EP3256276B1 - Giessanlage - Google Patents

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EP3256276B1
EP3256276B1 EP16700043.9A EP16700043A EP3256276B1 EP 3256276 B1 EP3256276 B1 EP 3256276B1 EP 16700043 A EP16700043 A EP 16700043A EP 3256276 B1 EP3256276 B1 EP 3256276B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller segment
casting
inlet
outlet
casting system
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP16700043.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3256276A1 (de
Inventor
Thomas Heimann
Uwe Plociennik
Markus Reifferscheid
Christoph Tischner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
Publication of EP3256276A1 publication Critical patent/EP3256276A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3256276B1 publication Critical patent/EP3256276B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
    • B22D11/1282—Vertical casting and curving the cast stock to the horizontal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/14—Plants for continuous casting
    • B22D11/141—Plants for continuous casting for vertical casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/14—Plants for continuous casting
    • B22D11/142—Plants for continuous casting for curved casting

Definitions

  • the invention relates to a casting plant for the casting of liquid metal, in particular steel to a casting strand.
  • Casting plants are basically known in the prior art, for example from the Austrian patent specification 244522 and the German Offenlegungsschrift 2 117 110 , Both documents each disclose a casting machine with a mold for producing a casting strand from supplied molten metal and a strand guide for transferring the casting strand in the horizontal.
  • the strand guide has at least one of the mold in the casting direction downstream input roller segment and the input roller segment downstream in the casting direction output roller segment.
  • the international patent application WO 2009/141244 A1 Specifically, it discloses a caster with a mold for producing a cast strand from supplied molten metal.
  • the casting plant has a strand guide for transferring the casting strand into the horizontal with at least one of the mold downstream in the casting direction input roll segment and the input roll segment downstream in the casting direction output roll segment.
  • the input roller segment and the output roller segment of the strand guide can be designed identical.
  • the present invention seeks to further develop the strand guide of a known casting to the effect that it is easier and cheaper to manufacture and maintain.
  • the strand guide has only the input roller segment and the identical output roller segment, which are arranged in the strand guide in the casting direction directly behind one another, wherein the input radius of the output roller segment corresponds to the output radius of the input roller segment.
  • the structurally identical design of the two segments in the strand guide saves the development and production of different roller segments.
  • the development and production costs of the strand guide are therefore lower than in a strand guide, which has only each different roller segments.
  • For the operator of the caster and the maintenance of each roller segments is cheaper, because only one type of role segment held and maintained.
  • roller segment means in the context of the present description in each case a segment consisting of an upper frame and a lower frame, on each of which a plurality of strand guide rollers are rotatably mounted.
  • the upper frame, with its strand guide rollers mounted thereon faces the upper side of the casting strand
  • the lower frame, with its strand guide rolls mounted thereon faces the underside of the casting strand.
  • the upper frame and the subframe are typically fixed or variably spaced from each other by mechanical bolts or hydraulic cylinders and connected together. The cast strand is passed between the upper frame and the subframe.
  • roller segment means in the context of the present invention expressly no single roles or single role pairs, but only the said segment construction.
  • all the strand guide rollers of the input roller segment, the output roller segment or an intermediate roller segment are non-driven, ie without a drive, mounted. They are therefore not suitable to promote the cast strand from the mold and through the strand guide.
  • a driving device is arranged in the casting direction behind the strand guide for pulling the casting strand out of the strand guide.
  • the mold can be designed as a funnel mold or as a parallel mold with parallel broad side walls. Regardless, the mold may be straight or curved.
  • the longitudinal section of the input roller segment and the output roller segment can each extend over an angular range of 45 °.
  • the two successively arranged roller segments then cover a quarter circle completely.
  • the input roller segment and the output roller segment can also be designed such that their longitudinal sections only extend over an angular range of less than 45 °.
  • the strand guide between the input roll segment and the identical output roll segment may also have an intermediate roll segment, the input radius of the intermediate roll segment then being the starting radius of the input roll segment and the starting radius of the intermediate roll segment should correspond to the input radius of the output roller segment in order to realize a smooth as possible, ie kink-free transition of the casting strand in the horizontal.
  • the intermediate roller segment is then preferably formed with a circular arcuate or Doppelklothoidenförmigen longitudinal section.
  • the input roller segment and the output roller segment are each formed in a circular arc or in the form of a clothoid or in each case with a straight and a subsequently arcuate section in their longitudinal section.
  • the output roller segment is arranged mirror-inverted to the identical input roller segment in the strand guide.
  • This mirror-offset arrangement is therefore necessary because, in the two last-mentioned longitudinal sectional forms, the input and output roller segments each have an input radius deviating from their starting radius. Nevertheless, in order for the smooth transition to the horizontal condition that the input radius of the output roller segment corresponds to the starting radius of the input roller segment, said mirror offset arrangement of the output roller segment be required in the strand guide.
  • the straightening device and the driver device can be designed as a structural unit, which reduces costs.
  • the input and the output roller segment are each formed with a circular longitudinal section, they may, for example, have a radius of 2,100 mm and 10 strand guide roller pairs each.
  • the strand guide rollers of the input roller segment, the intermediate roller segment or the output roller segment may be formed as axle rollers or as pin rollers.
  • the strand guide may be followed by a furnace device in the casting direction for homogenizing the temperature of the casting strand.
  • the driver device, the straightening device or the structural unit can be arranged either between the strand guide and the furnace device or within the furnace device.
  • a pair of scissors is provided for dividing the cast strand into slabs of suitable length.
  • the maximum height of the casting plant from the entrance of the mold to the horizontal outlet of the strand guide is 4 m.
  • the horizontal extent of the casting plant from the mold to the end of the strand guide is advantageously 3 m.
  • the low height and the short length of the casting advantageously allow a relatively high exit temperature of the casting from the casting machine, this exit temperature is already close to the required inlet temperature of the casting in a casting plant typically downstream rolling mill. For this reason, the energy costs for rewarming the cast strand prior to rolling can be kept relatively low.
  • the low height and the short length of the caster also favor the construction of small cost casting halls.
  • FIG. 1 2 shows a casting mold 100 that is just built and vertically aligned and a strand guide 120 downstream in the casting direction of the mold.
  • a cast strand 200 cast in the mold is transferred into the horizontal with the aid of the strand guide 120. diverted.
  • the strand guide in the first embodiment comprises only two segments, namely an input roller segment 122, which is arranged directly behind the mold.
  • the input roller segment 122 is a Starting roller segment 124 downstream in the casting direction.
  • the input roller segment and the output roller segment are of identical design with, for example, 12 strand guide roller pairs.
  • the two segments are each formed in their longitudinal section clothoid-shaped.
  • roller pairs of the two segments are rotationally driven and therefore the roller pairs of the segments are not suitable for conveying the strand out of the mold or out of the strand guide.
  • This task is performed by a strand guide in the horizontal downstream driver device 130.
  • the driver device 130 in the casting direction R, a pair of scissors 140 and a furnace device 150 downstream.
  • the height H of the caster is a maximum of 4 m; Its horizontal extent L is from the mold to the beginning of the horizontal guidance of the casting strand a maximum of 3 m.
  • the mold 110 may be formed as a funnel mold with a cone-shaped enlarged pouring opening for the melt or as a parallel mold with two completely parallel broad side walls.
  • both the input roller segment 122 as well as the output roller segment 124 are formed in their longitudinal section each over an angular range a of 45 °. Therefore, in the casting direction immediately behind one another, they completely cover a quarter circle for transferring the cast strand 200 from the vertical to the horizontal.
  • the last rolls of the starting roll segment 124 which are in the casting direction R also serve as counter-pressure rolls for the straightening unit 160.
  • the straightening unit 160 and the drive unit 130 can consist of a single pair of rolls.
  • FIG. 2 shows a fifth embodiment of the casting plant according to the invention. It substantially corresponds to the first embodiment, but with the only difference that the input roller segment 122 and the output roller segment 124 are not strict in their longitudinal section are formed clothoid-shaped, but each has a straight section and a subsequent curved section, here, for example, clothoid-shaped curved section.
  • the input segment 122 on the input side of the mold some additional pairs of rollers - exemplified 3 - which are aligned as a straight portion of the input roller segment straight and connect the output of the mold 110 with the clothoidal arc section of the input roller segment 122.
  • the structurally identical, but arranged mirror-offset in the strand guide compared to the input roller segment output roller segment 124 includes on the output side here by way of example three pairs of rollers which follow the clothoidal portion of the output roller segment 124. These three additional rollers are aligned horizontally.
  • FIG. 3 shows a second embodiment of the casting plant according to the invention.
  • a curved mold 110 is used, which in turn may also be funnel-shaped or formed with completely plane-parallel broadsides. It itself represents or covers off a piece of a quarter circle for deflecting the casting strand 200 from the vertical to the horizontal. Therefore, the input roller segment 122 and the identical output roller segment 124 have to be shorter in this case with only 10 roller pairs than in the first embodiment according to FIG. 1 , With the 10 pairs of rollers, the arc length of the two roller segments 122, 124 is selected so that their transition is at a height of 45 ° of the four-circle; this corresponds to the location section AA in FIG.
  • the output of the output roller segment 124 does not extend to the horizontal.
  • the transition to the horizontal must therefore be made in this second embodiment of an additionally provided straightening device 160.
  • the straightening device 160 is advantageously provided with a Driver device 130 realized in a structural unit.
  • the structural unit then consists of at least 2 at least partially driven roller pairs.
  • the driver 130 a scissors 140 and a furnace device 150 in the casting direction R.
  • the input roller segment 122 and the output roller segment 124 are formed in their longitudinal section clothoid-shaped.
  • FIG. 4 shows a plan view of the casting plant 100 according to the invention, for example according to the first or second embodiment.
  • the mold 110 can be seen on the left-hand edge of the image.
  • the mold in the casting direction is followed by the first input roll segment 122 and the output roll segment 124.
  • To recognize are also the connections 128 for the electrical power supply and the cooling water of the roller segments. Due to the different positions of the terminals 128 it can be seen that the identical roller segments 122, 124 in the in FIG. 4 shown example, and thus also in the first and second embodiments, mirror-offset in the strand guide 120 are arranged.
  • FIG. 5 shows a third embodiment of the casting machine 100 according to the invention with a curved hopper mold 110 and an adjoining strand guide 120.
  • the input roller segment 122 and the output roller segment 124 are each formed with a circular longitudinal section. Therefore, the input radius of the output roller segment 124 is automatically equal to the output radius of the input roller segment 122 and It is therefore not necessary for the roller segment 124 to be inserted in the strand guide 120 in a mirror-inverted manner.
  • the curvature of the mold 110 likewise preferably corresponds to the radius of the input roller segment, so that even in the transition between the mold 110 and the inlet roller segment 122 no kink occurs in the guide of the cast strand 200.
  • the last rollers of the exit roller segment 124 act again in this third embodiment as a counter bearing to the sepratraten alignment unit 160.
  • the straightening unit 160 and the driving means 130 for conveying the casting strand 200 from the mold 110 and the strand guide 120 may consist of a single pair of rollers.
  • a pair of scissors 140 and a furnace device 150 are provided after the driver device 130.
  • the first rollers of the input roller segment do not act as bending rollers, because the casting strand already has its own tendency to exit with the mold radius when exited from the curved hopper mold 110. It therefore requires no bending forces to bring the cast strand to a different bending radius.
  • FIG. 6 shows a fourth embodiment of the casting machine 100 according to the invention. It corresponds in its construction substantially to the third embodiment according to FIG. 5 , but with the difference that the scissors 140 in the casting direction is not located before, but behind the oven device 150.
  • This offers the advantage that the cold strand, with the aid of which the cast strand is first conveyed out of the mold and through the strand guide at the beginning of each melting process, can be taken out of the guide line for the cast strand 200 in a region between the strand guide and the kiln inlet.
  • FIG. 6 shows how the dummy bar can be led out after passing the strand guide 120 up outside the casting line. Unlike the third embodiment according to FIG. 5 The pair of scissors 140 is now no longer in the way of the shown removal port of the cold leg.
  • FIG. 7 shows a typical temperature profile of the casting strand 200 when passing through the casting plant according to the invention.
  • the upper temperature line indicates the core temperature
  • the second or middle temperature line the average temperature
  • the lower temperature line the temperature respectively in the middle of the top of the cast strand.
  • the graph shows the Temperaturveraluf the casting strand in ° C above the casting direction R beginning at the mold level in the mold 110.
  • the casting direction ie on the abscissa
  • the casting direction ie the strand guide length in meters applied. This size should not be confused with the horizontal extent of the casting plant, which is typically much shorter.
  • Falling below the core temperature of the casting strand 200 below the line of solidus temperature at about 3.9 m from the casting level represents the position of the sump tip, ie the position of the solidification. In this position, which also depends on the casting speed of 5.80 m / min., Which is chosen here by way of example, the sump tip is still located in front of the last roll of the strand guide 120, ie still within the starting roll segment 124.
  • the fall in the average temperature between the end of the secondary cooling , ie the output of the output roller segment 124 and the kiln inlet at a distance of approx. 7.5 m from the casting level is only approx. 60 ° C. Since an inlet temperature of the casting strand of 1,210 ° C in the furnace device for a subsequent to the furnace device 150 rolling mill is high enough, is only at low casting speeds require a short furnace device 150 or inductive heating.
  • FIG. 8 shows a merely exemplary size comparison of the micro-USP system according to the invention with known from the prior art continuous casting, on the one hand with a known standard continuous-slap production CSP system and a micro-CSP system.
  • the dimensions given by way of example in tabular form should be self-explanatory.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Gießanlage zum Gießen von flüssigem Metall, insbesondere Stahl zu einem Gießstrang.
  • Gießanlagen sind im Stand der Technik grundsätzlich bekannt, so beispielsweise aus der österreichischen Patentschrift 244522 und der deutschen Offenlegungsschrift 2 117 110 . Beide Druckschriften offenbaren jeweils eine Gießanlage mit einer Kokille zum Erzeugen eines Gießstrangs aus zugeführter Metallschmelze und einer Strangführung zum Überführen des Gießstrangs in die Horizontale. Die Strangführung weist mindestens ein der Kokille in Gießrichtung nachgeordnetes Eingangsrollensegment und ein dem Eingangsrollensegment in Gießrichtung nachgeordnetes Ausgangsrollensegment auf.
  • Die internationale Patentanmeldung WO 2009/141244 A1 offenbart eine Gießanlage mit sämtlichen Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1. Konkret offenbart sie eine Gießanlage mit einer Kokille zum Erzeugen eines Gießstrangs aus zugeführter Metallschmelze. Neben der Kokille weist die Gießanlage eine Strangführung auf zum Überführen des Gießstrangs in die Horizontale mit mindestens einem der Kokille in Gießrichtung nachgeordneten Eingangsrollensegment und einem dem Eingangsrollensegment in Gießrichtung nachgeordneten Ausgangsrollensegment. Das Eingangsrollensegment und das Ausgangsrollensegment der Strangführung können baugleich ausgebildet sein.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die Strangführung einer bekannten Gießanlage dahingehend weiterzubilden, dass sie einfacher und kostengünstiger herzustellen und zu warten ist.
    die Strangführung nur das Eingangsrollensegment und das baugleiche Ausgangsrollensegment aufweist, welche in der Strangführung in Gießrichtung unmittelbar hintereinander angeordnet sind, wobei der Eingangsradius des Ausgangsrollensegmentes dem Ausgangsradius des Eingangsrollensegmentes entspricht.
  • Die baugleiche Ausbildung der beiden Segmente in der Strangführung erspart die Entwicklung und Herstellung unterschiedlicher Rollensegmente. Die Entwicklungs- und Herstellungskosten der Strangführung sind deshalb geringer als bei einer Strangführung, welche nur jeweils unterschiedliche Rollensegmente aufweist. Für den Betreiber der Gießanlage wird auch die Wartung der einzelnen Rollensegmente preisgünstiger, weil lediglich ein Typ von Rollensegment vorgehalten und gewartet werden muss.
  • Der Begriff "Rollensegment" meint im Rahmen der vorliegenden Beschreibung jeweils ein Segment bestehend aus einem Oberrahmen und einem Unterrahmen, an denen jeweils eine Mehrzahl von Strangführungsrollen drehbar gelagert sind. Innerhalb der Strangführung ist der Oberrahmen mit seinen daran gelagerten Strangführungsrollen der Oberseite des Gießstrangs zugewandt, während der Unterrahmen mit seinen daran gelagerten Strangführungsrollen der Unterseite des Gießstrangs zugewandt ist. Der Oberrahmen und der Unterrahmen sind typischerweise über mechanische Bolzen oder Hydraulikzylinder fest oder variabel zueinander beabstandet und miteinander verbunden. Der Gießstrang wird zwischen dem Oberrahmen und dem Unterrahmen hindurchgeführt. Jeweils eine am Oberrahmen gelagerte Strangführungsrolle bildet zusammen mit einer gegenüberliegenden am Unterrahmen drehbar gelagerten Strangführungsrolle ein Rollenpaar. Der Begriff "Rollensegment" meint im Rahmen der vorliegenden Erfindung ausdrücklich keine Einzelrollen oder Einzelrollenpaare, sondern ausschließlich die besagte Segmentkonstruktion.
  • Im Rahmen der vorliegenden Beschreibung sind sämtliche Strangführungsrollen des Eingangsrollensegmentes, des Ausgangsrollensegmentes oder eines Zwischenrollensegmentes antriebslos, d. h. ohne Antrieb, gelagert. Sie sind deshalb nicht geeignet, den Gießstrang aus der Kokille und durch die Strangführung hindurch zu fördern.
  • Gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel ist es deshalb erforderlich, dass in Gießrichtung hinter der Strangführung eine Treibereinrichtung angeordnet ist zum Herausziehen des Gießstrangs aus der Strangführung.
  • Die Kokille kann als Trichterkokille oder als Parallelkokille mit parallelen Breitseitenwänden ausgebildet sein. Unabhängig davon kann die Kokille gerade oder bogenförmig ausgebildet sein.
  • Bei dieser Konstellation kann sich der Längsschnitt des Eingangsrollensegmentes und des Ausgangsrollensegmentes jeweils über einen Winkelbereich von 45° erstrecken. Die beiden hintereinander angeordneten Rollensegmente decken dann einen Viertelkreis vollständig ab.
  • Alternativ können das Eingangsrollensegment und das Ausgangsrollensegment auch derart ausgebildet sein, dass sich ihre Längsschnitte jeweils nur über einen Winkelbereich von weniger als 45° erstrecken.
  • Alternativ zu der Ausgestaltung der Strangführung mit nur zwei Rollensegmenten, nämlich dem Eingangsrollensegment und dem baugleichen Ausgangsrollensegment, kann die Strangführung zwischen dem Eingangsrollensegment und dem baugleichen Ausgangsrollensegment auch ein Zwischenrollensegment aufweisen, wobei der Eingangsradius des Zwischenrollensegmentes dann dem Ausgangsradius des Eingangsrollensegmentes und der Ausgangsradius des Zwischenrollensegmentes dann dem Eingangsradius des Ausgangsrollensegmentes entsprechen sollte, um einen möglichst glatten, d. h. knickfreien Übergang des Gießstrangs in die Horizontale zu realisieren.
  • Das Zwischenrollensegment ist dann vorzugsweise mit einem kreisbogenförmigen oder doppelklothoidenförmigen Längsschnitt ausgebildet.
  • Das Eingangsrollensegment und das Ausgangsrollensegment sind in ihrem Längsschnitt jeweils kreisbogenförmig oder in Form einer Klothoide oder jeweils mit einem graden und einem anschließend bogenförmigen Abschnitt ausgebildet.
  • Um bei einer Gießanlage mit einer Strangführung, welche lediglich das Eingangsrollensegment und das Ausgangsrollensegment, also kein Zwischenrollensegment aufweist, eine möglichst glatte, d. h. knickfreie Umlenkung des Gießstrangs aus der Vertikalen in die Horizontale zu realisieren, ist es erforderlich, das Ausgangsrollensegment in der Strangführung derart anzuordnen, dass sein Eingangsradius dem Ausgangsradius des Eingangsrollensegmentes entspricht. Bei Ausbildung des Eingangs- und des Ausgangsrollensegmentes mit kreisförmigem Längsschnitt ist dies automatisch der Fall. Bei Ausbildung des Eingangsrollensegmentes und des Ausgangsrollensegmentes mit jedoch klothoidenförmigem Längsschnitt oder mit einem graden und einem anschließend bogenförmigen Abschnitt im Längsschnitt ist es dann jedoch erforderlich, dass das Ausgangsrollensegment spiegelversetzt zu dem baugleichen Eingangsrollensegment in der Strangführung angeordnet wird. Diese spiegelversetzte Anordnung ist deswegen erforderlich, weil bei den beiden zuletzt genannten Längsschnittsformen das Eingangs- und das Ausgangsrollensegment jeweils einen von ihrem Ausgangsradius abweichenden Eingangsradius aufweisen. Um dennoch die für den glatten Übergang in die Horizontale erforderliche Bedingung, dass der Eingangsradius des Ausgangsrollensegmentes dem Ausgangsradius des Eingangsrollensegmentes entspricht, ist die besagte spiegelversetzte Anordnung des Ausgangsrollensegmentes in der Strangführung erforderlich.
  • In allen Fällen, in denen der Gießstrang die Strangführung nicht spannungsfrei in Richtung der Horizontalen verlässt, d. h. insbesondere in denen die Strangführungsrollen des Ausgangsrollensegmentes nicht bereits als Richtrollen fungieren, ist es erforderlich, dass dem Ausgangsrollensegment in Gießrichtung eine separate Richteinrichtung nachgeschaltet wird zum Überführen des Gießstrangs in die Horizontale. Dies ist typischerweise insbesondere dann erforderlich, wenn das Ausgangsrollensegment - genau wie das baugleiche Eingangsrollensegment - mit kreisbogenförmigem oder klothoidenförmigem Längsschnitt ausgebildet ist.
  • Die Richteinrichtung und die Treibereinrichtung können als bauliche Einheit ausgebildet sein, was die Kosten reduziert.
  • Wenn das Eingangs- und das Ausgangsrollensegment jeweils mit kreisförmigem Längsschnitt ausgebildet sind, so können sie beispielsweise einen Radius von 2.100 mm und jeweils 10 Strangführungsrollenpaare aufweisen.
  • Die Strangführungsrollen des Eingangsrollensegmentes, des Zwischenrollensegmentes oder des Ausgangsrollensegmentes können als Achsrollen oder als Zapfenrollen ausgebildet sein.
  • Der Strangführung kann in Gießrichtung eine Ofeneinrichtung nachgeschaltet sein zum Homogenisieren der Temperatur des Gießstrangs.
  • Die Treibereinrichtung, die Richteinrichtung oder die bauliche Einheit können entweder zwischen der Strangführung und der Ofeneinrichtung oder innerhalb der Ofeneinrichtung angeordnet sein.
  • Zwischen dem Ausgang der Treibereinrichtung und der Ofeneinrichtung oder in Gießrichtung hinter der Ofeneinrichtung ist eine Schere vorzusehen zum Zerteilen des Gießstrangs in Brammen mit geeigneter Länge.
  • Vorteilhafterweise beträgt die maximale Höhe der Gießanlage vom Eingang der Kokille bis zum horizontalen Auslauf der Strangführung 4 m. Die horizontale Erstreckung der Gießanlage von der Kokille bis zum Ende der Strangführung beträgt vorteilhafterweise 3 m.. Die geringe Höhe und die kurze Länge der Gießanlage ermöglichen vorteilhafterweise eine relativ hohe Austrittstemperatur des Gießstrangs aus der Gießmaschine, wobei diese Austrittstemperatur bereits nahe der erforderlichen Eintrittstemperatur des Gießstrangs in ein der Gießanlage typischerweise nachgeschaltetes Walzwerk liegt. Aus diesem Grund können die Energiekosten zur Wiedererwärmung des Gießstrangs vor dem Walzen vergleichsweise gering gehalten werden. Die geringe Bauhöhe und die kurze Länge der Gießanlage begünstigen darüber hinaus den Bau kleiner kostengünstiger Gießhallen.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Gießanlage sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Der Beschreibung sind insgesamt 8 Figuren beigefügt, wobei
    • Figur 1
    ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Gießanlage mit gerader Kokille und klothoidenförmiger Strangführung;
    Figur 2
    ein fünftes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Gießanlage mit gerader Kokille und einem geraden und einem bogenförmigen Abschnitt im Längsschnitt der Strangführung;
    Figur 3
    ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Gießanlage mit gekrümmter Kokille und im Längsschnitt klothoidenförmiger Strangführung;
    Figur 4
    die erfindungsgemäße Gießanlage mit lediglich zwei Segmenten in der Strangführung in einer Draufsicht;
    Figur 5
    ein drittes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Gießanlage mit gebogener Kokille und kreisförmiger Strangführung und einer zwischen der Strangführung und einer in Gießrichtung nachgeschalteten Ofeneinrichtung angeordneten Schere,
    Figur 6
    ein viertes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Gießanlage entsprechend dem dritten Ausführungsbeispiel, wobei allerdings die Schere nicht vor, sondern in Gießrichtung hinter der Ofeneinrichtung angeordnet ist;
    Figur 7
    den Temperaturverlauf des Gießstrangs bei Durchlaufen der erfindungsgemäßen Strangführung; und
    Figur 8
    einen Größenvergleich der erfindungsgemäßen Micro-ultrathin-strip-production USP-Anlage mit anderen bekannten Stranggießanlagen
    zeigt.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die genannten Figuren in Form von Ausführungsbeispielen detailliert beschrieben. In allen Figuren sind gleiche technische Elemente mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet.
  • Figur 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Gießanlage 100. Demnach umfasst die Gießanlage eine gerade gebaute und vertikal ausgerichtete Kokille 110 und eine in Gießrichtung der Kokille nachgelagerte Strangführung 120. Ein in der Kokille gegossener Gießstrang 200 wird mit Hilfe der Strangführung 120 in die Horizontale überführt bzw. umgelenkt. Zu diesem Zweck umfasst die Strangführung in dem ersten Ausführungsbeispiel lediglich zwei Segmente, nämlich ein Eingangsrollensegment 122, welches unmittelbar hinter der Kokille angeordnet ist. Dem Eingangsrollensegment 122 ist ein Ausgangsrollensegment 124 in Gießrichtung nachgeordnet. Das Eingangsrollensegment und das Ausgangsrollensegment sind baugleich ausgeführt mit beispielsweise jeweils 12 Strangführungsrollenpaaren. Die beiden Segmente sind in ihrem Längsschnitt jeweils klothoidenförmig ausgebildet. Keines der Rollenpaare der beiden Segmente ist drehangetrieben und deshalb sind die Rollenpaare der Segmente nicht geeignet, den Strang aus der Kokille oder aus der Strangführung heraus zu fördern. Diese Aufgabe übernimmt eine der Strangführung in der Horizontalen nachgeordnete Treibereinrichtung 130. Wie in Figur 1 weiter zu erkennen ist, ist der Treibereinrichtung 130 in Gießrichtung R eine Schere 140 und eine Ofeneinrichtung 150 nachgeordnet. Die Höhe H der Gießanlage beträgt maximal 4 m; ihre horizontale Erstreckung L beträgt von der Kokille bis zum Beginn der horizontalen Führung des Gießstrangs maximal 3 m.
  • Die Kokille 110 kann als Trichterkokille mit einer konusförmig vergrößerten Eingießöffnung für die Schmelze oder als Parallelkokille mit zwei völlig parallelen Breitseitenwänden ausgebildet sein. Bei dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel sind sowohl das Eingangsrollensegment 122 wie auch das Ausgangsrollensegment 124 in ihrem Längsschnitt jeweils über einen Winkelbereich a von 45° ausgebildet. In Gießrichtung unmittelbar hintereinander angeordnet decken sie deshalb einen Viertelkreis zum Überführen des Gießstrangs 200 aus der Vertikalen in die Horizontale vollständig ab.
  • Die in Gießrichtung R letzten Rollen des Ausgangsrollensegmentes 124 dienen bei dem ersten Ausführungsbeispiel auch als Gegendruckrollen zur Richteinheit 160. Richteinheit 160 und Antriebseinheit 130 können aus einem einzigen Rollenpaar bestehen.
  • Figur 2 zeigt ein fünftes Ausführungsbeispiel für die erfindungsgemäße Gießanlage. Es entspricht im Wesentlichen dem ersten Ausführungsbeispiel, jedoch mit dem einzigen Unterschied, dass das Eingangsrollensegment 122 und das Ausgangsrollensegment 124 in ihrem Längsschnitt nicht streng klothoidenförmig ausgebildet sind, sondern jeweils einen graden Abschnitt und einen anschließenden gekrümmten Abschnitt, hier beispielsweise klothoidenförmig gekrümmten Abschnitt aufweist. Gegenüber dem ersten Ausführungsbeispiel weist das Eingangssegment 122 eingangsseitig der Kokille einige nachgestellte zusätzliche Rollenpaare - beispielhaft 3 - auf, welche als gerader Abschnitt des Eingangsrollensegmentes gerade ausgerichtet sind und den Ausgang der Kokille 110 mit dem klothoidenförmigen Bogenabschnitt des Eingangsrollensegmentes 122 verbinden. Das baugleich ausgebildete, aber im Vergleich zum Eingangsrollensegment spiegelversetzt in der Strangführung angeordnete Ausgangsrollensegment 124 umfasst ausgangsseitig hier beispielhaft drei Rollenpaare, welche sich an den klothoidenförmigen Abschnitt des Ausgangsrollensegmentes 124 anschließen. Diese drei zusätzlichen Rollen sind in der Horizontalen gerade ausgerichtet.
  • Figur 3 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel für die erfindungsgemäße Gießanlage. Im Unterschied zu dem ersten Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 wird hier eine gebogene Kokille 110 verwendet, die ihrerseits ebenfalls trichterförmig oder mit vollständig planparallelen Breitseiten ausgebildet sein kann. Sie selbst repräsentiert bzw. deckt ab ein Stück eines Viertelkreises zur Umlenkung des Gießstrangs 200 aus der Vertikalen in die Horizontale. Deshalb müssen das Eingangsrollensegment 122 und das baugleiche Ausgangsrollensegment 124 in diesem Fall mit jeweils nur 10 Rollenpaaren kürzer bauen als bei dem ersten Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1. Mit den 10 Rollenpaaren ist die Bogenlänge der beiden Rollensegmente 122, 124 so gewählt, dass ihr Übergang auf einer Höhe von 45° des Vierteilkreises liegt; dies entspricht der Stelle Schnitt A-A in Figur 3. Weil jedoch die Bogenlänge der beiden Rollensegmente nun nicht mehr jeweils einen Achtelkreis abdeckt, sondern kürzer ausgebildet ist, reicht der Ausgang des Ausgangsrollensegmentes 124 nicht bis in die Horizontale. Der Übergang in die Horizontale muss deshalb bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel von einer zusätzlich vorzusehenden Richteinrichtung 160 geleistet werden. Die Richteinrichtung 160 wird vorteilhafterweise mit einer Treibereinrichtung 130 in einer baulichen Einheit realisiert. Die bauliche Einheit besteht dann aus mindestens 2 zumindest teilweise angetriebenen Rollenpaaren. Auch bei dem zweiten Ausführungsbeispiel gemäß Figur 3 schließt sich an die Treibereinrichtung 130 eine Schere 140 und eine Ofeneinrichtung 150 in Gießrichtung R an. Auch bei dem zweiten Ausführungsbeispiel sind das Eingangsrollensegment 122 und das Ausgangsrollensegment 124 in ihrem Längsschnitt klothoidenförmig ausgebildet.
  • Figur 4 zeigt eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße Gießanlage 100, beispielsweise gemäß dem ersten oder zweiten Ausführungsbeispiel. Zu erkennen ist am linken Bildrand die Kokille 110. Der Kokille sind in Gießrichtung das erste Eingangsrollensegment 122 und das Ausgangsrollensegment 124 nachgeschaltet. Zu erkennen sind auch die Anschlüsse 128 für die elektrische Energieversorgung und das Kühlwasser der Rollensegmente. Aufgrund der unterschiedlichen Positionen der Anschlüsse 128 ist zu erkennen, dass die baugleichen Rollensegmente 122, 124 bei dem in Figur 4 gezeigten Beispiel und damit auch bei dem ersten und zweiten Ausführungsbeispiel, spiegelversetzt in der Strangführung 120 angeordnet sind. Insbesondere bei der Ausbildung des Eingangsrollensegmentes 122 und des Ausgangsrollensegmentes 124 mit jeweils klothoidenförmigem Längsschnitt ist es für einen glatten, das heißt knickfreien Übergang zwischen den Rollensegmenten erforderlich, dass der Eingangsradius des Ausgangsrollensegmentes 124 dem Ausgangsradius des Eingangsrollensegmentes 122 entspricht. Dies wird durch die spiegelversetzte Anordnung der Rollensegmente gemäß Figur 4 erreicht.
  • Figur 5 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Gießanlage 100 mit einer gebogenen Trichterkokille 110 und einer sich daran anschießenden Strangführung 120. Das Eingangsrollensegment 122 und das Ausgangsrollensegment 124 sind jeweils mit kreisförmigem Längsschnitt ausgebildet. Deshalb ist der Eingangsradius des Ausgangsrollensegmentes 124 automatisch gleich dem Ausgangsradius des Eingangsrollensegmentes 122 und es bedarf deshalb keines spiegelversetzten Einsatzes des Rollensegmentes 124 in die Strangführung 120. Vorzugsweise entspricht die Krümmung der Kokille 110 ebenfalls dem Radius des Eingangsrollensegments, so dass auch im Übergang zwischen der Kokille 110 und dem Eingangsrollensegment 122 kein Knick in der Führung des Gießstrangs 200 auftritt. Die letzten Rollen des Ausgangsrollensegmentes 124 fungieren bei diesem dritten Ausführungsbeispiel wiederum als Gegenlager zu der sepratraten Richteinheit 160. Die Richteinheit 160 und die Treibereinrichtung 130 zum Fördern des Gießstrangs 200 aus der Kokille 110 und der Strangführung 120 und können aus einem einzigen Rollenpaar bestehen. Wie in Figur 5 gezeigt, sind auch bei dem dritten Ausführungsbeispiel nach der Treibereinrichtung 130 eine Schere 140 und eine Ofeneinrichtung 150 vorgesehen.
  • Die ersten Rollen des Eingangsrollensegmentes fungieren nicht als Biegerollen, weil der Gießstrang bei Austritt aus der gebogenen Trichterkokille 110 bereits die eigene Tendenz aufweist, mit dem Kokillenradius weitergeführt zu werden. Es bedarf deshalb keiner Biegekräfte, um den Gießstrang auf einen anderen Biegeradius zu bringen.
  • Figur 6 zeigt ein viertes Ausführungsbeispiel für die erfindungsgemäße Gießanlage 100. Sie entspricht in ihrem Aufbau im Wesentlichen dem dritten Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5, jedoch mit dem Unterschied, dass die Schere 140 in Gießrichtung nicht vor, sondern hinter der Ofeneinrichtung 150 angeordnet ist. Dies bietet den Vorteil, dass der Kaltstrang, mit dessen Hilfe der Gießstrang zu Beginn jedes Schmelzprozesses erstmalig aus der Kokille heraus und durch die Strangführung gefördert wird, in einem Bereich zwischen der Strangführung und dem Ofeneinlauf aus der Führungslinie für den Gießstrang 200 herausgenommen werden kann. Figur 6 zeigt, wie der Kaltstrang nach Passieren der Strangführung 120 nach oben außerhalb der Gießlinie herausgeführt werden kann. Anders als bei dem dritten Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5 steht die Schere 140 nun dem gezeigten Abtrangsport des Kaltstrangs nicht mehr im Wege.
  • Aufgrund der Umplatzierung der Schere kann die Ofeneinrichtung bei diesem vierten Ausführungsbeispiel näher an den Ausgang der Strangführung 120 herangeführt werden, wodurch vorteilhafterweise die Durchschnittstemperatur des Gießstrangs in dem Bereich zwischen dem Ende der Sekundärkühlung, d. h. dem Ende des Ausgangsrollensegmentes 124 und dem Ofeneinlauf nur noch um ca. 20°C abfällt.
    Figur 7 zeigt einen typischen Temperaturverlauf des Gießstrangs 200 bei Durchlauf durch die erfindungsgemäße Gießanlage. In Figur 7 zeigt die obere Temperaturlinie die Kerntemperatur, die zweite bzw. mittlere Temperaturlinie die Durchschnittstemperatur und die untere Temperaturlinie die Temperatur jeweils in der Mitte der Oberseite des Gießstrangs. Die Grafik zeigt den Temperaturveraluf des Gießstrangs in °C über der Gießrichtung R beginnend am Gießspiegel in der Kokille 110. In Gießrichtung, d. h. auf der Abszisse, folgt nach der Kokille das Eingangsrollensegment 122 und diesem das Ausgangsrollensegment 124. Auf der Abszisse ist, wie gesagt, die Gießrichtung, d. h. die Strangführungslänge in Metern aufgetragen. Diese Größe ist nicht zu verwechseln mit der Horizontalen Erstreckung der Gießanlage, welche typischerweise deutlich kürzer ist.
  • Das Unterschreiten der Kerntemperatur des Gießstrangs 200 unter die Linie der Solidustemperatur bei ca. 3,9 m Entfernung vom Gießspiegel repräsentiert die Lage der Sumpfspitze, d. h. die Lage der Durcherstarrung. Bei dieser Position, die auch abhängt von der hier beispielhaft gewählten Gießgeschwindigkeit von 5,80 m/Min., liegt die Sumpfspitze noch vor der letzten Rolle der Strangführung 120, d. h. noch innerhalb des Ausgangsrollensegmentes 124. Der Abfall der Durchschnittstemperatur zwischen dem Ende der Sekundärkühlung, d. h. dem Ausgang des Ausgangsrollensegmentes 124 und dem Ofeneinlauf bei ca. 7,5 m Abstand vom Gießspiegel beträgt nur ca. 60°C. Da eine Einlauftemperatur des Gießstrangs von 1.210°C in die Ofeneinrichtung für ein sich an die Ofeneinrichtung 150 anschließendes Walzwerk hoch genug ist, wird nur bei niedrigen Gießgeschwindigkeiten eine kurze Ofeneinrichtung 150 oder eine induktive Erwärmung benötigt.
  • Figur 8 zeigt einen lediglich beispielhaften Größenvergleich der erfindungsgemäßen Micro-USP-Anlage mit aus dem Stand der Technik bekannten Stranggießmaschinen, zum einen mit einer bekannten Standard Continuous-Slap-Production CSP-Anlage und einer Micro-CSP-Anlage. Die beispielhaft tabellarisch angegebenen Größenordnungen dürften selbsterklärend sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 100
    Gießanlage
    110
    Kokille
    120
    Strangführung
    122
    Eingangsrollensegment
    124
    Ausgangsrollensegment
    126
    Strangführungsrolle
    128
    Anschluss für Elektrik und/oder Kühlwasser
    130
    Treibereinrichtung
    140
    Schere
    150
    Ofeneinrichtung oder induktive Erwärmung
    160
    Richteinrichtung
    200
    Gießstrang
    R
    Gießrichtung
    H
    Höhe der Gießanlage
    L
    horizontale Erstreckung der Gießanlage
    α
    Winkelbereich

Claims (19)

  1. Gießanlage (100) aufweisend:
    eine Kokille (110) zum Erzeugen eines Gießstrangs (200) aus zugeführter Metallschmelze; und
    eine Strangführung (120) zum Überführen des Gießstrangs (200) in die Horizontale mit mindestens einem der Kokille (110) in Gießrichtung (R) nachgeordneten Eingangsrollensegment (122) und einem dem Eingangsrollensegment (122) in Gießrichtung (R) nachgeordneten Ausgangsrollensegment (124), wobei
    das Eingangsrollensegment (122) und das Ausgangsrollensegment (124) der Strangführung (120) baugleich ausgebildet sind;
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Strangführung (120) nur das Eingangsrollensegment (122) und das baugleiche Ausgangsrollensegment (124) aufweist, welche in der Strangführung (120) in Gießrichtung (R) unmittelbar hintereinander angeordnet sind, wobei der Eingangsradius des Ausgangsrollensegments (124) dem Ausgangsradius des Eingangsrollensegments (122) entspricht.
  2. Gießanlage (100) nach Anspruch 1,
    gekennzeichnet durch
    eine in Gießrichtung (R) hinter der Strangführung (120) angeordnete Treibereinrichtung (130) zum Herausziehen des Gießstrangs (200) aus der Strangführung (120).
  3. Gießanlage (100) nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kokille (110) als Trichterkokille oder als Parallelkokille ausgebildet ist.
  4. Gießanlage (100) nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kokille (110) gerade oder bogenförmig ausgebildet ist
  5. Gießanlage (100) nach Anspruch 1;
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Eingangsrollensegment (122) und das Ausgangsrollensegment (124) in ihrem Längsschnitt jeweils über einen Winkelbereich (a) von 45° ausgebildet sind.
  6. Gießanlage (100) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Eingangsrollensegment (122) und das Ausgangsrollensegment (124) in ihrem Längsschnitt jeweils über einen Winkelbereich (a) von weniger als 45° ausgebildet sind;
  7. Gießanlage (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    gekennzeichnet durch
    ein in der Strangführung (120) zwischen dem Eingangsrollensegment (122) und dem Ausgangsrollensegment (124) angeordnetes Zwischenrollensegment mit einem Eingangsradius entsprechend dem Ausgangsradius des Eingangsrollensegments (122) und mit einem Ausgangsradius entsprechend dem Eingangsradius des Ausgangsrollensegments (124).
  8. Gießanlage (100) nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenrollensegment mit einem kreisbogenförmigen oder doppelklothoidenförmigen Längsschnitt ausgebildet ist.
  9. Gießanlage (100) nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Eingangsrollensegment (122) und das Ausgangsrollensegment (124) in ihrem Längsschnitt jeweils kreisbogenförmig oder in Form einer Klothoide oder jeweils mit einem graden und einem anschließenden bogenförmigen Abschnitt ausgebildet sind.
  10. Gießanlage (100) nach Anspruch 1 und 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    bei Ausbildung des Eingangs- und Ausgangsrollensegments (122, 124) mit klothoidenförmigem Längsschnitt oder mit gradem und anschließend bogenförmigen Abschnitt im Längsschnitt das Eingangs- und das Ausgangsrollensegment (122, 124) jeweils einen von ihrem Ausgangsradius abweichenden Eingangsradius aufweisen; und
    das Ausgangsrollensegment (124) in der Strangführung (120) derart spiegelversetzt angeordnet ist, dass sein Eingangsradius dem Ausgangsradius des Eingangsrollensegments (122) entspricht.
  11. Gießanlage (100) nach Anspruch 9,
    gekennzeichnet durch
    eine dem Ausgangsrollensegment (124) in Gießrichtung (R) nachgeschaltete Richteinrichtung (160) zum Überführen des Gießstrangs (200) in die Horizontale, beispielsweise wenn das Ausgangsrollensegment mit kreisbogenförmigem oder klothoidenförmigem Längsschnitt ausgebildet ist.
  12. Gießanlage (100) nach Anspruch 2 und 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Richteinrichtung (160) und Treibereinrichtung (130) als bauliche Einheit ausgebildet sind.
  13. Gießanlage (100) nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Eingangs- und Ausgangsrollensegment (122, 124) jeweils mit kreisförmigem Längsschnitt, vorteilhafterweise mit einem Radius von mindestens 2000 mm und beispielhafterweise mit 10 Strangführungsrollenpaaren, ausgebildet ist.
  14. Gießanlage (100) nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Strangführungsrollen (126) des Eingangs-, des Zwischen- oder des Ausgangsrollensegmentes (122, 124) als Achsrollen oder als Zapfenrollen ausgebildet sind.
  15. Gießanlage (100) nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Strangführung (120) in Gießrichtung (R) eine Ofeneinrichtung (150) nachgeschaltet ist.
  16. Gießanlage (100) nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Treibereinrichtung (130), die Richteinrichtung (160) oder die bauliche Einheit entweder zwischen der Strangführung (120) und der Ofeneinrichtung (150) oder innerhalb der Ofeneinrichtung (150) angeordnet sind.
  17. Gießanlage (100) nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Schere (140) zwischen den Ausgang der Treibereinrichtung (130) und die Ofeneinrichtung (150) oder in Gießrichtung (R) hinter die Ofeneinrichtung (150) geschaltet ist.
  18. Gießanlage (100) nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Höhe (H) der Gießanlage (100) vom Eingang der Kokille (110) bis zum horizontalen Auslauf der Strangführung (120) maximal 4 m beträgt.
  19. Gießanlage (100) nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die horizontale Erstreckung (L) der Gießanlage (100) von der Kokille (110) bis zum Beginn der horizontalen Führung des Gießstrangs maximal 3 m beträgt.
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