EP1519798A1 - Verfahren und giesswalzanlage zum semi-endloswalzen oder endloswalzen durch giessen eines metalls insbesondere eines stahlstrangs, der nach dem erstarren bei bedarf quergeteilt wird - Google Patents

Verfahren und giesswalzanlage zum semi-endloswalzen oder endloswalzen durch giessen eines metalls insbesondere eines stahlstrangs, der nach dem erstarren bei bedarf quergeteilt wird

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EP1519798A1
EP1519798A1 EP03729965A EP03729965A EP1519798A1 EP 1519798 A1 EP1519798 A1 EP 1519798A1 EP 03729965 A EP03729965 A EP 03729965A EP 03729965 A EP03729965 A EP 03729965A EP 1519798 A1 EP1519798 A1 EP 1519798A1
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EP
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rolling
casting
roller
speed
hearth furnace
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Joachim Schwellenbach
Hans Streubel
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SMS Demag AG
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Definitions

  • the invention relates to a method and a casting and rolling plant for semi-continuous rolling or continuous rolling by casting a metal, in particular a steel strand, which is cross-divided after solidification, if necessary, the casting strand partial lengths are guided into a roller hearth furnace for heating and uniformity to the rolling temperature , and the partial lengths with rolling temperature are introduced for rolling into a rolling mill, the continuous casting being continued without interruption during the rolling operation.
  • Such a method is known from EP 0 264 459 B1.
  • the partial lengths of the casting strand are stored in the tunnel furnace with transverse transport.
  • the partial casting lengths are stored over a period of time which is a multiple, e.g. four times their casting time.
  • the method is carried out in such a way that the rolling of each individual casting strand part length is carried out in a time unit which is only a fraction, e.g. corresponds to a fifth of its casting time, and to the effect that the rolling is carried out discontinuously and the rolling process is interrupted with a pause for a period of time which corresponds to the difference between a casting time and a rolling.
  • This process is strictly based on continuous casting and is not matched to the rolling process.
  • the invention has for its object to tune the semi-continuous rolling and the continuous rolling more closely to the conditions during rolling in order to adapt the rolling process to the continuous casting process.
  • the object is achieved according to the invention in that the casting speed is reduced for a roll change in such a way that a sufficient buffer time for a roll change is maintained between the end of the rolling of the previous multiple length and the piercing of a new partial length or multiple length in the rolling mill.
  • the semi-endless rolling and the endless rolling are adapted to the conditions of the rolling and a buffer time is created for the inevitable roll change.
  • the larger lengths of rolling stock resulting from semi or endless rolling are taken into account in that several coils are produced from a multiple length.
  • the buffer time for the roll change can also be influenced by reducing the casting speed depending on the feed speed of the rolling mill and / or the roll change time including the calibration time and / or the buffer length of the roller hearth furnace and / or the final roll thickness after the cross-cutting.
  • the buffer length of the roller hearth furnace be matched to at least one roller level.
  • the casting speed V c which corresponds to the feed speed V w of the rolling mill, is reduced to the same or greater according to the following formula:
  • a further time saving can be achieved by increasing the final rolling thickness and / or the feed speed of the rolling mill between rolling campaigns within a casting sequence after the cross-cutting.
  • Another embodiment is that a combination of an adjustment of the casting speed and the final rolling thickness is used to optimize the production output.
  • Another buffer time can be achieved by increasing the final rolling thickness by a factor of 2 and reducing the casting speed to a minimum of 30%.
  • the method can be used in such a way that, after the cross-cutting, the casting speed is reduced and / or the drawing-in speed of the rolling mill and / or the final rolling thickness are increased, the worn rolls of the rolling mill are changed after the rolling has ended and after this has taken place Roll change the casting speed is increased to the feed speed of the rolling mill.
  • the casting and rolling system required for carrying out the process for semi-continuous rolling or continuous rolling of a cast metal or steel strand which can be divided into partial lengths when required in the solidified state and the partial lengths of the continuous strand can be kept warm in a roller hearth furnace and heated to the rolling temperature and comparable and are insertable into a rolling mill, the sequential arrangement of the continuous casting machine, a transverse partial facility, a roller hearth furnace, additional facilities, a rolling mill and at the end of a coiler.
  • the casting and rolling system can then be operated according to the method described above, in that between the continuous casting machine and the rolling train a roller hearth furnace with at least one roll level, at the entrance and / or exit of which a cross-section device, subsequently a descaling device, is provided, followed by the rolling train and a separating device, a cooling section and coiler systems are arranged behind the rolling mill.
  • One embodiment consists in the fact that, with at least two roller levels, pivotable roller tracks are arranged at the entrance and exit of the roller hearth furnace, each with a bending and / or straightening unit. The strand material can thus be guided precisely into the respective roll level.
  • the strand guide can also be designed in such a way that multiple lengths can be introduced at a single height level from the outlet of the continuous casting machine through the roller conveyor of the roller hearth furnace into the rolling mill.
  • FIG. 2A shows a partial side view with a casting strand, the casting speed being equal to or less than the rolling speed
  • FIG. 2B shows the same view with the transport speed of a casting strand partial length increased to the rolling speed
  • 3A shows the continuous casting and rolling at the same casting and rolling speed and with two coiler systems
  • FIG. 3B shows the continuous casting and rolling with the two coiler systems
  • FIG. 4A shows the situation when the roll is changed and the casting speed is reduced
  • FIG. 4B shows the situation after the roll has been changed and increased
  • a casting and rolling plant is shown in side view, consisting of a continuous casting machine 1, in which a casting strand 1 a is generated, a roller hearth furnace 2 and a rolling mill 3 with the associated ancillary devices.
  • a tundish 4 is fed from a ladle (not shown), to which a continuous casting mold 5, a support roller stand 6 with a bending unit 7 and a straightening machine 8 are arranged.
  • a transverse dividing device 10 and behind it (as an alternative in FIG. 5) a pivotable roller conveyor 11 for the entrance 12a of the roller hearth furnace 2.
  • a pivotable roller conveyor 13 and a cross-section device 14.
  • the basic embodiment in FIG. 1 works without the pivotable roller conveyors 11, 13.
  • the rolling mill 3 begins after the cross-cutting device 14 with a descaling device 15. This is followed by the rolling mill 3 with about five to seven roll stands. Downstream of the roll stands, a cooling section 17 and, following this, two coiler systems 18 are provided after a separating device 16.
  • the method is used for semi-continuous rolling or continuous rolling by casting liquid metal, in particular liquid steel, into one
  • Casting strand 1 a which after solidification in the cross-section device 10 in casting strand partial lengths 20 is conveyed into the roller hearth furnace 2.
  • the respective casting strand part length 20 is heated in the roller hearth furnace 2, the temperature is evened out and brought to the rolling temperature for rolling out in the rolling train 3. During this time, the continuous casting continues without interruption.
  • the casting speed V c is reduced for a roller change such that a sufficient one between the end of the rolling of a previous multiple length 21 and the piercing of a new partial length 20 or multiple length 21 in the rolling train 3 Buffer time for the roll change is available.
  • Multiple coils 22 can be wound from the multiple length 21.
  • the casting speed V c is reduced, for example, as a function of the feed speed V w of the rolling train 3 and / or the respective roll change time, including a calibration time and / or the buffer length 23 of the roller hearth furnace 2 and / or the final roll thickness after the cross-cutting.
  • the buffer length 23 of the roller hearth furnace 2 can be matched to at least one roller level 24 (cf. FIG. 1).
  • the casting speed V c is set equal to or less than the drawing speed V w into the rolling mill 3. As soon as the roller hearth furnace 2 is loaded, the speed V c can be raised again to the feed speed V w , as shown in FIG. 2B.
  • Fig. 3A endless rolling is shown.
  • the casting strand 1 a is guided and rolled at the casting speed V c , which is equal to the drawing speed V w into the first roll stand, then cooled, wound and cut in the separating device 16.
  • the casting strand 1a as shown in FIG. 3B, can be used with a reduced casting Velocity V c are poured and the part of the cast strand 20 separated is rolled and wound at feed speed V w .
  • the casting speed V c is reduced equal to or greater according to the following formula: 1
  • V w feed speed of the rolling mill (m / min)
  • ⁇ t roll change time (min)
  • L length of the tunnel furnace (m).
  • the roll change is shown in Fig. 4A.
  • the casting speed V c according to the above calculation is 6.67 m / min and is accordingly lower than the drawing speed V w .
  • the casting speed V c is increased again to the drawing-in speed V v .
  • the final rolling thickness and / or the drawing-in speed V w of the rolling train 3 can be increased after the cross-cutting.
  • the final roll thickness can be increased by a maximum of 2.5 times.
  • Another option is that the final roll thickness is increased by a maximum of a factor of 2 and the casting speed is reduced to a minimum of 30%.
  • the casting speed V c is reduced and / or the drawing-in speed V w of the rolling mill 3 and / or the final rolling thickness are increased, after the rolling has ended, the worn rollers 3a of the rolling mill 3 are changed and after the roll change, the casting speed V c is increased to the draw-in speed V w of the rolling train 3.
  • the casting and rolling system for semi-endless rolling or continuous rolling of a cast metal or steel strand which can be divided into casting strand partial lengths 20 when required as a casting strand 1a in the solidified state and which keeps the casting strand partial lengths 20 warm in a roller hearth furnace 2 and heated to the rolling temperature and evened out are and then introduced into a rolling mill 3, requires that continuous casting is carried out on the continuous casting machine 1.
  • the roller hearth furnace 2 with at least one roller level 24, at the entrance 12a and / or exit 12b of which a transverse dividing device 14, subsequently a descaling device 15, is provided, thereon
  • the first roll stand follows and the separating device 16, cooling section 17 and coiler systems 18 are arranged behind the rolling mill 3.
  • roller conveyors 11, 13 on the inlet and outlet sides have bending and / or straightening units 7, 8 which can be aligned or set up on the respective roller plane 24.
  • the pivotable roller conveyors 11, 13 are provided at the entrance 12a and at the exit 12b of the roller hearth furnace 2 with at least two roller levels 24, each with a bending and / or straightening unit 7, 8 (cf. FIG. 5).
  • multiple lengths 21 on several roller levels 24 can be carried out from the exit 9 of the continuous casting machine 1 through the pivotable roller conveyor 11 of the roller hearth furnace 2 via the pivotable roller conveyor 13 into the rolling train 3.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)

Description

VERFAHREN UND GIESSWALZANLAGE ZUM SEMI-ENDLOSWALZEN ODER ENDLOSWALZEN DURCH GIESSEN EINES METALLS INSBESONDERE EINES STAHLSTRANGS DER NACH DEM ERSTARREN BEI BEDARF QUERGETEILT WIRD
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Gießwalzanlage zum Semi-Endloswalzen oder Endloswalzen durch Gießen eines Metall-, insbesondere eines Stahl-strangs, der nach dem Erstarren bei Bedarf quergeteilt wird, die Gießstrang-Teillängen in einen Rollenherdofen zum Aufheizen und Vergleichmäßigen auf Walztemperatur geführt werden, und die Teillängen mit Walztemperatur zum Auswalzen in eine Walzstraße eingeführt werden, wobei das Stranggießen während des Walzbetriebs ohne Unterbrechung fortgesetzt wird.
Ein derartiges Verfahren ist aus der EP 0 264 459 B1 bekannt. Bei diesem Verfahren werden die Gießstrang-Teillängen im Tunnelofen unter Quertransport gespeichert . Die Gießstrang-Teillängen werden über einen Zeitraum gespeichert, der einem Mehrfachen, z.B. dem Vierfachen, ihrer Gießzeit entspricht. Weiter wird das Verfahren derart ausgeübt, dass die Walzung jeder einzelnen Gießstrang- Teillänge aber in einer Zeiteinheit durchgeführt wird, die nur einem Bruchteil, z.B. einem Fünftel seiner Gießzeit entspricht, und dahingehend, dass die Walzung diskontinuierlich durchgeführt und dabei der Walzvorgang jeweils über einen Zeitraum, der der Differenz zwischen einer Gießzeit und einer Walzung entspricht, mit einer Pausenzeit unterbrochen wird. Dieses Verfahren richtet sich streng nach dem Stranggießen und ist nicht auf das Walzverfahren abgestimmt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Semi-Endloswalzen und das Endloswalzen stärker auf die Verhältnisse beim Walzen abzustimmen, um den Walzvorgang zeitlich an den Stranggießvorgang anzupassen. Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass für einen Walzenwechsel die Gießgeschwindigkeit derart abgesenkt wird, dass zwischen dem Ende des Walzens der vorhergehenden Mehrfachlänge und dem Anstechen einer neuen Teillänge oder Mehrfachlänge im Walzwerk eine ausreichen- de Pufferzeit für einen Walzenwechsel eingehalten wird. Dadurch wird das Semi-Endloswalzen und das Endloswalzen auf die Verhältnisse des Walzens an- gepasst und es wird eine Pufferzeit für den unvermeidlichen Walzenwechsel geschaffen.
Die durch das Semi- oder Endloswalzen entstehenden größeren Walzgut- Längen werden dabei dadurch berücksichtigt, dass aus einer Mehrfachlänge mehrere Coils erzeugt werden.
Die Pufferzeit für den Walzenwechsel kann noch dadurch beeinflusst werden, dass die Gießgeschwindigkeit in Abhängigkeit der Einzugsgeschwindigkeit der Walzstraße und / oder der Walzenwechselzeit einschließlich der Kalibrierzeit und / oder der Pufferlänge des Rollenherdofens und / oder der Endwalzdicke nach dem Querteilen reduziert wird.
Nach einem anderen Merkmal wird vorgeschlagen, dass die Pufferlänge des Rollenherdofens zumindest auf eine Rollenebene abgestimmt wird.
Um die gewünschte Pufferzeit zu erreichen ist ferner vorteilhaft, dass die Gießgeschwindigkeit Vc, die der Einzugsgeschwindigkeit Vw des Walzwerkes ent- spricht, gleich oder größer nach der folgenden Formel reduziert wird:
1
ΔV = V w - ( m / min), wobei
Δt/ L + 1 / V „
bedeuten: ΔV = Gießgeschwindigkeitsreduzierung V w = Einzugsgeschwindigkeit des Walzwerks
Δt = Walzenwechselzeit und L = Länge des Tunnelofens.
Ein weiterer Zeitgewinn kann dadurch erzielt werden, dass zwischen Walzkam- pagnen innerhalb einer Gießsequenz nach dem Querteilen die Endwalzdicke und / oder die Einzugsgeschwindigkeit des Walzwerks erhöht wird.
Eine Ausgestaltung besteht ferner darin, dass eine Kombination aus einer Anpassung der Gießgeschwindigkeit und der Endwalzdicke zur Optimierung der Produktionsleistung angewendet wird.
Dabei ist außerdem von Vorteil, wenn die Endwalzdicke maximal um den Faktor 2,5 erhöht wird.
Eine andere Pufferzeit kann dahingehend erzielt werden, indem die Endwalzdicke maximal um den Faktor 2 erhöht und die Gießgeschwindigkeit auf minimal 30% abgesenkt wird.
Das Verfahren kann nach einem praktischen Beispiel derart angewendet wer- den, dass nach dem Querteilen die Gießgeschwindigkeit reduziert wird und / oder die Einzugsgeschwindigkeit der Walzstraße und / oder die Endwalzdicke erhöht werden, nach Beenden des Walzens die verschlissenen Walzen der Walzstraße gewechselt werden und nach erfolgtem Walzenwechsel die Gießgeschwindigkeit auf die Einzugsgeschwindigkeit der Walzstraße gesteigert wird.
Die zur Durchführung des Verfahrens erforderliche Gießwalzanlage zum Semi- Endloswalzen oder Endloswalzen eines gegossenen Metall- oder Stahlstrangs, der im erstarrten Zustand bei Bedarf in Gießstrang-Teillängen aufteilbar ist und die Gießstrang-Teillängen in einem Rollenherdofen warmhaltbar und auf Walz- temperatur aufheizbar und vergleichmäßigbar und in ein Walzwerk einführbar sind, setzt die Hintereinanderanordnung der Stranggießmaschine, einer Quer- teileinrichtung, eines Rollenherdofens, weiterer Nebeneinrichtungen, einer Walzstraße und am Ende einer Haspelanlage voraus.
Die Gießwalzanlage kann dann nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren betrieben werden, indem zwischen der Stranggießmaschine und der Walzstra- ße ein Rollenherdofen mit zumindest einer Rollenebene, an dessen Eingang und / oder Ausgang eine Querteileinrichtung, nachfolgend eine Entzunde- rungseinrichtung vorgesehen sind, darauf die Walzstraße folgt und hinter der Walzstraße eine Trenneinrichtung, eine Kühlstrecke und Haspelanlagen angeordnet sind.
Eine Ausgestaltung besteht dabei darin, dass bei mindestens zwei Rollenebenen schwenkbare Rollenbahnen am Eingang und Ausgang des Rollenherdofens, mit jeweils einer Biege- und / oder Richteinheit angeordnet sind. Das Stranggut kann damit genau in die jeweilige Rollenebene geführt werden.
Die Strangführung kann auch dahingehend ausgebildet sein, dass Mehrfachlängen auf einem einzigen Höhen-Niveau von dem Ausgang der Stranggießmaschine durch die Rollenbahn des Rollenherdofens bis in das Walzwerk einführbar sind.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt, die nachstehend Verfahrens- und vorrichtungstechnisch näher erläutert werden.
Es zeigen:
Fig. 1 die Gießwalzanlage mit einem Rollenherdofen und einer Rollenebene in Seitenansicht,
Fig. 2A eine Seiten-Teilansicht mit einem Gießstrang, wobei die Gießgeschwindigkeit gleich oder kleiner der Walzgeschwindigkeit ist, Fig. 2B dieselbe Ansicht bei auf Walzgeschwindigkeit erhöhter Transportgeschwindigkeit einer Gießstrang-Teillänge, Fig. 3A das Endlos-Gießen und -Walzen bei gleicher Gieß- und Walzgeschwindigkeit und mit zwei Haspelanlagen, Fig. 3B das Endlos-Gießen und -Walzen mit den zwei Haspelanlagen,
Fig. 4A die Situation beim Walzenwechsel und reduzierter Gießgeschwindigkeit, Fig. 4B die Situation nach beendetem Walzenwechsel und gesteigerter
Gießgeschwindigkeit und Fig. 5 die Gießwalzanlage in der Seitenansicht wie Fig. 1 für eine alternative Ausführungsform.
In Fig.1 ist eine Gießwalzanlage in Seitenansicht dargestellt, bestehend aus einer Stranggießmaschine 1 , in der ein Gießstrang 1 a erzeugt wird, einem Rollenherdofen 2 und einer Walzstraße 3 mit den zugehörigen Nebeneinrichtungen.
In der Stranggießmaschine 1 wird aus einer (nicht gezeichneten) Gießpfanne ein Verteilergefäß 4 gespeist, dem eine Stranggießkokille 5, ein Stützrollengerüst 6 mit einer Biegeeinheit 7 und eine Richtmaschine 8 nachgeordnet sind. Am Ausgang 9 ist eine Querteileinrichtung 10 und hinter dieser (als Alternative in Fig. 5 ) eine schwenkbare Rollenbahn 11 für den Eingang 12a des Rollen- herdofens 2 angeordnet. An dessen Ausgang 12b befinden sich wiederum eine schwenkbare Rollenbahn 13 und eine Querteileinrichtung 14. Die Grundausführungsform in Fig. 1 arbeitet ohne die schwenkbaren Rollenbahnen 11 , 13.
Die Walzstraße 3 beginnt nach der Querteileinrichtung 14 mit einer Entzunde- rungseinrichtung 15. Darauf folgt die Walzstraße 3 mit etwa fünf bis sieben Walzgerüsten. Hinter den Walzgerüsten sind nach einer Trenneinrichtung 16 eine Kühlstrecke 17 und dieser folgend zwei Haspelanlagen 18 vorgesehen.
Das Verfahren dient dem Semi-Endloswalzen oder dem Endloswalzen durch Gießen von flüssigem Metall, insbesondere von flüssigem Stahl, zu einem
Gießstrang 1 a, der nach dem Erstarren in der Querteileinrichtung 10 in Gieß- strang-Teillängen 20 in den Rollenherdofen 2 befördert wird. Die jeweilige Gießstrang-Teillänge 20 wird im Rollenherdofen 2 aufgeheizt, in der Temperatur vergleichmäßigt und auf Walztemperatur zum Auswalzen in der Walzstraße 3 gebracht. Während dieser Zeit wird das Stranggießen ohne Unterbrechung weiter geführt.
Für den Fall, dass die Walzen 3a verschlissen sind, wird für einen Walzenwechsel die Gießgeschwindigkeit Vc derart abgesenkt, dass zwischen dem Ende des Walzens einer vorhergehenden Mehrfachlänge 21 und dem Anstechen einer neuen Teillänge 20 oder Mehrfachlänge 21 in der Walzstraße 3 eine aus- reichende Pufferzeit für den Walzenwechsel zur Verfügung steht. Aus der Mehrfachlänge 21 können mehrere Coils 22 gewickelt werden.
Die Gießgeschwindigkeit Vc wird z.B. in Abhängigkeit der Einzugsgeschwindigkeit Vw der Walzstraße 3 und / oder der jeweiligen Walzenwechselzeit einschließlich einer Kalibrierzeit und / oder der Pufferlänge 23 des Rollenherdofens 2 und / oder der Endwalzdicke nach dem Querteilen reduziert. Die Pufferlänge 23 des Rollenherdofens 2 kann zumindest auf eine Rollenebene 24 abgestimmt werden (vgl. Fig. 1).
In Fig. 2A wird die Gießgeschwindigkeit Vc gleich oder kleiner als die Einzugsgeschwindigkeit Vw in die Walzstraße 3 eingestellt. Sobald der Rollenherdofen 2 beschickt ist, kann die Geschwindigkeit Vc auf Einzugsgeschwindigkeit Vw wieder angehoben werden, wie in Fig. 2B gezeigt ist.
In Fig. 3A ist das Endloswalzen gezeigt. Der Gießstrang 1 a wird mit Gießgeschwindigkeit V c, die gleich der Einzugsgeschwindigkeit V w in das erste Walzgerüst ist, geführt und gewalzt, dann gekühlt, gewickelt und in der Trenneinrichtung 16 geschnitten. Nach einer Querteilung in der Querteileinrichtung 10 kann der Gießstrang 1a, wie in Fig. 3B gezeigt ist, mit reduzierter Gießge- schwindigkeit Vc gegossen werden und die abgetrennte Gießstrang-Teillänge 20 wird mit Einzugsgeschwindigkeit Vw gewalzt und gewickelt.
Die Gießgeschwindigkeit Vc wird gleich oder größer nach der folgenden Formel reduziert: 1
ΔV = V w (m / min)
Δt / L + 1 / V w
wobei bedeuten:
ΔV = Gießgeschwindigkeitsreduzierung (m / min)
V w = Einzugsgeschwindigkeit des Walzwerks (m / min)
Δt = Walzenwechselzeit (min) L = Länge des Tunnelofens (m).
Bei einer Einzugsgeschwindigkeit Vw = 10 m / min, einer Walzenwechselzeit Δt = 10 min und einer Rollenherdofen-Länge L = 200 m muss die Gießgeschwindigkeit Vc um mindestens 3,33 m/min reduziert werden. 1 1
Gießgeschwindigkeitsreduzierung ΔV = 10 - = 10 -
10 / 200 + 1 / 10 3 / 20
= 10 m - 6,67 m = 3,33 m / min
Der Walzenwechsel ist in Fig. 4A dargestellt. Die Gießgeschwindigkeit Vc beträgt nach der vorstehenden Berechnung 6,67 m /min und ist dementsprechend niedriger als die Einzugsgeschwindigkeit Vw. Nach dem Walzenwechsel, Fig. 4B, wird die Gießgeschwindigkeit Vc wieder auf die Einzugsgeschwindigkeit Vv erhöht.
Zwischen den Walzkampagnen innerhalb einer Gießsequenz kann nach dem Querteilen die Endwalzdicke und / oder die Einzugsgeschwindigkeit Vw der Walzstraße 3 erhöht werden.
Es kann aber auch eine Kombination aus einer Anpassung der Gießgeschwindigkeit Vc und der Endwalzdicke zur Optimierung der Produktionsleistung angewendet werden. Dabei kann die Endwalzdicke maximal um den Faktor 2,5 erhöht werden. Eine andere Wahlmöglichkeit besteht darin, dass die Endwalzdicke maximal um den Faktor 2 erhöht und die Gießgeschwindigkeit auf minimal 30% abgesenkt wird.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass nach dem Quer- teilen die Gießgeschwindigkeit Vc reduziert wird, und / oder die Einzugsgeschwindigkeit Vw der Walzstraße 3 und / oder die Endwalzdicke erhöht werden, nach Beenden des Walzens die verschlissenen Walzen 3a der Walzstraße 3 gewechselt werden und nach erfolgtem Walzenwechsel die Gießgeschwindigkeit Vc auf die Einzugsgeschwindigkeit Vw der Walzstraße 3 gesteigert wird.
Die Gießwalzanlage zum Semi-Endloswalzen oder Endloswalzen eines gegossenen Metall- oder Stahlstrangs, der als Gießstrang 1a im erstarrten Zustand bei Bedarf in Gießstrang-Teillängen 20 aufteilbar ist und die Gießstrang- Teillängen 20 in einem Rollenherdofen 2 warmgehalten und auf Walztempera- tur aufgeheizt und vergleichmäßigt werden und anschließend in eine Walzstraße 3 eingeführt werden, setzt voraus, dass auf der Stranggießmaschine 1 kontinuierlich gegossen wird. Dazu ist zwischen der Stranggießmaschine 1 und der Walzstraße 3 der Rollenherdofen 2 mit zumindest einer Rollenebene 24, an dessen Eingang 12a und / oder Ausgang 12b eine Querteileinrichtung 14, nachfolgend eine Entzunderungseinrichtung 15 vorgesehen sind, darauf das erste Walzgerüst folgt und hinter der Walzstraße 3 die Trenneinrichtung 16, Kühlstrecke 17 und Haspelanlagen 18 angeordnet sind.
Die ein- und auslaufseitigen Rollenbahnen 11 , 13 besitzen Biege- und / oder Richteinheiten 7, 8 , die auf die jeweilige Rollenebene 24 aus- oder einrichtbar sind. So sind die schwenkbaren Rollenbahnen 11 , 13 am Eingang 12a und am Ausgang 12b des Rollenherdofens 2 mit zumindest zwei Rollenebenen 24, mit jeweils einer Biege- und / oder Richteinheit 7, 8 vorgesehen (vgl. Fig. 5).
Gemäß der alternativen Bauweise in Fig. 5 können Mehrfachlängen 21 auf mehreren Rollenebenen 24 von dem Ausgang 9 der Stranggießmaschine 1 durch die schwenkbare Rollenbahn 11 des Rollenherdofens 2 über die schwenkbare Rollenbahn 13 bis in die Walzstraße 3 durchgeführt werden.
Bezugszeichenliste 40 019
1 Stranggießmaschine
1 a Gießstrang
2 Rollenherdofen
3 Walzstraße
3a Walze
4 Verteilergefäß
5 Stranggießkokille
6 Stützrollengerüst
7 Biegeeinheit
8 Richtmaschine
9 Ausgang
10 Querteileinrichtung
11 Rollenbahn
12a Eingang
12b Ausgang
13 schwenkbare Rollenbahn
14 Querteileinrichtung
15 Entzunderungseinrichtung
16 Trenneinrichtung
17 Kühlstrecke
18 Haspelanlage
19 0 Gießstrang-Teillänge 1 Mehrfachlänge 2 Coil 3 Pufferlänge 4 Rollenebene

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum Semi-Endloswalzen oder Endloswalzen durch Gießen eines Metall-, insbesondere eines Stahlstrangs (1a), der nach dem Erstarren bei Bedarf quergeteilt wird, die Gießstrang-Teillängen (20) in einen Rollenherdofen (2) zum Aufheizen und Vergleichmäßigen auf Walztemperatur geführt werden, und die Teillängen (20) mit Walztemperatur zum Auswalzen in eine Walzstraße (3) eingeführt werden, wobei das
Stranggießen während des Walzbetriebs ohne Unterbrechung fortgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass für einen Walzenwechsel die Gießgeschwindigkeit (Vc) derart abge- senkt wird, dass zwischen dem Ende des Walzens einer vorhergehenden
Mehrfachlänge (21 ) und dem Anstechen einer neuen Teillänge (20) oder Mehrfachlänge (21) im Walzwerk eine ausreichende Pufferzeit für einen Walzenwechsel eingehalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass aus einer Mehrfachlänge (21 ) mehrere Coils (22) erzeugt werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießgeschwindigkeit (Vc) in Abhängigkeit der Einzugsgeschwindigkeit (Vw) der Walzstraße (3) und / oder der Walzenwechselzeit einschließlich der Kalibrierzeit und der Pufferlänge des Rollenherdofens (2) und / oder der Endwalzdicke nach dem Querteilen reduziert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Pufferlänge (23) des Rollenherdofens (2) zumindest auf eine Rollenebene (24) abgestimmt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Gießgeschwindigkeit (Vc) gleich oder größer nach der folgenden Formel reduziert wird:
1
Δ V = V w - (m / min)
Δt / L + 1 / V W
mit ΔV = Gießgeschwindigkeitsreduzierung
Vw = Einzugsgeschwindigkeit des Walzwerks
Δt = Walzenwechselzeit
L = Länge des Tunnelofens.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Walzkampagnen innerhalb einer Gießsequenz nach dem Querteilen die Endwalzdicke und / oder die Einzugsgeschwindigkeit (Vw) des Walzwerks erhöht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kombination aus einer Anpassung der Gießgeschwindigkeit (Vc) und der Endwalzdicke zur Optimierung der Produktionsleistung angewendet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Endwalzdicke maximal um den Faktor 2,5 erhöht wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Endwalzdicke maximal um den Faktor 2 erhöht und die Gießgeschwindigkeit (Vc) auf minimal 30% abgesenkt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Querteilen die Gießgeschwindigkeit (Vc) reduziert wird und / oder die Einzugsgeschwindigkeit (Vw) der Walzstraße (3) und / oder die Endwalzdicke erhöht werden, nach Beenden des Walzens die verschlissenen Walzen (3a) der Walzstraße (3) gewechselt werden und nach erfolgtem Walzenwechsel die Gießgeschwindigkeit (Vc) auf die Einzugsgeschwindigkeit (V ) der Walzstraße (3) gesteigert wird.
1 1. Gießwalzanlage zum Semi-Endloswalzen oder Endloswalzen eines gegossenen Metall- oder Stahlstranges (1 a), der im erstarrten Zustand bei Bedarf in Gießstrang-Teillängen (20) aufteilbar ist und die Gießstrang- Teillängen (20) in einem Rollenherdofen (2) warmhaltbar und auf Walz- temperatur aufheizbar und vergleichmäßigbar und in eine Walzstraße (3) einführbar sind und die Stranggießmaschine (1 ) kontinuierlich gießt, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Stranggießmaschine (1 ) und der Walzstraße (3) ein Rollenherdofen (2) mit zumindest einer Rollenebene (24) , an dessen Eingang (12a) und / oder Ausgang (12b) eine Querteileinrichtung (14), nachfolgend eine Entzunderungseinrichtung (15) vorgesehen sind, dar- auf die Walzstraße (3) folgt und hinter der Walzstraße (3) eine Trenneinrichtung (16), eine Kühlstrecke (17) und Haspelanlagen (18) angeordnet sind.
12. Gießwalzanlage nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass bei mindestens zwei Rollenebenen (24) schwenkbare Rollenbahnen (11) am Eingang (12a) und Ausgang (12b) des Rollenherdofens (2) , mit jeweils einer Biege- und / oder Richteinheit angeordnet sind.
13. Gießwalzanlage nach einem der Ansprüche 1 1 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass Mehrfachlängen (21 ) auf einem einzigen Höhen-Niveau von dem Ausgang (9) der Stranggießmaschine (1 ) durch die Rollenbahn (1 1) des
Rollenherdofens (2) bis in das Walzwerk (3a) einführbar sind.
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