EP0804300B1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von stahlband mit kaltwalzeigenschaften - Google Patents

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EP0804300B1
EP0804300B1 EP95932632A EP95932632A EP0804300B1 EP 0804300 B1 EP0804300 B1 EP 0804300B1 EP 95932632 A EP95932632 A EP 95932632A EP 95932632 A EP95932632 A EP 95932632A EP 0804300 B1 EP0804300 B1 EP 0804300B1
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EP
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rolling
strip
cooling
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thickness
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Fritz-Peter Pleschiutschnigg
Ingo Von Hagen
Wolfgang Bleck
Paul Splinter
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SMS Siemag AG
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Mannesmann AG
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    • Y10T29/49988—Metal casting
    • Y10T29/49991—Combined with rolling

Definitions

  • the invention relates to a method for producing steel strip Cold rolling properties according to the preamble of claim 1 as well as a plant for carrying out this process.
  • EP 0 541 574 B1 discloses a generic method in which finished strip with cold rolling properties is produced directly in a hot rolling mill from a raw material produced by casting close to the final dimension. It provides that a thin slab strand with a maximum thickness of 100 mm is first produced in a continuous caster, with a rolling device being arranged directly behind the continuous casting mold, on which the casting strand is rolled to the solidification thickness with a liquid and solid core (casting rollers). The thin slab strand is then descaled and hot rolled to a thickness of 10 - 30 mm at temperatures above 1100 ° C on a rolling device with, for example, three stands. The intermediate strip, which is hot-rolled in this way, is divided into partial lengths using band shears.
  • the strip-shaped material Before further hot rolling, preferably before coiling, the strip-shaped material is heated again to a hot rolling temperature above 1100 ° C. by inductive heating. The second hot rolling is carried out at a temperature above Ar 3 . Immediately afterwards there is cooling to a temperature below Ar 3 , preferably to a temperature in the range 600-250 ° C. The strip material thus produced is then finish-rolled by cold rolling on one or more stands connected in series and wound into coils.
  • the known method aims at the production of cold rolled strip with one as little energy expenditure as possible.
  • the methods are used on the one hand casting close to final dimensions (thin slab production) and casting rolling, i.e. the reduction of the thickness of the hot casting strand with a partially still liquid core.
  • hot rolling becomes part of that from the continuous casting process remaining heat.
  • the disadvantage here is the need, despite the Use of the heat from the continuous casting an inductive heating of the provide band-shaped intermediate product for the second part of hot rolling have to.
  • the object of the invention is a method and a system for carrying it out specify in which a separate reheating of the band-shaped Intermediate product and the associated energy and plant costs be avoided.
  • the properties should be improved as far as possible of the material produced in the direction of cold rolling properties.
  • the present invention only a single contiguous Hot rolling process before, so there is no second hot rolling process and necessary inductive intermediate heating. Instead it is done According to the invention, hot rolling in a single pass, at the end accelerated cooling to a temperature in the range of 850 to 600 ° C. At this temperature is then at least by isothermal rolling three rolling passes, each with a thickness reduction of at least 35% done, the finished steel strip is generated and following this finish rolling accelerated to a temperature of no more than 100 ° C. In contrast, in the known method, the finish rolling takes place at a comparatively significantly lower temperature (approx. 250 to 600 ° C).
  • ⁇ T 0 to 20 ° C.
  • the method should expediently be operated in such a way that the heat input through a specially introduced deformation work ("speed up") is always above the expected heat loss through radiation and the Temperature control via targeted cooling between the rolling passes is ensured. If namely the actual temperature of the steel strip has fallen below a critical value during the rolling process, it is hardly possible anymore, by changing the rolling parameters Raising to achieve the desired value.
  • a melt from a steel preferably from a Deep-drawing steel, filled into an intermediate vessel (tundish) 11.
  • the intermediate vessel 11 leaves the molten steel contained in a continuous flow into one below Arranged continuous casting mold 12 flow, which is not shown Has liquid cooling and to form a casting strand consisting of Strand shell and liquid core leads.
  • the hot comes Casting strand in a arranged below the continuous casting mold 12 Casting roll device, the casting strand with the partially liquid core in thickness further reduced.
  • the thin slab strand 1 occurs with a thickness of 30 to 100 mm, preferably 40 to 70 mm from the casting roll device 13.
  • the Thickness reduction in casting rolling is at least 10%. preferably at least 30%.
  • the strand then arrives in a descaling device 19 which is preferably designed as a hydromechanical descaling.
  • Descaling has the thin slab strand 1 a temperature in the range of 1150 up to 900 ° C.
  • the thin slab strand 1 becomes one of the Descaling device 19 immediately downstream hot rolling device 15 supplied, in which a reduction in thickness of the thin slab strand 1 by at least 50 % to an intermediate band of maximum 20 mm, preferably 10 to 20 mm in thickness he follows.
  • the expediently two or three stands or else a reversing rolling mill it is normally recommended to switch on a separation unit, e.g. in Form a band scissors 17 around the intermediate band generated in the already mentioned To split part lengths.
  • the hot-rolled intermediate strip is according to the invention accelerated cooled down to a temperature in the range of 850 to 600 ° C.
  • the each Cooling temperature to be chosen suitably depends on the chemical one Composition of the steel used and according to the target Structure composition and according to the mechanical-technological to be achieved Properties in the finished belt.
  • the cooling takes place in a first cooling device 18 instead of the tape shears 17 directly in the diagram shown connected.
  • the roll stands are operated so that per Roll pass a reduction in the strip thickness by at least 25%. That the The finished strip leaving the rolling device has a maximum thickness of 2 mm, preferably a thickness of 0.5 to 1.5 mm.
  • the rolling device 24 (not shown) cooling devices e.g. in the form of Provide spray cooling that removes excess heat in a controlled manner.
  • the actual temperature of the steel strip in the rolling device 24 is by (not shown) Temperature sensors monitored. That emerging from the rolling device 24 Steel strip is accelerated in a second cooling device 25 immediately thereafter cooled down to a temperature of at most 100 ° C.
  • the accelerated Cooling is expediently carried out at a cooling rate in the range from 10 to 25 ° C / s.
  • the finished strip can be passed through a liquid cooling bath become.
  • spray cooling devices can also be used in a manner known per se Course of the roller table with the smallest possible roller spacing of less than 250 mm Find use.
  • the finished tape produced in this way should be used Removal can be wound up in the form of coils. There is a for this in the system diagram corresponding winding device 26 is provided.
  • Forming intermediate band coils has the advantage that one hand Intermediate material buffer is created, which makes the operation of the Permits rolling devices, and on the other hand the one for maintaining the temperature such a buffer material required compensation furnace 21 only a comparison small area.
  • the production route according to the invention leads to a particularly fine-grained one Microstructure formation compared to the result according to the method described in EP 0 541 574 B1 known method is clearly cheaper. It happens in the known method by reheating to 1100 ° C before the second hot rolling into one significant grain coarsening, which in the method according to the invention because of selected temperature range of 850 to 600 ° C is excluded. Another The difference in grain size formation comes from the different Finished rolling. In the method according to the invention takes place during the isothermal rolling, which is at the recrystallization threshold Temperatures occur at the prescribed overall degree of deformation of clearly over 90% another dynamic grain refinement with simultaneous strength and Toughness increase instead.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Stahlband mit Kaltwalzeigenschaften entsprechend dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens.
Aus der EP 0 541 574 B1 ist ein gattungsgemäßes Verfahren bekannt, bei dem Fertigband mit Kaltwalzeigenschaften direkt in einer Warmwalzstraße aus einem durch endabmessungsnahes Gießen erzeugten Vormaterial hergestellt wird. Es sieht vor, daß in einer Stranggießanlage zunächst ein Dünnbrammenstrang mit einer Dicke von maximal 100 mm erzeugt wird, wobei unmittelbar hinter der Stranggießkokille eine Walzeinrichtung angeordnet ist, auf der der Gießstrang mit flüssigem und festem Kern auf die Erstarrungsdicke gewalzt wird (Gießwalzen). Anschließend wird der Dünnbrammenstrang entzundert und bei Temperaturen oberhalb 1100 °C auf einer Walzeinrichtung mit z.B. drei Gerüsten bis auf eine Dicke von 10 - 30 mm warmgewalzt. Das auf diese Weise warmgewalzte Zwischenband wird mittels einer Bandschere in Teillängen aufgeteilt. Vorzugsweise werden diese Teillängen zu Coils aufgewickelt und später zum weiteren Warmwalzen wieder abgewickelt und bei Bedarf erneut entzundert. Vor dem weiteren Warmwalzen, vorzugsweise noch vor dem Aufcoilen, wird das bandförmige Material durch induktive Erwärmung wieder auf eine Warmwalztemperatur oberhalb 1100 °C aufgeheizt. Das zweite Warmwalzen wird bei einer Temperatur oberhalb Ar3 durchgeführt. Unmittelbar danach erfolgt eine Abkühlung auf eine Temperatur unterhalb Ar3, vorzugsweise auf eine Temperatur im Bereich 600 - 250 °C. Anschließend wird das so erzeugte Bandmaterial durch Kaltwalzen auf einem oder mehreren hintereinander geschalteten Gerüsten fertiggewalzt und zu Coils aufgewickelt.
Das bekannte Verfahren bezweckt die Herstellung von Kaltwalzband mit einem möglichst geringen Energieaufwand. Hierzu bedient man sich einerseits der Methoden des endabmessungsnahen Gießens (Dünnbrammenerzeugung) und des Gießwalzens, d.h. der Dickenreduktion des heißen Gießstrangs mit teilweise noch flüssigem Kern. Andererseits wird das Warmwalzen zu einem Teil bei der aus dem Stranggießprozeß verbliebenen Wärme ausgeführt. Nachteilig hierbei ist die Notwendigkeit, trotz der Nutzung der Wärme aus dem Stranggießen eine induktive Aufheizung des bandförmigen Zwischenproduktes für den zweiten Teil des Warmwalzens vorsehen zu müssen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anlage zu dessen Durchführung anzugeben, bei dem eine gesonderte Wiederaufheizung des bandförmigen Zwischenproduktes und der damit verbundene Energie- und Anlagenaufwand vermieden werden. Außerdem soll möglichst eine Verbesserung der Eigenschaften des erzeugten Materials in Richtung Kaltwalzeigenschaften erreicht werden.
Gelöst wird diese Aufgabe bei einem gattungsgemäßen Verfahren durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 14. Eine erfindungsgemäße Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens weist die Merkmale des Patentanspruchs 15 auf und ist durch die kennzeichnenden Merkmale der Unteransprüche 16 bis 25 in vorteilhafter Weise weiter ausgestaltbar.
Im Unterschied zu dem aus der EP 0 541 574 B1 bekannten Verfahren sieht die vorliegende Erfindung lediglich einen einzigen zusammenhängenden Warmwalzvorgang vor, verzichtet also auf einen zweiten Warmwalzvorgang und die dafür erforderliche induktive Zwischenerwärmung. Statt dessen erfolgt erfindungsgemäß das Warmwalzen in einem einzigen Durchgang, an dessen Ende eine beschleunigte Abkühlung auf eine Temperatur im Bereich 850 bis 600 °C steht. Bei dieser erreichten Temperatur wird dann durch isothermes Walzen in mindestens drei Walzstichen, bei denen jeweils eine Dickenreduzierung um mindestens 35 % erfolgt, das fertige Stahlband erzeugt und im Anschluß an dieses Fertigwalzen beschleunigt auf eine Temperatur von höchstens nur noch 100 °C abgekühlt. Demgegenüber erfolgt bei dem bekannten Verfahren das Fertigwalzen bei einer vergleichsweise deutlich niedrigeren Temperatur (ca. 250 bis 600 °C). Während des isothermen Walzens gemäß der vorliegenden Erfindung bleibt die Temperatur des Stahlbandes zwar nicht im strengen Sinn konstant, sondern verändert sich im Rahmen eines relativ schmalen Toleranzbandes (z.B. ΔT = 0 bis 20 °C). Während des isothermen Walzens muß sichergestellt sein, daß die Temperatur einen kritischen Wert nie unterschreitet und daß der unvermeidbare Wärmeverlust durch Abstrahlung durch die in das Stahlband eingebrachte Verformungsarbeit zumindestens ausgeglichen wird. Zweckmäßigerweise sollte das Verfahren so betrieben werden, daß der Wärmeeintrag durch eine speziell eingebrachte Verformungsarbeit ("speed up") stets über dem zu erwartenden Wärmeverlust durch Abstrahlung liegt und die Temperaturregelung über eine gezielte Kühlung zwischen den Walzstichen sichergestellt wird. Wenn nämlich die tatsächliche Temperatur des Stahlbandes während des Walzprozesses einmal einen kritischen Wert unterschritten hat, ist es kaum noch sinnvoll möglich, durch Veränderung der Walzparameter eine Wiederanhebung auf den gewünschten Wert zu erreichen.
Anhand des in der einzigen Figur dargestellten Anlagenschemas wird die Erfindung nachfolgend näher erläutert.
Aus einer Pfanne 10 wird eine Schmelze aus einem Stahl, vorzugsweise aus einem Tiefziehstahl, in ein Zwischengefäß (Tundish) 11 eingefüllt. Das Zwischengefäß 11 läßt die enthaltene Stahlschmelze in einem kontinuierlichen Fluß in eine darunter angeordnete Stranggießkokille 12 einströmen, die eine nicht dargestellte Flüssigkeitskühlung aufweist und zur Ausbildung eines Gießstrangs, bestehend aus Strangschale und flüssigem Kern führt. In diesem Zustand gelangt der heiße Gießstrang in eine unterhalb der Stranggießkokille 12 angeordnete Gießwalzeinrichtung, die den Gießstrang mit dem teilweise flüssigen Kern in der Dicke weiter reduziert. Im Ergebnis tritt der Dünnbrammenstrang 1 mit einer Dicke von 30 bis 100 mm, vorzugsweise 40 bis 70 mm aus der Gießwalzeinrichtung 13 aus. Die Dickenreduktion beim Gießwalzen beträgt mindestens 10 %. vorzugsweise mindestens 30 %. Danach gelangt der Strang in eine Entzunderungseinrichtung 19, die vorzugsweise als hydromechanische Entzunderung ausgebildet ist. Nach der Entzunderung weist der Dünnbrammenstrang 1 eine Temperatur im Bereich von 1150 bis 900 °C auf. In diesem Zustand wird der Dünnbrammenstrang 1 einer der Entzunderungseinrichtung 19 unmittelbar nachgeschalteten Warmwalzeinrichtung 15 zugeführt, in der eine Dickenreduktion des Dünnbrammenstrangs 1 um mindestens 50 % zu einem Zwischenband von maximal 20 mm, vorzugsweise 10 bis 20 mm Dicke erfolgt. In manchen Fällen kann es auch vorteilhaft sein, unmittelbar vor der Warmwalzeinrichtung 15 einen (nicht dargestellten) Ausgleichsofen vorzusehen, der den zweckmäßigerweise in Teillängen getrennten Dünnbrammenstrang 1 auf der gewünschten Warmwalztemperatur hält. Hinter der Warmwalzeinrichtung 15, die zweckmäßigerweise zwei oder drei Gerüste oder aber auch ein Reversierwalzwerk aufweist empfiehlt sich im Normalfall die Einschaltung eines Trennaggregats, z.B. in Form einer Bandschere 17 um das erzeugte Zwischenband in die bereits erwähnten Teillängen aufzuteilen. Das warmgewalzte Zwischenband wird erfindungsgemäß beschleunigt abgekühlt auf eine Temperatur im Bereich 850 bis 600 °C. Die jeweils zweckmäßig zu wählende Abkühltemperatur richtet sich nach der chemischen Zusammensetzung des eingesetzten Stahls sowie nach der angestrebten Gefügezusammensetzung und nach den zu erzielenden mechanisch-technologischen Eigenschaften im Fertigband. Die Abkühlung findet in einer ersten Abkühleinrichtung 18 statt, die im dargestellten Schema unmittelbar an die Bandschere 17 angeschlossen ist. In vielen Fällen empfiehlt es sich aus Platzgründen die auf der für das nachfolgende Fertigwalzen gewünschten Temperatur befindlichen Teilstücke des Zwischenbandes in einer Aufwickeleinrichtung 20 zu Zwischenbandcoils aufzuwickeln und diese in einem Ausgleichsofen 21 auf der gewünschten Temperatur zu halten. Auf einer diesem Ausgleichsofen 21 unmittelbar nachgeschalteten Abwickeleinrichtung 22 wird das Zwischenband zur Durchführung des anschließenden Fertigwalzens wieder abgewickelt. Vor dem Fertigwalzen ist es zweckmäßig, eine erneute Entzunderung in einer Entzunderungseinrichtung 23 vorzunehmen, um Qualitätsbeeinträchtigungen durch zwischenzeitlich u.U. gebildeten Zunder zu vermeiden. Für das Fertigwalzen, das in Form des isothermen Walzens im Temperaturbereich von 600 bis 850 °C durchgeführt wird, ist eine Walzeinrichtung 24 vorgesehen, die mindestens drei Gerüste aufweist. In vielen Fällen empfiehlt sich eine Walzeinrichtung mit vier oder maximal fünf Gerüsten. Eine noch größere Anzahl von Fertigwalzgerüsten ist im allgemeinen nicht zweckmäßig. Die Walzgerüste werden so betrieben, daß pro Walzstich eine Reduktion der Banddicke um mindestens 25 % erfolgt. Das die Walzeinrichtung verlassende Fertigband hat eine Dicke von maximal 2 mm, vorzugsweise eine Dicke von 0.5 bis 1,5 mm. Zur Sicherstellung der (annähernd) isothermen Walzbedingungen empfiehlt es sich, zwischen den einzelnen Walzgerüsten der Walzeinrichtung 24 (nicht dargestellte) Kühleinrichtungen z.B. in Form von Spritzkühlungen vorzusehen, die überschüssige Wärme kontrolliert abführen. Die Ist-Temperatur des Stahlbandes in der Walzeinrichtung 24 wird durch (nicht dargestellte) Temperatursensoren überwacht. Das aus der Walzeinrichtung 24 austretende Stahlband wird unmittelbar danach in einer zweiten Abkühleinrichtung 25 beschleunigt bis auf eine Temperatur von höchstens noch 100 °C abgekühlt. Die beschleunigte Abkühlung erfolgt zweckmäßigerweise mit einer Abkühlrate im Bereich von 10 bis 25 °C/s. Hierzu kann beispielsweise das Fertigband durch ein Flüssigkeitskühlbad geleitet werden. Es können aber auch in an sich bekannter Weise Spritzkühleinrichtungen im Verlauf des Rollgangs mit möglichst kleinen Rollenabständen von unter 250 mm Verwendung finden. Das so erzeugte Fertigband sollte zweckmäßigerweise zum Abtransport in Form von Coils aufgewickelt werden. Hierzu ist im Anlagenschema eine entsprechende Aufwickeleinrichtung 26 vorgesehen.
Die zwischen der Warmwalzeinrichtung 15 und der Walzeinrichtung 24 vorgesehene Bildung von Zwischenbandcoils hat den Vorteil, daß einerseits ein Materialzwischenpuffer geschaffen wird, der einen weniger störanfälligen Betrieb der Walzeinrichtungen zuläßt, und andererseits der für die Temperaturhaltung eines solchen Puffermaterials erforderliche Ausgleichsofen 21 nur eine vergleichsweise kleine Fläche beansprucht.
Verfahrensbeispiel
Eine Schmelze eines Tiefziehstahls mit
  • 0,04 % C
  • 0,02 % Si
  • 0,21 % Mn
  • 0,018 % P
  • 0,006 % S
  • 0,035 % Al
  • 0,05 % Cu
  • 0,05 % Cr
  • 0,04 % Ni
  • 0.0038 % N
  • Rest Eisen und übliche Verunreinigungen (Tliq ≅ 1520 °C)
    • wurde in einer Dünnbrammenstranggießanlage mit einer Temperatur von ca. 1540 °C abgegossen. Beim Austritt aus der Stranggießkokille wies der Gießstrang bei einem Format von 80 mm Dicke und 1300 mm Breite noch einen flüssigen Kern auf. Die mittlere Temperatur dieses Gießstrangs betrug am Kokillenauslauf etwa 1310 °C. In diesem Zustand wurde der Dünnbrammengießstrang in eine Gießwalzeinrichtung eingeführt und in der Dicke um 25 % reduziert, so daß sich eine Erstarrungsdicke von 60 mm ergab. Nach Entzunderung mit Hilfe eines Druckwasserstrahls wurde der Dünnbrammenstrang auf einer dreigerüstigen Warmwalzstraße um ca. 66 % in der Dicke reduziert, so daß ein Zwischenband mit einer Dicke von 20 mm entstand. Die Temperatur am Eintritt in die Warmwalzstraße lag bei 1130 °C und am Austritt bei 938 °C. Unmittelbar danach wurde dieses Zwischenband in Teilstücke aufgeteilt und beschleunigt auf eine Temperatur von ca. 700 °C abgekühlt. Nach Durchlaufen eines Ausgleichsofens, der ebenfalls bei 700 °C betrieben wurde, und nach der Entzunderung wurden die aus den Teillängen erzeugten Zwischenbandcoils der Fertigwalzstraße zugeführt. Diese wies insgesamt fünf Gerüste auf, die mit einer Dickenreduzierung von insgesamt 95 % betrieben wurden. Das mit 650 °C dem ersten Walzgerüst zugeführte Zwischenband wies beim Austritt aus diesem Gerüst eine etwas erhöhte Temperatur von 658 °C auf, die durch eine vor dem zweiten Walzgerüst angeordnete Spritzkühleinrichtung wieder auf ca. 650 °C reduziert wurde. In entsprechender Weise wurde vor dem dritten Walzgerüst die Austrittstemperatur des zweiten Walzgerüsts von 664 °C durch eine weitere Spritzkühleinrichtung auf eine Eintrittstemperatur für das dritte Walzgerüst von 650 °C reduziert. Entsprechendes gilt für das vierte und fünfte Gerüst. Unmittelbar danach wurde das so erzeugte Fertigband mit 1,0 mm Dicke in einem Wasserkühlbad mit einer Abkühlrate von 21 °C/s bis auf ca. 90 °C abgekühlt und anschließend zu Fertigcoils aufgewickelt. Das auf diese Weise hergestellte Fertigband zeigte hervorragende mechanisch-technologische Eigenschaften, die dem eines Kaltbandes vergleichbar waren.
    Der erfindungsgemäße Fertigungsweg führt zu einer besonders feinkörnigen Gefügeausbildung, die gegenüber dem Ergebnis nach dem aus der EP 0 541 574 B1 bekannten Verfahren eindeutig günstiger ist. Bei dem bekannten Verfahren kommt es durch die Wiedererwärmung auf 1100 °C vor dem zweiten Warmwalzen zu einer deutlichen Kornvergröberung, die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wegen des gewählten Temperaturbereichs von 850 bis 600 °C ausgeschlossen ist. Ein weiterer Unterschied im Hinblick auf die Korngrößenausbildung kommt durch das andersartige Fertigwalzen zustande. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren findet während des isothermen Walzens, das mit an der Rekristallisationsschwelle liegenden Temperaturen erfolgt, bei dem vorgeschriebenen Gesamtumformgrad von deutlich über 90 % eine weitere dynamische Kornfeinung mit gleichzeitiger Festigkeits- und Zähigkeitserhöhung statt. Dies tritt bei dem bekannten Verfahren aufgrund der deutlich geringeren Umformungen in den einzelnen Walzstichen bei weitem nicht in dieser Deutlichkeit ein. Die bei dem bekannten Verfahren erzielbaren hohen Festigkeitswerte durch die Kaltverfestigung sind nach dem erfindungsgemäßen Verfahren durch einen entsprechend angepaßten Walzzyklus ebenfalls einstellbar und sind darüber hinaus noch von deutlich besseren Zähigkeitseigenschaften begleitet. Zusammenfassend läßt sich somit sagen, daß Stahlband, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, sich dadurch auszeichnet, daß gleichzeitig sehr hohe Festigkeitswerte mit außerordentlich günstigen Verformungs- und Zähigkeitseigenschaften kombiniert sind.

    Claims (25)

    1. Verfahren zur Herstellung von Stahlband mit Kaltwalzeigenschaften bestehend aus folgenden zeitlich hintereinander liegenden Schritten:
      a) Aus einer Stahlschmelze wird durch Stranggießen ein Dünnbrammenstrang in einer Dicke von 30 - 100 mm (Erstarrungsdicke) hergestellt, wobei nach Austritt des Gießstrangs aus der Kokille der Stranggießanlage ein Gießwalzen mit flüssigem Kern des Gießstrangs bei einer Reduktion der Dicke des Gießstrangs um mindestens 10 % erfolgt.
      b) Der gemäß Schritt a) hergestellte Dünnbrammenstrang wird entzundert.
      c) Der entzunderte Dünnbrammenstrang wird bei Temperaturen im Bereich 1150 - 900 °C durch Warmwalzen mit einer Dickenreduktion um mindestens 50 % zu einem Zwischenband von maximal 20 mm Dicke verarbeitet,
      gekennzeichnet durch die folgenden weiteren Schritte:
      d) Nach dem Warmwalzen erfolgt ein beschleunigtes Abkühlen des Zwischenbandes auf eine Temperatur im Bereich 850 - 600 °C.
      e) Das gekühlte Zwischenband wird durch isothermes Walzen bei 850 - 600 °C auf einer Fertigstraße mit mindestens drei Gerüsten zu Bändern von maximal 2 mm Dicke ausgewalzt, wobei pro Walzstich eine Reduktion der Banddicke um mindestens 25 % erfolgt.
      f) Abschließend wird das isotherm gewalzte Stahlband beschleunigt auf eine Temperatur von höchstens 100 °C abgekühlt und als Fertigband vorzugsweise aufgecoilt.
    2. Verfahren nach Anspruch 1,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß der Dünnbrammenstrang mit einer Erstarrungsdicke von 40 - 70 mm erzeugt wird.
    3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die Reduktion des Dünnbrammenstrangs beim Gießwalzen mindestens 20 %, insbesondere 30 % beträgt.
    4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß der Dünnbrammenstrang in einem Ausgleichsofen vor dem Warmwalzen auf Temperatur gehalten wird.
    5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß das Zwischenband mit einer Dicke von 10 - 20 mm erzeugt wird.
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß das Zwischenband nach Schritt d) in Teillängen aufgeteilt und zu Coils aufgewickelt wird.
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß das in Schritt d) abgekühlte Zwischenband in einem Ausgleichsofen vor dem isothermen Walzen auf der Abkühltemperatur gehalten wird.
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß das isotherme Walzen in vier oder fünf Stichen vorgenommen wird.
    9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß das Stahlband auf eine Dicke von 0,5 - 1,5 mm isotherm gewalzt wird.
    10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die abschließende Abkühlung des Stahlbandes mit einer Abkühlrate im Bereich von 10 - 25 °C/s erfolgt.
    11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß das Zwischenband unmittelbar vor dem isothermen Walzen nochmals entzundert wird.
    12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die Entzunderung jeweils auf hydromechanischem Wege vorgenommen wird.
    13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die Temperatur des Zwischenbandes zwischen den einzelnen Walzstichen beim isothermen Walzen durch Kühlung, insbesondere durch Spritzkühlung geregelt wird.
    14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß in Schritt a) eine Schmelze eines Stahls mit Tiefziehqualität eingesetzt wird.
    15. Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens nach Anspruch 1,
      mit einer Stranggießeinrichtung zur Erzeugung von Dünnbrammen (1),
      mit einer unmittelbar hinter der Kokille (12) der Stranggießeinrichtung angeordneten Gießwalzeinrichtung (13),
      mit einer hinter der Gießwalzeinrichtung (13) angeordneten Entzunderungseinrichtung (19) und
      mit einer im Anschluß an die Entzunderungseinrichtung (19) angeordneten Warmwalzeinrichtung (15), die aus mindestens zwei Gerüsten oder einem Reversiergerüst besteht,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß hinter der Warmwalzeinrichtung (15) zur beschleunigten Abkühlung des in der Warmwalzeinrichtung (15) erzeugten Zwischenbandes eine erste Abkühleinrichtung (18) angeordnet ist,
      daß hinter der ersten Abkühleinrichtung (18) eine Walzeinrichtung (24) für das isotherme Walzen mit mindestens drei Walzgerüsten angeordnet ist und
      daß unmittelbar hinter der Walzeinrichtung (24) eine zweite Abkühleinrichtung (25) zur beschleunigten Abkühlung des erzeugten Stahlbandes angeschlossen ist.
    16. Anlage nach Anspruch 15,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die Entzunderungseinrichtung (19) als hydromechanische Entzunderung ausgebildet ist.
    17. Anlage nach einem der Ansprüche 15 oder 16,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß zwischen der Gießwalzeinrichtung (13) und der Warmwalzeinrichtung (15) ein Ausgleichsofen angeordnet ist.
    18. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 17,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß hinter der Warmwalzeinrichtung (15) ein Teilaggregat (Schere 17) zur Aufteilung des warmgewalzten Zwischenbandes in Teillängen angeordnet ist.
    19. Anlage nach Anspruch 18,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß hinter der ersten Abkühleinrichtung (18) eine Auf- (20) und Abwickeleinrichtung (22) für Zwischenbandcoils angeordnet ist.
    20. Anlage nach einem der Ansprüche 18 oder 19,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß zwischen der ersten Abkühleinrichtung (18) und der isothermen Walzeinrichtung (24), insbesondere zwischen der Auf- (20) und Abwickeleinrichtung (22) ein Heizaggregat (Ausgleichsofen 21) zur Temperaturhaltung der Teillängen des Zwischenbandes angeordnet ist.
    21. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 20,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß unmittelbar vor der isothermen Walzeinrichtung (24) eine Entzunderungseinrichtung (23) angeordnet ist.
    22. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 21,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die Warmwalzeinrichtung (15) drei Gerüste umfaßt.
    23. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 22,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß die isotherme Walzeinrichtung (24) vier oder fünf Gerüste umfaßt.
    24. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 23,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß hinter der zweiten Abkühleinrichtung (25) eine Coileinrichtung (26) zum Aufwickeln des Fertigbandes angeordnet ist.
    25. Anlage nach einem der Ansprüche 15 bis 24,
      dadurch gekennzeichnet,
      daß zwischen den Walzgerüsten der Walzeinrichtung (24) für das isotherme Walzen zur Temperaturregelung Kühleinrichtungen, insbesondere Spritzkühleinrichtungen vorgesehen sind.
    EP95932632A 1994-10-20 1995-09-21 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von stahlband mit kaltwalzeigenschaften Expired - Lifetime EP0804300B1 (de)

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