NL8702050A

NL8702050A - Werkwijze en inrichting voor de vervaardiging van bandvormig vervormingsstaal met goede mechanische en oppervlakte-eigenschappen.

Info

Publication number: NL8702050A
Application number: NL8702050A
Authority: NL
Original assignee: Hoogovens Groep Bv
Priority date: 1987-09-01
Filing date: 1987-09-01
Publication date: 1989-04-03
Also published as: JPS6471505A; US4885041A; EP0306076A1; TR23419A; AU2177988A; ATE67694T1; JPH0364202B2; CA1322479C; BR8804504A; AU605623B2; GR3002797T3; US5009396A; DE3865158D1; ES2025280B3; EP0306076B1

Description

HO 648 KL

WERKWIJZE EN INRICHTING VOOR DE VERVAARDIGING VAN BANDVORMIG VERVORMINGSSTAAL MET GOEDE MECHANISCHE EN OPPERVLAKTE-EIGENSCHAPPEN

Door aanvraagster wordt als uitvinder genoemd:

Dr. Huibert Willem DEN HARTOG te NOORDWIJKERHOUT Ir. Eric Bernard VAN PERLSTEIN te BEVERWIJK

De uitvinding heeft allereerst betrekking op een werkwijze voor de vervaardiging van bandvormig vervormingsstaal met goede mechanische en oppervlakte-eigenschappen en met een dikte tussen 0,5 en 1,5 mm. Onder een produkt met goede mechanische en opper-vlakte-eigenschappen wordt hier verstaan een produkt dat geschikt is voor toepassing in uitwendige delen van automobielconstructies. Tevens heeft de uitvinding betrekking op een inrichting voor het uitvoeren van deze werkwijze.

Bij de produktie van dunne staalband wordt als regel uitgegaan ^ van dikke staalplakken met een dikte van tussen 150 en 300 mm, welke na opgewarmd en gehomogeniseerd te zijn op een temperatuur tussen 1000°C en 1250°C worden voorgewalst tot een tussenplak ter dikte van circa 35 mm, welke vervolgens door een uit meerdere wals-tuigen bestaande warmband-eindwalsgroep wordt gereduceerd tot een ^ dikte van tussen 2,5 en 4 mm. Verdere reductie tot een band met een dikte van tussen 0,75 en 2 mm vindt dan plaats in een zogenaamde koudwalsinstallatie. De voorgebeitste band wordt daarbij koud gereduceerd door een aantal samenwerkende walstuigen onder toevoer van een koelend smeermiddel. Werkwijzen zijn voorgesteld waarbij 20 ** dunnere plakken worden gegoten, welke na verwarmd en gehomogeniseerd te zijn direct aan een warmband-eindwalsgroep worden toegevoerd.

Al dergelijke bekende en eerder voorgestelde waisprocessen zijn ontworpen voor een discontinu walsbedrijf. Het gieten van 25 plakken, het warmwalsen van plakken en het koudwalsen van banden geschiedt in verschillende installaties, welke slechts gedurende 8702050 i

- 2 - HO 648 NL

} een deel van de beschikbare machinetijd effectief worden gebruikt.

Als gevolg van het discontinue walsbedrijf is het ook noodzakelijk voor het bedrijven van de installaties rekening te houden met het invoeren en uitlopen van iedere plak en met temperatuursverschillen 5 welke kunnen optreden tussen de kop en de staart van iedere plak.

Dit leidt tot ingewikkelde en kostbare voorzieningen.

Bij het gieten van plakken met een dikte van circa 250 mm moet de gietmachine worden gedimensioneerd op het gewicht van de in de machine aanwezige hoeveelheid staal. Gebleken is dat een giet-10 machine welke zeer veel dunnere plakken giet meer dan evenredig lichter en ook goedkoper kan worden geconstrueerd.

Opgemerkt wordt dat in Europees octrooischrift EP-A-0194118 een werkwijze is beschreven waarmee een staalband met goede eigenschappen kan worden geproduceerd door het af te walsen bij een 15 temperatuur tussen 300°C en 800°C in een conventionele 6-stands warmband-eindwalsgroep. Omdat dit afwalsen plaatsvindt in een twee-fasen gebied waarin austenitisch en ferritisch materiaal naast elkaar voorkomen, is gebleken dat acceptabele zogenaamde r-waarden slechts bereikbaar zijn indien met een zeer hoge vervormingssnel-20 heid wordt gewalst. Deze vervormingssnelheid, uitgedrukt in relatieve verlenging per seconde, moet daarbij tenminste 300 per seconde bedragen. Als gevolg daarvan is het niet denkbaar om het walsproces en het gietproces aan elkaar te koppelen.

Doel van de onderhavige uitvinding is het om een werkwijze te 25 verschaffen waarbij in een aansluiting van elkaar opvolgende processtappen vloeibaar staal tot een eindprodukt kan worden gevormd, onder vermijding van de hierboven genoemde bezwaren. De uitvinding bestaat daarin dat de nieuwe werkwijze is gekenmerkt door het continu op elkaar aansluiten van de volgende proces-30 stappen: a. vloeibaar staal wordt via een continu gietmachine gevormd tot een plak met een dikte van minder dan 100 mm; b. de gevormde plak wordt in het austenitische gebied beneden een temperatuur van 1100°C warm uitgewalst tot een dikte van tussen 35 2 en 5 mm; c. de gewalste band wordt gekoeld tot een temperatuur tussen 300°C en de temperatuur T waarbij tenminste 75% van het materiaal in ferriet is omgezet; 4.

8702050 *

- 3 - HO 648 NL

t d. de gekoelde band wordt verder uitgewalst met een diktereductie van tenminste 30%; e. de band wordt ten behoeve van een versnelde veroudering op een temperatuur van tussen 300“C en 450°C gehouden en aansluitend 5 gewikkeld.

De temperatuur T^_ in °C waarbij bij afkoeling 75% van het austeniet in ferriet is omgezet heeft een bekende relatie met het koolstof-percentage in het staal, en wel T = 910 - 890.(%C).

Doordat al de genoemde processtappen op elkaar aansluiten kan 10 continu worden geproduceerd zo lang een serie-gieting kan duren.

Gedurende deze hele periode verkeert het materiaal in de gehele installatie onder dezelfde omstandigheden, zodat de gehele installatie op een enkele homogene bedrijfsvoering kan worden gestuurd.

Daarbij zijn alle elementen van de installatie continu in bedrijf 15 zodat een optimale beschikbaarheid wordt gekregen. Zelfs met een lagere produktiesnelheid per element dan welke in de staalindustrie als technisch mogelijk is gerealiseerd, wordt hierdoor toch een zeer aanvaardbare produktiesnelheid verkregen.

Van groot belang is verder dat dunne plakken worden gegoten 20 waardoor met name de gietinstallatie tot enkele tientallen malen lichter en goedkoper kan worden uitgevoerd dan mogelijk is bij plakkengietmachines voor plakdiktes met circa 250 mm.

Opgemerkt wordt dat de nieuwe werkwijze zo consequent mogelijk het walsen in het austenitische gebied en in het ferritische gebied 25 scheidt door een tussenkoeling, waardoor zogenaamd twee-fasen walsen wordt vermeden. Hierdoor is het mogelijk goede mechanische en oppervlakte-eigenschappen te realiseren onafhankelijk van de vervormingssnelheid. De vervormingssnelheid kan zodoende worden aangepast aan de beschikbare gietsnelheid, en wals- en gietbewer-30 kingen kunnen hierdoor zonder bezwaar tot ëén proces worden gekoppeld.

Gebleken is dat de nieuwe werkwijze mogelijkheden opent om in éën continu proces uit vloeibaar staal een dieptrekbaar bandstaal met een einddikte van tussen 0,5 en 1,5 mm te produceren. Het is 35 duidelijk dat een dergelijk continu proces tot een aanzienlijke besparing op produktiekosten kan leiden door een goede beheersbaarheid van de procesparameters en verder doordat het materiaal-rendement tot vrijwel 100% kan verhoogd worden. Dit zal duidelijk zijn indien wordt bedacht dat bij bestaande discontinue processen 8702 05 0 f

- 4 - HO 648 NL

t wordt uitgegaan van staalplakken welke maximaal een gewicht van circa 25 ton kunnen hebben. Bij de nieuwe werkwijze volgens de uitvinding is het in serie gieten van 120 ton staal zonder meer realiseerbaar» waarbij deze gehele hoeveelheid staal zonder onder-5 breking tot bandstaal wordt verwerkt.

Doordat een belangrijk deel van het walsproces wordt uitgevoerd in een temperatuurgebied waar het staal volledig uit austenietkristallen bestaat, terwijl de rest van het walsproces, na een geforceerde koeling, plaatsvindt in een temperatuurgebied waar 10 het staal hoofdzakelijk uit ferrietkristallen bestaat, wordt twee-fasen walsen vermeden en is het proces niet afhankelijk van de vervormingssnelheid. Het austenitisch walsen moet beneden 1100°C plaatsvinden om overmatige slijtage van de walsrollen te vermijden. Het walsen van het ferritische materiaal moet geschieden bij een 15 temperatuur boven 300°C teneinde een goede beheersbaarheid van het bandprofiel te verkrijgen.

Gebleken is dat het voor een goede vervormbaarheid van de staalband nuttig is om een zekere mate van koolstofprecipitatie in het staal te bewerkstelligen. Dit proces wordt wel een versneld 20 verouderen (Engels: "overaging") genoemd. Dit kan geschieden door de gerede staalband enige tijd op een temperatuur tussen 300°C en 450°C te houden. Een eenvoudige methode daartoe bestaat daarin dat de band met een dergelijke temperatuur wordt opgewikkeld en geleidelijk afgekoeld.

25 Een verbetering van de dieptrekbaarheid van het bandstaal wordt verkregen door het laatste deel van het walsproces met een reductie van tenminste 25% uit te voeren bij een temperatuur beneden 600°C, bij voorkeur beneden 500°C. Er is dan echter nog een rekristalliserende gloeiing nodig om het staal de gewenste mecha-30 nische eigenschappen te geven. Daartoe verdient het de voorkeur om volgens de uitvinding na het ferritisch walsen rekristalliserend te gloeien gedurende tenminste 0,1 seconde boven een temperatuur van 620°C. Nog betere resultaten worden hierbij verkregen indien gedurende circa 30 seconden bij circa 800°C wordt gegloeid, 35 Extra eigenschappen kunnen in het staal worden verkregen indien het verouderingsgloeien wordt losgekoppeld van het opwikkelen van de band. In dat geval dient de band voor het wikkelen gegloeid te worden bij circa 400°C gedurende circa 60 seconden, om vervolgens gekoeld te worden tot beneden 8Ö°C alvorens gewikkeld te 8702050 i

- 5 - HO 648 NL

worden. Op die wijze is het mogelijk de band voor het opwikkelen nog bijvoorbeeld aan een beitsbehandeling te onderwerpen danwel om hem ook nog voor het opwikkelen na te walsen met een walsreductie tussen 0,2 en 10%. Hierdoor is het mogelijk een grote variatie te 5 krijgen in uiterlijk van het Landoppervlak en in de uiteindelijke gewenste oppervlaktehardheid, terwijl tevens de handvorm gecorrigeerd kan worden.

Betere resultaten kunnen nog worden verkregen indien de plak met een dikte van circa 50 mm wordt gegoten en indien de warm-10 gewalste band wordt gekoeld tot een temperatuur waarbij tenminste 90% van het materiaal in ferriet is omgezet. Voor veel staalsoorten zal dit een koeling tot beneden circa 500°C betekenen.

Van belang is het om voor het warmwalsen een proces tè kiezen hetgeen in weinig stappen en bij relatieve lage snelheid een 15 belangrijke diktereductie kan bewerkstelligen. De voorkeur blijkt hierbij uit te gaan naar een methode waarbij achtereenvolgens de hoofdreductie wordt gegeven in een planetenwalstuig, waarna aansluitend een walssteek van 10 a 20% wordt gegeven door een afvlak-walstuig om de handvorm te corrigeren en de kristalstructuur te 20 verbeteren. Gebleken is namelijk dat de hoofdreductie door het planetenwalstuig kan leiden tot een zeer fijne korrelgrootte welke voor dieptrekkwaliteiten ongewenst is. Een aansluitende geringere reductie van tussen 10 en 20% bij de heersende walstemperatuur kan vervolgens leiden tot een kritische korrelgroei welke de fijne 25 korrels in meer gewenste grove korrels omzet. Een planetenwalstuig kan aanleiding geven tot de vorming van een licht golfpatroon in de plaat. Dankzij de verdere reductie in het afvlakwalstuig is het mogelijk gebleken deze golf vorm geheel weg te walsen. Optimale walscondities in het planetenwalstuig kunnen worden verkregen 30 indien de plak voor het warmwalsen eerst een homogeniseeroven doorloopt welke op circa 950°C wordt gehouden.

Afhankelijk van de eindbestemming van het plaatmateriaal zullen hogere of minder hoge eisen worden gesteld aan de opper-vlaktekwaliteit. Deze zal tevens afhankelijk zijn van de staalsoort 35 welke wordt verwerkt. In veel gevallen blijkt het echter de voorkeur te verdienen om tenminste aansluitend aan het gieten van de plak en aan het austenitisch walsen het materiaaloppervlak te ontdoen van de gevormde oxydehuid. Hiertoe zijn uit de warmwalstech-niek bekende methoden beschikbaar.

8702050 f

- 6 - HO 648 NL

Behalve op de beschreven werkwijze heeft de uitvinding ook betrekking op de inrichting welke gebruikt kan worden voor het uitvoeren van de hierboven beschreven werkwijze. Deze inrichting is daarbij gekenmerkt door de aansluitende opstelling van de volgende 5 elementen: a. tenminste ëën gietmachine voor het gieten van plakken ter dikte van 30 a 100 mm b. een planetenwalstuig gevolgd door een afvlakwalstuig c. koelinstallatie voor de band annex homogenisatie-oven voor

10 temperaturen tussen 300°C en 850 °C

d. tenminste ëën kwarto-walstuig e. tenminste ëën bandhaspel.

Betere gebruiksmogelijkheden met de inrichting zijn verder nog bereikbaar indien tevens hierin aanwezig zijn: 15 f. een homogeniseeroven voor het planetenwalstuig g. een rekristallisatie-oven na het (de) kwarto-walstuig(en) h. een bandkoelsysteem na de rekristallisatie-oven i. een homogenisatie-oven voor versnelde veroudering.

Tenslotte kunnen tevens nog worden ingebouwd: 20 k. een beitsinstallatie voor de band achter de verouderingsoven i 1. een kwarto-nawalstuig voor de haspel.

De uitvinding wordt vervolgens toegelicht aan de hand van de beschrijving van enkele figuren.

Fig. 1 toont schematisch een inrichting volgens de uitvinding. 25 Fig. 2 toont een gewijzigde uitvoering van deze inrichting.

Fig. 3 toont nog weer een andere gewijzigde uitvoering van de inrichting volgens fig. 1.

In fig, 1 is met verwijzingscijfer 1 de verdeelbak van een gietmachine voor staal aangegeven, waaruit een gietpijp 2 reikt tot 30 in een gekoelde gietvorm 3. De gedeeltelijk gestolde plak verlaat de gietvorm en wordt verder gekoeld door vloeistofsproeiers 4. Daarbij wordt de plak in horizontale richting omgeleid. Hogedruk-spuiters 5 blazen het gevormde oxyde van het plakoppervlak voordat deze plak door een oven 6 wordt geleid waarin de plaktemperatuur 35 gehomogeniseerd wordt op circa 950°C. Vanuit de oven 6 wordt de plak vervolgens door voedingsrollen 7 weggetrokken en in een planetenwalstuig 8 gedrukt.

Bij een typische bedrijfssituatie wordt een plak met een dikte . van circa 50 mm en een breedte van circa 1250 mm gegoten met een 0702.05 0

- 7 - HO 648 HL

% snelheid van circa 5 m per minuut. Het planetenwalstuig is van een uit de walstechnologie bekend en in de literatuur beschreven type waarmee in ëën steek de dikte van de plak kan worden gereduceerd tot tussen 2 en 5 mm. Door deze reductie ontstaat een zeer fijn-5 korrelig austenitisch materiaal hetgeen vervolgens door een afvlak-walstuig 9 wordt gevoerd. Daarin wordt de materiaaldikte met nog eens maximaal 4Q% gereduceerd, hetgeen bij de heersende hitte van het materiaal kan leiden tot een kritische korrelgroei. Bij juiste afstemming van reductie door het walstuig 9, de temperatuur en de 10 samenstelling van het staal is het mogelijk om in deze walsbewer-king de fijne korrelstructuur om te zetten in een grove korrelstructuur. Speciaal indien het uiteindelijke gewalste materiaal bestemd is voor dieptrekbewerkingen wordt aan deze grove structuur de voorkeur gegeven.

15 Het is duidelijk dat de temperatuur van de oven 6 kan worden aangepast aan de staalkwaliteit en de gewenste materiaaleigenschappen. Wel wordt echter daaraan de eis gesteld dat het materiaal na het passeren van het walstuig 9 nog geheel austenitisch moet zijn. Tevens moet worden vermeden dat de temperatuur te hoog is, 20 daar boven 1100°C een overmatige slijtage van de walsrollen kan optreden.

Nadat het walstuig 9 verlatende walsmateriaal nogmaals door middel van de oxydebreker 10 is ontdaan van een gevormde oxydehuid, vindt in installatie 11 een snelle koeling plaats. In deze ihstal-25 latie 11 wordt het gekoelde materiaal verder op een lager tempera-tuurniveau gehomogeniseerd, waarbij de temperatuur vrij kan worden gekozen tussen circa 400°C en 800°C, Indien het uiteindelijke materiaal een zogenaamde stampkwaliteit moet hebben zal de koeling worden ingesteld op circa 700°C, wordt echter een diepstampkwali-30 teit beoogd, dan moet verder gekoeld worden tot circa 400°C. In ieder geval dient de koeling zo ver te worden doorgevoerd dat tenminste 75% en bij voorkeur meer dan 90% van de austenietkristallen is omgezet in ferrietkristallen. Verder koelen is denkbaar, doch gebleken is dat de beheersbaarheid van het bandprofiel minder wordt 35 bij een koeling beneden 300°C.

Na gekoeld te zijn wordt het materiaal door een kwarto-wals-tuig 12 ferritisch afgewalst naar een dikte welke kan variëren van tussen bijvoorbeeld 0,6 en 1,5 mm, ook weer afhankelijk van de uiteindelijke gewenste materiaaldikte. De dikte van het materiaal voor 8702050 β

- 8 - HO 648 NL

% / en na het kwarto-walstuig moet daarbij zodanig op elkaar worden afgestemd dat in ieder geval door het kwarto-walstuig 12 een reductie van tenminste 25% wordt gegeven, doch liever moet ernaar gestreefd worden dat deze reductie meer dan 60% bedraagt.

5 Indien het ferritisch walsen heeft plaatsgevonden bij een temperatuur beneden de rekristallisatietemperatuur moet het door het ferritisch walsen geharde materiaal vervolgens rekristal-liserend worden gegloeid door het door oven 13 te leiden. Aansluitend vindt een verdere koeling plaats naar circa 400°C in de 10 koelinstallatie 14.

Opgemerkt wordt dat de behoefte aan het rekristalliserend gloeien in oven 13 minder bestaat indien het walsmateriaal met een temperatuur tot tegen 700° door kwarto-walstuig 12 wordt geleid. Voor beter dieptrekbare staalsoorten verdient het echter de voor-15 keur om het ferritisch walsen beneden 500°C uit te voeren en vervolgens het materiaal rekristalliserend te gloeien teneinde de gewenste mechanische eigenschappen te verkrijgen.

Het feit dat bij de nieuwe werkwijze een relatief lage processnelheid wordt toegepast schept de mogelijkheid om de werkwijze 20 zodanig uit te voeren dat aansluitend aan de laatste walsreductie voldoende warmte aan de band kan worden toegevoerd om het staal tot rekristallisatie te brengen. Voor een volledige rekristallisatie dient het staal gedurende tenminste 0,1 seconde op tenminste 620°C gehouden te worden, hoewel voor topkwaliteiten een rekristallisatie 25 bij 800°C gedurende 30 seconden in een niet-oxyderende atmosfeer de voorkeur verdient.

Het gerede materiaal kan op haspel 17 worden opgewikkeld, waartoe de band periodiek door schaar 16 moet worden geknipt. Een lussentoren of lussenput 15 maakt het mogelijk het continue proces 30 aan te sluiten op het discontinue haspelen op ëén of meer haspels 17.

Om een goede oppervlaktekwaliteit te waarborgen moet de vorming van een oxydehuid worden beperkt en dient de staalband bij voorkeur bij een temperatuur beneden 450°C te worden opgerold. 35 Daarnaast verdient het echter de voorkeur om voor optimale vervorm-baarheid een zekere mate van koolstofprecipitatie in het staal te bewerkstelligen bij een temperatuur van tenminste 300°C. Derhalve wordt bij de in fig. 1 beschreven werkwijze de band met een temperatuur tussen 300°C en 450°C opgerold.

8702050 S’

- 9 - HO 648 NL

In fig, 2 is een variant van de werkwijze volgens fig. 1 aangegeven, waarbij overeenkomstige elementen met overeenkomstige ver-wijzingscijfers zijn aangeduid.

Aansluitend op dezelfde verdeelbak 1 zijn nu twee dompel-5 pijpen 2 en 2a en twee gekoelde gietvormen 3 en 3a aangebracht met sproeiersecties 4, respectievelijk 4a. Door de gietvormen 3 en 3a verschillende te dimensioneren naar plakdikte respectievelijk plak-breedte is het mogelijk in dezelfde inrichting plakken van verschillende afmetingen te verwerken. Met behulp van een schematisch 10 aangegeven hechtinstallatie 18 is het denkbaar om het einde van de uit gietvorm 3 afkomstige plak te verbinden met de kop van de uit gietvorm 3a afkomstige plak, waardoor een onbelemmerde procesgang mogelijk wordt. Indien echter de snelheden van de twee plakken niet gelijk zijn, verdient het de voorkeur om niet de twee plakkeneinden 15 met elkaar te verbinden, doch een bandlas aan te brengen met behulp van lasapparaat 20. Al naar gelang de wijze van werken met de installatie zal het nodig kunnen blijken voor lasapparaat 20 nog een lussentoren of lussenput in te bouwen (niet aangegeven).

In fig. 2 zijn verder twee kwarto-walstuigen 12 en 19 aange-20 geven, waarmee het mogelijk is een grotere ferritische reductie te geven indien dit voor de kwaliteit van het uiteindelijke materiaal gewenst is. Veelal zal dit het geval zijn bij hoogwaardige diep-trekkwaliteiten, welke dan ook een meer intensieve rekristalli-satiegloeiing zullen vereisen. Hiertoe is in plaats van de door-25 loopoven 13 een oven 21 afgebeeld waarin het materiaal een langere verblijftijd tussen 10 en 90 seconden kan hebben. Bij een gemiddelde materiaaldikte zal de snelheid van de band hier ter plaatse circa 300 m per minuut zijn, hetgeen betekent dat de oven 21 een opslaglengte moet hebben van tussen 50 en 450 m. De niet-oxyderende 30 atmosfeer in deze oven moet daarbij ook tot op 800°C regelbaar zijn,

In fig. 3 is nog weer een verdere variant afgebeeld, waarin alle elementen in de bewegingsrichting van het materiaal tot en met koelinstallatie 14 ongewijzigd zijn ten opzichte van de afbeelding 35 in fig. 2. De lussentoren 15 is in dit geval echter uitgevoerd als een omsloten oven om de versnelde veroudering door koolstofpreci-pitatie in het staal te bewerkstelligen vóór het wikkelen op de haspel 17. Oven 22 dient daartoe het materiaal gedurende circa 60 seconden te kunnen gloeien op een temperatuur van circa 400°C. In 8702050 -7

- 10 - HO 648 NL

de eindsectie van oven 22 is een koeling voorzien waarmee het materiaal kan worden gekoeld tot beneden 80°C. Hierdoor is het mogelijk om het materiaal hetwelk oven 22 verlaat nog aansluitende veredelingsbehandelingen te geven. Bijvoorbeeld kan het materiaal 5 door een beitsinstallatie 23 worden geleid waarin bijvoorbeeld met zoutzuur kan worden gebeitst teneinde de dikte van de oxydehuid te reduceren, danwel om deze oxydehuid volledig te verwijderen. Aansluitend kan vervolgens de gebeitste band door een hardingswals-tuig 24 worden gevoerd waarin beneden 80°C een verdere walsreductie 10 van tussen circa 1 en 10% kan worden gegeven. Door de instelling van deze walsreductie is het mogelijk om, in combinatie met de instelling van de oven voor het rekristalliserend gloeien en van de oven voor de realisatie van de koolstofprecipitatie, een zeer ruime keuze van produkteigenschappen te realiseren. Met de beschreven 15 inrichting kan volgens de beschreven werkwijze een keus worden gemaakt tussen de vervaardiging van een stampkwaliteit met een r-waarde tussen 1,2 en 1,4; een diepstampkwaliteit met een r-waarde tussen 1,5 en 1,8; twee-fasen sterktestalen; volharde band geschikt voor verdere verwerking in een thermische dompelverzinkinstallatie; 20 zogenaamde blikkwaliteiten; siliciumstaal voor elektromagnetische toepassingen met een lage deformatieweerstand bij 700°C; materiaal met een dunne, goed hechtende en vervormbare oxydehuid als goedkope corrosiebescherming; plaatmateriaal met extra schoon oppervlak, bijvoorbeeld voor de vervaardiging van vaten en radiatoren, doch 25 ook roestvaste staalbanden en vele andere kwaliteitsvarianten.

Wezenlijk voor de nieuwe werkwijze volgens de uitvinding is de zeer hoge beschikbaarheid en de grote flexibiliteit van de inrichting, zodat zonder tussenopslagen een grote variëteit in produkten kan worden vervaardigd. Tussen de fase van het vloeibare staal en 30 het nagewalste eindprodukt verloopt een tijdsduur in de proceslijn van minder dan één uur. Hoewel de totale installatie eenvoudig is en relatief geringe investeringen vergt, zijn er door de zeer hoge beschikbaarheid toch capaciteiten van tot één miljoen ton op jaarbasis mee realiseerbaar.

35 Tenslotte blijkt de nieuwe werkwijze een zeer eenvoudige en effectieve bestuurbaarheid van essentiële procesgrootheden als vorm en vlakheid van de band en van de diverse temperaturen via feedback besturingsmethodieken mogelijk te maken.

8702050

Claims

1. Werkwijze voor de vervaardiging van bandvormig vervorraingsstaal met goede mechanische en oppervlakte-eigenschappen en met een 5 dikte tussen 0,5 en 1,5 mm, gekenmerkt door het continu op elkaar aansluiten van de volgende processtappen: a. vloeibaar staal wordt via een continu gietmachine gevormd tot een plak met een dikte van minder dan 100 mm; b. de gevormde plak wordt in het austenitische gebied beneden 10 een temperatuur van 1100°C warm uitgewalst tot een dikte van tussen 2 en 5 mm; c. de gewalste band wordt gekoeld tot een temperatuur tussen 300°C en de temperatuur T waarbij tenminste 75% van het materiaal in ferriet is omgezet; 15 d. de gekoelde band wordt verder uitgewalst met een dikte- reductie van tenminste 30%; e. de band wordt ten behoeve van een versnelde veroudering op een temperatuur van tussen 300°C en 450°C gehouden en aansluitend gewikkeld. 20

2. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat de band met een temperatuur tussen 300°C en 450°C wordt gewikkeld.

3. Werkwijze volgens conclusie 1, met het kenmerk, dat de band na 25 de diktereductie in het ferritische gebied rekristalliserend gegloeid wordt boven 620°C gedurende tenminste 0,1 seconde.

4. Werkwijze volgens conclusie 3, met het kenmerk, dat het rekristalliserend gloeien geschiedt bij circa 800°C gedurende circa 30 30 seconden.

5. Werkwijze volgens één der conclusies 1 t/m 4, met het kenmerk, dat de band alvorens gewikkeld te worden verouderings-gegloeid wordt bij circa 400°C gedurende circa 60 seconden, en vervol- 35 gens wordt gekoeld tot beneden 80 °C alvorens gewikkeld te worden.

6. Werkwijze volgens conclusie 5, met het kenmerk, dat de band voor het opwikkelen aan een beitsbehandeling wordt onderworpen. 8701050 V

7. Werkwijze volgens conclusie 5 of 6, met het kenmerk, dat de band voorafgaand aan het opwikkelen nagewalst wordt met een walsreductie tussen 0,2 en 10%.

8. Werkwijze volgens één der conclusies 1 t/m 6, met het kenmerk, dat een plak met een dikte van circa 50 mm wordt gegoten en dat de warmgewalste band wordt gekoeld tot een temperatuur waarbij tenminste 90% van het materiaal in ferriet is omgezet.

9. Werkwijze volgens één der voorgaande conclusies, met het ken merk, dat het austenitisch walsen achtereenvolgend geschiedt in een planetenwalstuig voor de hoofdreductie met aansluitend een reductie van 10 a 20% in een volgend walstuig.

10. Werkwijze volgens één der voorgaande conclusies, met het ken merk, dat de plak voor het warmwalsen een homogeniseeroven doorloopt welke op circa 950°C wordt gehouden.

11. Werkwijze volgens één der voorgaande conclusies, met het ken- 20 merk, dat tenminste aansluitend aan het gieten van de plak en aan het austenitisch walsen het materiaaloppervlak ontdaan wordt van een gevormde oxydehuid.

11. HO 648 NL

12. Inrichting voor het uitvoeren van de werkwijze volgens conclu- 25 sie 1, gekenmerkt door de aansluitende opstelling van de volgende elementen: a. tenminste één gietmachine voor het gieten van plakken ter dikte van 30 a 100 mm b. een planetenwalstuig gevolgd door een afvlakwalstuig 30 c. koelinstallatie voor de band annex homogenisatie-oven voor temperaturen tussen 300°C en 850°C d. tenminste één kwarto-walstuig e. tenminste één bandhaspel.

12. HO 648 NL

13. HO 648 NL & i. een homogenisatie-oven voor versnelde veroudering*

13. Inrichting volgens conclusie 12, met het kenmerk, dat tevens aanwezig zijn: f. een homogeniseeroven voor het planetenwalstuig g. een rekristallisatie-oven na het (de) kwarto-walstuig(en) . h. een bandkoelsysteem na de rekristallisatie-oven 8702050

14. Inrichting volgens conclusie 13, met het kenmerk, dat tevens aanwezig zijn: 5 k. een beitsinstallatie voor de band achter de verouderings- oven i 1. een kwarto-nawalstuig voor de haspel. 10 15 20 25 30 35 8702050