EP3535076B1 - Giess-walz-verbundanlage und verfahren zur endlosen herstellung eines warmgewalzten fertigbandes - Google Patents

Giess-walz-verbundanlage und verfahren zur endlosen herstellung eines warmgewalzten fertigbandes Download PDF

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EP3535076B1
EP3535076B1 EP17787436.9A EP17787436A EP3535076B1 EP 3535076 B1 EP3535076 B1 EP 3535076B1 EP 17787436 A EP17787436 A EP 17787436A EP 3535076 B1 EP3535076 B1 EP 3535076B1
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EP
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rolling
strand
thin slab
strip
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Roman Winkler
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Primetals Technologies Austria GmbH
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Definitions

  • the present invention relates to the technical field of combined casting and rolling plants, which are plants in which a casting plant (typically a continuous casting plant for the continuous production of a steel strand in slab format, e.g. thin or medium slabs) is connected directly and inline to a hot rolling mill for the production of a hot-rolled strip.
  • the hot-rolled strip is cooled in a cooling section after the hot rolling mill and then conveyed out, e.g. by winding the strip into coils .
  • these plants are also known as TSCR ( Thin Slab Casting and Rolling ) or Arvedi ESP plants.
  • the invention relates to continuously operated casting-rolling composite plants in which the casting plant is designed as a thin slab continuous casting plant ( TSER T hin S lab E ndless R olling ) .
  • the endless thin slab strand continuously produced in the thin slab continuous casting plant is fed directly, inline and uncut to the hot rolling mill and rolled there into an endless strip. After the hot rolling mill, the strip is cooled again in a cooling section, then cut for the first time to a certain length or a certain weight and wound up into coils.
  • Two-roll strip casting plants with a downstream hot rolling mill are also known from the state of the art. Although a two-roll strip casting plant is very compact and produces a strip directly, this technology has not been able to prevail to date because medium to high alloy steel grades in particular cannot be reliably produced.
  • EP 2441539 A1 shows a combined casting and rolling plant with four roughing stands and five finishing stands.
  • the plants in the three aforementioned documents are designed for annual production quantities of approximately 2.5 million tons and more.
  • the DE 19518144 A1 shows a so-called mini hot rolling mill with three roughing stands and five finishing stands.
  • the combination of an induction heater and an equalizing furnace between the roughing and finishing rolling mills makes the plant relatively long. Compared to the state of the art, the length of the combined casting and rolling plant is to be further reduced and the energy used for the production of finished strip is to be further reduced.
  • From the WO 2008/113848 A1 is an ultra-compact combined casting and rolling plant for producing a steel strip with a thickness between 0.8 and 12 mm with a roughing stand and four finishing stands.
  • a thin slab strand with a thickness between 40 and 55 mm produced in a straight mold of the continuous casting plant is reduced to a solidified strand with a thickness between 15 and 37 mm by a soft reduction in a "pre-rolling device" in the vertical area of the strand guide.
  • the subsequent curved strand guide is folded away so that the solidified thin slab strand forms a freely hanging loop.
  • the thin slab strand is then descaled, pre-rolled in the roughing stand, cut by a shear, heated in an induction furnace, descaled again and finish-rolled by the finishing stands.
  • the finished strip is then cooled, cut and coiled.
  • the object of the invention is to provide a compact casting-rolling composite plant of the type mentioned at the beginning and a method for the continuous production of a hot-rolled finished strip on the casting-rolling composite plant, with which high-quality finished strip of a wide variety of steel grades (low and medium carbon, but also HSLA, API grades, etc.) can be produced cost-effectively.
  • This method of operation ensures that the thin slab strand absorbs as much casting heat as possible and that the forming work in the roughing and finishing mills and the necessary reheating energy are as low as possible.
  • the thin slab strand with a thickness of 50 to 70 mm is rolled through two roughing stands to a pre-strip with a thickness of 10 to 30 mm.
  • the pendulum shear which is used, for example, to cut off a cold strand, as well as the discharge device for discharging the cold strand are passed uncut in continuous operation.
  • thermal insulation is preferably attached to the top and bottom of the discharge device.
  • the preliminary strip is then heated to a temperature of 1050 to 1250 °C in an induction furnace and, before finish rolling, the top and bottom of the preliminary strip are descaled by a descaling device.
  • the finishing mill the preliminary strip is rolled through three finishing stands to form a finished strip with a thickness of 1.6 to 12 mm, then cooled to winding temperature in the cooling section, cut for the first time by the shears and wound into coils in the winding device.
  • the straight mold is preferably designed as a funnel mold. This allows the area around the meniscus to have a significantly larger cross-sectional area than the pouring end of the mold, so that the casting powder can absorb more inclusions.
  • a favourable compromise between the construction height and the purity of the thin slab strand is to design the curved section of the strand guide with a curve radius R of 3 to 7 m, preferably 4 to 6 m, particularly preferably 4.5 to 5.5 m.
  • the descaling device comprises several rotary descalers arranged in the width direction on the top and bottom sides.
  • the horizontal distance between two finishing rolling stands is between 3 and 6 m, in particular between 4 and 5 m, and/or the length of the cooling section is between 20 and 60 m, preferably 20 to 40 m.
  • the small distance between the finishing rolling stands also prevents the strip from cooling down too much.
  • the object of the invention is also achieved by a method for the continuous production of a hot-rolled finished strip of steel according to claim 9.
  • Advantageous embodiments are the subject of the dependent claims.
  • a soft reduction is applied in an area where the core of the thin slab strand is still liquid or partially liquid by means of an adjustment device for strand guide rollers (e.g. strand guide segments). This reduces the deformation work and also increases the metallurgical quality.
  • a particularly simple and energy-efficient setting of the final rolling temperature is achieved by measuring the actual temperature T1 of the strip after the third rolling pass in the Finishing rolling mill and before cooling in the cooling section and the temperature-controlled control of several inductors of the induction furnace so that the actual temperature T1 actual corresponds as closely as possible to a target temperature T1 target .
  • the accuracy is further increased if, alternatively, the actual temperature T1* Actual of the strip is measured after the second rolling pass and before the third rolling pass in the finishing rolling mill and several inductors of the induction furnace are controlled in a temperature-controlled manner so that the actual temperature T1* Actual corresponds as closely as possible to a target temperature T1* Target .
  • the actual temperature T2 Actual of the endless finished strip is measured after cooling in the cooling section and several cooling nozzles of the cooling section are controlled in a temperature-controlled manner so that the actual temperature T2 Actual corresponds as closely as possible to a target temperature T2 Target .
  • the endless finished strip leaves the finishing train with a first thickness d1 after the combined casting and rolling plant has been started up, the thickness of the finished strip is then gradually reduced to a second thickness d2 ⁇ d1 in uninterrupted endless operation, and before the combined casting and rolling plant is shut down, the thickness of the finished strip is gradually increased to a third thickness d3 > d2 in uninterrupted endless operation.
  • first thickness d1 is between 3 and 12 mm
  • second thickness d2 is between 1.6 and 12 mm
  • third thickness d3 is between 3 and 12 mm.
  • this measure has a positive effect on the continuous casting of sensitive steel grades, e.g. deep-drawable steels.
  • the Fig. 1 shows schematically a casting-rolling composite plant according to the invention for producing a hot-rolled finished strip 15 made of steel.
  • the liquid steel pretreated by a vacuum treatment with a hydrogen content ⁇ 1 ppm is transported in ladles to the ladle turret (on the far left in the figure) of the continuous casting plant 1 and there via a pouring distributor into the mold 2 designed as a funnel mold.
  • the mold 2 a thin slab strand 3 with a thin strand shell is formed, which has a thickness of 60 to 75 mm and a width of 900 to 1700 mm.
  • the partially solidified thin slab strand 3 is continuously drawn out of the mold 2 and supported, guided and further cooled by secondary cooling in the subsequent strand guide 4.
  • the strand guide 4 has a vertical section 4a, an arcuate section 4b with several thickness reduction devices 6 designed as strand guide segments and a horizontal section 4c (see Fig. 3 ).
  • the thickness reduction devices 6 see Fig 2
  • the thin slab strand 3 is reduced to a thickness of 50 to 70 mm, whereby the thin slab strand has a liquid core 5 (a so-called liquid core reduction ) or partially liquid core during the reduction.
  • the primary cooling in the mold 2, the secondary cooling in the strand guide 4 and the casting speed v C are set by a control and/or regulating device 20 of the continuous casting plant 1 in such a way that the thin slab strand 3 only solidifies in the horizontal section 4c of the strand guide 4.
  • the continuous casting plant 1 is operated with a casting speed v C of 5.5 m/min (see also Fig. 3 for the indication of the casting speed).
  • the reduced-thickness, solidified, non-descaled and uncut thin slab strand 3 is rolled immediately after continuous casting in two roughing stands R1, R2 of the roughing train 8 to a preliminary strip 9 with a thickness of 10 to 30 mm.
  • the preliminary strip 9 passes a pendulum shear 10 for cutting off a cold strand after the continuous casting plant 1 has been cast and a discharge device 11 uncut.
  • the discharge device 11 is lined with insulating panels.
  • the continuous operation is abandoned and the material coming from the continuous casting plant 1 or the roughing mill 8 is cut into short pre-strip sections by the pendulum shear 10 and discharged from the roller table between the roughing mill 8 and the finishing mill 14 by the discharge device 11.
  • the pre-strip lying behind the pendulum shear 10 is lifted so that collisions between the material coming from the roughing mill 8 and the pre-strip 9 lying behind the pendulum shear 10 are reliably avoided.
  • the temperature of the preliminary strip 9 is increased in an induction furnace 12 to a temperature of 1050 to 1250 °C, preferably 1150 to 1200 °C.
  • the inductors of the induction furnace 12 are controlled in a temperature-controlled manner so that the measured actual temperature before the last rolling pass F3 in the finishing rolling train 14 corresponds as closely as possible to a predetermined target temperature. This measure ensures that a preset final rolling temperature is reliably achieved even at a low casting speed v C.
  • the top and bottom of the heated preliminary strip 9 are freed of scale by a descaling device 13.
  • the descaled preliminary strip 9 is rolled into a finished strip 15 with a thickness of 1.6 to 12 mm, then cooled to winding temperature by a cooling section 16, cut by the shears 17 and wound into coils in the winding devices 18.
  • the Fig. 3 shows the vertical section 4a, the curved section 4b and the horizontal section 4c of the strand guide 4 of the continuous casting plant 1 in more detail. Due to the straight mold 2 and the vertical section 4a, inclusions in the molten steel accumulate at the meniscus, are absorbed by the casting powder and used in the form of casting slag for strand lubrication.
  • the radius R of the curved strand guide 4b is in Fig. 3 and is approximately 5 m in the continuous casting plant according to the invention.
  • the thin slab strand 3 enters the first roughing stand R1 of the roughing train 8 immediately after the horizontal section 4c (i.e. without being descaled).
  • the figure also shows how a thin slab strand 3 with a liquid core 5 leaves the mold 2 and is reduced in thickness in the strand guide 4.
  • the reduced-thickness thin slab strand 3 is pulled out of the mold 2 by a pulling device 7 designed as a pair of driven strand guide rollers.
  • the casting speed v C is set in a controlled or regulated manner by the control and/or regulating device 20.
  • a width-adjustable secondary cooling is shown in the strand guide 4. Overcooling of the edge areas of the strands is prevented both in the case of narrow 3 and wide thin slab strands 3' by the two outer spray nozzles 19 being positioned both in the width direction and perpendicular to the
  • the spray nozzles 19 are connected via spray nozzle holders 21 to a linear drive 22, which moves the spray nozzles 19 in the axial direction of the linear drive 22.
  • the middle spray nozzle 19 can be either fixed or, as shown, also movable.
  • Fig. 5 the temperature profile in °C is shown during the inventive production of a hot-rolled finished strip in the inventive combined casting-rolling plant.
  • the core temperature is shown in dashed lines, the surface temperature is shown in dotted lines and the average temperature is shown in solid lines.
  • a steel melt of grade DD11 is subjected to a vacuum treatment before continuous casting, whereby the hydrogen content in the liquid steel is reduced to ⁇ 1 ppm.
  • a partially solidified thin slab strand 3 with a thickness of 70 mm and a width of 1300 mm is formed and formed by liquid core reduction into a fully solidified thin slab strand 3 with a thickness of 60 mm.
  • the descaled preliminary strip 9 is then rolled in the three finishing stands F1, F2 and F3 of the finishing mill 14 to form a finished strip 15 with a thickness of 1.6 mm, subsequently cooled in the cooling section 16, cut and wound into bundles.
  • particularly thin finished strip here with a thickness of 1.6 mm
  • the operator of the casting-rolling composite plant is interested in producing as large a proportion of thin hot strip as possible, as he can achieve higher prices for it.
  • the thickness of the finished strip 15 is increased again, which reduces the risk of production downtime in the last section of a production campaign.
  • at least one of the measures listed above is applied mutatis mutandis in the opposite direction (less thick instead of thicker and thicker instead of thinner). All measures are applied in uninterrupted continuous operation of the plant, which avoids disruptions such as threading the preliminary strip 9 into the finishing rolling mill 14. This alone greatly increases the stability of the production process.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

    Gebiet der Technik
  • Die vorliegende Erfindung betrifft das technische Gebiet der Gieß-Walz-Verbundanlagen, das sind Anlagen bei der eine Gießanlage (typischerweise eine Stranggießanlage zur kontinuierlichen Herstellung eines Stahlstranges mit Brammenformat, z.B. Dünn- oder Mittelbrammen) direkt und inline mit einer Warmwalzstraße zur Herstellung eines warmgewalzten Bandes verbunden ist. Das warmgewalzte Band wird nach der Warmwalzstraße in einer Kühlstrecke abgekühlt und anschließend ausgefördert, z.B. durch Aufwickeln des Bandes zu Bunden (engl. coils). In der Literatur sind diese Anlagen z.B. auch unter TSCR (engl. Thin Slab Casting and Rolling) oder Arvedi ESP Anlagen bekannt.
  • Insbesondere betrifft die Erfindung endlos betriebene Gieß-Walz-Verbundanlagen bei der die Gießanlage als eine Dünnbrammen-Stranggießanlage ausgebildet ist (engl. TSER Thin Slab Endless Rolling). Dabei wird der in der Dünnbrammen-Stranggießanlage kontinuierlich hergestellte, endlose Dünnbrammenstrang direkt, inline und ungeschnitten der Warmwalzstraße zugeführt und dort zu einem endlosen Band gewalzt. Das Band wird nach der Warmwalzstraße wiederum in einer Kühlstrecke abgekühlt, danach das erste Mal auf eine bestimmte Länge bzw. ein bestimmtes Gewicht geschnitten und zu Bunden aufgewickelt.
    • Stand der Technik
  • Obwohl eine Arvedi ESP Anlage bereits wesentlich kompakter als eine CSP oder eine QSP Anlage mit einem Tunnelofen ist, sowie die anfallenden Betriebskosten und der CO2 Ausstoß pro Tonne warmgewalzten Bandes stark reduziert wurde, gibt es einen Bedarf an noch kompakteren Gieß-Walz-Verbundanlagen zur Herstellung einer Jahresproduktionsmenge an warmgewalzten Band im Bereich von 1 Million Tonnen.
  • Die derzeit auf dem Markt befindlichen Lösungen, wie eine Stranggießanlage mit einer nachgeschalteten Breitbandstraße, eine Arvedi ESP-, Danieli QSP-DUE- oder SMS CSP/CEM-Anlage, sind für diese geringen Mengen nicht kompakt genug und/oder aufgrund der wesentlich höheren Jahresproduktionsmengen von ca. 2,5 Millionen Tonnen und des hohen Kapitaleinsatzes CAPEX bei einer Jahresproduktionsmenge von ca. 1 Millionen Tonnen nicht wirtschaftlich betreibbar. Somit besteht insbesondere bei kleinen Stahlwerken ein Bedarf nach einer kompakten Gieß-Walz-Verbundanlage, die günstig in Anschaffung und Betrieb ist, aber dennoch hochqualitatives Warmband unterschiedlichster Stahlgüten erzeugen kann.
  • Aus dem Stand der Technik sind auch Zweiwalzen-Bandgießanlagen mit einem nachgeschalteten Warmwalzwerk bekannt. Obwohl eine Zweiwalzen-Bandgießanlage sehr kompakt ist und unmittelbar ein Band erzeugt, hat sich diese Technologie bis dato nicht durchsetzen können, da insbesondere mittel bis höher legierte Stahlgüten nicht zuverlässig hergestellt werden können.
  • Aus der WO 89/11363 A1 ist ein Konzept für eine Gieß-Walz-Verbundanlage bekannt, bei der ein in einer Stranggießanlage hergestellter Dünnbrammenstrang ungeschnitten in einem Vorwalzgerüst vorgewalzt, anschließend wiedererwärmt, entzundert, in einer Fertigstraße fertiggewalzt, abgekühlt und aufgewickelt wird. Untersuchungen der Anmelderin haben ergeben, dass aufgrund der Tatsache, dass bei diesem Konzept die Durcherstarrung des Dünnbrammenstrangs im Gießbogen der Stranggießmaschine erfolgt, sich eine relativ niedrige Stichtemperatur beim Vorwalzen ergibt, was zur Folge hat, dass die erforderliche Energie für die Umwandlung vom Gussin ein Walzgefüge wesentlich höher als notwendig ist. Außerdem lässt das sog. ISP Konzept viele Fragen offen, z.B. wie das Abtrennen des Kaltstrangs beim Angießen der Stranggießanlage nach Fig 1 erfolgt, wie auf Probleme in einem hinteren Anlagenteil reagiert wird etc. Somit ist das beschriebene Konzept nur bedingt industriell einsetzbar.
  • Aus der AT 512399 B1 und der DE 102008003222 A1 sind Gieß-Walz-Verbundanlagen mit drei Vorwalzgerüsten und fünf Fertigwalzgerüsten bekannt. Die EP 2441539 A1 zeigt eine Gieß-Walz-Verbundanlage mit vier Vorwalzgerüsten und fünf Fertigwalzgerüsten. Die Anlagen in den drei vorgenannten Schriften sind für Jahresproduktionsmengen von ca. 2,5 Millionen Tonnen und mehr ausgelegt. Die DE 19518144 A1 zeigt ein sog. Kleinstwarmwalzwerk mit drei Vorwalzgerüsten und fünf Fertigwalzgerüsten. Durch die Kombination einer Induktionsheizung und eines Ausgleichsofens zwischen der Vor- und der Fertigwalzstraße baut die Anlage aber relativ lang. Gegenüber dem Stand der Technik soll die Baulänge der Gieß-Walz-Verbundanlage weiter reduziert werden und der Energieeinsatz für die Herstellung von Fertigband weiter reduziert werden.
  • Aus der WO 2008/113848 A1 ist eine ultrakompakte Gieß-Walz-Verbundanlage zur Erzeugung eines Stahlbands mit einer Dicke zwischen 0,8 und 12 mm mit einem Vorwalzgerüst und vier Fertigwalzgerüsten bekannt. Ein in einer geraden Kokille der Stranggießanlage erzeugter Dünnbrammenstrang mit einer Dicke zwischen 40 und 55 mm wird durch eine Soft-Reduction in einem "pre-rolling device" im vertikalen Bereich der Strangführung zu einem durcherstarrten Strang mit einer Dicke zwischen 15 und 37 mm reduziert. Im Normalbetrieb wird die nachfolgende bogenförmige Strangführung weggeklappt, sodass der durcherstarrte Dünnbrammenstrang eine frei hängende Schleife ausbildet. Der Dünnbrammenstrang wird dann entzundert, in dem Vorwalzgerüst vorgewalzt, durch eine Schere geschnitten, in einem Induktionsofen erhitzt, neuerlich entzundert und durch die Fertigwalzgerüste fertiggewalzt. Das Fertigband wird anschließend abgekühlt, geschnitten und aufgehaspelt.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine kompakte Gieß-Walz-Verbundanlage der eingangs genannten Art und ein Verfahren zur endlosen Herstellung eines warmgewalzten Fertigbands auf der Gieß-Walz-Verbundanlage anzugeben, mit denen qualitativ hochwertiges Fertigband unterschiedlichster Stahlgüten (Low- und Medium Carbon, aber auch HSLA, API Grades etc.) kostengünstig hergestellt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird durch die Gieß-Walz-Verbundanlage nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Die gerade Kokille, vorzugsweise eine Trichterkokille (engl. funnel mold) in Kombination mit dem nachfolgenden vertikalen Abschnitt der Strangführung stellt sicher, dass sich etwaige nichtmetallische Einschlüsse in der Stahlschmelze am Meniskus ansammeln und vom Gießpulvers gebunden werden. Dadurch wird die metallurgische Qualität des Dünnbrammenstrangs verbessert. Durch den relativ dicken und breiten Dünnbrammenstrang am Ausgang der Kokille wird einerseits ein hoher Massenfluss durch die Anlage erreicht und andererseits durch die Dickenreduktion (z.B. eine sog. Liquid Core Reduction) in der Strangführung dennoch bereits in der Stranggießanlage ein relativ dünner Dünnbrammenstrang hergestellt. Zumindest
    • die Sekundärkühlung in der Strangführung, und
    • die Gießgeschwindigkeit vC,
      sowie vorzugsweise ein Parameter aus der Liste
    • die Primärkühlung in der Kokille,
    • die Dickenreduktion in der Strangführung,
    werden durch eine Steuer- oder Regeleinrichtung der Stranggießanlage so eingestellt, dass der Dünnbrammenstrang erst in einem horizontalen Abschnitt der Strangführung durcherstarrt, d.h. dass sich das Sumpfende des Dünnbrammenstrangs im horizontalen Abschnitt der Strangführung befindet.
  • Der durch die Steuer- oder Regeleinrichtung gesteuerte bzw. geregelte Betrieb der Stranggießanlage, sodass die Sumpfspitze des Dünnbrammenstrangs auch bei wechselnden Betriebsbedingungen in der Stranggießanlage bzw. der Gieß-Walz-Verbundanlage stets innerhalb des horizontalen Abschnitts der Strangführung zu liegen kommt, ist dem Fachmann z.B. aus der WO 01/03867 A1 bekannt. Die entsprechende Offenbarung wird hiermit per Referenz in diese Anmeldung aufgenommen.
  • Diese Fahrweise stellt sicher, dass der Dünnbrammenstrang möglichst viel Gießhitze mitnimmt sowie die Umformarbeiten in der Vor- und Fertigwalzstraße und die notwendige Wiedererwärmungsenergie möglichst niedrig sind. In der Vorwalzstraße wird der Dünnbrammenstrang von einer Dicke von 50 bis 70 mm durch zwei Vorwalzgerüste zu einem Vorband mit einer Dicke von 10 bis 30 mm gewalzt. Die Pendelschere, welche z.B. zum Abschneiden eines Kaltstrangs dient, sowie die Ausfördereinrichtung zum Ausfördern des Kaltstrangs werden im Endlosbetrieb ungeschnitten passiert. Um das Vorband nicht zu stark abzukühlen, ist vorzugsweise an der Ober- und Unterseite der Ausfördereinrichtung eine thermische Isolation angebracht. Anschließend wird das Vorband durch einen Induktionsofen auf eine Temperatur von 1050 bis 1250 °C erwärmt und vor dem Fertigwalzen die Ober- und Unterseite des Vorbands durch eine Entzunderungseinrichtung entzundert. In der Fertigwalzstraße wird das Vorband durch drei Fertigwalzgerüste zu einem Fertigband mit einer Dicke von 1,6 bis 12 mm gewalzt, anschließend in der Kühlstrecke auf Wickeltemperatur abgekühlt, durch die Schere erstmals geschnitten und in der Wickeleinrichtung zu Bunden aufgewickelt.
  • Wie bereits oben gesagt, ist die gerade Kokille vorzugsweise als eine Trichterkokille ausgebildet. Dadurch kann der Bereich um den Meniskus eine deutlich größere Querschnittsfläche als das ausgießseitige Ende der Kokille aufweisen, sodass das Gießpulver mehr Einschlüsse aufnehmen kann.
  • Ein günstiger Kompromiss zwischen der Bauhöhe und der Reinheit des Dünnbrammenstrangs besteht darin, den bogenförmigen Abschnitt der Strangführung mit einem Bogenradius R von 3 bis 7 m, vorzugsweise von 4 bis 6 m, besonders bevorzugt von 4,5 bis 5,5 m auszubilden.
  • Um eine Überkühlung der Kantenbereiche des Dünnbrammenstrangs zu verhindern, ist es vorteilhaft, wenn die Sekundärkühlung an mehreren Positionen innerhalb der Strangführung jeweils zumindest zwei in einer Breitenrichtung des Dünnbrammenstrangs verfahrbare Spritzdüsen aufweist. Dadurch werden auch unterschiedliche Breiten des Dünnbrammenstrangs nicht unterkühlt.
  • Auch im Bereich zwischen dem Ende des horizontalen Abschnitts der Strangführung und der Vorwalzstraße ist es günstig, wenn Wärmeisolationspanele die Abkühlung des Dünnbrammenstrangs verhindern.
  • Um den Temperaturabfall durch das Entzundern möglichst niedrig zu halten, ist es vorteilhaft, wenn die Entzunderungseinrichtung auf der Ober- und Unterseite jeweils mehrere in der Breitenrichtung angeordnete Rotationsentzunderer umfasst.
  • Für die Kompaktheit der Gieß-Walz-Verbundanlage ist es günstig, wenn der horizontale Abstand zwischen zwei Fertigwalzgerüsten zwischen 3 und 6 m, insbesondere zwischen 4 und 5 m, beträgt und/oder die Länge der Kühlstrecke zwischen 20 bis 60 m, bevorzugt 20 bis 40 m, beträgt. Durch den geringen Gerüstabstand der Fertigwalzgerüste wird zudem eine starke Abkühlung des Bandes hintangehalten.
  • Die erfindungsgemäße Aufgabe wird ebenfalls durch ein Verfahren zur endlosen Herstellung eines warmgewalzten Fertigbandes aus Stahl nach Anspruch 9 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sing Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Beim Betrieb der erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Verbundanlage beträgt die Gießgeschwindigkeit des Dünnbrammenstrangs vC ≥ 4 m/min, vorzugsweise vC ≥ 5 m/min, besonders bevorzugt vC ≥ 6 m/min. Dadurch wird eine hohe Produktivität sichergestellt und das Halten der Sumpfspitze im horizontalen Bereich der Strangführung erleichtert. Außerdem wird die Energie zum Erwärmen des Vorbands im Induktionsofen reduziert. Die Steuer- oder Regeleinrichtung der Stranggießanlage stellt zumindest
    • die Sekundärkühlung in der Strangführung, und
    • die Gießgeschwindigkeit vC
      und vorzugsweise einen weiteren Parameter aus der Liste
    • die Primärkühlung in der Kokille,
    • die Dickenreduktion in der Strangführung
    derart ein, dass der Dünnbrammenstrang erst in einem horizontalen Abschnitt der Strangführung durcherstarrt. Der dickenreduzierte Dünnbrammenstrang wird unentzundert, d.h. ohne dass er in einer Entzunderungseinrichtung entzundert wurde, der Vorwalzstraße zugeführt und dort zu einem Vorband gewalzt.
  • Bei der Steuerung bzw. Regelung der Stranggießanlage ist es günstig, wenn die Steuer- oder Regeleinrichtung mithilfe eines mathematischen Modells
    • eine Ist-Position einer Sumpfspitze entlang des Transportweges des Dünnbrammenstrangs in der Strangführung und
    • ein Ist-Temperaturprofil entlang des Transportweges des Dünnbrammenstrangs in der Strangführung und in Normalebenen dazu
    kontinuierlich berechnet und der Dünnbrammenstrang unter Berücksichtigung eines Soll-Temperaturprofils und einer SollPosition der Sumpfspitze durch die Sekundärkühlung kontinuierlich, geregelt abgekühlt wird. Dadurch wird das Halten der Sumpfspitze im horizontalen Bereich der Strangführung erleichtert und eine Überkühlung der Strangkantenbereiche verhindert. Außerdem kann durch den Vergleich zwischen dem Soll- und dem Ist-Temperaturprofil eine zu starke Abkühlung der Kantenbereiche des Dünnbrammenstrangs vermieden werden.
  • Bei der Dickenreduktion ist es vorteilhaft, wenn eine Soft Reduction in einem Bereich mit noch flüssigem oder teilflüssigem Kern des Dünnbrammenstrangs durch eine Anstellvorrichtung für Strangführungsrollen (z.B. durch Strangführungssegmente) angewendet wird. Dadurch wird die Formänderungsarbeit reduziert und außerdem die metallurgische Qualität erhöht.
  • Eine besonders einfache und energieeffiziente Einstellung der Endwalztemperatur erfolgt durch das Messen der Ist-Temperatur T1Ist des Bandes nach dem dritten Walzstich in der Fertigwalzstraße und vor dem Abkühlen in der Kühlstrecke und das temperaturgeregelte Ansteuern mehrerer Induktoren des Induktionsofens, sodass die Ist-Temperatur T1Ist einer Soll-Temperatur T1Soll möglichst entspricht.
  • Die Genauigkeit wird weiter erhöht, wenn alternativ die Ist-Temperatur T1*Ist des Bandes nach dem zweiten Walzstich und vor dem dritten Walzstich in der Fertigwalzstraße gemessen wird und mehrerer Induktoren des Induktionsofens temperaturgeregelt angesteuert werden, sodass die Ist-Temperatur T1*Ist einer Soll-Temperatur T1*Soll möglichst entspricht.
  • Für die Einstellung der Gefügeeigenschaften des Fertigbands ist es günstig, wenn die Ist-Temperatur T2Ist des endlosen Fertigbands nach dem Abkühlen in der Kühlstrecke gemessen wird und mehrere Kühldüsen der Kühlstrecke temperaturgeregelt angesteuert werden, sodass die Ist-Temperatur T2Ist einer Soll-Temperatur T2Soll möglichst entspricht.
  • Bei der Herstellung von relativ dünnem Fertigband ist es vorteilhaft, wenn das endlose Fertigband nach dem Hochfahren der Gieß-Walz-Verbundanlage die Fertigstraße mit einer ersten Dicke d1 verlässt, anschließend die Dicke des Fertigbands im ununterbrochenen Endlosbetrieb schrittweise auf eine zweite Dicke d2 < d1 reduziert wird, und vor dem Niederfahren der Gieß-Walz-Verbundanlage die Dicke des Fertigbands im ununterbrochenen Endlosbetrieb schrittweise auf eine dritte Dicke d3 > d2 erhöht wird.
  • Dabei ist es günstig, wenn die erste Dicke d1 zwischen 3 und 12 mm, die zweite Dicke d2 zwischen 1,6 und 12 mm und die dritte Dicke d3 zwischen 3 und 12 mm liegt.
  • Da ein hoher Wasserstoffanteil in der Stahlschmelze die Wärmeabfuhr in der Kokille reduziert, ist es günstig, wenn der Wasserstoffanteil des Stahls vor dem Stranggießen, z.B. durch eine Vakuumbehandlung, auf ≤ 3 ppm gesenkt wird.
  • Außerdem wirkt sich diese Maßnahme günstig auf das Stranggießen empfindlicher Stahlgüten, z.B. tiefziehbare Stähle, aus.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung nicht einschränkender Ausführungsbeispiele. Die nachfolgenden schematisch dargestellten Figuren zeigen:
    • Fig 1 eine perspektivische Darstellung einer Gieß-Walz-Verbundanlage
    • Fig 2 eine Darstellung der Stranggießanlage aus Fig 1
    • Fig 3 eine Darstellung der unterschiedlichen Abschnitte der Strangführung der Stranggießanlage
    • Fig 4 eine Darstellung mehrerer breitenverstellbarer Spritzdüsen in der Strangführung der Stranggießanlage
    • Fig 5 eine Darstellung eines Temperaturverlaufs bei der erfindungsgemäßen Herstellung eines dünnen, warmgewalzten Fertigbands in einer Gieß-Walz-Verbundanlage
    • Fig 6 eine Darstellung eines Dickenverlaufs eines Fertigbands bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer Gieß-Walz-Verbundanlage
    Beschreibung der Ausführungsformen
  • Die Fig 1 zeigt schematisch eine einer erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung eines warmgewalzten Fertigbandes 15 aus Stahl. Der durch eine Vakuumbehandlung vorbehandelte flüssige Stahl mit einem Wasserstoffgehalt ≤ 1 ppm wird in Pfannen zum Pfannendrehturm (in der Figur ganz links) der Stranggießanlage 1 transportiert und dort über einen Gießverteiler in die als Trichterkokille ausgebildete Kokille 2 gegossen. In der Kokille 2 bildet sich ein Dünnbrammenstrang 3 mit einer dünnen Strangschale aus, der eine Dicke von 60 bis 75 mm und eine Breite von 900 bis 1700 mm aufweist. Der teilerstarrte Dünnbrammenstrang 3 wird aus der Kokille 2 kontinuierlich ausgezogen und in der nachfolgenden Strangführung 4 gestützt, geführt und durch eine Sekundärkühlung weiter abgekühlt. Die Strangführung 4 weist einen vertikalen Abschnitt 4a, einen bogenförmigen Abschnitt 4b mit mehreren als Strangführungssegmenten ausgebildeten Dickenreduktionseinrichtungen 6 und einen horizontalen Abschnitt 4c auf (siehe Fig 3). Durch die Dickenreduktionseinrichtungen 6 (siehe Fig 2) wird der Dünnbrammenstrang 3 auf eine Dicke von 50 bis 70 mm reduziert, wobei der Dünnbrammenstrang bei der Reduktion einen flüssigen Kern 5 (eine sog. Liquid Core Reduction) oder teilflüssigen Kern aufweist. Um die mechanische Verforumungsarbeit bei den nachfolgenden Walzschritten in der Vorwalz- 8 oder Fertigwalzstraße 14 möglichst niedrig zu halten und die Gießhitze im Dünnbrammenstrang 3 zu halten, wird die Primärkühlung in der Kokille 2, die Sekundärkühlung in der Strangführung 4 sowie die Gießgeschwindigkeit vC durch eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung 20 der Stranggießanlage 1 derart eingestellt, dass der Dünnbrammenstrang 3 erst im horizontalen Abschnitt 4c der Strangführung 4 durcherstarrt. Erfindungsgemäß wird die Stranggießanlage 1 mit einer Gießgeschwindigkeit vC von 5,5 m/min betrieben (siehe auch Fig 3 für die Angabe der Gießgeschwindigkeit). Der dickenreduzierte, durcherstarrte, nicht entzunderte und ungeschnittene Dünnbrammenstrang 3 wird unmittelbar nach dem Stranggießen in zwei Vorwalzgerüsten R1, R2 der Vorwalzstraße 8 zu einem Vorband 9 mit einer Dicke von 10 bis 30 mm gewalzt. Im erfindungsgemäßen Endlosbetrieb der erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Verbundanlage passiert das Vorband 9 eine Pendelschere 10 zum Abschneiden eines Kaltstrangs nach dem Angießen der Stranggießanlage 1 und eine Ausfördereinrichtung 11 ungeschnitten. Um das Auskühlen des Vorbands 9 zu verringern, ist die Ausfördereinrichtung 11 mit Isolierpanelen ausgekleidet.
  • Der durch die Steuer- oder Regeleinrichtung 20 gesteuerte bzw. geregelte Betrieb der Stranggießanlage, sodass die Sumpfspitze des Dünnbrammenstrangs 3 innerhalb des horizontalen Abschnitts 4c der Strangführung 4 zu liegen kommt, ist z.B. aus der WO 01/03867 A1 bekannt. Die entsprechende Offenbarung wird hiermit per Referenz in diese Anmeldung aufgenommen.
  • Sollte ein Problem in einem der Ausfördereinrichtung 11 nachgelagerten Anlagenteil auftreten, wird der Endlosbetrieb verlassen und das von der Stranggießanlage 1 bzw. der Vorwalzstraße 8 nachkommende Material durch die Pendelschere 10 zu kurzen Vorbandabschnitten geschnitten und durch die Ausfördereinrichtung 11 aus dem Rollgang zwischen der Vor- 8 und der Fertigwalzstraße 14 ausgefördert. Dabei wird nach dem ersten Schnitt der Pendelschere 10 das hinter der Pendelschere 10 liegende Vorband angehoben, sodass zuverlässig Kollisionen zwischen dem von der Vorwalzstraße 8 kommenden Material und dem hinter der Pendelschere 10 liegenden Vorband 9 vermieden werden.
  • Falls erforderlich wird die Temperatur des Vorbands 9 in einem Induktionsofen 12 auf eine Temperatur von 1050 bis 1250 °C, vorzugsweise 1150 bis 1200 °C, erhöht. Hierbei werden die Induktoren des Induktionsofen 12 temperaturgeregelt angesteuert, sodass die gemessene Ist-Temperatur vor dem letzten Walzstich F3 in der Fertigwalzstraße 14 einer vorgegebenen Soll-Temperatur möglichst entspricht. Durch diese Maßnahme wird auch bei einer niedrigen Gießgeschwindigkeit vC eine voreingestellte Endwalztemperatur zuverlässig erreicht.
  • Vor dem Fertigwalzen wird die Ober- und die Unterseite des erwärmten Vorbands 9 durch eine Entzunderungseinrichtung 13 von Zunder befreit. In der dreigerüstigen Fertigwalzstraße 14 wird das entzunderte Vorband 9 zu einem Fertigband 15 mit einer Dicke von 1,6 bis 12 mm gewalzt, anschließend durch eine Kühlstrecke 16 auf Wickeltemperatur abgekühlt, von der Schere 17 geschnitten und in den Wickeleinrichtungen 18 zu Bunden aufgewickelt.
  • In Fig 2 sind weitere Details der Stranggießanlage 1 dargestellt.
  • Die Fig 3 zeigt den vertikalen Abschnitt 4a, den bogenförmigen Abschnitt 4b und den horizontalen Abschnitt 4c der Strangführung 4 der Stranggießanlage 1 näher. Durch die gerade Kokille 2 und den vertikalen Abschnitt 4a sammeln sich Einschlüsse in der Stahlschmelze am Meniskus an, werden vom Gießpulver aufgenommen und in Form von Gießschlacke zur Strangschmierung verwendet. Der Radius R der bogenförmigen Strangführung 4b ist in Fig 3 gezeigt und beträgt bei der erfindungsgemäßen Stranggießanlage ca. 5 m. Der Dünnbrammenstrang 3 tritt unmittelbar (d.h. ohne entzundert zu werden) nach dem horizontalen Abschnitt 4c in das erste Vorwalzgerüst R1 der Vorwalzstraße 8 ein. Weiters zeigt die Figur, wie ein Dünnbrammenstrang 3 mit einem flüssigen Kern 5 die Kokille 2 verlässt und in der Strangführung 4 dickenreduziert wird. Der dickenreduzierte Dünnbrammenstrang 3 wird durch eine als ein Paar von angetriebenen Strangführungsrollen ausgebildete Auszieheinrichtung 7 aus der Kokille 2 ausgezogen. Um die Sumpfspitze des Dünnbrammenstrangs 3 im horizontalen Abschnitt 4c der Strangführung 4 zu halten, wird die Gießgeschwindigkeit vC, optional auch die Dickenreduktion mittels der Dickenreduktionseinrichtung 6, durch die Steuer- und/oder Regeleinrichtung 20 gesteuert bzw. geregelt eingestellt.
  • In Fig 4 ist eine breitenverstellbare Sekundärkühlung in der Strangführung 4 gezeigt. Sowohl bei schmalen 3 als auch bei breiten Dünnbrammensträngen 3' wird eine Überkühlung der Kantenbereiche der Stränge verhindert, indem die äußeren zwei Spritzdüsen 19 sowohl in Breitenrichtung als auch normal zur Strangoberfläche verschieblich ausgebildet sind. Die Spritzdüsen 19 sind über Spritdüsenhalter 21 mit einem Linearantrieb 22 verbunden, der die Spritzdüsen 19 in der axialen Richtung des Linearantriebs 22 verschiebt. Die mittlere Spritzdüse 19 kann entweder fix oder so wie dargestellt, ebenfalls verschieblich ausgebildet sein.
  • In Fig 5 ist der Temperaturverlauf in °C bei der erfindungsgemäßen Herstellung eines warmgewalzten Fertigbands in der erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Verbundanlage dargestellt. Die Kerntemperatur ist jeweils strichliert, die Oberflächentemperatur punktiert und die Durchschnittstemperatur durchgezogen dargestellt. Eine Stahlschmelze der Güte DD11 wird vor dem Stranggießen einer Vakuumbehandlung unterworfen, wodurch der Wasserstoffgehalt im flüssigen Stahl auf ≤ 1 ppm reduziert wird. In der Trichterkokille 2 der Stranggießanlage 1 wird ein teilerstarrter Dünnbrammenstrang 3 mit einer Dicke von 70 mm und einer Breite von 1300 mm gebildet und durch eine Liquid Core Reduction zu einem durcherstarrten Dünnbrammenstrang 3 mit einer Dicke von 60 mm umgeformt. Der durcherstarrte Dünnbrammenstrang 3 verlässt den horizontalen Abschnitt 4c der Stranggießanlage 1 mit einer Gießgeschwindigkeit von vC = 6 m/min und wird ohne Entzundern einer zweigerüstigen Vorwalzstraße 8 zugeführt und dort durch die beiden Vorgerüste R1 und R2 auf ein Vorband 9 mit einer Dicke von 10 mm reduziert. Durch den relativ großen Abstand zwischen dem Ausgangsbereich des zweiten Vorwalzgerüsts R2 und dem Eingangsbereich des Induktionsofens 12 kühlt das Vorband 9 auf eine Temperatur von ca. 860 °C ab. Durch den Induktionsofen 12 bzw. IH wird das Vorband 9 auf eine Temperatur von ca. 1115 °C gebracht. Anschließend wird das Vorband 9 durch die Entzunderungseinrichtung 13 bzw. DES entzundert, wodurch die Oberflächentemperatur auf ca. 950 °C abfällt; dabei beträgt die Kerntemperatur ca. 1020 °C. Das entzunderte Vorband 9 wird sodann in den drei Fertigwalzgerüsten F1, F2 und F3 der Fertigwalzstraße 14 zu einem Fertigband 15 mit einer Dicke von 1,6 mm gewalzt, anschließend in der Kühlstrecke 16 abgekühlt, geschnitten und zu Bunden aufgewickelt.
  • In Fig 6 ist der Dickenverlauf eines relativ dünnen Fertigbands 15 während der erfindungsgemäßen Herstellung angegeben. Nach dem Hochfahren der Gieß-Walz-Verbundanlage wird anfangs ein Fertigband 15 mit einer Dicke von d1 = 4 mm erzeugt. Das endlos produzierte Fertigband 15 wird nach dem Abkühlen in einer Kühlstrecke 16 durch eine Schere 17 abgeschnitten und durch eine der Wickeleinrichtungen 18 zu einem ersten Bund aufgewickelt. Anschließend wird die Dicke des Fertigbands von d1 = 4 mm schrittweise auf d2 = 1,6 mm reduziert. Dies erfolgt durch zumindest eine der folgenden Maßnahmen:
    1. a) der Dünnbrammenstrang 3 wird in der Stranggießanlage 1 durch Dickenreduktionseinrichtungen stärker dickenreduziert, sodass er die Stranggießanlage 1 dünner verlässt,
    2. b) der Dünnbrammenstrang 3 wird durch die Vorwalzstraße 8 stärker dickenreduziert, sodass das Vorband 9 die Vorwalzstraße 8 dünner verlässt,
    3. c) das Vorband 9 wird in der Fertigwalzstraße 14 stärker dickenreduziert, sodass das Fertigband 15 die Fertigwalzstraße 14 dünner verlässt.
  • Wird z.B. lediglich die Maßnahme a angewendet, so soll angenommen werden, dass die Reduktionsraten in der Vorwalzstraße 8 und der Fertigwalzstraße 14 konstant gehalten werden. Dies gilt mutatis mutandis auch für die Maßnahmen b und c. Natürlich ist es aber ebenfalls möglich, dass mehrere Maßnahmen während der Herstellung eines einzelnen Bundes angewendet werden.
  • Gemäß Fig 6 weist das Fertigband nach 5 Bunden eine Dicke von d2 = 1,6 mm auf. Diese Dicke wird anschließend für ca. 70 Bunde aufrechterhalten und danach die Dicke von d2 = 1,6 mm schrittweise auf d3 = 3,2 mm erhöht. Diese Maßnahmen sind vorteilhaft, da einerseits besonders dünnes Fertigband (hier mit einer Dicke von 1,6 mm) nicht unmittelbar nach dem Hochfahren der Gieß-Walz-Verbundanlage erzeugt wird, sondern die Anlage länger Zeit hat sich "einzuschwingen". Erst dann wird besonders dünnes Fertigband erzeugt. Im Allgemeinen ist der Betreiber der Gieß-Walz-Verbundanlage interessiert, einen möglichst großen Anteil an dünnem Warmband zu erzeugen, da er dafür höhere Preise erzielen kann. Vor dem Niederfahren der Gieß-Walz-Verbundanlage wird die Dicke des Fertigbands 15 wiederum erhöht, wodurch das Risiko für Produktionsausfälle im letzten Abschnitt einer Produktionskampagne gesenkt wird. Bei der Erhöhung der Dicke des Fertigbandes kommt zumindest einer der oben angeführten Maßnahmen mutatis mutandis in umgekehrter Richtung (weniger stark anstelle von stärker und dicker statt dünner) zur Anwendung. Sämtliche Maßnahmen werden im ununterbrochenen Endlosbetrieb der Anlage angewendet, wodurch Störungen, wie z.B. durch das Einfädeln des Vorbands 9 in die Fertigwalzstraße 14, vermieden werden. Alleine schon dadurch wird die Stabilität des Herstellungsprozesses stark erhöht.
  • Die in Fig 6 angegebenen Dickenwerte und Bundzahlen verstehen sich nicht einschränkend, sondern geben nur ein Beispiel an.
  • Obwohl die Erfindung im Detail durch die bevorzugten Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Stranggießanlage
    2
    Kokille
    3, 3`
    Dünnbrammenstrang
    4
    Strangführung
    4a
    vertikaler Abschnitt der Strangführung
    4b
    bogenförmiger Abschnitt der Strangführung
    4c
    horizontaler Abschnitt der Strangführung
    5
    flüssiger Kern
    6
    Dickenreduktionseinrichtung
    7
    Auszieheinrichtung
    8
    Vorwalzstraße
    9
    Vorband
    10
    Pendelschere
    11
    Ausfördereinrichtung
    12, IH
    Induktionsofen
    13, DES
    Entzunderungseinrichtung
    14
    Fertigwalzstraße
    15
    Fertigband
    16
    Kühlstrecke
    17
    Schere
    18
    Wickeleinrichtung
    19
    Spritzdüse
    20
    Steuer- und/oder Regeleinrichtung
    21, 21`
    Spritzdüsenhalter
    22
    Linearantrieb
    d1
    erste Dicke
    d2
    zweite Dicke
    d3
    dritte Dicke
    F1,F2,F3
    Fertigwalzgerüste
    R
    Radius
    R1,R2
    Vorwalzgerüste
    vC
    Gießgeschwindigkeit

Claims (16)

  1. Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung eines warmgewalzten Fertigbandes (15) aus Stahl, aufweisend
    - eine Stranggießanlage (1), die
    - eine gerade Kokille (2) zur kontinuierlichen Herstellung eines Dünnbrammenstrangs (3), der einen flüssigen Kern (5), eine Dicke von 60 bis 75 mm und eine Breite von 900 bis 1700 mm beim Austritt aus der Kokille (2) aufweist;
    - eine Strangführung (4) zum Stützen und Führen des Dünnbrammenstrangs (3) mit einer Sekundärkühlung zum Abkühlen des Dünnbrammenstrangs (3) und einer Dickenreduktionseinrichtung (6) zur Dickenreduktion des Dünnbrammenstrangs(3), wobei die Strangführung (4) einen vertikalen Abschnitt (4a) unterhalb der Kokille, nachfolgend einen bogenförmigen Abschnitt (4b) und nachfolgend einen horizontalen Abschnitt (4c) aufweist, und der Dünnbrammenstrang (3) nach der Dickenreduktion eine Dicke von 50 bis 70 mm aufweist;
    - eine Steuer- oder Regeleinrichtung (20) zur Einstellung der Sekundärkühlung und der Gießgeschwindigkeit vC, sodass der Dünnbrammenstrang (3) erst im horizontalen Abschnitt (4c) der Strangführung (4) durcherstarrt;
    umfasst;
    - eine Vorwalzstraße (8) zum Vorwalzen des dickenreduzierten Dünnbrammenstrangs (3), wobei die Vorwalzstraße (8) genau zwei Vorwalzgerüste (R1, R2) aufweist und durch das Vorwalzen ein Vorband (9) mit einer Dicke von 10 bis 30 mm erzeugt wird;
    - eine Pendelschere (10) zum Abschneiden eines Kaltstrangs;
    - eine Ausfördereinrichtung (11) zum Ausfördern des Kaltstrangs, wobei die Ausfördereinrichtung (11) eine thermische Isolation zur Reduktion von Wärmeverlusten aufweist;
    - einen Induktionsofen (12) zum Erwärmen des Vorbands (9) auf eine Temperatur von 1050 bis 1250 °C, vorzugsweise 1150 bis 1200 °C;
    - eine Entzunderungseinrichtung (13) zum Entzundern einer Ober- und einer Unterseite des erwärmten Vorbands (9);
    - eine Fertigwalzstraße (14) zum Fertigwalzen des entzunderten Vorbands (9), wobei die Fertigwalzstraße (14) genau drei Fertigwalzgerüste (F1, F2, F3) aufweist und durch das Fertigwalzen ein Fertigband (15) mit einer Dicke von 1,6 bis 12 mm erzeugt wird;
    - eine Kühlstrecke (16) zum Abkühlen des Fertigbands (15) auf eine Wickeltemperatur;
    - eine Schere (17) zum Abschneiden des abgekühlten Fertigbands (15); und
    - eine Wickeleinrichtung (18) zum Aufwickeln des Fertigbands (15) zu Bunden.
  2. Gieß-Walz-Verbundanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die gerade Kokille (2) eine Trichterkokille ist.
  3. Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der bogenförmige Abschnitt (4b) der Strangführung (4) einen Bogenradius R von 3 bis 7 m, vorzugsweise von 4 bis 6 m, besonders bevorzugt von 4,5 bis 5,5 m, aufweist.
  4. Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sekundärkühlung an mehreren Positionen innerhalb der Strangführung (4) je zumindest zwei in einer Breitenrichtung des Dünnbrammenstrangs (3) verfahrbare Spritzdüsen (19) aufweist.
  5. Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich zwischen dem Ende des horizontalen Abschnitts (4c) der Strangführung (4) und der Vorwalzstraße (8) Wärmeisolationspanele angebracht sind.
  6. Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Entzunderungseinrichtung (13) mehrere in der Breitenrichtung des Vorbands (9) angeordnete Rotationsentzunderer umfasst.
  7. Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der horizontale Abstand zwischen zwei Fertigwalzgerüsten (F1, F2, F3) der Fertigwalzstraße (14) zwischen 3 und 6 m, insbesondere zwischen 4 und 5 m, beträgt.
  8. Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Kühlstrecke (16) zwischen 20 und 60 m, bevorzugt zwischen 20 und 40 m, beträgt.
  9. Verfahren zur endlosen Herstellung eines warmgewalzten Fertigbandes (15) aus Stahl in einer Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend die Schritte:
    - Vergießen einer Stahlschmelze zu einem Dünnbrammenstrang (3) in einer geraden Kokille (2) einer Stranggießanlage (1), wobei der Dünnbrammenstrang (3) beim Austritt aus der Kokille (2) einen flüssigen Kern, eine Dicke von 60 bis 75 mm und eine Breite von 900 bis 1700 mm aufweist;
    - Stützen und Führen des Dünnbrammenstrangs (3) in einer Strangführung (4) der Stranggießanlage (1) und Abkühlen des Dünnbrammenstrangs (3) mit einer Sekundärkühlung der Stranggießanlage (1);
    - Dickenreduktion des Dünnbrammenstrangs (3) durch eine Dickenreduktionseinrichtung (6) in der Strangführung (4), wobei der Dünnbrammenstrang (3) nach der Dickenreduktion eine Dicke von 50 bis 70 mm und eine Gießgeschwindigkeit von vC ≥ 4 m/min, vorzugsweise vC ≥ 5 m/min, besonders bevorzugt vC ≥ 6 m/min, aufweist, und eine Steuer- oder Regeleinrichtung (20) der Stranggießanlage (1) die Sekundärkühlung und die Gießgeschwindigkeit vC derart einstellt, dass der Dünnbrammenstrang (3) erst in einem horizontalen Abschnitt (4c) der Strangführung (4) durcherstarrt;
    - Vorwalzen des ungeschnittenen, dickenreduzierten, unentzunderten Dünnbrammenstrangs (3) in einer Vorwalzstraße (8), wobei der Dünnbrammenstrang (3) durch genau zwei Walzstiche zu einem Vorband (9) mit einer Dicke von 10 bis 30 mm gewalzt wird;
    - ungeschnittenes Passieren einer Pendelschere (10) und einer Ausfördereinrichtung (11);
    - Erwärmen des Vorbands (9) auf eine Temperatur von 1050 bis 1250 °C, vorzugsweise 1150 bis 1200 °C in einem Induktionsofen (12);
    - Entzundern einer Ober- und einer Unterseite des erwärmten Vorbands (9) in einer Entzunderungseinrichtung (13);
    - Fertigwalzen des ungeschnittenen, entzunderten Vorbands (9) in einer Fertigwalzstraße (14), wobei das Vorband (9) durch genau drei Walzstiche zu einem Fertigband (15) mit einer Dicke von 1,6 bis 12 mm gewalzt wird;
    - Abkühlen des Fertigbands (15) auf eine Wickeltemperatur in einer Kühlstrecke (16);
    - Abschneiden des abgekühlten Fertigbands (15) durch eine Schere (17); und
    - Aufwickeln des Fertigbands (15) zu Bunden in einer Wickeleinrichtung (18).
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuer- oder Regeleinrichtung (20) mithilfe eines mathematischen Modells
    - eine Ist-Position einer Sumpfspitze entlang des Transportweges des Dünnbrammenstrangs (3) in der Strangführung (4) und
    - ein Ist-Temperaturprofil entlang des Transportweges des Dünnbrammenstrangs (3) in der Strangführung (4) und in Normalebenen dazu
    kontinuierlich berechnet und der Dünnbrammenstrang (3) unter Berücksichtigung eines Soll-Temperaturprofils und einer SollPosition der Sumpfspitze durch die Sekundärkühlung kontinuierlich, geregelt abgekühlt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Ist-Temperatur T1Ist des Fertigbandes (15) nach dem dritten Walzstich (F3) in der Fertigwalzstraße (14) und vor dem Abkühlen in der Kühlstrecke (16) gemessen wird und mehrere Induktoren des Induktionsofens (12) temperaturgeregelt angesteuert werden, sodass die Ist-Temperatur T1Ist einer Soll-Temperatur T1Soll möglichst entspricht.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dickenreduktionseinrichtung (6) eine Soft Reduction in einem Bereich mit noch flüssigem oder teilflüssigem Kern (5) des Dünnbrammenstrangs (3) anwendet.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Ist-Temperatur T2Ist des endlosen Fertigbandes (15) nach dem Abkühlen in der Kühlstrecke (16) gemessen wird und die Kühldüsen der Kühlstrecke (16) temperaturgeregelt angesteuert werden, sodass die Ist-Temperatur T2Ist einer Soll-Temperatur T2Soll möglichst entspricht.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das endlose Fertigband (15) nach dem Hochfahren der Gieß-Walz-Verbundanlage die Fertigstraße (14) mit einer ersten Dicke d1 verlässt, nachfolgend die Dicke des Fertigbands (15) im ununterbrochenen Endlosbetrieb schrittweise auf eine zweite Dicke d2 < d1 reduziert wird, und vor dem Niederfahren der Gieß-Walz-Verbundanlage die Dicke des Fertigbands (15) im ununterbrochenen Endlosbetrieb schrittweise auf eine dritte Dicke d3 > d2 erhöht wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Dicke d1 zwischen 3 und 12 mm, die zweite Dicke d2 zwischen 1,6 und 12 mm und die dritte Dicke d3 zwischen 3 und 12 mm liegt.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Wasserstoffanteil in der Stahlschmelze vor dem Stranggießen ein durch eine Vakuumbehandlung auf ≤ 3 ppm, vorzugsweise ≤ 1 ppm, reduziert wird.
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