EP0787808B1 - Verfahren und Vorrichtung zum inline-Beizen von Warmbändern hinter Dünnbrammenerzeugungsanlagen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum inline-Beizen von Warmbändern hinter Dünnbrammenerzeugungsanlagen Download PDF

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EP0787808B1
EP0787808B1 EP97250023A EP97250023A EP0787808B1 EP 0787808 B1 EP0787808 B1 EP 0787808B1 EP 97250023 A EP97250023 A EP 97250023A EP 97250023 A EP97250023 A EP 97250023A EP 0787808 B1 EP0787808 B1 EP 0787808B1
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EP
European Patent Office
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strip
pickling
plant
rolled
thin slab
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EP97250023A
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Dieter Dipl.-Ing. Figge
Helmut Humbs
Michael Dipl.-Ing. Haentjes
Rainer Dipl.-Ing. Lorenz
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SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Demag AG
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Publication date
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    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G3/00—Apparatus for cleaning or pickling metallic material
    • C23G3/02—Apparatus for cleaning or pickling metallic material for cleaning wires, strips, filaments continuously
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
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    • C21D8/02—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/0221—Modifying the physical properties of ferrous metals or ferrous alloys by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
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    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
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    • B21B39/08—Braking or tensioning arrangements
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    • C21D9/54—Furnaces for treating strips or wire
    • C21D9/56—Continuous furnaces for strip or wire
    • C21D9/573—Continuous furnaces for strip or wire with cooling

Definitions

  • the invention relates to a working method and a system for pickling in one Thin slab plant produced and subsequently hot rolled strip, especially low-carbon steel strip, in a directly to the Rolling process subsequent continuous process,
  • a working process for pickling a and produced in a thin slab plant Subsequently hot-rolled strip is useful if there are large batch sizes can be processed, especially low-carbon steels are suitable for Execution of the procedure.
  • the working method is characterized by the im Claim 1 specified process steps.
  • these successive Process steps can be pickled a low-carbon steel strip inline, the through the thin slab caster and the subsequent hot strip mill given speeds are appropriate with appropriate coordination that To master temperature control in preparation for the pickling process as well the pickling process for the common rolling stock thicknesses and widths.
  • the procedure can be perform inline, i.e. that following an endless rolling of the An endless pickling process is carried out. By cooling of the belt in several cooling sections and intervening recovery martensite formation in the band is guaranteed at the specified process stages avoid.
  • the abrupt cooling of the strip from 480 ° C to 95 ° C also closes the danger of martensite formation because the transformation at 480 ° C is finished, but this cooling is helpful to form a readily detachable scale.
  • the tape prepared in this way which is less than 100 ° C. cold, is replaced by a number of Pickling tank led, the number of which depends on the width and thickness of each tape to be treated, possibly with individual containers over Corresponding pump systems are drained or filled with acid.
  • the working method is thereby designed that for inserting the tape into the treatment system previously threaded pilot tape is connected at the end to the tape beginning that the Pilot belt after passing through the treatment plant on one of two Coil mandrels wound up and off the belt after the winding process has ended is separated and that the tape separated from the pilot tape on the second reel dome is wound up.
  • the stain threading process is rarely required, for example only twice in the year. Then the pilot strip leads the hot strip beginning through the pickling line and becomes even wound on one dome of a reel. Once the hot strip is through the stain and the subsequent system parts is drawn, the connection point separated between pilot strip and hot strip and the hot strip on the second mandrel wrapped.
  • the pilot band is used by the first cathedral removed and reused at the next start.
  • a pickling line for performing the working method according to the invention is in Claim 6 claimed
  • the inline arrangement of the plant components mentioned there includes the significant one
  • the system can thus be very compact and operate functionally, so that large batch sizes of a certain material can be treated economically.
  • the device is in the form of a circulation chain frame designed with which the necessary transport and pulling forces can be easily applied are.
  • the Winding mandrels arranged on a carousel reel with reversing freedom and empty space are.
  • the pilot strip is opened by the stain when threading the beginning of the hot strip the mandrel 1 of the turning reel is wound up, the reel is turned. Once the Hot strip begins, the connection point between the pilot strip and Hot strip separated and the hot strip is on the second dome of the Reversible reel coiled.
  • Known turbolence pickling tanks are preferably used as pickling tanks in the pickling system provided, is injected into the treatment acid.
  • the containers are traversed by the belt in a horizontal direction, they are over in no time Filling or emptying pump systems, also for adaptation the temperature of the acid in the pickling tanks for different pickling tasks is controllable.
  • the pickling plant can be realized particularly advantageously if after a preferred feature of the invention, the process parts of the pickling plant in at least three Layers are arranged one above the other, in which the double deflected by 180 ° Belt is guided by this measure, the system builds very compact, at correspondingly large distance between the individual floors for example, 4 meters, there are only tensions in the elastic for the tape Area.
  • the present invention solves the coupling of a thin slab caster, a hot strip mill and a pickle for the production of thin hot strip in a surprisingly simple way.
  • the facility is special suitable for processing low-carbon steels (e.g. ST 37, ST 52 and ST10), which can be economically manufactured in large batch sizes.
  • the attachment is compact and simple to build and is also inexpensive to manufacture because of the Inline process, essential plant parts are only required once. The handling The system is simple and safe, so that a good cost performance ratio too is expected.
  • 1 is the last stand of a hot strip mill referred to, which, located immediately behind a thin slab caster, the Thin slab into a band with final dimensions in the range between 2.5 mm and Rolled out 1 mm.
  • a driver 2 for the tape is following the Hot strip mill a cooling device 3 is provided, in which the strip of approx. Is mildly cooled to 850 ° C. to 680 ° C.
  • a roller driver 4 On the outlet side of the cooling device 3, followed by a roller driver 4 a 38 m long compensation section is provided, the 5 is designated and in which the tape over the entire tape cross-section through the Compensation of outside and inside temperature receives a temperature of 680 ° C.
  • a further driver 6 for the belt is followed by a further cooling section 7 for a mild one Cooling of the belt from 680 ° C to 480 ° C, with which the belt, supported by a another driver 8 is introduced into the second compensation section 9.
  • the strip cross-section is equalized to a temperature of 480 ° C equalized before the tape, supported by another driver 10 in one Loop storage is routed to where it is known in a multiple way Redirection around roles that can be changed in their intervals.
  • the stapling device 12 is provided, in which the Start of the tape with the end of a pilot tape fed at 13 Stitch can be connected.
  • the stapler 12 is a pair of scissors 14 upstream, in which the beginning of the band can be straightened.
  • the band will turn 180 ° again redirected in its direction of passage and arrives, driven by a Circulating chain frame, which is designated 21, in the pickling device, the total of 22 is designated.
  • the pickling system is composed of a total of 5, each 18 m long pickling tanks, which are used as turbulence pickling with a horizontal pass for the Tape are formed.
  • the pickling tanks are designated 23 a to 23 e.
  • Pump systems shown are the containers optionally filled with acid or drainable.
  • the pickling device is followed by the known rinsing of the belt in the Rinsing devices 24 with subsequent drying in the drying device 25 and if necessary, trimming the band edges in the trimming shear 26
  • Pickling device is a second circulating chain frame 27 is arranged, in which the necessary Belt tension between this and the first circulating chain frame 21 can be applied.
  • the System ends with a drum shear 28 and the reel 29, in which the finished tape or the pilot tape can be wound up.
  • this is done Threading the tape into the stain with the help of a wound at 13, in the Plant extending pilot tape, which in the stapler 12 at the beginning of Band is connected.
  • the pilot tape is attached together with the tape pulled through the entire plant, including the pickling device 22, and at the end the system wound on the first reel dome of the turning reel 29.
  • Pilot tape cut off and passed to the second reel dome of the reversible reel 29.
  • the pilot tape can be unwound and returned to the next threading process be while the hot strip in a known manner on the reel is coiled up.
  • a pilot tape it is expedient to use a flexible one Metal fabric tape is used, which is not when moving through the 180 ° bypasses large forces required.
  • the entire system is in the preferred version between the last scaffolding the hot strip mill and the turning reel are 178 m long.
  • This compact Construction can be achieved by arranging the entire system on three floors, which are 4 m apart.
  • the first cooling section with a length of 10 m allows cooling with the specified in claim 2 Speeds, the compensation section 5 with a length of 38 m leads to the specified Temperatures.
  • the second cooling section with a length of 15 m is the second Equalization route followed, for which a length of 38 m is also provided.
  • For the pickling tanks are each provided for 18 m, which proved to be sufficient in order to pickle even the thickest strip to be produced in the system.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Arbeitsverfahren und eine Anlage zum Beizen eines in einer Dünnbrammenanlage erzeugten und im Anschluß daran warmgewalzten Bandes, insbesondere kohlenstoffarmen Stahlbandes, in einem unmittelbar an den Walzvorgang anschließenden kontinuierlichen Prozeß,
Für bestimmte Einzweck-Produkte in großen Losgrößen ist eine Kopplung zwischen einer Dünnbrammengießanlage, einem Warmbandwalzwerk und einer Beize sinnvoll. Bis heute sind solche Kopplungen nicht bekannt. Der Überlegung zur Schaffung einer solchen Anlage und des zugehörigen Verfahrens liegt die Tatsache zugrunde, daß dünnes Warmband billiger erzeugt werden kann als Kaltband. Bei der Substitution von Kaltband durch Warmband kommt aber nur gebeiztes Warmband in Frage, damit auf das fertige Band Oberflächenschutz und Beschichtung problemlos aufgebracht werden können. Für eine sinnvolle Verbindung von Gießanlage, Warmbandwalzwerk und Beize ist vorauszusetzen, daß die Gesamtanlage Inline arbeiten muß, so daß unter Berücksichtigung des Gieß- und Walzprozeßes eine Abstimmung aller Geschwindigkeiten vorgenommen werden muß. Doppelte Anlagenteile sollen möglichst vermieden werden, damit die Anlage kostengünstig erstellt werden kann und produktiv arbeitet.
Das Hauptproblem bei der Schaffung einer aufgabengemäßen Anlage und bei der Durchführung des darauf betriebenen Arbeitsverfahrens ist die Anpassung der Beizdauer an die durch die Warmbandproduktion vorgegebenen Geschwindigkeiten; denn die Beize muß in der Lage sein, unterschiedliche Bandstärken und Geschwindigkeiten in optimierter Weise zu verarbeiten. Beizanlagen arbeiten günstigerweise mit ca. 90°C kaltem Band.
Ein Arbeitsverfahren zum Beizen eines in einer Dünnbrammenanlage erzeugten und im Anschluß daran warmgewalzten Bandes ist dann sinnvoll, wenn große Losgrößen verarbeitet werden können, insbesondere kohlenstoffarme Stähle eignen sich zur Durchführung des Verfahrens.
Erfindungsgemäß ist das Arbeitsverfahren gekennzeichnet durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Verfahrensschritte. Mit diesen aufeinanderfolgenden Verfahrensschritten läßt sich ein kohlenstoffarmes Stahlband inline beizen, wobei die durch die Dünnbrammengießanlage und das anschließende Warmbandwalzwerk vorgegebenen Geschwindigkeiten bei entsprechender Abstimmung geeignet sind, die Temperaturführung zur Vorbereitung des Beizprozeßes ebenso zu beherrschen, wie den Beizvorgang für die gängigen Walzgutdicken und -breiten. Das Verfahren läßt sich inline durchführen, d.h. daß im Anschluß an eine endlose Walzung des Dünnbrammenvormaterials ein endloses Beizen durchgeführt wird. Durch das Kühlen, des Bandes in mehreren Kühlstrecken und dazwischengeschaltetes Erholen läßt sich bei den angegebenen Verfahrensstufen eine Martensit-Bildung im Band sicher vermeiden. Die schroffe Abkühlung des Bandes von 480°C auf 95°C schließt ebenfalls die Gefahr der Bildung von Martensit aus, weil die Umwandlung bei 480°C beendet ist, doch ist diese Abkühlung zur Bildung eines gut lösbaren Zunders hilfreich. Das so vorbereitete, weniger als 100°C kalte Band wird durch eine Anzahl von Beizbehältem geführt, deren Anzahl abhängig ist von der Breite und Dicke des jeweils zu behandelnden Bandes, wobei gegebenenfalls einzelne Behälter über entsprechende Pumpsysteme entleert oder mit Säure gefüllt sind.
Es hat sich herausgestellt, daß ein mit konstant 1300 mm Breite das Walzwerk verlassendes Band mit bestimmten Durchlaufgeschwindigkeiten behandelt werden muß, die abhängig sind von der Dicke und Breite des jeweils in der Anlage eingefädelten Bandes. Entsprechende Verhältnisse zwischen Banddicke und Durchlaufgeschwindigkeit sind im Patentanspruch 2 angegeben.
Nach einem anderem Merkmal der Erfindung wird das Arbeitsverfahren dadurch ausgestaltet, daß zum Einführen des Bandes in die Behandlungsanlage ein zuvor eingefädeltes Pilotband endseitig mit dem Bandanfang verbunden wird, daß das Pilotband nach dem Durchlauf durch die Behandlungsanlage auf einem von zwei Haspeldornen aufgewickelt und nach Beendigung des Wickelvorganges vom Band getrennt wird und daß das vom Pilotband getrennte Band auf dem zweiten Haspeldom aufgewickelt wird.
Der Einfädelprozeß für die Beize ist nur selten erforderlich, beispielsweise nur zweimal im Jahr. Dann führt das Pilotband den Warmbandanfang durch die Beize und wird selbst auf den einen Dom eines Haspels aufgewickelt. Sobald das Warmband durch die Beize und die nachfolgenden Anlagenteile gezogen ist, wird die Verbindungsstelle zwischen Pilotband und Warmband getrennt und das Warmband auf den zweiten Dorn gewickelt.
Das Pilotband wird nach einem anderem Merkmal der Erfindung vom ersten Dom entfernt und beim nächsten Start wiederverwendet.
Nach jeder Produktionsperiode von ca. 4 Stunden ist ein Aufarbeiten der Arbeitswalzen in der Warmbandstraße erforderlich. Auch müssen die Tauchrohre in der Dünnbrammengießanlage erneuert werden, wozu erfahrungsgemäß eine Pause von ca. 30 Minuten erforderlich ist. In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Arbeitsverfahrens ist deshalb vorgesehen, daß beim Zustellen von Anlageteilen, beim Walzenwechsel, beim Austausch von Gießrohren in der Gießanlage oder zur Reperaturzwecken das angehaltene Band in der Behandlungsanlage verbleibt und als "Pilotband" für die nächste Beizkampagne verwendet wird. Auf diese Weise wird ein neues Einfädeln des Bandes mittels eines separaten Pilotbandes über einen sehr langen Zeitraum überflüssig. In einer Produktionsperiode von ca. 4 Stunden wird nur die Banddicke geändert, die Übergangsstücke werden herausgeschnitten.
Eine Beizanlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Arbeitsverfahrens ist im Patentanspruch 6 beansprucht
Die Inlineanordnung der dort genannten Anlagenteile beinhaltet den bedeutsamen Vorteil, daß doppelte Anlagenteile vermeidbar sind. So hat die erfindungsgemäße Anlage nur eine Aufwickelstation mit zwei Aufwickeldornen, während Einzelanlagen diese Anlagenteile doppel benötigen würden. Die Anlage läßt sich somit sehr kompakt und funktionell betreiben, so daß große Losgrößen eines bestimmten Werkstoffes wirtschaftlich optimal behandelt werden können.
Innerhalb der Beizanlage ist zwischen den Kühleinrichtungen mit jeweils anschließender Ausgleichstrecke und der Beizeinrichtung ein Schlingenspeicher und eine Hefteinrichtung zum Zusammenfügen des Pilotbandes mit dem zu beizendem Band vorgesehen. Der Vorschlag verzichtet bewußt auf eine Schweißvorrichtung mit teurem erforderlichen Bandspeicher, statt dessen wird eine schnell arbeitende Heftvorrichtung vorgeschlagen, die nur einen kurzen Schlingenspeicher benötigt.
Um die in der Anlage erforderlichen Zug- und Transportkräfte kostengünstig aufbringen zu können, wird jeweils vor und hinter der Beizeinrichtung eine Einrichtung zum Aufbringen der Zugspannungen auf das Band vorgesehen. Jede dieser Einrichtung ist in einer günstigen Ausgestaltung der Erfindung als Umlaufkettengerüst ausgeführt, mit dem die erforderlichen Transport- und Zugkräfte einfach aufbringbar sind.
Die Bandbreiten innerhalb der vorgesehenen Beizanlage bleiben im wesentlichen konstant, es wird von Bändern mit einer Breite von 1300 mm ausgegangen. Über eine hinter der Beizeinrichtung vorgesehene Besäumeinrichtung für die Längskanten des gebeizten Bandes kann die Bandbreite im Bereich + 100 mm / - 100 mm verändert werden.
In einer besonders günstigen Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Aufwickeldorne auf einem Karussellhaspel mit Wendedom und Leerplatz angeordnet sind. Das Pilotband wird beim Einfädeln des Warmbandanfanges durch die Beize auf den Dorn 1 des Wendehaspels aufgewickelt, der Haspel wird gewendet. Sobald der Warmbandanfang kommt, wird die Verbindungsstelle zwischen Pilotband und Warmband getrennt und das Warmband wird auf den zweiten Dom des Wendehaspels aufgewickelt.
Als Beizbehälter in der Beizanlage werden vorzugsweise an sich bekannte Turbolenz-Beizbehälter vorgesehen, in die Behandlungssäure eingedüst wird. Die Behälter werden vom Band in horizontaler Richtung durchlaufen, sie sind in kürzester Zeit über Pumpsysteme zu füllen oder zu entleeren, wobei darüberhinaus auch zur Anpassung an unterschiedliche Beizaufgaben die Temperatur der Säure in den Beizbehältern steuerbar ist.
Verschiedene innerhalb der Beizanlage vorgesehene Treiber sorgen für den Transport des Bandes durch die gesamte Anlage.
Die Beizanlage läßt sich besonders vorteilhaft verwirklichen, wenn nach einem bevorzugten Merkmal der Erfindung die Prozeßteile der Beizanlage in mindestens drei Ebenen übereinander angeordnet sind, in denen das zweifach um 180° umgelenkte Band geführt ist Durch diese Maßnahme baut die Anlage sehr kompakt, bei entsprechend groß gewähltem Abstand der einzelnen Etagen voneinander von beispielsweise 4 Metern ergeben sich für das Band nur Spannungen im elastischen Bereich.
Die vorliegende Erfindung löst die Kopplung einer Dünnbrammenstranggießanlage, eines Warmbandwalzwerkes und einer Beize zur Herstellung von dünnem Warmband in überraschend einfacher Weise. Die Anlage ist besonders geeignet für die Verarbeitung von kohlenstoffarmen Stählen (z.B. ST 37, ST 52 und ST10), die in großen Losgrößen wirtschaftlich hergestellt werden können. Die Anlage ist kompakt und baut einfach und ist auch kostengünstig herzustellen, weil infolge des Inline-Prozesses wesentliche Anlagenteile nur einmal benötigt werden. Das Handling der Anlage ist einfach und sicher, so daß ein gutes Kosten - Leistungsverhältnis zu erwarten ist.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben.
In der einzigen Zeichnungsfigur ist mit 1 das letzte Gerüst einer Warmbandwalzstraße bezeichnet, die, unmittelbar hinter einer Dünnbrammengießanlage angeordnet, die Dünnbramme zu einem Band mit Endabmessungen im Bereich zwischen 2,5 mm und 1 mm auswalzt. Gefolgt von einem Treiber 2 für das Band ist im Anschluß an die Warmbandwalzstraße eine Kühleinrichtung 3 vorgesehen, in der das Band von ca. 850°C auf 680"C mild abgekühlt wird. Auslaufseitig der Kühleinrichtung 3, gefolgt von einem Walzentreiber 4 ist eine 38 m lange Ausgleichstrecke vorgesehen, die mit 5 bezeichnet ist und in der das Band über den gesamten Bandquerschnitt durch den Ausgleich von Außen- und Innentemperatur eine Temperatur von 680°C erhält. Nach einem weiterem Treiber 6 für das Band folgt eine weitere Kühlstrecke 7 für eine milde Kühlung des Bandes von 680°C auf 480°C, mit dem das Band, unterstützt durch einen weiteren Treiber 8 in die zweite Ausgleichstrecke 9 eingeführt wird. In dieser Ausgleichstrecke wird der Bandquerschnitt auf eine Temperatur von 480°C vergleichmäßigt, bevor das Band, unterstützt von einem weiterem Treiber 10 in einem Schlingenspeicher geleitet wird, wo es in bekannter Weise unter mehrfacher Umlenkung um in ihren Abständen veränderbare Rollen geführt wird. Am Ausgang dieses Schlingenspeichers 11 ist die Hefteinrichtung 12 vorgesehen, in der der Bandanfang des Bandes mit dem Ende eines bei 13 zugeführten Pilotbandes durch Heftung verbunden werden kann. Der Hefteinrichtung 12 ist eine Schere 14 vorgeordnet, in der Bandanfang begradigt werden kann. Unterstützt von einem weiteren Treiber 15 verläßt das Band B die Hefteinrichtung, deren Wirkweise später noch beschrieben wird, und wird bei 16 um 180° umgelenkt in einer zweiten Etage in der bisherigen Bandlaufrichtung entgegengesetzter Richtung zurückgeführt. Erneut durch Treiber 17 unterstützt gelangt das Band in eine dritte Kühlstrecke, wo es sehr schroff von 480° °C auf ca. 95°C abgekühlt wird. Die Kühlstrecke ist mit 18 bezeichnet. Erneut durch Treiber 19 unterstützt, gelangt das abgekühlte Band in eine ca. 25 m lange dritte Ausgleichstrecke 30, in der die Temperatur von ca. 95°C über dem gesamten Bandquerschnitt vergleichmäßigt wird. Bei 20 wird das Band erneut um 180° in seiner Durchlaufrichtung umgelenkt und gelangt, getrieben durch ein Umlaufkettengerüst, das mit 21 bezeichnet ist, in die Beizeinrichtung, die insgesamt mit 22 bezeichnet ist. Die Beizeinrichtung ist zusammengesetzt aus insgesamt 5 jeweils 18 m langen Beizbehältern, die als Turbulenzbeizen mit horizontalem Durchlauf für das Band ausgebildet sind. Die Beizbehälter sind mit 23 a bis 23 e bezeichnet. Über nicht dargestellte Pumpensysteme sind die Behälter wahlweise mit Säure füll- bzw. entleerbar.
Anschließend an die Beizeinrichtung folgt die bekannte Spülung des Bandes in den Spüleinrichtungen 24 mit darauf folgendem Trocknen in der Trockeneinrichtung 25 und ggf. ein Besäumen der Bandkanten in der Besäumschere 26. Ausgangsseitig der Beizeinrichtung ist ein zweites Umlaufkettengerüst 27 angeordnet, in der der notwendige Bandzug zwischen diesem und dem ersten Umlaufkettengerüst 21 aufbringbar ist. Die Anlage endet mit einer Trommelteilschere 28 und dem Wendehaspel 29, in dem das fertige Band oder das Pilotband aufwickelbar ist.
Wie bereits bei der allgemeinen Beschreibung der Erfindung angedeutet, erfolgt das Einfädeln des Bandes in die Beize mit Hilfe eines bei 13 aufgewickelten, sich in der Anlage erstreckenden Pilotbandes, das in der Hefteinrichtung 12 mit dem Anfang des Bandes verbunden wird. Das Pilotband wird zusammen mit dem angehefteten Band durch die Gesamtanlage, einschließlich die Beizeinrichtung 22 gezogen und am Ende der Anlage auf den ersten Haspeldom des Wendehaspels 29 aufgewickelt. Sobald der Anfang des Bandes in den Bereich des Wendehaspels gelangt, wird dieser vom Pilotband abgetrennt und auf den zweiten Haspeldom des Wendehaspels 29 geleitet. Das Pilotband kann abgewickelt und zum nächsten Einfädelvorgang zurückgeführt werden, während das Warmband in bekannter Weise auf dem Wendehaspel aufgehaspelt wird. Als Pilotband wird zweckmäßigerweise ein gut biegsames Metallgewebeband verwendet, das beim Umführen durch die 180°-Umführungen keine großen Kräfte erfordert.
Die gesamte Anlage ist in der bevorzugten Ausführung zwischen dem letzten Gerüst der Warmbandwalzstraße und dem Wendehaspel 178 m lang. Diese kompakte Bauweise läßt sich erreichen, indem die Gesamtanlage in drei Etagen angeordnet ist, die jeweils 4 m von einander beabstandet sind. Die erste Kühlstrecke mit 10 m Länge ermöglicht ein Abkühlen mit den im Patentanspruch 2 angegebenen Geschwindigkeiten, die Ausgleichstrecke 5 mit 38 m Länge führt zu den angegebenen Temperaturen. Die zweite Kühlstrecke mit 15 m Länge wird von der zweiten Ausgleichstrecke gefolgt, für die ebenfalls eine Länge von 38 m vorgesehen ist. Für die Beizbehälter sind jeweils 18 m vorgesehen, die sich als ausreichend erwiesen haben, um selbst das dickste in der Anlage herzustellenden Band zu beizen.
Mit einer solchen Anlage gelingt es erstmals, einen Inlineprozeß mit Dünnbrammen-Gießen, Walzen und Beizen kontinuierlich zu betreiben und damit ein verkaufsfähiges Warmband zu erzeugen, und zwar in großen Losgrößen, am günstigsten mit kohlenstoffarmen Stahlqualitäten. Als Walzstraße kommt jede beliebige, für die Verarbeitung von Dünnbrammen bekannte Anordnung von Verformungsgerüsten in Frage, so z.B. auch ein sog. Planetenwalzgerüst

Claims (12)

  1. Arbeitsverfahren zum Beizen eines in einer Dünnbrammenanlage erzeugten und im Anschluß daran warmgewalzten Bandes, insbesondere kohlenstoffarmen Stahlbandes, in einem unmittelbar an den Walzvorgang anschließenden kontinuierlichen Prozeß, der durch die Abfolge der folgenden Verfahrensschritte in einer Behandlungsanlage gekennzeichnet ist:
    a) mildes Kühlen des den Walzvorgang mit ≥ 880°C verlassenden Bandes in einer ersten Kühlstrecke auf 850° bis 680°C,
    b) Ausgleich von Rand- und Kerntemperaturen in einer ersten Erholstrecke auf eine gleichmäßige Querschnittstemperatur von ca. 680°C,
    c) mildes Kühlen des Bandes in einer unmittelbar folgenden zweiten Kühlstrecke von 680° bis auf 480°C,
    d) Ausgleich von Rand- und Kerntemperaturen in einer zweiten Erholstrecke auf eine gleichmäßige Querschnittstemperatur von ca. 480°C,
    e) schroffes Abkühlen des Bandes von 480°C auf ca. 95°C in einer dritten Kühlstrecke,
    f) Ausgleich von Rand- und Kerntemperaturen in einer dritten Erholstrecke auf eine gleichmäßige Querschnittstemperatur von ca. 100°C,
    g) Führen des Bandes durch eine der Banddicke und/oder der Bandlaufgeschwindigkeit angepaßten Anzahl von zu- und abschaltbaren chemischen Beizbehältem bei entsprechend angepaßten Beiztemperaturen und
    f) Spülen, Trocknen und Aufhaspeln des gebeizten Bandes.
  2. Arbeitsverfahren zum Beizen eines in einer Dünnbrammenanlage erzeugten und im Anschluß daran warmgewalzten Bandes nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß bei im wesentlichen konstanter gewalzter Bandbreite von 1300 mm die Endwalzgeschwindigkeiten des Bandes und damit dessen Durchlaufgeschwindigkeiten durch die Behandlungsanlage auf die Enddicke des gewalzten Bandes abgestimmt ist, wobei gilt:
    Enddicke des Bandes 1,0 mm ≙ Endwalzgeschwindigkeit von 4,0 m/s.
    Enddicke des Bandes 1,5 mm ≙ Endwalzgeschwindigkeit von 2,7 m/s
    Enddicke des Bandes 2,0 mm ≙ Endwalzgeschwindigkeit von 2,0 m/s
    Enddicke des Bandes 2,5 mm ≙Endwalzgeschwindigkeit von 1,6 m/s
  3. Arbeitsverfahren zum Beizen eines in einer Dünnbrammenanlage erzeugten und im Anschluß daran warmgewalzten Bandes nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einführen des Bandes in die Behandlungsanlage ein zuvor eingefädeltes Pilotband endseitig mit dem Bandanfang verbunden wird, daß das Pilotband nach dem Durchlauf durch die Behandlungsanlage auf einem von zwei Haspeldornen aufgewickelt und nach Beendigung des Wickelvorganges vom Band getrennt wird, und daß das vom Pilotband getrennte Band auf dem zweiten Haspeldorn aufgewickelt wird.
  4. Arbeitsverfahren zum Beizen eines in einer Dünnbrammenanlage erzeugten und im Anschluß daran warmgewalzten Bandes nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Pilotband wiederverwendbar ist.
  5. Arbeitsverfahren zum Beizen eines in einer Dünnbrammenanlage erzeugten und im Anschluß daran warmgewalzten Bandes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Zustellen von Anlagenteilen, wie Walzenwechsel, Austausch von Gießrohren oder zu Reparaturzwecken das angehaltene Band in der Behandlungsanlage verbleibt und als Pilotband für die nächste Beizkampagne verwendet wird.
  6. Beizanlage zur Durchführung des Arbeitsverfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5 , die aus der Hintereinanderanordnung folgender kontinuierlich betreibbarer Prozeßteile besteht:
    a) drei Kühleinrichtungen (3,7,18) mit jeweils anschließender Ausgleichsstrecke (5, 9, 30)
    b) eine Beizeinrichtung (22) mit mehreren zu- und abschaltbaren Beizbehältem (23a bis 23 e), die das Band (B) horizontal durchläuft
    c) Spül- (24) und Trockeneinrichtungen (25) für das gebeizte Band (B)
    d) eine Querteilschere (28) und
    e) mindestens zwei Aufwickeldorne (29) für das Fertigband, wobei zwischen den Prozeßteilen a) und b) ein Schlingenspeicher (11) und eine Hefteinrichtung (12) zum Zusammenfügen eines Pilotbandes mit dem zu beizenden Band (B) vorgesehen ist, das als Metallgewebeband mit guter Kurvenfähigkeit ausgebildet ist.
  7. Beizanlage für ein in einer Dünnbrammenanlage erzeugtes und im Anschluß daran warmgewalztes Band nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß jeweils vor und hinter der Beizeinrichtung (22) eine Einrichtung (21,27) zum Aufbringen von Zugspannung auf das Band (8) vorgesehen ist, die aus Umlaufkettengerüsten besteht.
  8. Beizanlage für ein in einer Dünnbrammenanlage erzeugtes und im Anschluß daran warmgewalztes Band nach einem der Ansprüche 6 und 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß hinter der Beizeinrichtung (22) eine Besäumeinrichtung (26) für die Längskanten des gebeizten Bandes (B) vorgesehen ist.
  9. Beizanlage für ein in einer Dünnbrammenanlage erzeugtes und im Anschluß daran warmgewalztes Band nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Aufwickeldorne e) auf einem Karusselhaspel (29) mit Wendedom und Leerplatz für das Pilotband angeordnet sind.
  10. Beizanlage für ein in einer Dünnbrammenanlage erzeugtes und im Anschluß daran warmgewalztes Band nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß als Beizbehälter (23a bis 23e) ansich bekannte Turbulenz-Beizbehälter vorgesehen sind.
  11. Beizanlage für ein in einer Dünnbrammenanlage erzeugtes und im Anschluß daran warmgewalztes Band nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Anlage verschiedene Treiber (2, 4, 6, 10, 15, 17, 19,) für das Band (B) vorgesehen sind.
  12. Beizanlage für ein in einer Dünnbrammenanlage erzeugtes und im Anschluß daran warmgewalztes Band nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Prozeßteile der Anlage in mindestens drei Etagen übereinander angeordnet sind, in denen das zweifach um 180° umgelenkte Band (B) geführt ist.
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