, отличающийся тем, что индукционный нагрев полосы (1) проводят в атмосфере инертного газа.
16. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что нагрев полосы (1) на этапе f) осуществляют путем прямого пламенного нагрева полосы.
17. Способ по п.16, отличающийся тем, что прямой пламенный нагрев полосы (1) осуществляют с помощью газовой струи по меньшей мере с 75%-ным содержанием кислорода, в которую подмешивается газообразное или жидкое топливо.
18. Способ по п.17, отличающийся тем, что прямой пламенный нагрев полосы (1) осуществляют с помощью газовой струи с чистым кислородом.
19. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что транспортировка полосы (1) на этапе h) включает смотку полосы (1).
20. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что транспортировка полосы (1) на этапе h) включает сталкивание частей полосы (1), разрезанных в виде пластин.
21. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что полоса (1) перед охлаждением на этапе с) имеет температуру по меньшей мере 750°С.
22. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что полоса (1) после охлаждения на этапе с) и перед смоткой на этапе d) имеет температуру минимум 25°С и максимум 400°С, предпочтительно в интервале между 100 и 300°С.
23. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что полоса после нагревания на этапе f) имеет температуру по меньшей мере 400°С, предпочтительно в интервале между 400 и 700°С.
24. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что нагревание полосы (1) на этапе f) проводят таким образом, что полоса по своей ширине имеет разные температуры.
25. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что полоса (1) после охлаждения на этапе g) и перед транспортировкой на этапе h) имеет температуру максимум 200°С, предпочтительно в интервале между 25 и 200°С.
26. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что этапы e)-g) осуществляют в реверсивном режиме, для чего используют блок (5) смотки, следующий за охлаждением на этапе g).
27. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что для контроля качества полосы (1) плоскостность и/или температуру полосы (1) измеряют по меньшей мере в двух местах установки для обработки полосы.
28. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что скорость прохождения полосы через установку для обработки полосы, в частности зональный нагрев полосы, установку правильных роликов и/или, в частности, зональное охлаждение полосы изменяют или регулируют с помощью модели процесса.
29. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что полосу (1) при прохождении через установку для обработки полосы, по меньшей мере, частично удерживают с помощью подающих устройств при определенном натяжении полосы.
30. Способ по п.1, отличающийся тем, что до и после охлаждения полосы (1) с помощью подающих устройств (34, 35) устанавливают натяжение полосы.
31. Способ по п.1, отличающийся тем, что полосу (1) с помощью боковой направляющей рейки (33.1, 33.2) подают поперек ее продольной оси.
32. Способ по п.31, отличающийся тем, что боковую направляющую рейку (33.1, 33.2) используют в области охлаждения полосы (1).
33. Способ по п.32, отличающийся тем, что боковую направляющую рейку (33.1, 33.2) используют в области ламинарного охлаждения полосы (1).
34. Способ по любому из пп.30-33, отличающийся тем, что боковую направляющую рейку (33.1, 33.2) для полосы (1) используют впереди направляющего устройства (34, 35) и после прохождения переднего конца полосы открывают, а в конце полосы закрывают.
35. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что измерение температуры полосы осуществляют с помощью низкотемпературного радиационного пирометра.
36. Способ по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что измерение температуры полосы проводят впереди, в пределах и/или позади охлаждающих и/или нагревательных устройств.
RU2010101900/02A 2007-06-22 2008-06-04 Способ горячей прокатки и термообработки стальной полосы RU2429922C1 (ru)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007029280 2007-06-22
DE102007029280.7 2007-06-22
DE102008010062.5 2008-02-20
DE102008010062A DE102008010062A1 (de) 2007-06-22 2008-02-20 Verfahren zum Warmwalzen und zur Wärmebehandlung eines Bandes aus Stahl

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2010101900A RU2010101900A (ru) 2011-07-27
RU2429922C1 true RU2429922C1 (ru) 2011-09-27

Family

ID=40030935

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2010101900/02A RU2429922C1 (ru) 2007-06-22 2008-06-04 Способ горячей прокатки и термообработки стальной полосы

Country Status (23)

Country Link
US (1) US20100175452A1 (ru)
EP (1) EP2162557B1 (ru)
JP (1) JP5485147B2 (ru)
KR (1) KR101153732B1 (ru)
CN (1) CN101755058B (ru)
AR (1) AR067091A1 (ru)
AT (1) ATE504665T1 (ru)
AU (1) AU2008267505B2 (ru)
BR (1) BRPI0812324A2 (ru)
CA (1) CA2686377C (ru)
DE (2) DE102008010062A1 (ru)
DK (1) DK2162557T3 (ru)
EG (1) EG25307A (ru)
ES (1) ES2362052T3 (ru)
MX (1) MX2009013530A (ru)
MY (1) MY148425A (ru)
PL (1) PL2162557T3 (ru)
RU (1) RU2429922C1 (ru)
SI (1) SI2162557T1 (ru)
TW (1) TWI412410B (ru)
UA (1) UA98653C2 (ru)
WO (1) WO2009000387A1 (ru)
ZA (1) ZA200907733B (ru)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2474623C1 (ru) * 2011-10-31 2013-02-10 Валентин Николаевич Никитин Способ производства высокопрочной листовой стали мартенситного класса и деформационно-термический комплекс для его осуществления
RU2480528C1 (ru) * 2011-10-31 2013-04-27 Зуфар Гарифуллинович САЛИХОВ Способ охлаждения движущейся стальной горячекатаной полосы
RU2563911C2 (ru) * 2014-01-09 2015-09-27 Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") Способ производства рулонного проката на непрерывном широкополосном стане
RU2643751C2 (ru) * 2013-11-29 2018-02-05 Смс Груп Гмбх Устройство для повышения температуры удлиненного металлического прокатного материала и чистовой прокатный стан для изготовления и/или обработки удлиненного металлического прокатного материала
RU2800685C1 (ru) * 2019-10-17 2023-07-26 Даниэли & К. Оффичине Мекканике С.П.А. Распределительная труба для охлаждения металлических полос

Families Citing this family (25)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102009023359A1 (de) * 2008-08-18 2010-02-25 Sms Siemag Ag Verfahren und Vorrichtung zur Kühlung und Trocknung eines Warmbandes oder eines Bleches in einem Walzwerk
GB2468713B (en) * 2009-03-20 2011-02-16 Siemens Vai Metals Tech Ltd Edge flatness monitoring
CN101537443B (zh) * 2009-05-06 2011-04-27 北京首钢国际工程技术有限公司 一种热轧带钢深加工处理系统
SE534565C2 (sv) 2009-06-23 2011-10-04 Linde Ag Glödgning av kallvalsade metallband
US20110144790A1 (en) * 2009-12-15 2011-06-16 Terry Gerritsen Thermal Sensing for Material Processing Assemblies
CN103459619B (zh) * 2011-03-22 2015-06-10 日立金属株式会社 热轧马氏体时效钢带的卷绕方法
KR101376565B1 (ko) * 2011-12-15 2014-04-02 (주)포스코 연속 소둔라인 급냉대의 스트립 온도제어 방법 및 장치
RU2015116150A (ru) * 2012-10-05 2016-11-27 Линде Акциенгезелльшафт Предварительный нагрев и отжиг холоднокатаной металлической полосы
DE102012110010B4 (de) 2012-10-19 2016-09-01 Bwg Bergwerk- Und Walzwerk-Maschinenbau Gmbh Vorrichtung und Verfahren zur kontinuierlichen Behandlung eines Metallbandes
KR101449180B1 (ko) * 2012-12-21 2014-10-08 주식회사 포스코 고강도강의 형상 교정 및 압연 방법과 형상 교정 장치
CN103495850A (zh) * 2013-07-24 2014-01-08 李庆中 一种低残余应力钢带开平工艺
DE102013220657A1 (de) * 2013-07-26 2015-01-29 Sms Siemag Ag Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines metallischen Bandes im kontinuierlichen Gießwalzverfahren
US9725780B2 (en) 2014-06-13 2017-08-08 M3 Steel Tech Modular micro mill and method of manufacturing a steel long product
US9850553B2 (en) 2014-07-22 2017-12-26 Roll Forming Corporation System and method for producing a hardened and tempered structural member
EP2982453A1 (de) * 2014-08-06 2016-02-10 Primetals Technologies Austria GmbH Einstellen eines gezielten Temperaturprofiles an Bandkopf und Bandfuß vor dem Querteilen eines Metallbands
EP3002343A1 (de) * 2014-09-30 2016-04-06 Voestalpine Stahl GmbH Verfahren zum Ausbilden eines Stahlbandes mit unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften über die Breite des Bandes
DE102014221068A1 (de) * 2014-10-16 2016-04-21 Sms Group Gmbh Anlage und Verfahren zur Herstellung von Grobblechen
JP6229066B2 (ja) * 2014-12-09 2017-11-08 ポスコPosco Ahss熱延コイルの熱処理方法、これを利用した冷間圧延方法および熱処理装置
MX2017008434A (es) * 2015-01-09 2017-10-31 Illinois Tool Works Sistema y metodo de calentamiento resistivo en linea para el tratamiento termico de productos conductores continuos.
AT517335B1 (de) * 2015-10-07 2017-01-15 Berndorf Band Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbands mit weitgehend parallelen Bandkanten
US20170247774A1 (en) * 2016-02-26 2017-08-31 GM Global Technology Operations LLC Continuous tailor heat-treated blanks
IT201700028732A1 (it) * 2017-03-15 2018-09-15 Danieli Off Mecc Impianto combinato di colata continua e laminazione di nastri metallici a caldo
CN110616299A (zh) * 2018-06-19 2019-12-27 宝钢湛江钢铁有限公司 一种高强钢的生产方法
DE102018122901A1 (de) * 2018-09-18 2020-03-19 Voestalpine Stahl Gmbh Verfahren zur Herstellung ultrahochfester Stahlbleche und Stahlblech hierfür
CN111254265B (zh) * 2019-12-31 2021-11-05 中冶南方工程技术有限公司 一种改善带钢内应力分布的方法及装置

Family Cites Families (60)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4016740A (en) * 1973-12-27 1977-04-12 Nippon Steel Corporation Method and an apparatus for the manufacture of a steel sheet
US4098624A (en) * 1976-12-28 1978-07-04 Upton Industries, Inc. Process for increasing the versatility of isothermal transformation
US4316376A (en) * 1980-05-15 1982-02-23 Sumitomo Metal Industries, Ltd. Method for preventing wandering of strip under roller leveling in hot rolling line
US4413406A (en) * 1981-03-19 1983-11-08 General Electric Company Processing amorphous metal into packets by bonding with low melting point material
JPS589919A (ja) * 1981-07-09 1983-01-20 Kawasaki Steel Corp 低温靭性にすぐれた高張力熱延鋼帯の製造方法
JPS58122107A (ja) * 1982-01-18 1983-07-20 Hitachi Ltd 連続薄板直接圧延設備
JPS6123722A (ja) * 1984-12-25 1986-02-01 Sumitomo Metal Ind Ltd 熱延鋼板の製造方法
US4869089A (en) * 1988-04-05 1989-09-26 Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha Coil box apparatus
IT1244295B (it) * 1990-07-09 1994-07-08 Giovanni Arvedi Processo ed impianto per l'ottenimento di nastri di acciaio avvolti, aventi caratteristiche di laminati a freddo ottenuti direttamente in linea di laminazione a caldo
JPH0494815A (ja) * 1990-08-13 1992-03-26 Daido Steel Co Ltd リードフレーム材の残留応力除去方法
DE4041206C2 (de) * 1990-12-21 2003-04-17 Sms Demag Ag Verfahren und Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband, insbesondere für Edelstähle aus stranggegossenem Vormaterial
JP2543612Y2 (ja) * 1991-06-03 1997-08-13 三菱重工業株式会社 鋼板の冷却装置
JP3015924B2 (ja) * 1991-06-04 2000-03-06 新日本製鐵株式会社 強靱鋼の製造方法
JP3015923B2 (ja) * 1991-06-04 2000-03-06 新日本製鐵株式会社 強靱鋼の製造方法
JPH0663636A (ja) * 1992-08-18 1994-03-08 Kawasaki Steel Corp 熱延鋼板の予備冷却装置
JP3087468B2 (ja) * 1992-10-06 2000-09-11 住友金属工業株式会社 鋼材の熱間接合方法
JP2997971B2 (ja) * 1992-10-07 2000-01-11 新日本製鐵株式会社 めっき密着性に優れた熱延溶融めっき鋼帯の製造方法および製造装置
US6149740A (en) * 1992-10-28 2000-11-21 Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft Method of and apparatus for manufacturing hot rolled steel strips, in particular from strip-shaped continuously cast primary material
JPH07102315A (ja) * 1993-10-01 1995-04-18 Sumitomo Metal Ind Ltd ステンレス鋼帯のデスケーリング方法
US5560236A (en) * 1993-10-07 1996-10-01 Kawasaki Steel Corporation Method of rolling and cutting endless hot-rolled steel strip
US5714113A (en) * 1994-08-29 1998-02-03 American Combustion, Inc. Apparatus for electric steelmaking
US5752403A (en) * 1995-01-11 1998-05-19 Tippins Incorporated Method of rolling hot mill band on a twin stand reversing mill
JPH093543A (ja) * 1995-06-26 1997-01-07 Sumitomo Metal Ind Ltd オーステナイト系ステンレス熱延鋼板および冷延鋼板の製造方法
US5710411A (en) * 1995-08-31 1998-01-20 Tippins Incorporated Induction heating in a hot reversing mill for isothermally rolling strip product
EP0761326B1 (de) * 1995-09-06 2000-02-09 Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft Warmbandproduktionsanlage für das Walzen von dünnem Walzband
JPH1068705A (ja) * 1996-08-27 1998-03-10 Kobe Steel Ltd 鋼材の変態率測定方法および装置
JPH10128425A (ja) * 1996-10-31 1998-05-19 Nippon Steel Corp デスケーリング方法
IT1290743B1 (it) * 1997-04-10 1998-12-10 Danieli Off Mecc Procedimento di laminazione per prodotti piani con spessori sottili e relativa linea di laminazione
AT406834B (de) * 1997-12-18 2000-09-25 Voest Alpine Ind Anlagen Kühlvorrichtung zum kühlen eines heissen bewegten metallbandes
US5950476A (en) * 1998-03-20 1999-09-14 Sms Engineering, Inc. Method and apparatus to tension hot strip during coiling
DE19815032A1 (de) * 1998-04-03 1999-10-07 Schloemann Siemag Ag Walzverfahren für ein Metallband
US6026669A (en) * 1999-02-23 2000-02-22 Danieli United Discrete and coiled plate production
US6182490B1 (en) * 1999-03-19 2001-02-06 Danieli Technology Inc. Super thin strip hot rolling
KR100430981B1 (ko) * 1999-08-10 2004-05-14 제이에프이 엔지니어링 가부시키가이샤 디프 드로잉성이 우수한 냉연강판의 제조방법
US6615633B1 (en) * 1999-11-18 2003-09-09 Nippon Steel Corporation Metal plateness controlling method and device
DE60139179D1 (de) * 2000-03-01 2009-08-20 Jfe Steel Corp Vorrichtung und verfahren zum kühlen von warmgewalztem stahlband und verfahren zu seiner herstellung
DE10045085C2 (de) * 2000-09-12 2002-07-18 Siemens Ag Gießwalzanlage
KR100496607B1 (ko) * 2000-12-27 2005-06-22 주식회사 포스코 열연코일의 제조방법 및 그 장치
JP2002241837A (ja) 2001-02-14 2002-08-28 Nkk Corp 高靭性高張力鋼の製造方法
US7096704B2 (en) * 2001-07-17 2006-08-29 Haruna Co., Ltd. Structural body and method for cold rolling
JP3659208B2 (ja) * 2001-09-28 2005-06-15 住友金属工業株式会社 MgまたはMg合金帯板の製造方法および製造装置
DE10223905A1 (de) * 2002-05-29 2003-12-11 Sms Demag Ag Coilbox, die zwischen Vor- und Fertigwalzstraßen angeordnet ist
ITMI20021996A1 (it) * 2002-09-19 2004-03-20 Giovanni Arvedi Procedimento e linea di produzione per la fabbricazione di nastro a caldo ultrasottile sulla base della tecnologia della bramma sottile
DE10304318C5 (de) * 2003-02-04 2015-10-15 Sms Group Gmbh Verfahren zum Walzen von dünnen und/oder dicken Brammen aus Stahlwerkstoffen zu Warmband
DE10339191A1 (de) * 2003-08-22 2005-03-17 Sms Demag Ag Coilbox zwischen Vorstraße und Fertigstraße im Warmwalzwerk
JP4311226B2 (ja) 2004-02-23 2009-08-12 Jfeスチール株式会社 高張力鋼板の製造方法
JP2005238304A (ja) * 2004-02-27 2005-09-08 Jfe Steel Kk 熱延鋼板の製造方法
DE502004005051D1 (de) * 2004-04-06 2007-10-31 Siemens Ag Verfahren zum herstellen eines metalls
WO2006004228A1 (ja) 2004-07-07 2006-01-12 Jfe Steel Corporation 高張力鋼板の製造方法
DE102004048443B3 (de) * 2004-10-02 2005-12-01 C.D. Wälzholz-Brockhaus GmbH Verfahren zur walztechnischen Verformung von draht- und stabförmigem Vormaterial, Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sowie nach dem Verfahren hergestelltes Flachprofil
AT501314B1 (de) * 2004-10-13 2012-03-15 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und vorrichtung zum kontinuierlichen herstellen eines dünnen metallbandes
AU2005307877A1 (en) * 2004-11-16 2006-05-26 Sfp Works, Llc Method and apparatus for micro-treating iron-based alloy, and the material resulting therefrom
FR2879216B1 (fr) * 2004-12-13 2007-04-20 D M S Sa Procede de recuit d'une bande d'acier inoxydable
JP4552731B2 (ja) * 2005-03-30 2010-09-29 Jfeスチール株式会社 鋼帯の熱間圧延方法
JP4892978B2 (ja) 2005-06-08 2012-03-07 Jfeスチール株式会社 耐ssc特性に優れた高張力鋼板の製造方法
JP4728710B2 (ja) * 2005-07-01 2011-07-20 新日本製鐵株式会社 加工性に優れる熱延鋼板およびその製造方法
JP2007118064A (ja) * 2005-10-31 2007-05-17 Kasatani:Kk レベラー、板状材加工システム、及び板状材の矯正方法
JP5130472B2 (ja) * 2005-12-21 2013-01-30 新日鐵住金株式会社 耐溶接割れ性が優れた高張力鋼材の製造方法
SE531077C2 (sv) * 2006-04-11 2008-12-09 Aga Ab Förfarande för värmning av metallmaterial
DE102007005015A1 (de) * 2006-06-26 2008-01-03 Sms Demag Ag Verfahren und Anlage zur Herstellung von Warmband-Walzgut aus Siliziumstahl auf der Basis von Dünnbrammen

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2474623C1 (ru) * 2011-10-31 2013-02-10 Валентин Николаевич Никитин Способ производства высокопрочной листовой стали мартенситного класса и деформационно-термический комплекс для его осуществления
RU2480528C1 (ru) * 2011-10-31 2013-04-27 Зуфар Гарифуллинович САЛИХОВ Способ охлаждения движущейся стальной горячекатаной полосы
RU2643751C2 (ru) * 2013-11-29 2018-02-05 Смс Груп Гмбх Устройство для повышения температуры удлиненного металлического прокатного материала и чистовой прокатный стан для изготовления и/или обработки удлиненного металлического прокатного материала
RU2563911C2 (ru) * 2014-01-09 2015-09-27 Публичное акционерное общество "Северсталь" (ПАО "Северсталь") Способ производства рулонного проката на непрерывном широкополосном стане
RU2800685C1 (ru) * 2019-10-17 2023-07-26 Даниэли & К. Оффичине Мекканике С.П.А. Распределительная труба для охлаждения металлических полос

Also Published As

Publication number Publication date
WO2009000387A1 (de) 2008-12-31
MX2009013530A (es) 2010-01-27
JP2010530807A (ja) 2010-09-16
MY148425A (en) 2013-04-30
EP2162557A1 (de) 2010-03-17
UA98653C2 (ru) 2012-06-11
SI2162557T1 (sl) 2011-08-31
RU2010101900A (ru) 2011-07-27
ES2362052T3 (es) 2011-06-27
KR101153732B1 (ko) 2012-06-14
TWI412410B (zh) 2013-10-21
AR067091A1 (es) 2009-09-30
DK2162557T3 (da) 2011-07-11
TW200914157A (en) 2009-04-01
EP2162557B1 (de) 2011-04-06
BRPI0812324A2 (pt) 2014-11-25
EG25307A (en) 2011-12-07
CA2686377C (en) 2011-09-27
US20100175452A1 (en) 2010-07-15
JP5485147B2 (ja) 2014-05-07
PL2162557T3 (pl) 2011-09-30
CN101755058B (zh) 2011-11-09
DE102008010062A1 (de) 2008-12-24
CA2686377A1 (en) 2008-12-31
DE502008003118D1 (de) 2011-05-19
AU2008267505A1 (en) 2008-12-31
ATE504665T1 (de) 2011-04-15
CN101755058A (zh) 2010-06-23
ZA200907733B (en) 2010-06-30
AU2008267505B2 (en) 2010-11-25
KR20100007940A (ko) 2010-01-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2429922C1 (ru) Способ горячей прокатки и термообработки стальной полосы
CA2188525C (en) Production plant for continuously or discontinuously rolling hot strip
RU2320431C2 (ru) Способ и производственная линия для получения сверхтонких горячекатаных полос из тонких слябов
US8137485B2 (en) Process and device for producing strips of silicon steel or multiphase steel
AU2008300996B2 (en) Compact, flexible CSP facility for continuous, semi-continuous and batch operation
CA2184798C (en) Hot strip production plant for rolling thin rolled strip
JP4677097B2 (ja) 熱間圧延薄板製品をエンドレス製造するための生産方法及び生産設備
NO176949B (no) Prosess og anlegg for å skaffe stålband-ruller med kaldvalsede karakteristikker og oppnådd direkte i en varmvalselinje
US20030178110A1 (en) Production method and installation for producing thin flat products
US8734601B2 (en) Method for hot rolling a metal slab, strip or sheet
JP2023530544A (ja) 熱間圧延極薄鋼帯の連続生産のためのプラントおよび方法
RU2481903C2 (ru) Способ изготовления полос из металла и производственная установка для осуществления этого способа
EP0665296A1 (en) Process and plant for manufacturing hot-rolled strip steel
RU2177844C2 (ru) Установка для изготовления горячекатаных плоских изделий
KR20180097725A (ko) 열연 강대의 제조 설비열 및 열연 강대의 제조 방법
JP3695242B2 (ja) 熱間圧延設備及び圧延方法
RU2487768C1 (ru) Способ горячей прокатки на листовом стане
TW202325430A (zh) 用於連續生產熱軋超薄鋼帶之設備和方法
RU2172652C2 (ru) Способ производства стальной полосы и устройство для его осуществления
SA108290778B1 (ar) طريقة للدلفنة على الساخن وللمعالجة الحرارية للوح فولاذي