DE10357363B4 - Verfahren und Anlage zum Gießen und unmittelbar anschließenden Walzen von Gießsträngen aus Metall, insbesondere aus Stahlwerkstoffen, vorzugsweise Dünnsträngen - Google Patents

Verfahren und Anlage zum Gießen und unmittelbar anschließenden Walzen von Gießsträngen aus Metall, insbesondere aus Stahlwerkstoffen, vorzugsweise Dünnsträngen Download PDF

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Abstract

Verfahren zum Gießen und unmittelbar anschließenden Walzen von Gießsträngen (4) aus Metall, insbesondere aus Stahlwerkstoffen, vorzugsweise von Dünnsträngen (4a) , wobei nach dem Gießen der Gießstrang (4) oder nach einem Teilen in Längsabschnitte (4b) dieselben in Folge in einen Temperaturausgleichsofen (10) eingeführt und durch induktives Heizen auf Walztemperatur eingestellt und unmittelbar in eine Fertigwalzstraße (14) eingebracht werden, dadurch gekennzeichnet, dass bei steigender Gießgeschwindigkeit über 3 m / min bis ca. 10 m / min oder bei Betreiben einer parallelen zweiten oder weiteren Stranggießvorrichtungen (15; 16) die kürzeren Verweilzeiten durch intensiveres, differenziertes Erwärmen der Längsabschnitte (4b) im Kopfbereich (4c), im Mittenbereich (4d) und durch niedrigeres Erwärmen im Fußbereich (4e) ausgeglichen werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zum Gießen und unmittelbar anschließenden Walzen von Gießsträngen aus Metall, insbesondere aus Stahlwerkstoffen, vorzugsweise von Dünnsträngen, wobei nach dem Gießen der Gießstrang oder nach einem Teilen in Längsabschnitte dieselben in Folge in einen Temperaturausgleichsofen eingeführt und durch induktive Heizung auf Walztemperatur eingestellt und unmittelbar in eine Fertigwalzstraße eingebracht wird.
  • Das Gießen und Walzen von Dünnsträngen im Abmessungsbereich von 45 – 150 mm Dicke und 800 – 3200 mm Breite wird auf der Grundlage eines Temperaturausgleichsofens, vorzugsweise eines Rollenherdofens von 150 bis 400 m Länge, durchgeführt, der zwischen der Stranggießmaschine und dem Walzwerk angeordnet ist.
  • Das eingangs bezeichnete Verfahren und die Anlage sind annähernd aus der DE 38 40 812 C2 bekannt. Da eine Verlängerung des Rollenherdofens bei bestehenden Anlagen nicht möglich ist und bei der Auslegung einer neuen Anlage nicht sinnvoll ist, muss eine Verfahrensweise gefunden werden, die den Temperaturausgleichsofen in seiner Länge minimiert und Betriebskosten senkt.
  • Aus der DE 197 46 876 A1 ist die Erzeugung von schmalem Warmband unterschiedlicher Breite aus Dünnsträngen bekannt. Dabei wird von einem konvexen Dünnstrang konstanter Breite und Form mit einer Dicke zwischen 120 und 40 mm ausgegangen. Im Ausgleichsofen findet eine Temperatureinstellung statt, wobei der Ofen im wesentlichen zum Temperaturausgleich dient. Es wird jedoch nicht beschrieben, wie dieser Temperaturausgleich durchgeführt wird.
  • Aus der DE 196 80 625 C1 ist ein Verfahren zum Betreiben einer Stranggießanlage bekannt, mit einer eine stationäre Kokille aufweisenden Stranggießmaschine, die über einen Rollgang mit einem Ausgleichsofen verbunden ist. Nach Festlegen des Brammenformates am Kokillenaustritt wird von den Gießparametern zumindest die Gießgeschwindigkeit in der Weise eingestellt, dass die Bramme bei Eintritt in den Ausgleichsofen die gewünschte Walztemperatur des zu erzeugenden Warmbandes besitzt und sich die Sumpfspitze stets im Bereich des Endes der Stranggießmaschine befindet. Auch diese Verfahrensweise berücksichtigt den Temperaturausgleich der Bramme noch nicht ausreichend genau.
    •
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, auch bei höheren Durchlaufgeschwindigkeiten eine Verlängerung des Temperaturausgleichsofens zu vermeiden und sowohl einen Gieß-Walz-Betrieb für ein Endlos- oder Semi-Endlos-Verfahren zu ermöglichen.
  • Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass bei steigender Gießgeschwindigkeit über 3 m / min bis ca. 10 m / min oder bei Betreiben einer parallelen zweiten oder weiteren Stranggießvorrichtungen die kürzeren Verweilzeiten durch intensiveres, differenziertes Erwärmen der Längsabschnitte im Kopfbereich, im Mittenbereich und durch niedrigeres Erwärmen im Fußbereich ausgeglichen werden. In einem bestehenden Temperaturausgleichsofen, wie bspw. einem Rollenherdofen, von ca. 200 m Länge beträgt die Verweilzeit eines Dünnstrangs von bspw. ca. 50 m Länge bei einer Dicke von 50 mm und einem spezifischen Wickelbund-Gewicht von maximal 20 kg / mm Bundbreite und 5 m / min Gießgeschwindigkeit
    • – 40 min, wenn 1 Gießstrang in Betrieb ist und
    • – 20 min, wenn 2 Stränge gegossen werden.
  • Bei einer Geschwindigkeit von 10 m / min betragen die Verweilzeiten im Zwei-Strang-Betrieb nur die Hälfte und sinken demzufolge auf ca. 10 min.
  • Bei Betrachtung der Verweilzeiten des Dünnstrang-Fußes ( in Bewegungsrichtung hinteres Ende des Längsabschnitts ), der eine kürzere Verweilzeit
    – von 35 min (Einstrang-Betrieb) bei 5 m / min Gießgeschwindigkeit
    – von 17,5 min (Zweistrang-Betrieb) bei 5 m / min Gießgeschwindigkeit
    – von 8,75 min (Zweistrang-Betrieb) bei 10 m / min
    durch die Dünnstrang-Beschleunigung von ca. 0,1 m / sec auf ca. 0,2 – 0,5 m / sec beim Einlauf des Kopfbereichs in die Fertigwalzstraße aufweist, ergeben sich erheblich unterschiedliche Verweilzeiten.
  • Diese starken Differenzen der Verweilzeiten von Dünnstrang-Längsabschnitten im Temperaturausgleichsofen führen zu starken Temperaturabweichungen
    • – der Dünnstrang- Längsabschnitte untereinander und
    • – jedes einzelnen Dünnstrang-Längsabschnitts über die Dicke ( Kern / Oberfläche )
    • – Kopfbereich, Mittenbereich, Fußbereich
    • – im Einstrang-Betrieb
    • – im Zweistrang-Betrieb (Verbundbetrieb).
  • Außerdem tritt im Fall des Einstrang-Betriebs oder der 2. Stranggießvorrichtung jeweils für sich eine starke Abweichung der maximal möglichen Verweilzeit von max. 40 min (erster Strang im Einstrang-Betrieb) und max. 80 min (zweiter Strang im Einzelbetrieb) auf.
  • Diese Abweichungen führen zu Störungen
    • – des Walzbetriebs sowie
    • – des Werkstoffgefüges und damit der
    • – Werkstoff-Eigenschaften,
    die zu Produktions- und Qualitäts-Defiziten führen.
  • Außerdem wird die Dünnbramme bei langsameren Gießgeschwindigkeiten von ca. nur 3 m / min im Fall von Störungen zu kalt, so dass der Temperaturausgleichsofen den Dünnstrang-Längsabschnitt beim Durchlaufen nicht auf die erforderliche Walztemperatur von bspw. 1150 °C anheben kann, womit die Metallband-Qualität und die Walzsicherheit nicht mehr gewährleistet sind.
  • Das Verfahren ( und die Anlage ) der Kombination einer Induktionsheizung mit einem relativ kurzen Temperaturausgleichsofen, wie bspw. einem Rollenherdofen, erlaubt es, je nach der zu walzenden Blechdicke und der zu erzielenden Stahlgüte, im ZTU- oder TTT-Diagramm jeden einzelnen Dünnstrang-Längsabschnitt auf eine über die Abschnittlänge ( Kopfbereich, Mittenbereich und Fußbereich ) und die Strangbreite konstanten und gleichzeitig spezifischen Temperatur zu bringen. Nach dem Stand der Technik sind diese differenten Verweilzeiten eines geschnittenen Strangs mit Kopfbereich / Mittenbereich und Fußbereich während des Durchlaufens im Rollenherdofen nicht gleich. Es ist also nicht möglich, mit einer Gießgeschwindigkeit von 6 m / min in eine Warmwalzstraße bei 18 m / min ( 0,3 m / sec ) Walzgeschwindigkeit einzutreten.
  • Außerdem erlaubt das Verfahren ( und die Anlage ) es auch, sich einer Semi- oder Endloswalzung von größeren Wickelbunden ( bspw. 20 kg / mm ) ideal anzupassen. Auch bei einem Grenzbetreiben ( Endlos-Gießen-Walzen ) d.h. bspw. Gießen mit 12 m / min ( 0, 2 m / sec ) kann der Gießstrang unmittelbar aus dem Ofenausgang austretend gerade richtig mit 0,2 m / sec in die Fertigwalzstraße eintreten.
  • Eine in diesem Fall etwa auftretende wirtschaftlich untragbare Länge des Temperaturausgleichsofens ( bspw. eine gedachte Länge von 500 m ) wird durch die am Eingang des Ofens angeordnete Induktionsheizung verhindert.
  • In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Energieverteilung zwischen Kopfbereich und Fußbereich der Längsabschnitte des Dünnstranges über die Dicke von 45 – 150 mm und über die Breite von 600 – 2000 mm vorgenommen wird.
  • Vorteilhaft ist außerdem, dass die Energieverteilung zwischen Kopfbereich und Fußbereich und / oder der gesamte Dünnstrang durch Erwärmen auf ein unterschiedlich hohes Temperaturniveau erfolgt.
  • Eine weitere Ausgestaltung sieht vor, dass der intensivere Temperaturausgleich über induktives Heizen in einem Ofeneingang eines Temperaturausgleichsofens vorgenommen wird.
  • Weiter ist vorgesehen, dass das induktive Heizen auf einer Strecke von maximal 30 m vorgenommen wird. Der Vorteil ist, dass der Längsabschnitt in der Energie sowie in der Energieverteilung ( = Temperatur) kontrolliert und vergleichmäßigt werden kann.
  • Diese Energie-Verteilung wird nach weiteren Merkmalen differenziert über die Dicke, Breite und Länge des Dünnstrang-Längsabschnitts vorgenommen.
  • Eine andere Maßnahme zur Vergleichmäßigung der Temperatur besteht darin, dass die Energieverteilung in Abhängigkeit der Gießgeschwindigkeit, der Betriebszustände einer der Stranggießvorrichtungen, der Länge des Längsabschnittes des Dünnstranges, der Dicke und der Breite vorgenommen wird.
  • Die Vergleichmäßigung der Energieverteilung wird ferner in Abhängigkeit von einer Messung oder on-line-Bestimmung der Energie- oder Temperaturverteilung am Ausgang des Stützrollengerüstes vorgenommen.
  • Die Anlage zum Gießen und Walzen von Gießsträngen aus Metall, insbesondere aus Stahlwerkstoffen, vorzugsweise von Dünnsträngen geht von einem Stand der Technik aus, wobei der Gießstrang oder von diesem abgeteilte Längsabschnitte in einen Temperaturausgleichsofen eingeführt durch induktive Heizung auf Walztemperatur eingestellt und am Ofenausgang unmittelbar in eine Fertigwalzstraße einführbar sind.
  • Hierbei wird die gestellte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zwischen einer Schneideinrichtung und dem Temperaturausgleichs-Ofen eine Induktionsheizung vorgesehen ist, die in ihrer Länge einen Eingang des Temperaturausgleichs-Ofens bildet.
  • Dazu ist vorgesehen, dass die Induktionsheizung eine Strecke von einer Länge mit maximal 30 m in dem Temperaturausgleichsofen (10) einnimmt.
  • Außerdem wird vorgeschlagen, dass der Temperaturausgleichs-Ofen aus einem Rollenherdofen besteht. Der Rollenherdofen braucht nur als reiner Ausgleichsofen betrieben zu werden. Die Temperaturvergleichmäßigung kann sowohl unter verschiedenen Längsabschnitten als auch innerhalb eines vollständigen, gegossenen Dünnstrangs hinsichtlich seiner Dicke, Breite und Länge vorgenommen werden.
  • In weiterer Ausgestaltung wird vorgeschlagen, dass bei zwei oder mehr parallel nebeneinander angeordneten Stranggießvorrichtungen etwa gleich lange einzelne Ofenabschnitte des Temperaturausgleichs-Ofens gebildet sind und dass zumindest die beiden letzten Abschnitte der einen Stranggießvorrichtung an die Ofenabschnitte der anderen Stranggießvorrichtung horizontal schwenkbar und jeweils aneinander anschließbar sind. Ein solches System kann somit unterschiedliche Energie- ( = Temperatur- ) Verteilungen in dem Dünnstrang, hervorgerufen, die durch unterschiedliche – Gießgeschwindigkeiten
    • – Betriebszustände im
    • – Gießstrang 1
    • – Gießstrang 2 oder
    • – Gießstrang 1 + 2 im Betrieb
    • – Stranglänge
    • – Strangdicke und / oder
    • – Strangbreite
    energetisch und thermisch ausgleichen.
  • Ein hervorzuhebender Vorschlag geht ferner dahin, dass die Länge eines Gießstrang-Längsabschnitts auf die Länge des Temperaturausgleichsofens und / oder auf das Wickelbund-Gewicht des fertigen Metallbandes abgestimmt ist.
    •
  • In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt, anhand deren nachstehend das Verfahren und die Anlage näher erläutert werden.
  • Es zeigen:
  • 1 eine Gesamtansicht einer 1. Stranggießvorrichtung mit in einer Linie befindlichem Temperaturausgleichs-Ofen und Fertigwalzstraße,
  • 2A ein Temperatur-Gewichts-Diagramm mit dem Temperatur-Verlauf über die Dicke eines Längsabschnitts ohne Induktionsheizung und
  • 2B ein Temperatur-Gewichts-Diagramm mit dem Temperatur-Verlauf und mit Induktionsheizung.
  • Eine erste Stranggießvorrichtung 15 (1) kann alternativ oder gemeinsam zusammen mit einer zweiten Stranggießvorrichtung 16 betrieben werden. Die beiden Stranggießvorrichtungen 15, 16 sind im wesentliche gleich gebaut und weisen wie üblich eine Gießpfanne 1, ein Zwischengefäß 2, eine Stranggießkokille 3 auf, aus denen nach Strangschalenbildung ein Gießstrang 4 als Dünnstrang 4a durch ein Stützrollengerüst 5 geführt und gekühlt wird. In einem weitergehend abgekühlten Zustand durchläuft der Gießstrang 4 eine Soft-Reduction-Einrichtung 6 und wird am Ausgang 5a des Stützrollengerüstes 5, hinter einer ersten Entzunderungs-Einrich tung 7 mittels einer Schneideinrichtung 8 in Längsabschnitte 4b geteilt, was einerseits von der Länge eines nachfolgenden Temperaturausgleichsofens 10 und / oder von dem vorgegebenen Wickelbund-Gewicht des fertigen Metallbandes 26 abhängig gemacht werden kann.
  • Grundsätzlich werden verfahrensgemäß bei steigender Gießgeschwindigkeit über 3 m / min bis ca. 10 m / min oder bei Betreiben der parallelen zweiten Stranggießvorrichtung 16 die kürzeren Verweilzeiten durch intensiveres, differenziertes Erwärmen der Längsabschnitte 4b im Kopfbereich 4c, im Mittenbereich 4d und durch niedrigeres Erwärmen im Fußbereich 4e ausgeglichen und zwar über eine Induktionsheizung 11. Im Gegensatz zu bekannten Anlagen befindet sich die Induktionsheizung 11 aber nicht (nur) vor einer Fertigwalzstraße 14, sondern insbesondere im Ofeneingang 10b und weist ein maximale Länge von ca. 30 m auf.
  • Auf die Schneideinrichtung 8 folgend wird der Gießstrang 4 über eine erste Thermokamera 9 gemessen und ein Temperaturdiagramm 9a erstellt.
  • Nach einer zweiten Entzunderungs-Einrichtung 12 folgt in der Linie am Ofenausgang 10c eine zweite Thermokamera 13, die ein weiteres Thermodiagramm 13a erstellt.
  • Im Temperaturausgleichsofen 10, der vorzugsweise als Rollenherdofen 20 ausgeführt ist, wird die Energieverteilung zwischen dem Kopfbereich 4c und Fußbereich 4d jedes Längsabschnitts 4b des Dünnstranges 4a über die Dicke 17 von 45-150 mm und über die Breite 18 von 600 mm – 2000 mm vorgenommen ( vgl. die 2A und 2B).
  • In 2A ist eine üblicherweise ausgeführte Temperaturverteilung im Temperaturausgleichsofen 10 dargestellt, wobei ohne Induktionsheizung 11 sowohl über die Dicke 17 des Längsabschnitts 4b, die Breite 18 des Längsabschnitts 4b und die Länge 19 des Längsabschnitts 4b die Erwärmung im Rollenherdofen 20 vorgenommen wurde.
  • Das Ergebnis ist in Temperaturverläufen TB für Gewichte von 0 Tonnen (theoretisch), 0,5 Tonnen und 1,0 Tonnen über der Soll-Linie Tsoll dargestellt.
  • In 2B ist die beschriebene Induktionsheizung 11 eingesetzt, was zu den dargestellten Temperaturverläufen TB über der Tsoll-Linie und einem Ofenprofil 25 führt.
  • Der Temperaturverlauf TB ist bezogen auf die Tsoll-Linie mit steigendem Gewicht gleichmäßiger und weitgehend an die Tsoll-Linie angenähert (2B für 1,0 t ).
  • Das in der Fertigwalzstraße 14 gewalzte Metallband 26 wird in einer Aufwickeleinrichtung 21 und je nach Anlage in einer Kühleinrichtung 22 mit Hochgeschwindigkeits-Schneideinrichtung 23 in einer Aufwickel-Einrichtung 24 zu Wickelbunden 27 aufgewickelt.
  • Bei nur einer Stranggießvorrichtung erfolgt der Einsatz der ersten Schneideinrichtung 8 für das Semi- oder Endlos-Walzverfahren bspw. bei einem erhöhten Wickelbund-Gewicht größer 20 kg / mm. Der Einsatz einer „fliegenden Schere" erfolgt bei endlosem Walzen. Walzwerk und Stranggießvorrichtung sind durch den ungetrennten Strang untereinander verbunden. Das Semi-Endlos-Verfahren und das Endlos-Walzen wird in Verbindung mit nur einer Stranggießvorrichtung ausgeführt.
    • 1
    Gießpfanne
    2
    Zwischengefäß
    3
    Stranggießkokille
    4
    Gießstrang
    4a
    Dünnstrang
    4b
    Längsabschnitt
    4c
    Kopfbereich
    4d
    Mittenbereich
    4e
    Fußbereich
    5
    Stützrollengerüst
    5a
    Ausgang des Stützrollengerüstes
    6
    Softreduction-Einrichtung
    7
    erste Entzunderungs-Einrichtung
    8
    Schneideinrichtung
    9
    erste Thermokamera
    9a
    Temperaturdiagramm
    10
    Temperaturausgleichsofen
    10a
    Ofenabschnitt
    10b
    Ofeneingang
    10c
    Ofenausgang
    11
    Induktionsheizung
    12
    zweite Entzunderungs-Einrichtung
    13
    zweite Thermokamera
    13a
    Temperaturdiagramm
    14
    Fertigwalzstraße
    15
    erste Stranggießvorrichtung
    16
    zweite Stranggießvorrichtung
    17
    Dicke des Längsabschnitts
    18
    Breite des Längsabschnitts
    19
    Länge des Längsabschnitts
    20
    Rollenherdofen
    21
    Aufwickel-Einrichtung
    22
    Kühl-Einrichtung
    23
    Hochgeschwindigkeits-Schneideinrichtung
    24
    Aufwickel-Einrichtung
    25
    Ofenprofil
    26
    fertiges Metallband
    27
    Wickelbund

Claims (13)

  1. Verfahren zum Gießen und unmittelbar anschließenden Walzen von Gießsträngen (4) aus Metall, insbesondere aus Stahlwerkstoffen, vorzugsweise von Dünnsträngen (4a) , wobei nach dem Gießen der Gießstrang (4) oder nach einem Teilen in Längsabschnitte (4b) dieselben in Folge in einen Temperaturausgleichsofen (10) eingeführt und durch induktives Heizen auf Walztemperatur eingestellt und unmittelbar in eine Fertigwalzstraße (14) eingebracht werden, dadurch gekennzeichnet, dass bei steigender Gießgeschwindigkeit über 3 m / min bis ca. 10 m / min oder bei Betreiben einer parallelen zweiten oder weiteren Stranggießvorrichtungen (15; 16) die kürzeren Verweilzeiten durch intensiveres, differenziertes Erwärmen der Längsabschnitte (4b) im Kopfbereich (4c), im Mittenbereich (4d) und durch niedrigeres Erwärmen im Fußbereich (4e) ausgeglichen werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Energieverteilung zwischen Kopfbereich (4c) und Fußbereich (4d) der Längsabschnitte (4b) des Dünnstranges (4a) über die Dicke (17) von 45 – 150 mm und über die Breite (18) von 600 – 2000 mm vorgenommen wird.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet dass die Energieverteilung zwischen Kopfbereich (4c) und Fußbereich (4d) und / oder der gesamte Dünnbrammen-Strang (4a) durch Erwärmen auf ein unterschiedlich hohes Temperaturniveau erfolgt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der intensivere Temperaturausgleich über induktives Heizen in einem Ofeneingang (10b) eines Temperaturausgleichsofens (10) vorgenommen wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das induktive Heizen auf einer Strecke von maximal 30 m vorgenommen wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Energie-Verteilung differenziert über die Dicke (17), Breite (18) und Länge (19) des Dünnstrang-Längsabschnittes (4b) vorgenommen wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Energieverteilung in Abhängigkeit der Gießgeschwindigkeit, der Betriebszustände einer der Stranggießvorrichtungen (15; 16), der Länge (19) des Längsabschnittes (4b) des Dünnstranges (4a) , der Dicke (17) und der Breite (18) vorgenommen wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Energieverteilung in Abhängigkeit von einer Messung oder on-line-Bestimmung der Energie- oder Temperaturverteilung am Ausgang (5a) des Stützrollengerüstes (5) vorgenommen wird.
  9. Anlage zum Gießen und Walzen von Gießsträngen (4) aus Metall, insbesondere aus Stahlwerkstoffen, vorzugsweise von Dünnsträngen (4a), wobei der Gießstrang (4) oder von diesem abgeteilte Längsabschnitte (4b) in einen Temperaturausgleichsofen (10) eingeführt, durch induktive Heizung auf Walztemperatur eingestellt und am Ofenausgang (10c) unmittelbar in eine Fertigwalzstraße (14) einführbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einer Schneideinrichtung (8) und dem Temperaturausgleichs-Ofen (10) eine Induktionsheizung (11) vorgesehen ist, die in ihrer Länge einen Eingang (10b) des Temperaturausgleichs-Ofens (10) bildet.
  10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Induktionsheizung (11) eine Strecke von einer Länge mit maximal 30 m im Temperaturausgleichsofen (10) einnimmt.
  11. Anlage nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Temperaturausgleichs-Ofen (10) aus einem Rollenherdofen (20) besteht.
  12. Anlage nach Anspruch 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass bei zwei oder mehr parallel nebeneinander angeordneten Stranggießvorrichtungen (15; 16) etwa gleich lange einzelne Ofenabschnitte (10a) des Temperaturausgleichs-Ofens (10) gebildet sind und dass zumindest die beiden letzten Abschnitte (10a) der einen Stranggießvorrichtung (16) an die Ofenabschnitte (10a) der anderen Stranggießvorrichtung (15) horizontal schwenkbar und jeweils aneinander anschließbar sind.
  13. Anlage nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge eines Gießstrang-Längsabschnitts (4b) auf die Länge des Temperaturausgleichsofens (10) und / oder auf das Wickelbund-Gewicht des fertigen Metallbandes (26) abgestimmt ist.
DE2003157363 2003-12-09 2003-12-09 Verfahren und Anlage zum Gießen und unmittelbar anschließenden Walzen von Gießsträngen aus Metall, insbesondere aus Stahlwerkstoffen, vorzugsweise Dünnsträngen Revoked DE10357363B4 (de)

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