WO1999026738A1 - Installation et procede pour la fabrication de bandes d'acier laminees a chaud - Google Patents

Installation et procede pour la fabrication de bandes d'acier laminees a chaud Download PDF

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WO1999026738A1
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Shigeki Narushima
Kenichi Ide
Yasushi Dodo
Kinichi Higuchi
Hisashi Honjou
Hajime Ishii
Nobuhiro Tazoe
Yasuhiro Fujii
Kazuyuki Sato
Sadakazu Masuda
Shuichi Yamashina
Satoshi Murata
Masaaki Yamamoto
Takumasa Terauchi
Toru Minote
Shinji Okazaki
Yoichi Motoyashiki
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Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd.
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    • Y10T29/5184—Casting and working

Definitions

  • the present invention relates to a hot-rolled steel strip manufacturing facility and a hot-rolled steel strip manufacturing method that combine a continuous manufacturing facility and a plate thickness reduction breathing apparatus to produce a high-quality hot-rolled steel strip at a low cost with high production efficiency.
  • a hot-rolled steel strip manufacturing facility and a hot-rolled steel strip manufacturing method that combine a continuous manufacturing facility and a plate thickness reduction breathing apparatus to produce a high-quality hot-rolled steel strip at a low cost with high production efficiency.
  • the production of thin steel sheets (steel strips) from continuous slabs is performed by hot rolling.
  • the slab is reheated in a heating furnace,
  • the steel sheet is rolled and finish-rolled to a predetermined thickness, cooled to a predetermined temperature on a run-out table, and wound into a coil by a coiler.
  • batch rolling In such a conventional rolling method (hereinafter referred to as “batch rolling”), the time between the end of the hot-rolled steel strip exiting the finishing mill group and winding it around the coiler, and the hot-rolled steel strip There is no tension between the end of the finishing mill group and the end of the winding on the coiler.Therefore, especially in the case of thin steel strips, the front and rear ends of the steel strip vibrate violently on the run-out table. A phenomenon occurs.
  • the maximum length of the hot-rolled steel strip is It is determined by the maximum slab dimensions, that is, the slab thickness and the slab length that can be inserted into the heating furnace. Further, as described above, in the batch rolling, the traveling of the leading and trailing ends of the steel strip on the runout table is unstable, so the rolling speed at the leading end of the steel strip is set to a low speed of about 60 Ompm, and Is wound around the coil, accelerates to a steady rolling speed of 100 Ompm or more, and then performs speed control that repeats deceleration again just before the rear end of the steel strip exits the finishing mill group. .
  • the rolling time of the steel strip is longer than when rolling from the leading end to the trailing end of the steel strip at a steady rolling speed, and the production efficiency is accordingly reduced.
  • rolling and During rolling of the strip idle time occurs during which rolling is not performed, which further reduces production efficiency.
  • a thin slab with a thickness of less than 10 Omm is continuously manufactured, and finish rolling is performed without cutting this slab at all.
  • a rolling method of cutting after cutting is also proposed.
  • the production capacity of a continuous forming machine is generally inferior to that of a rolling mill, a sufficient production amount cannot be secured by this method.
  • the steel strip can be rolled at a steady rolling speed, so that the rolling time is shorter than in batch rolling, and the production efficiency is improved accordingly.
  • the joint portion of the sheet bar since the strength of the joint portion of the sheet bar is low, the joint portion may be broken during finish rolling, and the line may be stopped.
  • cut loss occurs due to slab cutting and end face finishing.However, in the continuous hot rolling method, the slab length is the same as that of batch rolling. appear.
  • the heating efficiency of the heating furnace is generally lower than the rolling efficiency of the rolling mill, so that the rolling efficiency of the rolling mill cannot be fully utilized. .
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 57-106403 discloses that the leading slab and the end of the following slab are joined, and the connected slab is continuously connected to a crushing mill group and a finishing mill group. A series of continuous hot rolling equipment has been proposed.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 57-1106409 discloses a continuous hot rolling facility that continuously rolls slabs extracted from a royal mill and a finishing mill group.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 59-85053 discloses that a slab is extracted by a rotary caster, the slab is rolled by a roll cast rolling mill, once wound into a coil box, and then finished by a finishing mill group. Continuous hot rolling lines for rolling to a predetermined thickness have been proposed.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 59-92103 discloses a continuous forming process for a maximum of one charge of a converter.
  • the continuous forming slab is formed into a sheet bar by a large rolling mill and then subjected to an up-end process.
  • the rolling method disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 59-92103 a long slab for a maximum of one charge of the converter is rolled, so that there are only two crop cut portions at the rear end of the slab.
  • the equipment is composed of a plurality of continuous mills and rough rolling mills and a single finishing rolling line, and a plurality of rough rolling mills is used to install a single bar coil on a single finishing rolling line.
  • the supply prevents the rolling efficiency from decreasing due to the unbalance between the production capacity of the continuous manufacturing equipment and the production capacity of the finishing rolling line (generally, continuous continuous capacity ⁇ finishing rolling capacity).
  • the sheet bar it is necessary to twist the sheet bar by 90 degrees in order to wind up and rewind the sheet bar in an up-end state, and equipment for twisting the sheet bar is required.
  • the approximate size of a continuous structure slab with a weight of 100 t is 100 mm width x 250 mm thickness x 50 m length. If it is more than m, it will be a huge coil weighing 100 t, and the coiling equipment will be very huge. Further, when the sheet bar is coiled, the surface of the sheet bar comes into contact with and rubs against each other, causing surface flaws, which makes it impossible to produce a hot-rolled steel strip having good surface properties.
  • hot rolling lines for producing hot-rolled steel strip from hot slabs with high productivity are usually slabs formed by continuous forming (typically slabs with a thickness of 100 mm or more). Or reheat it as a hot piece, or once cooled, or continuously ⁇
  • the hot slab is sent directly from the slab.
  • the hot slab is made to have a thickness of 1 by performing several rollings with rolling rolls having a roll diameter of about 100 to 120 () mm ⁇ .
  • a sheet bar of about 5 to 5 O mm is formed. Subsequently, the sheet bar is rolled to a predetermined thickness in the finish rolling, which is the second rolling step, to obtain a hot-rolled steel strip.
  • the material temperature during rolling changes due to the temperature rise due to the heat generated during processing and the temperature drop due to the heat removal to the rolling rolls.
  • the contact length between the material and the rolling roll is long, so that the heat released to the rolling roll is large.
  • a so-called air-cooled state is provided between each rolling pass, so that the material temperature decreases. For this reason, in the conventional rough rolling, the amount of heat lost by the hot slab before the start of rolling is large.
  • FIG. 1 illustrates an example of such a conventional rolling equipment arrangement.
  • the rolling equipment 1 shown in this figure is a medium-thickness slab 2 manufactured by a continuous manufacturing device of a batch line (not shown) and cut to a predetermined length (for example, a plate thickness of 9 Omm and a length of 30 M).
  • Table rollers 3 that carry...
  • walking furnaces 4 that maintain and heat the slab 2 at a predetermined temperature, and a plurality of vertical rolling mills 5 arranged on the inlet side (two in this figure) A rough rolling mill 6) and an intermediate coiler 7 for keeping and winding the rolled material that has been roughly rolled are provided.
  • the intermediate coiler 7 cools the tip of the slab 2 during rolling of the roughing mill 6 or the like or transport of the table roller 3 to prevent shape deformation due to thermal distortion.
  • the 20 mm thick slab 2 is unwound from the rear end and transported downstream.
  • the rolling equipment 1 has a plurality of (five in this figure) finishing mills 9 each having a vertical rolling mill 8 arranged on the inlet side, and a plurality of winding rolls 2 ′ in a coil shape.
  • the slab 2 conveyed is finished and rolled to a product thickness of about 1 to 2 mm using a finishing mill 9 and cut by a shearing machine 10. Later, the rolled material 2 ′ is wound into a coil by a winder 12 via a pinch roll 11.
  • a "hot rolling facility" in Japanese Patent Application Laid-Open No. 63-90303 in which a rough rolling mill group is omitted from rolling facilities for medium-thickness slabs. As illustrated in the schematic diagram of FIG.
  • the hot rolling equipment 15 includes a heating furnace 16, a coil box 17 toward the downstream side of the heating furnace 16, and a cropper 18.
  • a group of finishing mills 19 having five finishing mills F1 to F5, edgers E1, E2 on the entry side of F1 and the exit side of F2, and a down-coiler on the most downstream side 20.
  • F1 and F2 are reverse rolling mills, so that the slab 21 can be reverse-rolled.
  • the length of the conventional ordinary slab is at most about 12 m, but recently, continuous slabs have been used to produce long slabs exceeding 100 m.
  • this equipment there is no equipment for hot strip rolling of both normal-length slabs and long-length slabs, and this equipment has been desired.
  • this equipment is desirable:
  • the “running sizing breathing device” disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2-175011 rotates above and below the material transfer line Z, or left and right, as shown in FIG.
  • the shaft 32 is provided, and the boss of the rod 33 of the required shape is And a mold 34 connected to the end of the rod 33 so as to face the material transfer line.
  • the rotating shaft 32 is rotated, and the negative shaft of the rotating shaft is rotated.
  • the thickness of the molding material 31 is reduced by lowering the mold 34 on both the upper and lower surfaces of the molding material 31 (rolled material) via the rod 33 fitted to the eccentric portion.
  • the conventional thickness reduction press as illustrated in FIG. 3 can perform high reduction in a single pass, but has a problem that it is difficult to adjust the feed speed of the rolled material 31. That is, in the conventional plate thickness reduction press, when the rolled material 31 is reduced by the die 34, the rolled material is sent to the downstream side together with the die, but when the die is separated from the rolled material, the feed is sent. As a result, the feed of the rolled material was intermittent, and continuous feed was not possible.
  • the feed rate of the rolled material can be adjusted intermittently.However, this adjustment is performed continuously and precisely so as to synchronize with the downstream finishing equipment. This is difficult due to the structure of the plate thickness reduction breathing device, and even if this is achieved, if only the number of reduction cycles is adjusted, the required number of reduction cycles and the breathing load (rolling force) will be excessive, resulting in a large device.
  • problems such as increased vibration, which greatly shortened the equipment life.
  • FIG. 4 shows an example of a rough rolling mill used for hot rolling.
  • This rough rolling mill sandwiches a transport line S through which a plate-shaped material 41 is passed substantially horizontally.
  • work rolls 4 2 a and 4 2 b which are vertically arranged opposite to each other, and copy rolls 4 3 a and 4 3 b which come into contact with the respective work rolls 4 2 a and 42 b from the side opposite to the conveying line.
  • the work rolls 42 above the transfer line S are rotated counterclockwise and the work rolls 42 below the transfer line S are rotated clockwise, so that both work rolls 42 are rotated.
  • the material 41 is inserted between a and 42b, and the upper retaining roll 43a is pressed downward, so that the material 41 is transferred from the upstream side A of the transfer line to the downstream side B of the transfer line. While moving toward, the material 41 is pressed down in the thickness direction, but the penetration angle 0 of the work rolls 42a and 42b with respect to the material 41 is reduced. About 1 ⁇ . Otherwise, slippage occurs between the upper and lower surfaces of the molding material 41 and the outer peripheral surfaces of both the work rolls 42a, 42b, and the work rolls 42a, 42b become the material to be molded. 4 You can't capture 1.
  • the reduction amount ⁇ ⁇ in the reduction forming is about 5 () mm
  • the thickness T 1 of the material 41 having a thickness T 0 of 250 mm after rolling reduction with a rough rolling mill is: It is about 200 mm.
  • reverse rolling was performed to sequentially reduce the sheet thickness while reciprocating the forming material 41 with respect to a plurality of rough rolling mills, and the sheet thickness of the forming material 41 was about 90 mm. After that, the material to be molded 41 is sent to a finishing mill.
  • FIG. 5 is a diagram showing a slab shape when the slab 51 is subjected to high pressure by such a high-pressure press or mill.
  • (A) shows the state before the slab 51 is reduced by the mold or roll 61
  • (B) shows the shape of the slab 51 when the thickness is reduced by almost half. Since the volume itself is almost the same even if it is reduced, when the thickness becomes about half, the other half moves in the length direction and width direction of the slab 51. The volume moved in the width direction forms bulges 62 at both ends as shown in the figure.
  • FIG. 6 shows edge cracks 63 generated at the bulge portion 62.
  • the bulge portion 62 easily generates tension on the surface and is cooled, so that edge cracks 63 are likely to occur.
  • FIG. 7 shows a state where the slab 51 under high pressure is rolled by a rolling mill provided downstream.
  • (A) shows the state immediately before rolling with the roll 64
  • (B) shows the scratches 66 occurring on the surface of the rolled material.
  • the top part 65 of the bulge part 62 is easily cooled, and as shown in Fig. 6, it is easy for edge cracking to occur. Streaks occur intermittently. This is Shimuki It is called. Such edge cracks and seam flaws are undesirable because they may remain in the product.
  • Fig. 34 when high pressure is applied to the mold 804 having the inclined surface 804b in the length direction of the slab 801, the slip between the slab 801 and the mold is easy and sufficient. There was a problem that a significant reduction could not be achieved.
  • a sizing press has been used to reduce the width of the slab, and a coarse mill has been used to reduce the thickness.
  • the slab to be reduced is a short slab of 5 m to 12 m. First, it is reduced to a uniform width over the entire length of the slab by a sizing press, and then reduced in thickness by a coarse mill.
  • the sizing press and the coarse mill perform reverse rolling and reverse rolling, in which the slab is moved forward and backward to reduce and roll the slab to a specified width and thickness.
  • a first object of the present invention is to provide a hot rolled steel strip having a length corresponding to a plurality of continuously formed steel strip coils ("a length corresponding to a plurality of normal length hot rolled steel strip coils").
  • a hot strip can be manufactured with high production efficiency from a long hot slab with a slab length that can provide a steel strip.
  • Hot rolled steel strip manufacturing equipment capable of producing high-quality hot-rolled steel strips with high productivity and yield without suppressing internal loss and the like, and manufacturing hot-rolled steel strips using this equipment It is to provide a method.
  • a continuous production facility for continuously producing a hot slab, and a hot slab produced by the continuous production facility is sheeted.
  • Roughing equipment for reducing the thickness of the bar, and rolling the sheet bar obtained by the roughing equipment A hot-rolled steel strip manufacturing facility in which a finishing rolling mill group for forming a hot-rolled steel strip having a predetermined thickness and a coiler for winding the hot-rolled steel strip are arranged in this order;
  • Hot-rolled steel characterized by having forging processing means as at least a part of the means for reducing the thickness and providing means for cutting the hot-rolled steel strip between the finishing mill group and the coil while running.
  • Belt manufacturing equipment will be provided.
  • the roughing equipment is arranged closer to the finishing mill group than an intermediate point between the continuous manufacturing equipment outlet side and the finishing mill group inlet side.
  • a heating furnace capable of supplying the reheated slab to the roughing equipment is provided by a continuous manufacturing equipment-rough processing equipment-finishing mill group-coiler. It is characterized in that it is added to some facilities.
  • the continuous production equipment between the continuous production equipment and the rough processing equipment, the rough processing equipment, the rough processing equipment and the finishing mill group.
  • the method is characterized in that means are provided at at least one of the points for heat retention and Z or heating of the workpiece.
  • a hot long slab having a length corresponding to the main slab is manufactured, and the hot long slab is supplied to a roughing equipment and subjected to at least a thickening process under a large pressure by a forging means to reduce a sheet bar. Then, the sheet bar is rolled by a group of finishing mills to form a hot-rolled steel strip having a predetermined thickness, and then wound into a coiler, and if necessary, the hot-rolled steel strip is cut in a running manner.
  • a method for producing a hot-rolled steel strip, characterized in that a hot-rolled steel strip coil having a predetermined winding length is obtained.
  • the hot slab is cut into a long slab having a length corresponding to a plurality of hot-rolled steel strip coils on the continuous production facility exit side.
  • the long slab is supplied to the roughing equipment.
  • a roughing equipment for reducing the thickness of the hot slab into a sheet bar, and a finish for forming a hot-rolled steel strip having a predetermined thickness by rolling the sheet bar obtained by the roughing equipment A hot-rolled steel strip manufacturing facility provided with a rolling mill group, wherein the rough processing equipment has forging processing means as at least a part of the thickness-reducing processing means. Is done.
  • the second object of the present invention is as follows: (1) The use of a sheet thickness reduction press instead of the rough rolling mill can shorten the rolling line length, thereby greatly reducing the total equipment cost. 2) With a single breath, the thickness can be reduced from a medium thickness of 5 () mm to 150 mm to a thickness of about 2 O mm in a short time, so that a slab about 20 mm thick can be kept at a high temperature. The breath and finish rolling mill can be installed continuously (tandem). (3) The slab length that can be wound into one coil in a batch system can be supplied and rolled under high pressure.
  • the rolling line can be shortened by omitting the shearing machine, and (4) the intermediate coiler or coil can be transferred by using a thickness reduction press to transfer it to a finishing mill without reversing it while maintaining the high temperature. Omit the box and shorten the rolling line, and rolled material with good yield (5)
  • the use of a thickness reduction press reduces the heating temperature of the slab, thereby realizing energy savings and (6) enabling the production of rolled ultra-thin sheets.
  • An object of the present invention is to provide a steel strip manufacturing method and equipment.
  • a continuous machine in order to achieve a second object, according to the present invention, has a size of 5 Omm to 15 mm.
  • a slab having a thickness of O mm is manufactured, and then the slab is heated and maintained at a predetermined temperature in a slab preheating furnace while being transported on a rolling line.
  • the pressure is reduced to a predetermined thickness by a thickness reduction press, and then the rolled material is continuously rolled to a product thickness by a plurality of finishing mills while being conveyed from the thickness reduction press, and then by a shearing machine.
  • the present invention provides a method for producing a continuous hot-rolled steel strip, which is cut into a predetermined length and wound by a winder.
  • a slab having a plate thickness of 50 mm to 150 mm is produced by a continuous forming machine, and (2) a slab is then transported on a rolling line. (3) Next, while conveying the slab from the slab holding and heating furnace, the slab is reduced in pressure to a predetermined thickness (about 20 mm) by a plate thickness reduction press,
  • the rolled material is continuously rolled to a product thickness (0.8 to 12.0 mm) by a plurality of finishing mills while being conveyed from the plate thickness reduction press, and (5) The rolled material is cut into a specified length by a shearing machine and wound up by a winder.
  • the slab which is manufactured by the continuous forming machine and cooled to some extent during the transportation to the rolling line, can be maintained and heated to a predetermined temperature in the slab preheating furnace, so that the forming reduction by the downstream plate thickness reduction breathing device can be performed easily and quickly. it can.
  • the forming reduction of the slab of about 20 mm to be conveyed to the finishing mill is performed not by a plurality of rough rolling mills as in the past but by a plate thickness reduction breathing device, a good slab molding reduction with a small decrease in temperature can be achieved. Can be done in a short time.
  • it can be continuously (tandemly) transferred to the finishing mill in a high temperature state in a short time, it is possible to produce an ultra-thin sheet of 0.8 to 1.0 mm.
  • a continuous forming machine for producing a slab having a thickness of 5 Omm to 15 Omm, and a slab conveyed on a rolling line are heated and maintained at a predetermined temperature.
  • Slab holding and heating furnace, a slab transferred from the slab holding and heating furnace to a predetermined thickness, and a slab transferred from the slab holding press are continuously rolled.
  • Heat roll characterized by comprising a plurality of finish rolling mills each of which is a rolled material, a shearing machine for cutting the rolled material to a predetermined length, and a winding machine for winding the cut rolled material.
  • a steel strip manufacturing facility is provided.
  • the slab holding / heating furnace is a tunnel furnace or a double walking beam type, and includes a looper for retaining slack of the slab before and after the plate thickness reduction breathing device.
  • a width reduction press or a vertical rolling mill for reducing the width of the slab in the width direction of the slab is arranged before the thickness reduction press, and the width direction of the slab is arranged on the entrance side of the finishing mill. And / or a vertical rolling mill for reduction.
  • the slab manufactured by the continuous machine and cooled during the transportation to the rolling line is quickly and easily heated and retained by induction heating and gas heating provided on the ceiling and side surfaces of the tunnel furnace. Can be kept at the optimum temperature.
  • the slack (or shortage) of the slab caused by the difference in rolling speed between the thickness reduction press and the finishing mill can be retained by the looper to absorb the slack (or shortage).
  • the width of the slab can be reduced by the width reduction die by the width reduction press or by the vertical roll by the vertical rolling mill before transport to the plate thickness reduction press, so that the width of the slab in the width direction can be changed and regulated quickly. And easily.
  • a vertical rolling mill is arranged on the entry side of the finishing mill, width fluctuations caused by the press can be corrected, and a flat, high-quality rolled material can be obtained.
  • the apparatus further comprises a shearing machine disposed between the continuous forming machine and the tunnel furnace and cutting the slab appropriately.
  • a shearing machine is arranged between the continuous machine and the tunnel furnace, so that the slab is normally transported efficiently and continuously.However, when the slab transportation to the rolling line is stopped for operational reasons, Or, when making a slab for several coils or one coil, the slab can be cut quickly.
  • a tunnel furnace is provided on the entrance side of the finishing mill and maintains and heats the slab at a predetermined temperature.
  • the A-line provided with any or all of claims 10 to 15 is arranged next to the heating furnace from the continuous structure to the other continuous structure and the heating furnace.
  • the heating furnace is a slab for one coil or several coils.
  • a hot rolled steel strip manufacturing facility is provided, which is capable of transferring slabs per minute.
  • a. The material is continuously connected from the continuous structure to the winding machine, and several coils are coiled.
  • a method of manufacturing a coil while cutting in front b. Using a cutting machine on the continuous production side, cut a few coils of slab, roll it continuously, and manufacture a coil while cutting in front of the coiler.
  • C. A continuous milling machine that cuts one coil of slab with a cutting machine on the production side, and rolls and winds one coil at a time. Provided.
  • a slab having a thickness of about 50 mm to 150 mm is manufactured by a continuous forming machine, and then the slab is rolled as a rolled material for one coil by a shearing machine.
  • the slab is cut to the specified length, then heated while maintaining the slab at a predetermined temperature in the slab preheating furnace while being transported on the rolling line.
  • the pressure is reduced to a predetermined thickness by a breathing device, and then the rolled material is continuously rolled to a product thickness by a plurality of finishing mills while being conveyed from a plate thickness reduction press, and rolled while rolling by one coil.
  • a slab having a thickness of about 50 mm to 150 mm is manufactured by a continuous forming machine, and (2) the slab is then cut by a shearing machine into one coil.
  • the slab is heated and maintained at a predetermined temperature in a slab heating furnace while being transported on a rolling line, and (4) Then, the slab is heated and heated. From the furnace While transporting, the slab is reduced to a predetermined thickness (around 2 Omm) by a plate thickness reduction press.
  • the rolled material is continuously transported by a plurality of finishing mills while being transported from the plate thickness reduction press. And roll it to a product thickness (approx. 0.8-1.0 mm).
  • One coil is wound by a winder while rolling one coil at a time.
  • the molding reduction can be performed easily and quickly. Also, since the forming reduction of the slab of about 20 mm to be conveyed to the finish rolling mill is performed by a sheet thickness reduction press instead of multiple roughing rolls as in the past, the temperature reduction is small and good molding reduction is short. Can be in time. Furthermore, since it can be continuously (tandemly) transferred to a finishing mill in a high temperature state in a short time, it is possible to produce an ultra-thin rolled material of about 0.8 to 1.0 mm. Also, the rolling line can be shortened by using a plate thickness reduction press and a batch type slab for one coil.
  • a continuous forming machine for producing a slab having a plate thickness of about 5 () mm to 150 mm, and a slab arranged on an output side of the continuous forming machine and one coil Shearing machine that cuts the slab conveyed on the rolling line to a predetermined temperature, and a slab preheating furnace that heats the slab conveyed on the rolling line to a predetermined temperature, and a slab conveyed from the slab preheating furnace.
  • a sheet thickness reduction press device for reducing the pressure to a predetermined thickness, a plurality of finishing mills that continuously roll the rolled material conveyed from the thickness reduction press device to produce a product thickness rolled material, and one coil.
  • a hot-rolled steel strip manufacturing facility comprising: a winder that winds one coil of rolled material conveyed from a finishing mill while rolling;
  • the rough rolling by the plurality of rough rolling mills conventionally used is performed. Since the intermediate coiler for slab keeping and heating is abolished and one plate thickness reduction press is used to reduce the pressure, the rolling line can be shortened and the equipment cost can be reduced. Furthermore, since a slab of about 20 mm can be transferred to a finish rolling mill in a high temperature state by using a plate thickness reduction press, the amount of heating of the slab can be reduced, and energy can be saved.
  • the slab holding and heating furnace is It is a single-beam type and has a looper for retaining slack in the slab between the plate thickness reduction breathing device and the finishing mill.
  • a width reduction press or a vertical rolling mill for reducing the width of the slab in the width direction of the slab in front of the plate thickness reduction-down press device, and a slab arranged on the entrance side of the finishing mill. Either one or both of a vertical rolling mill for rolling down in the sheet width direction is provided.
  • the slab manufactured by the continuous machine and cut into one coil is quickly and easily specified and heated by induction heating and gas heating provided on the ceiling and side surfaces of the tunnel furnace. Can be heated to the temperature.
  • the slack (or shortage) of the slab caused by the difference in rolling speed between the thickness reduction press and the finishing mill can be retained by a looper to absorb the slack (or shortage).
  • the width of the slab can be reduced by the width reduction die or the vertical rolls of the vertical rolling mill before being transferred to the thickness reduction press, the change and regulation of the width of the slab in the width direction can be performed quickly. Easy.
  • a vertical rolling mill is arranged on the entry side of the finishing mill, it is possible to correct the width fluctuation caused by the press and to obtain a rolled material having a good shape.
  • a heating furnace tunnel furnace or walking beam furnace
  • the heating and heating furnace is capable of transferring one coil of slab.
  • a hot-rolled steel strip manufacturing facility is provided.
  • the slab for one coil coming out of the A and B lines is sequentially reduced in pressure, and thereafter, one coil at a time.
  • a width reduction press or a vertical rolling mill for reducing the slab in the sheet width direction downstream from the slab holding / heating furnace; A thickness reduction breathing device, and a looper for retaining the slack of the slab.
  • a vertical rolling mill placed on the entrance side of the finishing mill to reduce the width of the slab in the sheet width direction; a plurality of finishing mills that continuously roll the rolled material into rolled products of a product thickness;
  • a winding machine for winding the rolled material of the above, and a rolling line continuously provided with, upstream of the slab holding and heating furnace, a winding machine having a sheet thickness of about 5 () mm to 1 mm) of 0 mm.
  • a hot-rolled steel strip manufacturing facility is provided.
  • a medium-thick slab cut so as to be able to be wound by a single-coil winder in a batch manner from a plurality of (for example, two) continuous manufacturing equipment can be efficiently transferred to a rolling line. Since it can be supplied, the productivity of the rolled material can be improved.
  • a heating furnace for heating a slab supplied from the upstream, and at least one first coarse furnace provided on the downstream side of the heating furnace are provided.
  • a heating furnace For a slab of normal length, use a heating furnace, first and second coarse mills, a finishing mill, and a winder.For long slabs, heat them before entering the rolling line. Therefore, the heating furnace is not used, and the thickness reduction press or the thickness reduction press, the second coarse mill or the first coarse mill, the thickness reduction press, the second coarse mill, the finishing mill, Use a running shear and a winder.
  • the slab in the case of the slab of claim 27, in the case of a slab having a normal length, the slab is heated in the heating furnace and then coarsely rolled in the first coarse mill or the plate thickness reduction breathing device, (2) After rough rolling with a rough mill, finish rolling with a finishing mill and winding with a winder, and in the case of a long slab, the plate thickness reduction press device or the plate thickness reduction press device and the second coarse mill or Rough rolling is performed by the first rough mill, the thickness reduction press device, and the second rough mill, and finish rolling is performed by the finishing mill, and then wound by the winder and cut to a predetermined length by the running shear.
  • a width reduction press is provided between the heating furnace and the first coarse mill.
  • a rolled sheet that has been divided into multiple coils will be wound.
  • Rolling can be performed by changing the width or the width and the thickness of the thin sheet to be wound for each coil to be wound.
  • the width of the slab is reduced by the width reduction press to the desired width every time it is wound around one coil.
  • the plate thickness reduction press or the plate thickness reduction press, the second coarse mill or the first coarse mill, the plate thickness reduction press, and the second coarse mill Rolling and rolling are performed so that the thin plate wound by the coil using a mill has a desired thickness. With this, from one slab, plate width, plate width and A plurality of coils having different thicknesses can be manufactured.
  • a fourth object of the present invention is to provide a hot-rolling apparatus capable of moving a rolled material almost continuously so as to synchronize with a downstream finishing rolling equipment or the like without fine adjustment of the number of rolling cycles.
  • An object of the present invention is to provide a steel strip manufacturing facility.
  • a plate thickness reduction breathing device configured to move downstream while rolling down a die with respect to a rolled material.
  • a feeder for moving the rolled material downstream, and while the die of the plate thickness reduction press device is separated from the rolled material, or while the die is rolling down the rolled material.
  • the hot rolled steel strip manufacturing equipment is characterized in that the rolled material is moved to the downstream side by a feeder while the rolled steel strip is apart from the rolled steel strip.
  • the die is moved to the downstream side while the die is pressed down with respect to the rolled material by the sheet thickness reduction breathing device, and further, the die is separated from the rolled material by the feeder. During this time, the rolled material is moved to the downstream side, so by adjusting the feed rate, the rolled material can be synchronized with the downstream finishing rolling equipment without fine adjustment of the number of rolling cycles. Can be moved almost continuously.
  • the plate thickness reduction press device has a reduction mechanism for moving a die along an eccentric circle having a radius r, and the die moves from an upstream horizontal position to a rolled material.
  • the rolled material is fed at a substantially constant speed V () even during non-rolling, and since this speed is variable, by adjusting the feed speed, the rolled material can be positioned downstream without fine-tuning the number of rolling cycles. The rolled material can be moved almost continuously so as to synchronize with the finishing rolling equipment.
  • a plate thickness reduction breathing device configured to move to the downstream side while lowering the die with respect to the rolled material, and to move the rolled material to the downstream side
  • a feeder configured to move to the downstream side while lowering the die with respect to the rolled material, and to move the rolled material to the downstream side
  • a feeder configured to move to the downstream side
  • a rolling mill arranged downstream of the thickness reduction press to continuously roll the rolled material
  • a looper arranged between the thickness reduction breathing device and the rolling mill to eliminate the slack of the rolled material generated therebetween.
  • the incoming side of the thickness reduction press is set to match the mass flow of the rolled material on the downstream side of the rolling mill, and the feed speed V 0 during non-rolling by the feeder is set as follows:
  • a hot-rolled steel strip manufacturing facility is provided, wherein an average feed rate per rolling cycle is set to match the above-mentioned rate.
  • the average feed speed vs. the entry side of the plate thickness reduction breathing device is set to match the mass flow of the rolled material on the downstream side of the rolling mill, and the feed speed ⁇ ⁇ during non-rolling by the feeder is reduced. Since the average feed speed per cycle is set so as to match the above speed, the slack amount of the rolled material generated between the thickness reduction fressing device and the rolling mill is equal to the difference in feed amount generated during at most one reduction cycle. Only, and the size of the looper device can be reduced.
  • a fifth object of the present invention is to provide a hot-rolled steel strip manufacturing facility and a hot-rolled steel strip manufacturing method capable of efficiently performing rolling reduction in the thickness direction of a material to be formed.
  • the molds are placed close to and separated from each other from above and below a material heated to a predetermined temperature.
  • the molding material is pressed down in the sheet thickness direction, and the sheet thickness reduction forming section of the material to be formed by the die is successively passed between upper and lower work rolls and roll formed, and the die is adjacent to the die.
  • the material to be molded is appropriately slackened downward with the work roll to be performed.
  • the molding material is pressed and molded in the sheet width direction by moving the molds close to and away from each other from the left and right of the molding material.
  • a part of the material to be rolled down by the die is heated to a predetermined temperature, and the dies are moved close to each other from above and below the material heated to the predetermined temperature, and the material is pressed down in the thickness direction.
  • the thickness reduction portion of the material to be molded by the die is sequentially inserted between upper and lower work rolls to form a roll, and the thickness reduction molding die and the work adjacent to the die are formed.
  • the material to be molded is slackened appropriately between the work rolls.
  • the molds are brought close to and separated from each other from the left and right sides of the material to be heated to a predetermined temperature, and the material to be molded is pressed down in the sheet width direction. From the top and bottom of the width reduction part of the material to be formed by the die, the dies are moved closer to and away from each other, and the material is pressed down in the plate thickness direction. Are sequentially passed through the upper and lower work rolls and roll formed, and the material to be formed is appropriately slackened downward between a die for sheet thickness reduction forming and a work roll adjacent to the die. .
  • the material to be molded is appropriately slackened downward between the die for width reduction and the thickness reduction die.
  • the tunnel furnace capable of heating the material to be formed moving on the transfer line, and the transfer line synchronized from above and below the transfer line. It has a pair of upper and lower molds that can approach and separate from each other, and has a plate thickness reduction press disposed downstream of the transport line of the tunnel furnace, and a pair of upper and lower work rolls that face each other across the transport line. And a plurality of rough rolling mills arranged in series with the transport line on the downstream side of the transport line of the thickness reduction press, and the rough rolling mill located closest to the upstream side of the thickness reduction press and the transport line. A loop mechanism capable of loosening the material to be molded moving on the transport line downward is provided between the two.
  • a sheet width reduction press having a pair of left and right dies that can move toward and away from the transfer line in synchronization with the left and right sides of the transfer line,
  • a tunnel furnace that can heat the material to be formed moving on the transfer line and is located downstream of the transfer line of the above-mentioned sheet width reduction press.
  • a pair of upper and lower work rolls each having a pair of upper and lower molds, and being disposed on the downstream side of the transport line of the tunnel furnace, and a pair of upper and lower work rolls facing each other across the transport line.
  • a plurality of rough rolling mills arranged in series with the transport line on the downstream side of the transport line of the thickness reduction press, and between the thickness reduction brace and the coarse rolling mill located closest to the upstream side of the transport line.
  • a lube mechanism is provided to allow the material to be moved on the line to be slackened downward.
  • the transport line is moved-a tunnel furnace capable of heating the material to be formed, and the transport line is tuned from the left and right sides of the transport line.
  • a plate width reduction press having a pair of left and right dies that can approach and separate from each other and arranged downstream of the transfer line of the tunnel furnace, and can move close to and away from the transfer line in synchronism from above and below the transfer line
  • a plate thickness reduction press having a pair of upper and lower molds and disposed downstream of the transport line of the plate width reduction press, and a pair of upper and lower work rolls facing each other with the transport line interposed therebetween;
  • a plurality of coarse rolling mills arranged in series with the conveying line downstream of the conveying line of the sheet thickness reduction press, and a rough rolling mill positioned closest to the upstream side of the conveying line with the sheet thickness reduction press.
  • the hot-rolled steel strip manufacturing equipment in addition to the configuration of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to claim 39 of the present invention, further includes: Alternatively, another loop mechanism is provided between the tunnel furnace and the plate thickness reduction press so that the material to be formed moving on the transfer line can be slackened downward.
  • a sheet width reduction press and a sheet thickness reduction press are provided in addition to the configuration of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to claim 40 of the present invention.
  • another loop mechanism is provided to allow the material to be formed moving on the transport line to be slackened downward.
  • any of the methods for manufacturing a hot-rolled steel strip according to claims 34 to 37 of the present invention the workpiece heated to a predetermined temperature by the upper and lower molds and the plurality of upper and lower work rolls.
  • the thickness of the molding material is reduced sequentially, and the material to be molded is efficiently reduced in the thickness direction.
  • the material to be molded is appropriately slackened downward between a mold for sheet thickness reduction molding and a work roll adjacent to the mold, and the thickness of the material to be molded by the mold for thickness reduction molding is reduced.
  • the difference in working speed between the reduction and the thickness reduction of the material to be formed by the work roll is adjusted.
  • the material to be molded is appropriately lowered between the die for width reduction and the thickness reduction die.
  • the width of the material to be formed is reduced by the die for reducing the width of the sheet, and the The difference in working speed from the reduction in the thickness of the molding material is adjusted.
  • the hot-rolled steel strip manufacturing equipment is characterized in that:-a steel sheet heated in a tunnel furnace by a die for reducing the thickness of the sheet and a work roll of a plurality of rough rolling mills; The thickness of the molding material is reduced sequentially, and the material to be molded is pressed down efficiently in the thickness direction.
  • the material to be formed is slacked downward by the loop mechanism between the sheet thickness reduction breath and the rough rolling mill located at the most upstream side of the transport line, and the thickness of the material formed by the thickness reduction press is reduced. Adjust the difference in working speed between the reduction and the thickness reduction of the material to be formed by the rough rolling mill.
  • the hot rolled steel strip manufacturing equipment is provided with a separate loop mechanism between the width reduction press and the tunnel furnace or between the tunnel furnace and the thickness reduction press.
  • the material to be molded is slackened downward by another loop mechanism between the sheet width reduction press and the sheet thickness reduction press, and the sheet width is reduced. Adjust the difference in working speed between the reduction of the sheet width of the material to be formed by the reduction press and the reduction of the thickness of the material to be formed by the thickness reduction press. Further, in order to achieve the above object ⁇ , in the method for manufacturing a hot-rolled steel strip according to claim 43 of the present invention, the hot-rolled steel strip is heated to a hot working temperature and moved from the upstream side of the transfer line to the downstream side.
  • Plural sets of dies arranged in the direction of the conveying line are alternately approached to and separated from the molding material from above and below the molding material to be pressed down and molded in the thickness direction.
  • a work roll is pressed from above and below the portion where the material to be molded has been reduced a plurality of times to perform a second thickness reduction in which the material is pressed down in the thickness direction.
  • the material to be molded is appropriately slackened downward between the mold and the work roll located closest to the lowermost line of the line.
  • the transfer line is interposed downstream of the transfer line of the holding and heating furnace for heating the material to be formed provided on the transfer line.
  • a sheet thickness reduction press in which a plurality of sets of dies facing each other and capable of reducing the material to be molded in the thickness direction are arranged in tandem in the direction of the transportation line is installed, and the downstream side of the transportation line of the thickness reduction breath is installed.
  • a rough rolling mill provided with a work roll capable of vertically facing each other across the transport line and capable of rolling down the material to be formed in the thickness direction is installed, and between the above-described thickness reduction brace and the rough rolling mill, A loop mechanism is provided for relaxing the molding material downward.
  • a plurality of upstream rollers provided on the table; an upstream pinch roll provided at a portion of the upstream table closer to the upstream of the transport line and capable of holding the material to be formed in the thickness direction;
  • a plurality of downstream tables arranged in the vicinity of the upstream side, and a plurality of the plurality of downstream tables provided so as to be able to abut against the material to be formed from below and to have a pivotal position higher in order toward the downstream side of the conveying line.
  • Downstream side of And La and by the downstream pinch rolls a and the molded material provided in the transfer line downstream portion near the downstream table may sandwiched thickness direction to form a loop mechanism.
  • a plurality of sets of upper and lower dies arranged in a conveying line direction are used to mold a material to be rolled and pressed to a hot working temperature. After performing the thickness reduction several times to form the sheet in the thickness direction, further reduce the thickness of the material to be completed in the thickness direction by the upper and lower work rolls. Is performed, and the material to be molded is pressed down efficiently in the thickness direction.
  • the part where the thickness reduction of the material to be formed has been completed several times is slackened downward between the mold and the work roll located at the lowermost position on the transfer line, and the molding caused by the reduction in the mold is caused. Absorb the advanced material of shaped materials.
  • the material to be reduced which is heated by the holding furnace, is moved in the direction of the conveying line of the thickness reduction press.
  • Multiple sets of molds are lined down in the sheet thickness direction, and the part of the material to be formed by the sheet pressure reduction press is pressed down in the sheet thickness direction by the work roll of the rough rolling mill.
  • the material to be molded is pressed down efficiently in the thickness direction.
  • the portion of the material to be formed by the thickness reduction press is slacked downward by a loop mechanism to absorb the advanced material of the material to be formed by the thickness reduction press.
  • a sixth object of the present invention is to adjust the width of the slab and to prevent the occurrence of edge cracks and seam flaws. The purpose is to prevent slippage between the press die and the slab.
  • a rough reduction device provided with an edger for pressing the slab in the width direction on the entry side of the reduction press.
  • the width end of the slab is present inside and the gaps that cause cracking are crushed, and cracks and scratches are less likely to occur even when the slab is pressed down in the thickness direction by a rolling press.
  • the rotation of the width reduction roll of the ezja has an effect of pushing the slab into the reduction press.
  • the rotation of the width reduction roll also has the effect of preventing the slab from slipping with the mold having an inclined surface in the slab length direction.
  • the edger includes a cylindrical roll that presses while rotating the slab width end.
  • the cylindrical roll rolls down the end face of the slab width and crushes gaps that exist inside and cause cracks. Therefore, cracks and scratches are less likely to occur even if the rolls are pressed down in the thickness direction by a pressing breath. In this case, a bulge occurs at the width end, but since it is compressed by the width reduction, no crack is generated by the reduction in the thickness direction.
  • a projection having a mountain-shaped cross section is provided on the roll circumference at the center of the cylindrical roll.
  • the edger is provided with a wound roll that presses while rotating the slab width end, and the wound roll has both a central cylindrical portion and a central cylindrical portion. It consists of an outwardly tapered portion connected to the end and an outer cylindrical portion connected to the outside of the taper portion.
  • the width end face of the slab can be formed into a vertical surface and a shape with inclined surfaces above and below the vertical surface by reducing the width of the wound roll. As a result, the shape is such that a large bulge is unlikely to occur when the material is further reduced in the thickness direction by the reduction breath. As a result, it is possible to prevent edge cracking during thickness reduction and occurrence of seam scratches during subsequent rolling.
  • a projection having a mountain-shaped cross section is provided on the circumference of the central cylindrical portion of the central cylindrical portion of the peg-shaped roll.
  • the bulge generated at both ends is then released from the thickness direction by a reduction press in the thickness direction, so that the thickness can be reduced smoothly.
  • the roll speed of the edge ya is a slab transport speed at the time of non-rolling, and the rolling speed of the slab transport at the time of rolling is reduced from the slab transport speed at the time of rolling. It is the speed that was subtracted.
  • the rolling press is a running press that transports the slab even during rolling. The slab extends in the length direction of the slab when it is lowered, and the speed of extension in the direction opposite to the slab conveyance direction (one direction of the edger) is called the reverse speed.
  • the roll speed of the edger is adjusted to the slab transport speed during non-rolling, and the width is reduced by subtracting the reverse speed by rolling from the slab transport speed during rolling. be able to.
  • a seventh object of the present invention is to provide a hot-rolled steel strip manufacturing facility capable of sequentially performing width reduction and thickness reduction of a slab.
  • a width breathing device and a thickness fressing device are arranged along the slab moving line, and the width reduction operation and the thickness reduction operation are time-shifted.
  • the moving speed of the slab is the same as the moving speed of the lowering device of the width breathing device during the width reduction, and the same as the moving speed of the lowering device of the thickness press device during the thickness reducing operation.
  • the width press and thickness breather are arranged along the slab movement line, and the width is reduced. By shifting the operation and the thickness reduction operation in time, each reduction operation can be performed without adversely affecting the partner device. Also, since the slab is moving during width reduction and thickness reduction, continuous rolling is possible. In addition, the reverse operation is not performed in both the pressure reduction devices.
  • a width reduction press device and a thickness reduction breath device provided along the slab transfer line, and the width reduction breath device moves in the slab flow direction together with the width reduction middle slab.
  • the thickness reduction press device has a reduction device that moves in the slab flow direction together with the slab during the thickness reduction. The reduction operation of the width reduction device and the thickness reduction device is temporally shifted. Do.
  • the pressing part of the width press moves in the slab flow direction together with the slab even during the width reduction
  • the pressing part of the thickness breathing apparatus moves in the slab flow direction together with the slab during the thickness reduction, and at other times it moves at the normal transport speed Therefore, continuous rolling can be performed. Also, since the width reduction work and the thickness reduction work are not performed at the same time but at different times, there is no adverse effect on each other.
  • the distance L in which the slab moves in one cycle of the width reduction period, the thickness reduction period, and the normal conveyance speed period in claim 53 is the length of the width reduction die in the slab flow direction. L1 and length L2 in the slab flow direction of the thickness reduction die are not longer than either.
  • the slab is sent L, but L is not longer than either the length L 1 of the width reduction mold in the slab flow direction or the length L 2 of the thickness reduction mold in the slab flow direction.
  • both width reduction and thickness reduction will overlap a little with the length reduced in the previous cycle. Thereby, width reduction and thickness reduction can be reliably performed.
  • FIG. 1 is a schematic view illustrating an example of a conventional arrangement of rolling equipment.
  • FIG. 2 is a schematic view illustrating another conventional rolling equipment arrangement.
  • FIG. 3 is a schematic view of a conventional draft press.
  • Figure 4 is a conceptual diagram of the rough rolling mill.
  • FIG. 5A is a diagram before the slab is under high pressure
  • FIG. 5B is a diagram showing that swelling occurs at the width end after high pressure.
  • FIG. 6 is a diagram showing cracks generated at the bulge.
  • FIG. 7A is a diagram immediately before rolling
  • FIG. 7B is a diagram for explaining the occurrence of scratches after rolling.
  • FIG. 8 is a graph showing a comparison between a material temperature drop in a conventional rough rolling facility and a material temperature drop in a rough processing facility equipped with a forging device.
  • FIG. 9 is a graph showing the relationship between the forging reduction rate per compression molding by the forging means in the roughing equipment and the rate of occurrence of internal defects in the sheet bar.
  • FIG. 10 is a graph showing the relationship between the number of steel strip coils manufactured and the product yield for the manufacturing method of the present invention and the conventional manufacturing method.
  • FIG. 11A is an explanatory view showing a first embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention
  • FIG. 11B is an explanatory view showing a second embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention
  • FIG. 11C is an explanatory view showing a third embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • FIG. 12 is an explanatory view showing a fourth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • FIG. 13 is an overall configuration diagram of a fifth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the present invention.
  • FIG. 14 is an overall configuration diagram of a sixth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the present invention.
  • FIG. 15 is an overall configuration diagram showing a seventh embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the present invention.
  • FIG. 16 is an overall configuration diagram showing an eighth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the present invention.
  • FIG. 17 is an overall configuration diagram showing a ninth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the present invention.
  • FIG. 18 is a view showing a tenth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • FIG. 19 is a diagram showing an example of the width reduction breath.
  • FIG. 20 is a diagram showing an example of a plate thickness reduction breathing apparatus.
  • Fig. 21A is a diagram schematically showing rolled materials having different widths of thin sheets as products
  • Fig. 21B is a diagram schematically showing rolled materials having different thicknesses of thin plates as products.
  • FIG. 21A is a diagram schematically showing rolled materials having different widths of thin sheets as products
  • Fig. 21B is a diagram schematically showing rolled materials having different thicknesses of thin plates as products.
  • FIG. 22 is an overall configuration diagram showing a first embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the present invention.
  • FIG. 23 is a configuration diagram of a draft press device that constitutes the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • Fig. 24A is a partially enlarged view of the plate thickness reduction press device
  • Fig. 24B is an explanatory diagram of the operation of the die
  • Fig. 24C is the feed speed of the upstream-side rolled material by the feed device.
  • FIG. 25 is a conceptual diagram showing a 12th embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • FIG. 26 is a side view of the plate thickness reduction breathing apparatus related to FIG.
  • FIG. 27 is a side view of the upstream table related to FIG.
  • FIG. 28 is a conceptual diagram showing a thirteenth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • FIG. 29 is a plan view of the sheet width reduction press device related to FIG.
  • FIG. 30 is a conceptual diagram showing a 14th embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • FIG. 31 is a conceptual diagram showing a fifteenth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • FIG. 32 is a conceptual diagram showing a 16th embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • FIG. 33 is a conceptual diagram showing a seventeenth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • FIG. 34 is a configuration diagram of an eighteenth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • FIG. 35 is a sectional view taken along line AA of FIG.
  • FIG. 36 is a configuration diagram of a nineteenth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • FIG. 37 is a sectional view taken along line BB of FIG.
  • FIG. 38 is a configuration diagram of a 20th embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • FIG. 39 is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG.
  • FIG. 40 is a configuration diagram of a twenty-first embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • FIG. 41 is a DD sectional view of FIG.
  • FIG. 42A is a plan view of a second embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention, and FIG. 42B is a side view thereof.
  • FIG. 43 is a diagram showing one cycle of operation of the width breathing apparatus.
  • FIG. 44 is a diagram showing one cycle of operation of the thickness breathing apparatus.
  • FIG. 45 is a diagram showing the moving speed of one cycle of the slab.
  • FIG. 46 is a diagram showing the movement of the slider and the movement of the slab. DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
  • the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention uses a direct-feed rolling technology that directly connects a continuous manufacturing equipment and a hot-rolling process, and is equivalent to a plurality of hot-rolled steel strip coils and a maximum of one charge for a converter. It is a facility that enables continuous production of slabs of equivalent length (hereinafter referred to as “long slabs”) and direct rolling (however, some processes other than rolling are performed).
  • Continuous production equipment for continuously producing the same a rough processing equipment for reducing the thickness of the hot slab continuously produced by the continuous production equipment into a sheet bar, and a sheet bar obtained by the rough processing equipment And a finishing mill group for rolling a hot rolled steel strip into a hot rolled steel strip having a predetermined thickness, and a coiler for winding the hot rolled steel strip.
  • a hot long slab having a length corresponding to a plurality of hot-rolled steel strip coils (for example, n hot-rolled coils) is manufactured and reduced.
  • n hot-rolled coils for example, n hot-rolled coils
  • the method of manufacturing a hot-rolled steel strip by thickening even if n strip coils are rolled, only two pieces at the rear end of the slab end are cut off as crops before finish rolling.
  • problems since there is no need to join the materials as in the conventional continuous hot rolling method, problems such as a decrease in the strength of the joint and a change in the material due to local heating of the joint cannot occur.
  • the equipment length before and after the rolling mill becomes very long.
  • the long slab requires a longer slab length to make the material longer.
  • the air cooling time becomes longer and the heat of the material dissipates.
  • the rolling speed depends on the exit speed of the finishing mill, so that the rolling mill on the upstream side of the rough rolling performs low-speed rolling. For example, if the slab thickness is 200 mm and the exit speed of the finishing mill is 100 Ompm, when the product thickness is 3 mm, the entrance speed of the roughing mill is 60 mpm and the product thickness is 1 mm. In this case, the entry speed of the rough rolling mill is 2 ⁇ mpm, which is very low speed rolling.
  • the contact time between the roll and the material becomes 0.5 seconds or more, which is more than 4 times that of conventional rolling. Also a long contact time.
  • the slab temperature is 100 to 120 (TC), so the rolling rolls on the upstream side of Because of the high temperature and high load, the currently used rolling roll material cannot maintain a normal surface layer due to heat attack.
  • the term "large reduction” specifically refers to a reduction ratio (thickness reduction ratio) of 30% or more, preferably 50% or more.
  • Rolling with a planetary mill or roll cast rolling mill can be said to be similar to forging as a processing mode, but basically, it is a repetition of micro-stretching (rolling) using small-diameter rolls. For this reason, the width end after rolling becomes a two-plate shape called a V-edge, and trimming of the width end is required in a later process, so that the yield is poor.
  • the present inventors have considered using forging processing means as a new large rolling reduction means instead of these. According to this forging means, the thickness of the slab can be greatly reduced by one compression molding without being restricted by the planetary mill and the roll cast rolling mill, and the long slab can be reduced.
  • the thickness processing has the following advantages.
  • the forging process repeatedly contacts and separates the material during the process, so the contact time with the high-temperature material is shorter than in rolling. Therefore, the forging die will not be damaged by contact with the high-temperature slab.
  • Figure 8 shows a conventional hot rolling line using rough rolling equipment and roughing equipment equipped with a forging device as a means for reducing the thickness, and reducing the slab thickness of 2 ⁇ 0 mm to a sheet bar of thickness 30 mm.
  • This is a trial calculation of the amount of temperature drop of the material in the equipment at the time of thick working.
  • the roughing equipment equipped with forging processing means the amount of material temperature drop can be reduced by the conventional method. It can be seen that it can be reduced to about 1 Z3 as compared with the case of rough rolling in the hot rolling line. Therefore, if the slab temperature on the incoming side of the roughing equipment is equal to that of the conventional hot rolling line, the finishing rolling incoming side temperature will be higher than that of the conventional hot rolling line. r It is easy to get 3 points or more.
  • the roughing equipment may consist of only one or more forging means (forging equipment) capable of reducing the thickness of the hot slab under large pressure, or one or more forging means And other thickness reducing means, for example, one or more rough rolling mills.
  • the forging means presses (compresses) the slab one or more times with a processing die and reduces the thickness of the slab. There is no special restriction on its structure, mechanism, function, etc. .
  • the hot-rolled steel strip in operation can be cut between runs with the equipment of the present invention.
  • Means are provided between the finishing mill group and the coiler. Normally, this cutting means is constituted by a running gap.
  • the other equipment constituting the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention those of the type conventionally used can be applied, and there is no need to apply a large reduction after the hot slab is used as the sheet bar. Therefore, for the finishing mill group, ordinary equipment that is conventionally used may be used.
  • the sheet bar obtained by reducing the thickness of long slabs is very long, which makes it almost impossible to fit the sheet bar in the section between the roughing equipment exit side and the finishing mill group entrance side. is there. Therefore, the roughing and finish rolling are performed in tandem, but the sheet bar that has been reduced in thickness by the roughing equipment is Since the sheet thickness is thinner than that of the sheet bar and the temperature tends to drop, the time for the sheet bar should be as short as possible. For this reason, the roughing equipment is arranged at a position closer to the finishing mill group than the midpoint between the output side of the continuous manufacturing equipment and the finishing mill group entrance side, and more desirably as close as possible to the finishing mill group entrance side. Is preferred.
  • the material volume velocity on the continuous production equipment discharge side is usually the smallest. Therefore, if the long slab is manufactured, and then cut once and then reduced in thickness in the roughing equipment, the rolling speed is increased, and the temperature drop of the material can be reduced. Therefore, from this point of view, a slab cutting means is provided on the exit side of the continuous production facility, and the produced slab is cut into long slabs corresponding to a plurality of steel strips. Is supplied to the roughing equipment to reduce the thickness. Also, it takes about n times longer to build a long slab equivalent to n steel strip coils than a slab of normal length.
  • a heating furnace that can heat slabs of normal length is installed alongside the equipment row, and during the production of long slabs, reheating slabs of normal length are extracted from the heating furnace and supplied to the roughing equipment.
  • a heating furnace capable of supplying the reheated slab to the roughing equipment be provided in addition to the equipment row consisting of the continuous manufacturing equipment, the roughing equipment, the finishing mill group, and the coiler.
  • this heating furnace is installed alongside the line between the continuous production equipment and the rough processing equipment.
  • the slab length is long, so the time to hold the slab in the continuous production equipment, the rolling time, and the rolling standby time are long. Therefore, the temperature drop of the material during the production of the steel strip is larger than that of the batch rolling. Therefore, (1) inside the continuous processing equipment, (2) between the continuous processing equipment and the rough processing equipment, (3) inside the rough processing equipment, (4) between the rough processing equipment and the finishing mill group, At least one or more of these will be equipped with a heat retention device to suppress heat release from the work material, a heating device that can heat the work material online, or a device that has both the heat retention and heating functions. It is desirable.
  • slabs with a thickness of 10 O mm or more are produced.
  • the production capacity increases as the thickness of the slab to be produced increases, and it is necessary to produce a slab having a thickness of 100 mm or more to obtain a sufficient production capacity.
  • the thickness of the sheet bar increases even if the roughing equipment does not reduce the thickness by large pressure reduction. Therefore, it is impossible to eliminate the internal defect of the slab by the large rolling reduction.
  • the hot slab produced by the continuous production equipment is continuously loaded into the rough processing equipment without cutting (in this case, a long slab with a length equivalent to one charge of the converter is continuously charged.
  • the content is desirably 50% or more, whereby the internal defects at the center of the slab plate thickness are almost eliminated, and a hot-rolled steel strip of good quality can be manufactured.
  • Figure 9 shows the relationship between the forging reduction rate per compression molding by the forging means and the rate of occurrence of internal defects in the sheet bar. According to this figure, the forging reduction rate per compression molding is 30%.
  • the forging reduction ratio is 50% or more
  • the internal defect occurrence rate is about 0.01%, and the internal defects are reduced to 0.01% or less. Almost completely eliminated.
  • the number of times the hot slab is compression-molded by the forging means is arbitrary, and the desired thickness reduction (if the roughing equipment has other thickness reduction means, the amount of reduction by this thickness reduction means is used.
  • One or two or more compression moldings are performed depending on the desired thickness reduction determined by the relationship between
  • the hot long slab is reduced in thickness by the roughing equipment to form a sheet bar, and then the sheet bar is finish-rolled to a predetermined thickness by a group of finish rolling mills to form a hot-rolled steel strip.
  • This is taken up by a coiler to form a hot-rolled steel strip coil. Also, wrapped around a coiler The hot-rolled steel strip to be taken is cut between runs for every length of one strip coil.
  • the slab and sheet bar are maintained by the heat retention and Z or heating devices provided at one or more of the above-mentioned points (1) to (4).
  • heat retention and Z or heating devices provided at one or more of the above-mentioned points (1) to (4).
  • the slab of normal length is heated in advance with a heating furnace, and rough processing is performed.
  • the reheated slab extracted from the heating furnace is supplied to the roughing equipment until the next long slab is supplied from the continuous production equipment.
  • a hot-rolled steel strip can be manufactured from this slab.
  • the long slab is reduced by appropriately combining the thickness reduction of the long slab directly sent from the continuous production equipment and the reheating slab supplied from the heating furnace.
  • the rough processing equipment can be operated even during the production of the steel, and the production efficiency can be further improved. According to this method, the production efficiency can be increased by about 10% as compared with, for example, a case where only a thick slab directly fed from a continuous manufacturing facility is reduced in a rough processing facility.
  • Figure 10 shows the relationship between the number of steel strip coils manufactured and the product yield for the above-described method of manufacturing a hot-rolled steel strip according to the present invention and the conventional methods of continuous hot rolling and batch rolling. It can be seen that according to the method for manufacturing a hot-rolled steel strip according to the present invention, a better yield can be obtained as compared with the conventional method.
  • 11A to 11C show a first embodiment of a hot-rolled steel strip manufacturing facility of the present invention and a hot-rolled steel strip manufacturing process using this facility, respectively.
  • 101 is a continuous manufacturing facility
  • 102 is a roughing facility
  • 103 is a finishing mill group
  • 104 is a running shear
  • 105 a, 105 b Is a coiler
  • the roughing equipment 102 is composed of only one sheet thickness reduction press device 106.
  • the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of this embodiment is a hot-rolled steel strip that is continuously reduced in thickness and finish-rolled without cutting the hot long slab manufactured by the continuous manufacturing equipment 101. It is a facility designed to do so.
  • Fig. 11 In the hot-rolled steel strip manufacturing facility shown in Fig. 11A, the hot long slab 120 manufactured by the continuous manufacturing facility 101 is supplied to the rough processing facility 102 without cutting it.
  • 1 Thickness reduction blessing device that constitutes 1 2 Forge processing with 1 () 6 to reduce the thickness to the sheet bar thickness, and then finish rolling to a predetermined product thickness with a finishing mill group 103 to hot rolled steel
  • the strip is taken as a strip and wound up by a coiler 105 to form a steel strip coil.
  • the steel strip 122 is wound by the coiler 105a, and when the product coil reaches a predetermined winding length, the running steel strip 122 is cut by the running shear 104. Then, a steel strip 121 following the cut portion is wound by a coiler 105b.
  • the coiler 105 b also reaches a predetermined winding length as a product coil, the steel strip 122 is cut by the runway shear 104, and the steel strip 122 is wound in the same manner as described above. Switch the coiler to take from coiler 105 b to coiler 105 a.
  • FIG. 11B shows a second embodiment of the present invention.
  • the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of this embodiment is provided with a slab cutting means (not shown) on the exit side of the continuous manufacturing equipment 101.
  • the slab thus cut is cut into long slabs of a predetermined length (for example, slabs with a length equivalent to three or more hot-rolled steel strip coils).
  • This is a line of equipment that uses a steel strip.
  • a heating furnace 113 for heating a slab of normal length is provided off-line between the continuous production equipment 1 () 1 and the rough processing equipment 102.
  • the configuration of continuous production equipment 101, rough processing equipment 102, finishing mill group 103, running shear 104, coilers 105a and 105b is shown in Fig. 11A. This is the same as the embodiment.
  • the slab manufactured by the continuous manufacturing equipment 101 is cut by slab cutting means into a long strip having a length equivalent to, for example, three or more hot-rolled steel strip coils.
  • the hot long slab 120 is cut into a slab 120, and the hot long slab 120 is forged by a thickness reduction breathing device 1 () 6 constituting the roughing equipment 102 and reduced in thickness to a sheet bar thickness. Subsequently, it is rolled to a predetermined product thickness by a finishing mill group 1 () 3 to obtain a hot-rolled steel strip 12 1, which is wound up by a coiler 1 () 5 to obtain a steel strip coil.
  • the steel strip 122 is wound up by the coiler 105a, and when the product coil reaches a predetermined winding length, the running gap 104 is used.
  • Running steel strip 1 2 1 It is cut, and a steel strip 122 following the cut portion is wound up by a coiler 105b.
  • the steel strip 122 is cut by the runner shear 104, and in the same manner as described above, the steel strip 122 is cut. Is switched from coiler 105 b to coiler 105 a.
  • the slab having the normal length is heated in advance in the heating furnace 113, and the roughing equipment 1 After the processing of the long slab 1 0 0 preceding in 0 2 is completed, heating is performed until the next long slab 1 2 0 is supplied from the continuous manufacturing equipment 1 0 1 to the rough processing equipment 1 0 2
  • the reheated slab extracted from the furnace 113 is supplied to the roughing equipment 102, and a hot rolled steel strip is manufactured from the reheated slab.
  • FIG. 11C shows a third embodiment of the present invention.
  • the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of this embodiment is provided with a thickness reduction means of a roughing equipment 102 and a plate thickness reduction press 10 of a preceding stage. 6 and the subsequent rough rolling mill 107, a heat storage device 108 near the discharge side in the continuous manufacturing equipment 101, a continuous manufacturing equipment 101 and a rough processing equipment 100 2) Heat storage device 109 between roughing equipment 102, Thickness reduction press device 106 in rough processing equipment 102
  • a heat retention device 111 is provided between the heat retention device 112 and the finishing mill group 103, respectively, and a sheet bar plate is provided between the heat retention device 111 and the finishing mill group 103.
  • a heating device 112 that can heat the edge, the Z, or the entire surface of the plate is provided.
  • continuous manufacturing equipment 101 roughing equipment 1 () 2, finishing mill group 103, running shear 104, coiler 105 a, 105 b, heating furnace 113,
  • the configuration of the slab cutting means and the like on the continuous construction and supply side is the same as the embodiment shown in FIGS. 11A and 11B.
  • the slab manufactured in the continuous manufacturing equipment 1 () 1 is cut by slab cutting means into a length equivalent to, for example, three or more hot-rolled steel strip coils.
  • This hot long slab 120 is cut into long slabs 120, and the hot strip slabs 120 are forged by a plate thickness reduction breathing device 106 and a rough rolling mill 107, which constitute rough processing equipment 102. And rough rolling to reduce the thickness to the sheet bar thickness, and then roll to a specified product thickness in the finishing mill group 103 to form a hot-rolled steel strip 121, which is wound up by a coiler 105.
  • Steel strip coil And The winding method of the steel strip 122 at this time is the same as in FIGS. 11A and 11B described above.
  • the temperature drop of the workpiece can be effectively reduced. Therefore, the slab temperature at the exit side of the continuous production facility 101 can be lowered, and a predetermined finish rolling exit side temperature can be easily secured.
  • a heat retention bar lined with ceramic fibers, metal foil, or the like is usually used, and by using such a heat retention bar, heat from the workpiece can be obtained. Emission can be effectively suppressed. It is also possible to provide a heating means such as a gas burner inside the heat retaining device, and to perform temperature compensation for heat radiation by heating by the heating means.
  • an induction heating type heating means is excellent because it has good responsiveness and heating efficiency and can be heated in contact.
  • the solenoid type induction heating device is particularly excellent in terms of the uniformity of the temperature distribution by heating, the equipment cost, and the heating efficiency in the range of the thickness of the workpiece.
  • heat retention devices 108, 109, 110, 111 and a heating device 1 1 2 were installed in the hot-rolled steel strip manufacturing facility.
  • the present inventors estimated the finish-rolling exit side temperature for the case where the sheet bar was supplementarily heated by the heating device 1 12 as necessary, and found that the finish-rolling exit side temperature was in all sizes. It was found that the temperature can be increased by about 20 ° C compared to the conventional method (rolling in the conventional hot rolling line). This means that the slab temperature at the outlet of the continuous production facility can be lowered by about 50 to 100 ° C.
  • the plate thickness reduction breathing device 106 used in each of the embodiments shown in FIGS. 11 to 11C has, for example, an inclined mold surface on the upstream side of the production line as shown in FIG. Subsequent to the manufacturing line, the mold surface on the downstream side of the production line has a straight-shaped mold, and the slab is subjected to one or more reductions (compression molding) using such a mold.
  • the structure and function of the plate thickness reduction press are not limited to this, and any forging device that can compress the slab in the plate thickness direction and reduce the thickness can be used. The structure and function are not limited.
  • the rough rolling facility 102 may be constituted by one or more thickness reducing means including a sheet thickness reduction press.
  • the thickness reducing means such as a rough rolling mill 107 is provided on the upstream and / or downstream side of the production line of the plate thickness reduction press 106. Can be provided.
  • a means for adjusting the width of the workpiece can be provided in the roughing equipment 2 and the finishing mill group 103.
  • the rough rolling equipment 101 is composed of a sheet thickness reduction press device 106 on the upstream side of the production line and a rough rolling mill 107 on the downstream side of the production line, forging (compression molding) of the slab is performed once or twice. Even if a speed buffering means is provided in the roughing equipment 102 to eliminate the speed difference between the sheet thickness reduction press device 106 performing more than one time and the rough rolling mill 107 performing continuous rolling, Good.
  • a high production efficiency can be obtained from a hot slab having a length corresponding to a plurality of continuously manufactured steel strip coils under a compact equipment configuration.
  • a hot-rolled steel strip can be manufactured, and a high-quality hot-rolled steel strip having no internal defects can be obtained.
  • a heating furnace that can heat a slab of normal length is installed in the equipment row.
  • the lengthening of the hot long slab directly sent from the continuous manufacturing equipment side and the thickness reduction of the reheating slab supplied from the heating furnace are appropriately combined and carried out.
  • the rough rolling equipment can be operated even during the manufacture of the shaku slab, thereby further increasing the production efficiency.
  • the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention includes: a roughing equipment for reducing the thickness of a hot slab into a sheet bar; and a hot-rolled steel sheet having a predetermined thickness by rolling a sheet bar obtained by the roughing equipment. It has a facility configuration with a band of finishing mills.
  • the present inventors studied a rough rolling method from the viewpoint of effectively suppressing the loss of heat retained in the material when manufacturing a hot-rolled steel strip from a hot slab.
  • a rolling method using a large rolling mill as the rough rolling mill and reducing the thickness in one pass equivalent to several rough rolling passes was studied.
  • a method using a planetary mill or a roll cast rolling mill is known.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 57-106403 the ends of the preceding and succeeding slabs are joined, and these joined slabs are continuously rolled by a planetary mill group and a finishing mill group.
  • a hot-rolled steel strip manufacturing facility is disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 57-106409, in which a slab extracted from a single pallet caster is continuously rolled by a planetary mill group and a finish rolling mill.
  • a slab is extracted by a single-cast machine, and the slab is rolled by a roll cast rolling mill. Continuous hot rolling lines for thick rolling have been proposed respectively.
  • Planetary mills and roll cast rolling mills have the drawback that they cannot feed in materials on their own. For this reason, it is necessary to push the material in with a pinch roll from the rolling mill entry side.
  • the pinch rolls perform a little rolling in practice, but do not perform as much reduction as the ordinary rough rolling.
  • the material speed is slow at the pinch roll part. (This is because, for example, the material to be rolled has a slab thickness at the entrance of the large rolling mill, while the material at the exit side of the large rolling mill has a sheet. (It can be easily understood in consideration of the thickness of the bar.) Therefore, the contact time between the pinch roll and the material is prolonged, and as a result, heat is removed from the material to the pinch roll.
  • Rolling with a planetary mill or roll cast rolling machine is a force similar to forging as a processing mode. Basically, it is a repetition of micro-stretching (rolling) using small-diameter rolls. For this reason, the width end after rolling becomes a two-plate shape called a V-edge, and trimming of the width end is required in a later step, so that the yield is poor.
  • the actual reduction amount is limited by the maximum allowable reduction amount determined by the roll diameter ⁇ friction coefficient, etc.However, there is no such limitation in forging, and a single compression molding The thickness can be greatly reduced, and a large amount of heat generated during processing can be obtained under such a large pressure.
  • Figure 8 shows a conventional hot rolling line using rough rolling equipment and roughing equipment equipped with a forging device as a means for reducing the thickness, respectively, and turned a 250 mm thick slab into a 30 mm thick sheet bar.
  • This is a trial calculation of the temperature drop of the material in the equipment at the time of thickness reduction processing.
  • the material temperature drop can be reduced. It can be seen that this can be reduced to about 1 Z3 as compared with the case of rough rolling in the hot rolling line.
  • the slab heating temperature can be reduced by about 50 to 75 as compared with the case of rough rolling in a conventional hot rolling line. This means that it is very easy to secure the finish-rolling exit temperature.
  • the roughing equipment may consist of only one or more forging means (forging equipment) capable of reducing the thickness of the hot slab under large pressure, or one or more forging processes
  • the means may be combined with other thickness reducing means, for example, one or more rough rolling mills.
  • the forging means is to reduce (squeeze) the slab one or more times with a processing die and reduce the thickness of the slab, but there are no special restrictions on its structure, mechanism, function, etc. Absent. After the hot slab is turned into a sheet bar in the roughing equipment, there is no need to apply large pressure, so the conventional equipment used for the finishing mill group may be used.
  • the equipment configuration of the upper process of the rough processing equipment There is no special restriction on the equipment configuration of the upper process of the rough processing equipment.
  • a heating furnace for heating the slab is provided.
  • a continuous manufacturing facility is installed in the upper process of the rough processing equipment.
  • the equipment configuration is such that the manufactured continuous slab can be supplied to the rough processing equipment without reheating, or the manufactured continuous slab can be supplied to the rough processing equipment after auxiliary heating. You can also.
  • the sheet bar that has been reduced in thickness by the roughing equipment is thinner than the slab and the temperature tends to drop, it is better to shorten the time of the sheet bar as much as possible. For this reason, it is preferable to install the roughing equipment as close as possible to the entrance of the finishing mill group. It is preferable to arrange at a position closer to the finishing mill group than an intermediate point with the finishing rolling mill group entrance side.
  • At least one of (1) the entrance side of the rough processing equipment, (2) the inside of the rough processing equipment, and (3) between the rough processing equipment and the finishing mill group It is desirable to provide a heat retention device for suppressing heat release from the work material at one or more locations, a heating device capable of heating the work material on its own, or a device having both the heat retention and heating functions.
  • a hot-rolled steel strip is manufactured using a hot slab having a thickness of 10 O mm or more.
  • the production of hot-rolled steel strip also increases.
  • it is necessary to use a slab with a thickness of 10 Omm or more. is there.
  • the thickness of the sheet bar becomes large even if the roughing equipment does not reduce the thickness by large pressure reduction. For this reason, it is not possible to eliminate internal defects of the slab by the large reduction work.
  • the hot slab extracted from the heating furnace is charged into the roughing equipment, and reduced in thickness to the thickness of the sheet bar in the roughing equipment in which part or all of the thickness reducing means is constituted by forging means.
  • the content is desirably 50% or more, whereby the internal defects at the center of the slab plate thickness are almost eliminated, and a hot-rolled steel strip of good quality can be manufactured.
  • Figure 9 shows the relationship between the forging reduction rate per compression molding by the forging means and the rate of occurrence of internal defects in the sheet bar. According to this, the forging reduction rate per compression molding was 3%. By setting it to 0% or more, the internal defect generation rate is suppressed to 0.01% or less, and when the forging reduction rate is 50% or more, the internal defect generation rate becomes about 0.01%, Has almost completely disappeared.
  • the present inventors have examined the incidence of product defects due to internal defects in the hot-rolled steel strip manufactured according to the method of the present invention, and found that the product defect incidence due to internal defects tends to be particularly high. For materials of mm or more, the occurrence rate of product defects has been significantly reduced by about 5% compared to the hot-rolled steel strip manufactured by the conventional hot rolling line.
  • the number of times the hot slab is compression-molded by the forging means is arbitrary, and the desired thickness reduction (if the roughing equipment has other thickness reduction means, the amount of reduction by this thickness reduction means is used.
  • One or two or more compression moldings are performed depending on the desired thickness reduction determined by the relationship between
  • the hot slab is reduced in thickness by the roughing equipment to form a sheet bar, and then the sheet bar is subjected to finish rolling to a predetermined sheet thickness in a group of finishing rolling mills to form a hot rolled steel.
  • This is wound with a coiler and used as a hot-rolled steel strip coil.
  • the slab and sheet bar are heat-retained and Z or heated at one or more of the above-mentioned one to three places. By heating, it is possible to appropriately prevent the temperature of the material from decreasing during the production of the steel strip.
  • FIG. 12 shows an embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention and the process of manufacturing the hot-rolled steel strip by this equipment.
  • 13 1 is a heating furnace
  • 13 2 is a roughing equipment
  • 13 3 is a finishing mill group
  • 1 34 is a downcoiler.
  • one roughing equipment 13 2 is provided. It is composed only of the plate thickness reduction press.
  • the hot slab 1 35 heated in the heating furnace 13 1 is extracted and supplied to the roughing equipment 13 2.
  • the forging process is performed by a thickness reduction press to reduce the thickness to the sheet bar thickness, and subsequently, the finish rolling mill group 1333 rolls to the specified product thickness to form a hot-rolled steel strip 1336. Is wound by a down coiler 1 3 4 to form a steel strip coil.
  • the plate thickness reduction press has a mold in which the mold surface on the upstream side of the production line is inclined, and the mold surface on the downstream side of the production line is straight.
  • the slab is subjected to one or more reductions (compression molding) using such a mold.
  • the structure and function of the thickness reduction fressing apparatus are not limited to this. Instead, the structure and function of the forging device can be any as long as it is a forging device capable of reducing the thickness of a slab by compression molding in the thickness direction.
  • the rough rolling equipment 13 2 can be constituted by one or more thickness reducing means including a thickness reduction press, and in this case, one or more thickness reductions are provided. It may be constituted by only a press device, or may be constituted by combining one or more plate thickness reduction press devices with other thickness reducing means, for example, one or two or more rough rolling mills. In the latter case, a thickness reducing means such as a rough rolling mill can be provided on the upstream side and / or downstream side of the production line of the plate thickness reduction breathing apparatus.
  • Hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention As described above, according to the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention, the loss of heat of the hot slab during the production of the hot-rolled steel strip is effectively suppressed, and good quality free from internal defects and the like is obtained. Hot-rolled steel strip can be manufactured with high productivity and yield.
  • FIG. 13 is an overall configuration diagram of a fifth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the present invention.
  • a hot-rolled steel strip manufacturing facility 220 of the present invention is a continuous forming machine (for example, a continuous forming machine for continuously manufacturing a slab 221 having a plate thickness of 5 Omm to 15 Omm (so-called medium thickness)).
  • the sheet thickness reduction breathing device 225 that continuously reduces the pressure to the sheet thickness, and the high-pressure reduced slab 221 conveyed from the plate thickness reduction breathing device 225 are continuously rolled and thinned ( For example, a plurality of (five in this figure) finishing rolling mills 2 2 6 with a rolled material 2 2 1 1 having a product thickness of 1 to 2 mm) and a rolled material 2 2 1 " (High-speed shear) 2 27 that cuts the roll into a predetermined length, and a plurality of rolls that are conveyed by a pinch roll 2 28 and cut into rolls (2 in this figure). ) Winder (down coiler) 229.
  • the slab holding / heating furnace 222 is a tunnel furnace, which performs heating and heat holding by induction heating or gas heating (not shown) provided on the ceiling and side surfaces of the tunnel furnace, and is manufactured by a continuous forming machine 222.
  • the slab 221 cooled during the transportation to the rolling line is quickly and easily heated to a predetermined temperature, and is kept at the optimum temperature and transported downstream.
  • front and rear loopers 2330 and 231 for retaining the slack of the slab 221 are arranged before and after the plate thickness reduction press device 225.
  • the looper 230 is designed to control the transfer speed of the slab 221, which is manufactured by the continuous forming machine 222, and is continuously transferred by the pinch rolls 232, and the high-speed reduction speed of the plate thickness reduction press device 222.
  • the slack of the slab 221 generated by the speed difference is retained and the fluctuation of the slab 221 is absorbed.
  • the rear looper 2 31 also retains the slack of the slab 2 21 caused by the difference in the reduction speed between the high-pressure reduction speed of the plate thickness reduction press device 2 25 and the reduction speed of the finishing mill 2 26, Slab 2 2 1 I am collecting.
  • width reduction press 2 25 in front of the thickness reduction press device 2 25, there is a pair of width reduction dies 2 3 3 that can be approached and separated by a forward / reverse drive device (not shown) across the rolling line.
  • a width reduction brace 2 3 4 for reducing the width in the plate width direction of 2 1 is arranged.
  • the width reduction press 2 3 4 is, for example, a method used in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2-165803 (filed by the applicant of the present application). In this way, the slab is reduced in width while running, thus improving productivity. In addition, since high pressure can be applied, air bubbles and voids (centerbore city) generated inside the slab can be prevented.
  • a normal vertical rolling machine composed of vertical rolls may be used instead of the width reduction press. Therefore, the correction and regulation of the slab in the plate width direction can be performed quickly and easily.
  • a normal vertical rolling mill 235 composed of vertical rolls is arranged on the entrance side of the finishing rolling mill 226.
  • the vertical rolling mill 235 prevents the generation of dock bone, and a flat rolled material can be obtained.
  • a tunnel furnace 236 for heating and keeping heat by induction heating or gas heating (not shown) provided on the ceiling or side surface is arranged on the entrance side of the finishing mill 226. Therefore, the slab 221 is kept heated at a predetermined temperature in consideration of the temperature drop of the slab 221 expected during staying in the rear looper 231, so that the slab 221 can be conveyed to the finishing mill 226 at an optimum temperature.
  • a shearing machine 237 is provided between the continuous machine 222 and the tunnel furnace 224. This normally transports the slab 221 continuously and efficiently, but if the slab 221 on the rolling line is to be stopped for operational reasons, the slab 221 is cut quickly.
  • the sheet is transported from the pressure reduction pressing device 225, and the slack that has been retained by the looper 231 after the slack is measured.
  • the slab 2 21 pressed down to a predetermined plate width by the vertical rolling mill 2 35 while absorbing the slab 2 21 is continuously processed by a plurality of finishing rolling mills 2 26 to a product thickness of 0.8 to 1.0 mm.
  • the rolled material 2 21 ′ cut to a predetermined length by a high-speed shear 2227 which is a shearing machine is then conveyed by a pinch roll 2 28 and rolled by a winder.
  • a coil can be formed by winding a plurality of the dunk coils 229 alternately.
  • the thickness reduction press unit 225 that applies high pressure to the slab thickness is used instead of a plurality of rough rolling mills on the upstream side of the rolling line. And the rolling line can be shortened. In addition, the slab is continuously conveyed, and the number of operations that are likely to cause problems as a single pass through and rolling through the rolling mill is reduced, and since the rough rolling mill is eliminated, productivity can be improved. it can. Furthermore, equipment costs can be reduced.
  • a line when only the above-mentioned line (hereinafter referred to as A line) a. From the continuous structure to the winding machine, the material is continuously connected, and several coils are cut in front of the coiler.
  • a method of manufacturing a coil
  • the cutting machine on the continuous production side cuts one coil of slab and rolls and winds one coil at a time.
  • FIG. 14 is an overall configuration diagram of a sixth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the present invention.
  • this hot-rolled steel strip manufacturing equipment is composed of a continuous structure and a heating furnace (tunnel furnace or walking beam) next to the heating furnace from the continuous production of the A-line shown in Fig. 13. Furnace B line.
  • a heating and heating furnace 240 for transferring the slab of the B line to the A line is provided.
  • the heating and heating furnace 240 can transfer a slab for one coil or a slab for several coils. In the method of the present invention, as shown in FIG.
  • the method of a, b, and c of the A line is combined with the method of b and c of the B line, and the A line And the slab coming out of the B line are alternately rolled.
  • the thickness of the rolling line is shortened by using a sheet thickness reduction press instead of the rough rolling mill, so that the total equipment cost is greatly reduced.
  • the number of times of sheet passing and breakthrough has been reduced, so that troubles can be reduced.
  • the slab can be transported to the finishing mill while keeping it at a high temperature. As well as producing an extremely thin rolled material.
  • FIG. 15 is an overall configuration diagram showing a seventh embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the present invention.
  • the hot-rolled steel strip manufacturing equipment 325 of the present invention is a continuous forming machine (for example, a cooling machine) for manufacturing a slab 326 having a plate thickness (so-called medium thickness) of about 50 mm to 150 mm.
  • the sheet thickness reduction press device 3 3 1 and the slab 3 2 6 conveyed from the thickness reduction press device 3 3 1 are continuously thinned.
  • the slab holding / heating furnace 330 is a tunnel furnace in this example.
  • the slab is heated and held by induction heating or gas heating (not shown) provided on the ceiling and side surfaces of the tunnel furnace, and is manufactured by a continuous forming machine 327. It is cut into one coil by a shearing machine 322 and cooled during transport to the rolling line P.
  • the reclaimed slab 3 26 is quickly and easily heated to a predetermined temperature, and is kept at a suitable temperature to be transported downstream.
  • the high-pressure reduction speed of the thickness reduction press 311 and the reduction speed of the finishing mill 3 3 2 are provided between the thickness reduction press 311 and the finishing mill 3 32.
  • a looper 335 for retaining the slack of the slab 326 resulting from the difference in rolling speed is provided.
  • a width reduction press 337 for reducing the width in the plate width direction is arranged.
  • the width reduction press 337 is, for example, a running press disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2-165580 (filed by the applicant of the present invention).
  • the slab is reduced in width while running, thus improving productivity.
  • high pressure can be applied, air bubbles and voids (center porosity) generated inside the slab can be prevented.
  • a normal vertical rolling mill composed of vertical rolls may be used instead of the width reduction breath. Therefore, correction and regulation of the slab in the width direction can be performed quickly and easily.
  • a normal vertical rolling mill 338 consisting of vertical rolls is arranged on the entrance side of the finishing rolling mill 332.
  • the vertical rolling mill 338 prevents the generation of dock bone, and a rolled material having a good shape can be obtained.
  • a shearing machine 329 for cutting the slab 326 into a predetermined length that can be wound as a rolled material 326 ′ for one coil is disposed on the exit side of the continuous forming machine 327.
  • the slab of the present invention is conveyed after being cut into a predetermined length which can be wound as a rolled material for one coil 3 2 6 "on a discharge side of a continuous forming machine 3 2 7. Can be shortened.
  • the method of the present invention comprises the following steps.
  • a medium-thick slab 326 of a plate thickness of about 5 Omm to 15 Omm is continuously produced by a continuous machine 327.
  • the slab 3 26 is removed from the slab 3 It is cut into a predetermined length that can be wound by one coil as a rolled material 3 2 6 ′ with a stick type and one coil.
  • the slab 3226 is heated and kept at a predetermined temperature in the tunnel furnace 330, which is a slab holding / heating furnace, while being transported on the rolling line P by the pinch rolls 339.
  • the rolled material 3 2 6 ′ for one coil conveyed from the pinch roll 3 3 3 is alternately wound on a plurality of down coilers 3 3 4 serving as a winder to form one coil.
  • a high-thickness ultra-thin sheet can be produced quickly and easily by using a thickness reduction press device 331, which loads the slab to a high thickness. And the rolling line can be shortened. Furthermore, since a slab of about 20 mm can be conveyed to a finishing mill at a high temperature by using a plate thickness reduction press, the amount of heating of the slab can be reduced and energy saving can be achieved. In addition, since it can be transported to a sheet thickness reduction press device in a state where it is manufactured by a continuous forming machine, cut into one coil, and heated and maintained at a predetermined temperature in a slab holding and heating furnace, the molding reduction can be performed easily and quickly.
  • the rolling line can be shortened by using a plate thickness reduction press and a batch type slab for one coil.
  • the rolled material can be formed in one way without performing reverse rolling, the number of operations that are likely to cause a problem as a single pass of the rolling mill and a breakthrough can be reduced. Equipment costs can also be reduced.
  • FIG. 16 is an overall configuration diagram showing an eighth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the present invention.
  • the hot-rolled steel strip manufacturing equipment 3 41 is connected to the continuous forming line (hereinafter referred to as A-line) of the continuous forming machine 3 27 of FIG. Beside it, a continuous production line B consisting of a slab holding / heating furnace (tunnel furnace or walking beam furnace) from another continuous production machine will be provided. Further, a heating and heating furnace 342 for transferring the slab of the B line to the A line is provided.
  • the heating and heating furnace 342 is of a batch type and can transfer a slab for one coil.
  • a batch-type medium-thick slab coming out of the A-line and the B-line and being cut so that one coil can be wound by a winder is alternately and efficiently used. Since it can be supplied sequentially, the productivity of the rolled material can be improved.
  • FIG. 17 is an overall configuration diagram showing a ninth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the present invention.
  • the hot-rolled steel strip manufacturing equipment 3 45 includes a width reduction press 3 3 7 that reduces the width of the slab 3 26 from the slab holding and heating furnace 3 30 downstream.
  • a thickness reduction press device 331 that continuously reduces the pressure to a thickness of about 2 Omm while traveling on the conveyed slab 326, and a looper 335 that retains the slack of the slab.
  • a vertical rolling mill 338 arranged on the entry side of the finishing mill to reduce the width of the slab in the sheet width direction, and continuously rolling the rolled material to achieve a product thickness (0.8 to 1.0 mm)
  • the slab of the rolling line P which is continuously provided with a plurality of finishing mills 3 3 8 for forming a rolled material 3 2 6 ′ and a plurality of winding machines 3 3 4 for winding a rolled material for one coil.
  • a plurality of continuous forming machines 327 which are arranged opposite to each other to produce a slab having a thickness of about 50 mm to 150mm, and a continuous forming machine 327 Placed on the side Shearing machine 3 29 that cuts 3 26 into a batch type and rolled material for one coil 3 2 6 ′ that can be wound as a rolled material 3 2 6, walking beam heating furnace 3 4 6, and cut slab 3
  • a pinch roll 339 for transferring the wafer 26 to the walking beam heating furnace 346 is provided. Therefore, the batch type slab cut into one coil can be alternately transported to the rolling line P from the mutual walking beam type heating furnace.
  • the rolling line is shortened by using a sheet thickness reduction press instead of the rough rolling mill, so that the total equipment cost is greatly reduced.
  • the use of a batch slab with one coil of cutting slab further shortens the rolling line, and reduces the number of times of threading and breakthroughs, thereby reducing troubles.
  • the heating temperature of the slab can be reduced to save energy, and the slab can be transported to the finishing mill while maintaining the slab at a high temperature. It has excellent effects such as the ability to produce rolled materials.
  • FIG. 18 shows a hot-rolled steel strip manufacturing facility according to a tenth embodiment of the present invention.
  • the slab of rolled material 401 enters from the left side of the figure and flows to the right side.
  • the slabs to be rolled are ordinary slabs with a maximum length of about 12 m and long slabs that are continuously manufactured and have a length of about 100 m.
  • a slab is carried into a heating furnace 402 along a path shown by a right-angled arrow, and is heated and then enters a rolling line.
  • a width reduction press 403 is provided on the exit side of the heating furnace 402 to reduce the slab plate width while conveying the slab to a desired plate width.
  • the press 4003 can be reduced to a width of about 0 to 30 Omm, but can be reduced to a larger value.
  • a first coarse mill 404 is provided on the outlet side of the width reduction breath 403.
  • the first coarse mill 404 is provided with a width sider roll 404a which reduces the width of a slab entering from a vertical roll by about 0 to 5 O mm on one side on the entry side.
  • a plate thickness reduction press device 405 is provided on the exit side of the first coarse mill 404, and greatly reduces the thickness of the slab while transporting the slab.
  • a second coarse mill 406 is provided on the exit side of the thickness reduction press 405. The figure shows the case of two units, but the number is determined according to the thickness of the rough rolling.
  • Each of the second coarse mills 406 is also provided with a width sizing roll 406a on the inlet side.
  • the first coarse mill 404 and the second coarse mill 406 may have a reverse function.
  • the output side of the second coarse mill There are several, usually 5 to 7, finishing mills 407 provided.
  • a running gap 408 for cutting the material to be rolled 401 during its transportation, and on this output side, the material to be rolled 401 is wound around a coil.
  • a taker machine 409 is provided. Two winders 409 are provided so that they can be wound alternately.
  • FIG. 19 is an example of the width reduction press 403, and shows a plan view.
  • the width reduction press 403 includes a crank 403 a that moves eccentrically, a heavy slider 403 b that swings left and right in the width direction of the slab and back and forth in the slab flow direction due to the eccentricity. And a mold 4003c attached to 4003b.
  • the slab width is reduced by the left and right movements of the slider 403b, but by moving in the slab flow direction during this reduction, the slab being transported can be continuously reduced without stopping. .
  • FIG. 20 shows an example of a plate thickness reduction press device 405, and shows a side view.
  • the plate thickness reduction press device 405 includes a crank 405 a that moves eccentrically, a connecting member 405 b that transmits this eccentric motion to a mold 405 c, and a mold 405 that reduces the slab. 5c and a cylinder 405d that holds the mold 405c horizontally. Since the mold 405c is lowered by the vertical movement due to the eccentric movement and also eccentrically moves in the flap flow direction, the slab can be continuously conveyed without stopping while being lowered.
  • the thickness is reduced by the first coarse mill 404, then reduced by the second coarse mill 406, and is reduced to about 30 mm.
  • the sheet is made into a predetermined thin plate, for example, 1.5 mm by a finishing mill 4 () 7, and is wound around a coil by a winder 409.
  • the first coarse mill 404 is used as a reverse rolling mill.
  • a plate thickness reduction press device 403 may be used in place of the first coarse mill 404, and both can be used as replacements when one of the devices breaks down.
  • a long slab heated by a device (not shown) on the upstream side is carried into a rolling line.
  • the first coarse mill 404 and the second coarse mill 406 are used depending on the thickness of the slab, but the thickness reduction press 405 is always used. Reverse slabs cannot be used for long slabs due to their length.
  • finish rolling was performed by a finishing mill 407, and a predetermined thin plate was wound by a winder 409 to obtain a predetermined coil diameter.
  • cutting is performed with the running shear 408, and winding on the other winding machine 409 is started. As described above, even if the length of the slab changes, rolling can be appropriately performed according to the change.
  • the width of a thin sheet to be a product is fixed, and the thickness of the sheet is adjusted by rough rolling to produce thin sheets of different thicknesses. Different thin plates can be manufactured.
  • reduction work is performed by determining the slab width for each slab length corresponding to the length of one coil.
  • Fig. 21A and Fig. 2 IB schematically show rolled materials 401 with different widths and thicknesses of thin sheets as products.They are wound around coils for each width W and thickness t. Disconnect. It should be noted that such a change in width and thickness during rolling of one slab is particularly useful for long slabs.
  • the present invention can provide a slab and a long slab by appropriately arranging a roughing mill, a finishing mill, a thickness reduction press, a width reduction press, a running gap and a winding machine. Any rolling of the shank slab can be performed appropriately. It is also possible to change the thickness and width of the sheet while rolling continuously, and it is possible to wind each thin sheet with this change into a coil.
  • FIG. 22 is an overall configuration diagram of a first embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the present invention.
  • the rolling equipment includes a plate thickness reduction press apparatus 510 configured to move downstream while rolling down a die 511 with respect to a rolled material 501.
  • the apparatus is provided with a looper device 506 that is disposed between the plate thickness reduction press device 510 and the rolling mill 505 and eliminates slack of the rolled material 501 generated therebetween.
  • the rolling mill 505 is a plurality of finishing mills configured in tandem, and further includes a rough rolling mill 507 between the looper device 506 and the rolling mill 505.
  • the rough rolling mill 507 is not indispensable, and even if a configuration without the rough rolling mill is used. Good.
  • a coiler 508 is provided downstream of the rolling mill 505 so that the thin plate rolled by the finishing mill 505 is wound into a coil.
  • the sheet thickness and feed rate before and after high-pressure reduction by the sheet thickness reduction press device 51 () are ts, vs, tp, vp, and the sheet thickness and feed rate of the thin sheet wound by the coiler 508, respectively.
  • the average feed speed vs. the inlet side of the plate thickness reduction press device 510 matches the mass flow of the rolled material on the downstream side of the rolling mill (see Equation 1).
  • vs tc X vc Z ts is set.
  • the feed rate V 0 during non-rolling by the feed apparatus 512 is set so that the average feed rate per rolling cycle matches the above-mentioned speed V s.
  • the amount of slack of the rolled material 501 generated between the plate thickness reduction press device 5110 and the rolling mill 505 (and 507) is reduced by at most one feed cycle generated during the reduction cycle.
  • the looper device 506 can be reduced in size.
  • FIG. 23 is a configuration diagram of a draft press device that constitutes the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • this reduction press apparatus includes a thickness reduction press apparatus 510 configured to move to the downstream side while reducing the mold 5111 with respect to the rolled material 501.
  • the rolled material 501 is moved to the downstream side.
  • the feeder 5 1 2 comprises compare rollers 5 1 2 a and 5 1 2 b installed on the upstream side and the downstream side of the thickness reduction press 5 1
  • the rolled material 501 can be moved downstream at an arbitrary speed by driving the rollers a and 512b.
  • both of the compare rollers 5 12 a and 5 12 b are not necessarily indispensable, and one of the upstream side and the downstream side may be driven and the other may be constituted by a free roller.
  • FIG. 24A to FIG. 24C are explanatory views of the operation of the pressure reduction breathing device. In this figure, FIG. 24A is a partially enlarged view of the plate thickness reduction press device 5 10, FIG. 24B is an explanatory diagram of the operation of the die 5 11, and FIG. This is a feed rate of 1.
  • the plate thickness reduction press device 510 has a reduction mechanism for moving the mold 511 along an eccentric circle having a radius r.
  • This rolling mechanism can be constituted by, for example, a crank mechanism or an eccentric cam.
  • the feeding speed V of the rolled material 501 is determined by the rolling-down mechanism when the mold 5 11 is rolling down the rolled material 501 when 0 is between ⁇ and 90 °.
  • v VX sin 0... (Equation 3). Note that, even during this rolling, the rolled material 501 is driven downstream by the feeder 512 at a speed represented by Formula 3.
  • the feed device 5 12 The rolled material is fed at a substantially constant speed ⁇ .
  • the constant speed v () is variable, and the feed speed V 0 during non-rolling is set so that the average feed speed per rolling cycle matches the speed. That is, as shown by the solid line in FIG. 24C, in one cycle of the rolling cycle, while the mold 5111 is rolling down the rolled material 501, the entry side speed V of the rolled material is a sign as shown in the figure.
  • the rolled material may be moved to the downstream side by the feeder while the die of the plate thickness reduction press device is rolling down and separating the rolled material.
  • the rolled material 501 is fed at a substantially constant speed V 0, and since this speed is variable, the feed speed is adjusted so that the number of rolling cycles can be finely adjusted without downstream adjustment.
  • the rolled material can be moved almost continuously so as to synchronize with the finishing rolling equipment and the like located in the area.
  • (1) simultaneous reduction with other mills is possible, (2) compactness can be designed without increasing the size of the breathing device, and (3) vibration is small and operation is also possible. Stable, and (4) longer press life and less trouble. Therefore, the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention can move the rolled material almost continuously so as to synchronize with the finish rolling equipment and the like located on the downstream side without fine adjustment of the number of rolling cycles. And so on.
  • FIG. 25 shows a 12th embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • a tunnel furnace 60 for heating a material to be formed is placed at a predetermined position on the upstream side A of the transfer line.
  • a pair of upper and lower dies which are disposed on the downstream side B of the transfer line of the tunnel furnace 600 so as to face each other up and down with the transfer line S therebetween and can press down the material to be formed 61 1 in the sheet thickness direction.
  • a plate-thickness press brace 606 having 605a and 605b is disposed, and the sheet-thickness press 606 is disposed on the downstream side B of the conveying line downstream of the conveying line S so as to face up and down with the conveying line S therebetween.
  • Two rough rolling mills 6 08, 6 09 equipped with a pair of upper and lower work rolls 6 07 a, 6 07 b capable of rolling down the forming material 6 0 1 in the thickness direction are transferred to the transport line S.
  • the material to be molded 6001 supplied from the upstream side A of the transport line is passed through the tunnel furnace 604, and the material to be molded 6001 is heated and kept warm.
  • the thickness reduction press 600 includes a housing 611 which is provided upright at a predetermined position of the transport line S so as to allow the material to be molded 600 to advance, and a transport rack.
  • the upper and lower crankshafts 6 14 a which extend substantially horizontally and whose non-eccentric portions are pivotally supported by the upper shaft box 6 13 a or the lower shaft box 6 13 b via bearings (not shown), 6b and the base end located at the top and bottom of the transfer line S, respectively, and whose base end is pivotally connected to the eccentric portions of the crankshafts 6a and 6b via bearings (not shown).
  • the vertically extending rods 6 16 a and 6 16 b and a vertically intermediate portion of the rods 6 16 a and 6 16 b are pivotally supported via a spherical bearing (not shown) and the housing 6.
  • crankshafts 6 14 a and 6 14 b are connected to the output shaft (not shown) of the motor via a universal joint and a speed reducer. 5 a,
  • the 605b is tuned toward and away from the transport line S.
  • the molds 605 a and 605 b have flat molding surfaces 62 0 a and 62 Ob gradually approaching the transfer line S from the upstream side A of the transfer line to the downstream side B of the transfer line, It has flat molding surfaces 62 1 a and 62 1 b which are continuous with the molding surfaces 62 0 a and 62 0 b and face parallel to the transport line S.
  • the widths of the dies 612a and 612b are set according to the plate width (about 20000 mm or more) of the material to be molded 6001.
  • a position adjusting screw 6 2 2 for moving the upper axle box 6 13 a close to and away from the transport line S.
  • the mold 605a moves up and down via the crankshaft 614a, rod 616a, and mold seat 618a.
  • Each of the roughing mills 608 and 609 is fitted with a housing 623 erected on both sides in the width direction of the transfer line S via a bearing (not shown).
  • Work rolls 6 07 a, 6 07 b that are mounted and face up and down with the transport line S interposed therebetween, and stay rolls that come into contact with the respective work rolls 6 07 a, 6 07 b from the side opposite to the transport line.
  • the loop mechanism 6 10 includes an upstream table 6 25 arranged near the downstream side of the conveying line of the thickness reduction press 6 06, and an upstream table 6.
  • the above-mentioned upstream table so that the fluid pressure cylinder 6 26 for raising and lowering 25 and the material to be molded 600 can be brought into contact with the material from below and the pivotal position decreases in order toward the downstream side of the transfer line.
  • the upper side pinch roll 628, the downstream side table 629 arranged near the upstream side A of the transport line of the coarse rolling mill 608 on the upstream side A of the transport line 609, and the material to be molded 611 are contacted from below. So that the pivot position becomes higher in order toward the downstream side B of the transfer line. And a plurality of downstream rollers 630 provided in the table 69, and the material to be molded 601, which is provided in a portion of the downstream table 629 closer to the downstream side of the transfer line B and in the thickness direction. And a downstream pinch roll 631 that can be pinched.
  • the upstream table 62 d is provided in the vicinity of the downstream side of the conveying line of the thickness reduction press 606, and has an upper surface formed so as to gradually decrease toward the downstream side of the conveying line and has a floor surface. It is configured to be able to move up and down along a plurality of guide members 633 arranged at predetermined positions of 632.
  • the fluid pressure cylinder 626 has a cylinder portion pivotally supported by the floor surface 632 near the guide member 633 and a piston rod tip pivotally moving the lower surface of the upstream table 625.
  • the upstream table 6 25 is raised and lowered by appropriately applying fluid pressure to the rod-side fluid chamber and the head-side fluid chamber of the fluid pressure cylinder 6 26. It has become.
  • the upstream roller 627 is attached to the upper surface of the upstream table 625, and a position where the upstream roller 627 comes into contact with the material to be molded 61 from below and pivots toward the downstream side B of the transfer line. It is arranged to be gradually lower.
  • the downstream table 6 29 has a top surface provided near the upstream A side of the transfer line of the rough rolling mill 608 and formed so as to gradually increase toward the downstream B side of the transfer line, and has a floor surface. 6 3 2 Placed in place ⁇ Fixed.
  • the downstream roller 630 is attached to the upper surface of the above-mentioned downstream table 620, and the position where the downstream roller 630 contacts the molding material 601 from below and pivotally moves upward toward the downstream side B of the transfer line. It is arranged to become.
  • a screw 6 2 2 for adjusting the position with respect to the upper shaft box 6 13 a of the transfer line S of the plate thickness reduction press 606 is suitable.
  • the distance between the molds 605 a and 605 b of the plate thickness reduction breath 606 is set according to the plate thickness of the molding material 601 to be reduced.
  • the upstream table 625 is raised and lowered.
  • the vertical position of the upstream pinch rolls 628 provided on the upstream table 625 is the conveying line for the first material-reduced molding material 601 sent out from the thickness reduction press 606.
  • the vertical position of the upstream table 625 is set so that the end of the downstream B side can be inserted.
  • a pressing means such as a screw wrench provided on the housing 623 of each of the roughing mills 608 and 609 is operated so that the journal portion of the upper retaining roll 624a is operated.
  • the gap between the upper and lower working ports 600 a and 607 b of the rough rolling mill 608 is reduced by the thickness reduction press 60.
  • Work Set according to the thickness of the material to be molded 600 after the first thickness reduction by 6 or the required thickness after the thickness reduction by the coarse rolling mill 608.
  • Work Set the distance between the rolls 607a and 607b to the thickness of the material 601 after the second thickness reduction by the rough rolling mill 608 or the thickness reduction by the rough rolling mill 609. Set according to the required sheet thickness later.
  • the motor (not shown) of the plate thickness lowering breath 606 is operated to rotate the crankshaft 614 a above the transfer line S counterclockwise and the crankshaft below the transfer line S. Turn 6 1 4 b clockwise.
  • the displacement of the eccentric portion due to the rotation of the crankshafts 6 14 a and 6 14 b of the plate thickness reduction press 66 is reduced by the die seat 6 18 via the rods 6 16 a and 6 16 b.
  • the dies 6605a and 605b are transmitted to a and 618b, and approach and separate from the transfer line S.
  • the rough rolling mills 608 and 609 are operated, and the work rolls 607 a above the transport line S of the rough rolling mills 608 and 609 are rotated in a counterclockwise direction and the transport line is rotated.
  • the material to be molded 6001 to be rolled down in the thickness direction is fed from the upstream side A of the transport line to the tunnel furnace 604 to be heated and softened, and the downstream of the transport line B for the material to be molded 61B
  • the die 60 near the transfer line S By 5a and 605b a first sheet thickness reduction in which the material to be molded 601 is pressed down in the sheet thickness direction is performed.
  • the end of the molding material 601 on the downstream side of the conveying line B side of the molding material 601 is the upstream pinch roll 6 2 8 of the loop mechanism 610. , And is sent out onto the upstream table 625, and the lower surface is supported by the upstream roller 627.
  • the end of the molding material 601 on the downstream side B of the conveying line is moved toward the downstream table 629. Moving.
  • a molding material supporting roller projects substantially horizontally between the upstream table 6 25 and the downstream table 6 29 of the loop mechanism 6 10 The molding material 601 is supported, and the end of the molding material 601 on the downstream side of the conveying line B is guided in the direction of the downstream table 629.
  • the end of the molding material 600 moved to the downstream table side on the downstream side of the conveying line B nipped by the downstream pinch rolls 631, and the upper and lower sides of the rough rolling mill 608 on the upstream side A of the conveying line. It is fed between the work rolls 607a and 607b.
  • the molding material supporting roller (not shown) is positioned upstream of the loop mechanism 610.
  • the material to be molded 600 1 is retracted from a position between the side table 6 25 and the downstream table 6 29 to a position that does not hinder the loosening of the molding material 60 1.
  • the downstream pinch roll 631 which sandwiches the end of the material B 061 on the downstream side of the conveying line B, is initially pressed by a thickness reduction press 606 with respect to the molding material 601. Is controlled so as to rotate at a slower speed than the above, causing slack in the molding material 61 moving between the upstream table 62 5 and the downstream table 62 9 of the roof mechanism 61. After a predetermined slack occurs in the material to be molded 601, the material is rotated in synchronization with the work ports 607 a and 607 b of the rough rolling machine 608. It has become.
  • the work rolls 607a which are set in advance at predetermined intervals by a pressing means (not shown) such as a screw jack provided in the housing 623 and are above the transfer line S rotating counterclockwise,
  • the above-mentioned pressing which is inserted between the work roll 600 b below the conveying line S rotating clockwise and presses the work roll 607 a downward via the upper retaining roll 624 a. By means of pressing, it is pressed down in the thickness direction.
  • the rough rolling mill 608 is located between the two work rolls 607 a and 607 b of the rough rolling mill 608.
  • the first thickness reduction completed portion of the molding material 600 following the portion where the second thickness reduction has already been completed is sequentially passed through, and the second thickness with respect to the molding material 61 is passed through. Reduction is performed.
  • the work is fed between the upper and lower work rolls 6 0 7 a and 6 0 7 b and is set at a predetermined interval in advance by a pressing means (not shown) such as a screw jack provided in the housing 23, and
  • the work roll 6 0 7 a is inserted between the work roll 6 07 a above the transfer line S rotating counterclockwise and the work roll 6 0 7 b below the transfer line S rotating clockwise, and the upper copy roll 6 2 4
  • the work roll 607a is pressed downward through a, and is pressed down in the thickness direction by the above-mentioned pressing means.
  • the rough rolling mill 609 moves between the two work rolls 607a and 607b of the rough rolling mill 609.
  • the second thickness reduction completed portion of the molding material 600 following the portion where the third thickness reduction has already been completed is sequentially passed through, and the third thickness reduction for the molding material 601 is performed. Is performed.
  • the unpressed portion of the material to be formed 61 is converted into a die 605a, 605 of the thickness reduction press 6 () 6.
  • the first reduction forming part of the material to be molded 61 is transferred to the roughing mill 608 on the A side on the upstream side of the transfer line.
  • Rolls 6a 7b and 6b 7b are used to reduce the thickness in the second direction of thickness reduction by rolling in the thickness direction, and the portion where the second thickness reduction is completed is transferred to the rough rolling mill 6 on the downstream side B of the transfer line. Since the third reduction in thickness is performed in the thickness direction using the work rolls 06 07a and 607b of 09, the material to be molded 601 can be efficiently reduced in the thickness direction. Can be.
  • a loop mechanism 610 that supports the material to be molded 601 moving between the sheet thickness reduction breath 6606 and the rough rolling mill 608 so that a predetermined slack occurs is provided by a sheet thickness reduction press 6 Since it is provided between the rolling machine 06 and the rough rolling mill 608, the material to be formed is reduced by the thickness reduction press 606 and the material to be formed by the rough rolling mill 608 is reduced. It is possible to adjust the difference in working speed from the reduction in the thickness of the steel sheet.
  • FIG. 28 shows a thirteenth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the present invention.
  • the components denoted by the same reference numerals as those in FIG. 25 represent the same components.
  • a width reduction press 634 is provided on the upstream side A of the transport line of the tunnel furnace 604. As shown in Fig. 29, the plate width reduction press 6 3 4 Mold seats 6 3 5 a, 6
  • the mold seats 6 35 a and 6 35 b are horizontal in a direction substantially orthogonal to the transfer line S along guide members 6 38 a and 6 38 b provided on the side of the transfer line S. It is designed to move.
  • the dies 636a and 636b are flat molding surfaces 639a and 639b gradually approaching the transport line S from the upstream A side to the downstream B side in the transport direction.
  • Forming surfaces 639a, 639b, 640a are provided with forming surfaces 40a, 40b which are continuous with the forming surfaces 639a, 639b and face in parallel with the transfer line S.
  • 640 b is set in accordance with the thickness of the material to be molded 61.
  • the mold reciprocating mechanism 6 3 7 a, 6 3 7 b is provided along the guide members 6 38 a, 6 3 8 b on the side opposite to the transfer line of the mold seat 6 3 5 a, 6 3 5 b.
  • Axle boxes 642 a, 642 b which are movably installed and are capable of approaching / separating from the transfer line S by means of a screw jack 641 a, 64 1 b.
  • a crankshaft 643a, 643b pivotally supported by the cylinder shaft 42b and extending vertically, and a base end pivotally supported by the eccentric portion of each of the crankshafts 643a, 643b and a tip end of the mold seat 63 It has rods 645a, 645b pivotally supported by brackets 644a, 644b provided in 5a, 635b.
  • the torque of a motor (not shown) is transmitted to the crankshafts 643 a and 643 b via a rotation tuning mechanism such as a gear box.
  • the displacement of the eccentric part of 643a, 643b is transmitted to the left and right molds 636a, 636b via the rods 645a, 645b and the mold seats 635a, 635b. Then, the dies 636a and 636b move close to and away from each other in synchronization with the transfer line S.
  • the distance between 42a and 642b changes, which results in the distance between molds 636a and 636b, That is, the amount of reduction of the molding material 600 is adjusted.
  • the left and right dies 6 3 6 a, 6 3 6 b are moved along the transport line S along the downstream side in the transport direction B of the material 601, after being rolled down by the dies 636a and 636b. It is advisable to provide a side guide.
  • the reciprocating mechanism 6 3 7 a and 6 3 7 b screw jacks 64 1 a and 64 lb is operated appropriately to change the distance between the left and right axle boxes 642a, 642b of the mold reciprocating mechanism 637a, 637b. Adjust the distance between the left and right dies 636a, 636b connected to the pivoted crankshafts 643a, 643b via rods 645a, 645b, and In addition to setting the amount of reduction in the width direction of the molding material 600, the distance between the dies of the plate thickness reduction press 606 and the upper and lower sides of the upstream table 25, as in the hot-rolled steel strip manufacturing equipment shown in Fig. 25 Set the direction position and the interval between the work rolls 607a and 607b of each of the rough rolling machines 608 and 9.
  • the left and right dies 6 3 6 a are operated by operating a motor (not shown) of the plate width reduction press 634 and rotating the crankshafts 643 a and 643 b via a rotation tuning mechanism such as a gear box.
  • 636 b are moved toward and away from the transport line S, and the thickness reduction press 606 is operated to operate the rough rolling mills 608, 9.
  • the end of the downstream side B side of the material to be molded 61 from the upstream side A of the transport line is passed between the dies 6 36 a and 6 36 b of the plate width reduction press 634 and the transport line.
  • the material 6 0 1 When the material is moved to the downstream side B, the material 6 0 1 is pressed down in the sheet width direction by the dies 6 3 6 a and 6 3 6 b of the sheet width reduction press 6 34 close to the transport line S, and the sheet is formed.
  • the material width reduction incomplete part of the molding material 601 following the part whose width reduction has already been completed by the width reduction press 634 Are successively passed between the dies 636 a and 636 b of the sheet width reduction press 634, and the material to be molded 61 1 is reduced in sheet width over its entire length.
  • the first thickness reduction is performed by passing through the molds of the thickness reduction press 606 through the molds 605a and 605b and rolling down in the thickness direction.
  • the second sheet thickness reduction is performed by passing through the work rolls 607a and 607b of the rolling mill 608, and the work rolls 607a and 607 of the rough rolling mill 609 are performed.
  • the third thickness reduction is performed by passing through b.
  • a pair of the plate width reduction presses 6 3 4 having a sufficient contact length with the plate width direction edge of the material to be formed 61
  • the molding material 601 is pressed down in the sheet width direction by moving the molds 636 a and 636 b close to and away from each other, so that only the portion near the side edge of the molding material 601 is deformed.
  • the material is deformed as a whole in the plate width direction, and the formation of a dog bone in the cross section in the plate width direction and the formation of a fish tail in a planar shape of the material to be molded 61 are suppressed.
  • the first sheet thickness reduction in which the unpressed formed portion of the material to be formed 61 is reduced by the thickness reduction brace 66 is performed.
  • the first reduction forming portion of the material to be molded 600 1 is subjected to a second reduction in thickness in which the first rolling reduction is performed in the thickness direction by a rough rolling mill 608 on the upstream side A of the conveying line.
  • the third sheet thickness reduction in which the part where the sheet thickness reduction of No. 2 is completed is rolled down in the sheet thickness direction by the rough rolling mill 609 on the downstream side B of the transfer line is performed. It is possible to carry out reduction molding efficiently in the direction.
  • the forming material 6101 moving between the plate thickness reduction press 606 and the rough rolling mill 608 is provided with a loop mechanism 610 for supporting the material so that a predetermined slack occurs, It is possible to adjust the difference in working speed between the thickness reduction of the material 601 by the thickness reduction press 606 and the thickness reduction of the material 601 by the rough rolling mill 608. .
  • FIG. 30 shows a 14th embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the present invention, in which the same reference numerals as in FIGS. 25 to 28 denote the same components.
  • a plate width lower press 6 3 4 shown in Fig. 29 is installed on the downstream side B of the transport line of the tunnel furnace 60. Has been established.
  • the plate width reduction breath 634 and the plate thickness reduction press 606 are operated, and the rough rolling mills 608 and 609 are operated.
  • the material to be molded 6001 to be pressed down in the thickness direction is fed from the upstream side A of the transfer line to the tunnel furnace 604 to be heated and softened, and the downstream side B of the transfer line for the material 6001
  • the plate width reduction press close to the transfer line S
  • the molding material 6 01 is pressed down in the sheet width direction by the mold 6 3 6 a and 6 3 6 b, and as the molding material 6 1 moves to the downstream side B of the conveying line,
  • the width of the material to be molded is reduced over the entire length of the material to be molded, and thereafter, the portion where the width of the material to be reduced by the material width reduction press is completed is sequentially reduced by the thickness reduction press.
  • the first reduction of the thickness which is passed between the molds 6 0 5 a and 6 05 b of the 06, and is formed by rolling down in the thickness direction, is performed. a, 6 07 b, The second and third reductions in sheet thickness are performed between the work rolls 607a and 607b of the roughing mill 609, as shown in Fig. 28. Same as steel strip manufacturing equipment.
  • the loop mechanism 610 reduces the first thickness of the material 601 by the thickness reduction press 606 and the second thickness of the material 601 by the rough rolling mill 608. The difference in working speed with the reduction can be adjusted.
  • FIG. 31 shows a fifteenth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the present invention, in which the same reference numerals as in FIGS. 25 to 28 denote the same components.
  • this hot-rolled steel strip manufacturing equipment in addition to the configuration of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment shown in Fig. 28, a sheet width reduction press 634 on the A side upstream of the transport line and a tunnel furnace 604 Another loop mechanism 6 4 6 is provided.
  • the loop mechanism 646 is provided with an upstream table 647 arranged in the vicinity of the downstream side B side of the conveying line of the plate width reduction press 634, and the material to be molded 6001, which can be brought into contact with the lower side and downstream of the conveying line.
  • a plurality of upstream rollers 648 provided on the upstream table 647 so that the pivotal position becomes lower in order toward the B side; and an upstream side A on the transport line of the upstream table 647.
  • An upstream pinch roll 649 which is provided in the deviated portion and can pinch the molding material 61 in the thickness direction, and a downstream table 650 arranged near the upstream A side of the transport line upstream of the tunnel furnace 6004.
  • downstream table 650 a plurality of downstream rollers provided on the downstream table 650 so that the material can be brought into contact with the molding material 600 from below and the pivotal position increases in order toward the downstream side B of the transport line. 651, and the downstream table 6 And a downstream pinch roll 652 that can sandwich the molding material 61 in the lower thickness direction.
  • the upstream table 647 is provided in the vicinity of the downstream side of the conveying line of the plate width reduction press 634 and has an upper surface formed so as to gradually decrease toward the downstream side of the conveying line and has a floor surface. 6 3 2 Placed in place ⁇ Fixed.
  • the upstream side porter 648 is attached to the upper surface of the upstream side table 647, and the position where the upper side table 647 comes into contact with the material to be molded 61 from below and pivots toward the downstream side of the transfer line. It is arranged to be gradually lower.
  • the downstream table 650 is provided near the upstream side of the transfer line of the tunnel furnace 604 and has an upper surface formed so as to gradually increase toward the downstream side B of the transfer line, and has a floor surface 63. 2 Placed in place ⁇ Fixed.
  • the downstream roller 6 ⁇ 1 is attached to the upper surface of the downstream table 6500, and the position where the downstream roller 6 ⁇ 1 abuts on the material to be molded 6001 from below and pivots gradually increases toward the downstream side of the transfer line. It is arranged to become.
  • the operation of 52 functions substantially the same as the operation of the above-described loop mechanism 610 and the pinch port 631 on the downstream side of the loop mechanism 610.
  • the end of the material B 61 heated and softened by the tunnel furnace 604 on the downstream side of the conveying line B side of the material 601 is passed through the loop mechanism 610 to the plate thickness reduction press 606 and the mold 605 a,
  • the first reduction in thickness is carried out by passing through the gap between b and b in the thickness direction, and the work is rolled between the work rolls 6 and 7 b of the rough rolling machine 6 () 8, and
  • the second and third sheet thickness reduction through the work holes 607a and 607b of the rough rolling mill 609 can be performed using the hot-rolled steel strip shown in Fig. 28. It is no different from manufacturing equipment.
  • the material to be molded 601 can be efficiently pressed down in the thickness direction, and the first thickness of the material to be formed 601 by the thickness reduction press 606 can be achieved by the loop mechanism 610.
  • the difference in working speed between the reduction and the second sheet thickness reduction of the material to be molded 601 by the rough rolling mill 608 can be adjusted.
  • the material to be formed by the plate width reduction press 6 3 4 It is possible to adjust the difference in working speed between the sheet width reduction of the material 601 and the first sheet thickness reduction of the molding material 601 by the thickness reduction brace 606.
  • FIG. 32 shows a 16th embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention, in which the same reference numerals as in FIGS. 25 to 30 denote the same components.
  • a strip width reduction press 6 is provided between the reduction press 600 and the press.
  • Width reduction press 6 3 4 Left and right mold 6 3 6a, 6 3 6b spacing, Plate thickness reduction press 6 06 Die 6 0 5a, 6 0 5b spacing, loop mechanism 6 1
  • Breath 634 thickness reduction press 606 is operated, and rough rolling mills 608, 609 are operated.
  • the molding material 600 to be roll-formed is fed from the upstream side A of the transport line to the tunnel furnace 604 to be heated and softened, and the material 601 heated and softened by the tunnel furnace 604 is removed.
  • the end on the downstream side of the transfer line B is passed through the die 6 3 6 a and 6 3 6 b of the plate width reduction press 6 3 4 b and moved to the downstream side of the transfer line B, it comes close to the transfer line S.
  • Material 601 is pressed down in the plate width direction by the die 6 3 6 a and 6 3 6 b of the plate width reduction breath 6 3 4, and the material 6 001 is transferred to the downstream side B of the transfer line of the transfer line.
  • the width of the material to be molded 61 is reduced over its entire length. Further, when the sheet width reduction completed by the sheet width reduction press 63 4 of the material to be molded 61 1 is sequentially moved to the sheet thickness reduction press 66 6 through another loop mechanism 64 6, the sheet thickness reduction is performed.
  • the first sheet thickness reduction in which the sheet is pressed down in the sheet thickness direction, is performed by the molds 605 a and 605 b of the press 606, and the work of the rough rolling mill 608 is performed via the loop mechanism 1 ().
  • the second thickness reduction is carried out by passing through the rolls 607a and 607b, and then the third roll is reduced by the work rolls 607a and 607b of the rough rolling mill 609.
  • the reduction in sheet thickness is the same as in the hot-rolled steel strip manufacturing facility shown in Fig. 30.
  • the hot-rolled steel strip manufacturing equipment shown in FIG. 32 similarly to the hot-rolled steel strip manufacturing equipment shown in FIG. The fishtail of the surface shape is suppressed.
  • the material to be molded 601 can be efficiently pressed down in the thickness direction, and the first thickness of the material to be formed 601 by the thickness reduction press 606 can be achieved by the loop mechanism 610.
  • the difference in working speed between the reduction and the second thickness reduction of the material to be molded 601 by the rough rolling mill 608 can be adjusted.
  • another loop mechanism 646 reduces the width of the material 6101 by the sheet width reduction press 634 and the first sheet of the material 6001 by the thickness reduction press 66. It is possible to adjust the difference in working speed from the thickness reduction.
  • the unpressed-molded portion of the material to be molded heated to a predetermined temperature is formed by upper and lower molds. After the thickness reduction in which the material is to be pressed down in the thickness direction is performed, the thickness reduction in which the pressure-forming completed portion of the material to be formed is further reduced in the thickness direction by a plurality of upper and lower work rolls. The molding material can be efficiently pressed down in the thickness direction.
  • the method comprises the steps of: It is possible to adjust the difference in working speed between the reduction of the thickness of the molding material by the die for reducing the thickness of the molding material and the reduction of the thickness of the molding material by the work roll by appropriately relaxing the molding material downward. it can.
  • the material to be molded is formed between a die for sheet width reduction and a die for thickness reduction. Adjust the difference in working speed between the reduction of the width of the material to be formed by the die for the width reduction and the reduction of the thickness of the material to be reduced by the die for the thickness reduction Can be.
  • the hot-rolled steel strip between the sheet thickness reduction brace and the rough rolling mill located on the upstream side of the transport line.
  • the hot-rolled steel strip between the sheet thickness reduction brace and the rough rolling mill located on the upstream side of the transport line.
  • another hot rolled steel strip manufacturing equipment may be provided between the strip width reduction press and the tunnel furnace or between the tunnel furnace and the thickness reduction press.
  • the material is slackened downward to adjust the difference in working speed between the reduction of the width of the material by the width reduction press and the reduction of the thickness of the material by the thickness reduction press. be able to.
  • the material to be formed is relaxed downward by another loop mechanism provided between the sheet width reduction breath and the sheet thickness reduction press. Instead, it is possible to adjust the difference in working speed between the reduction of the width of the material by the width reduction press and the reduction of the thickness of the material by the thickness reduction breath.
  • FIG. 33 shows a seventeenth embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the present invention, in which a preheating furnace 7 () 4 for heating a material to be molded is disposed at a predetermined position on the upstream side A of the transfer line.
  • a preheating furnace 7 () 4 for heating a material to be molded is disposed at a predetermined position on the upstream side A of the transfer line.
  • an upstream mold 7 30 a, 7 3 0 that is vertically opposed to each other with the conveying line S interposed therebetween and is capable of pressing down the material 7 0 1 in the thickness direction.
  • b and the downstream die 7 3 3 a, 7 3 3 b are installed in a sheet thickness reduction press 705 arranged in tandem in the direction of the transport line, and the downstream side of the transport line B side of the thickness reduction press 705 is installed.
  • a rough rolling mill 707 equipped with 6b is installed, and
  • a loop mechanism 708 for loosening the molding material 701 downward is provided between the loop mechanism 707 and 707.
  • the heating and heating furnace 704 passes the molding material 701, which is passed from the upstream side A of the transfer line to the heating and heating furnace 704 and moves at a speed of 3 to 15 mZ, at a hot working temperature (6 0 0-7 (About 50 ° C).
  • the plate thickness reduction press 705 is provided with a reduction mechanism 733a for moving the upstream mold 730a located above the transfer line S close to and away from the material 7101, and A lowering mechanism 7 3 1 b that moves the lower-side upstream mold 730 b closer to and away from the molding material 70 1, and a downstream mold 7 3 3 located above the transport line S a rolling mechanism 734 a for moving a closer to and away from the molding material 7 01, and a downstream die 7 33 b located below the transfer line S to move closer to and away from the molding material 7 01 And a pressure reducing mechanism 734b.
  • These screw-down mechanisms 731a, 731b, 734a, and 734b are provided with a crankshaft extending substantially horizontally in a direction crossing the transfer line S, and a displacement of an eccentric portion of the crankshaft. It is composed of a rod transmitting to 730a, 730b, 733a, 733b.
  • the upper and lower crankshafts of the lowering mechanisms 31a, 31b, 7334a and 7334b can be adjusted.
  • pinch rolls 732a and 732b are provided on the upstream side A of the conveying line of the thickness reduction press 705 so that the material to be molded 701 can be sandwiched in the thickness direction.
  • the downstream dies are moved from the molding material 701 to the downstream dies.
  • 7 3 3a, 7 3 3b are synchronized and separated, and the downstream mold 7 3 3a, 7 3
  • the lowering mechanism 731a, 73 is adjusted so that the upstream molds 730a, 733 () b are synchronized and separated from the molding material 701. 1 b, 7 34 a, 7 3
  • the reduction molding of the molding material 701 by the upstream molds 730a, 730b, and the reduction molding of the molding material 701 by the downstream dies 733a, 733b. are alternately performed to reduce the rolling load to be applied to each of the molds 7330a, 7300b, 7333a, and 7333b.
  • the rough rolling mill 707 includes a pair of work rolls 706a, 706b, counter rolls 710a, 710b, a housing 709, and the like.
  • the loop mechanism 708 comprises an upstream table 711 arranged near the downstream B side of the conveying line of the plate thickness reduction press 705, and a fluid pressure cylinder 711 which raises and lowers the upstream table 711. And a plurality of upstream rollers 7 provided on the upstream table 7 11 so that the material can be brought into contact with the molding material 7 01 from below and the pivotal position is gradually lowered toward the downstream B side of the transport line. 13 and an upstream pinch roll 7 14 a, 7 14 provided at a portion of the upstream table 7 11 close to the upstream side of the conveying line A and capable of holding the material 7 0 1 in the thickness direction.
  • downstream table 715 arranged near the upstream A side of the conveying line of the roughing mill 707, and a material B that can contact the molding material 701 from below and move toward the downstream side B of the conveying line.
  • a plurality of downstream rollers 7 16 provided on the downstream table 7 15 so that the pivot position becomes higher in order; Downstream pinch rolls 7 17 a and 7 17 b which are provided on the downstream side of the downstream table 7 15 near the transfer line B side and are capable of holding the molding material 70 1 in the thickness direction. ing.
  • the upstream table 711 has an upper surface formed so as to be gradually lowered toward the downstream side B of the transfer line, and a plurality of guide members 711 arranged at predetermined positions on the floor 718. You can go up and down along 9.
  • the fluid pressure cylinder 7 12 has a cylinder portion pivotally supported by the floor surface 7 18 near the guide member 7 19 and a tip end portion of the piston rod pivotally supporting the lower surface of the upstream table 7 1 1.
  • the upstream table 711 is moved up and down by applying appropriate fluid pressure to the head-side fluid chamber and the head-side fluid chamber of the fluid pressure cylinder 712. .
  • the downstream table 715 has an upper surface formed so as to gradually increase toward the downstream side B of the transfer line, and is fixed to the floor surface 718.
  • downstream pinch rolls 7 17 a and 7 17 b and the rough rolling mill 7 07 face each other across the transport line S, and are closed (not shown). Accordingly, a pair of edge rolls 720 that can press the edge in the width direction of the molding material 71 1 is provided.
  • the upstream table 7 11 1 is raised and lowered by appropriately applying fluid pressure to the rod-side fluid chamber and the head-side fluid chamber of the fluid pressure cylinder 7 12 supporting the upstream table 7 11 1.
  • the vertical position of the upstream pinch rolls 7 14 provided on the upstream table 7 1 1 1 is shifted downstream of the conveying line of the reduced material 7 0 1 sent from the sheet thickness reduction press 7 0 5.
  • Set the vertical position of the upstream side table 7 11 1 so that it is at a height position that allows the side end to be inserted.
  • the interval between the two work rolls 7 06 a, 7 0 6 b of the rough rolling mill 7 07 is set to the thickness of the material 7 0 1 after the thickness reduction, which is sent out from the thickness reduction brace 7 05, It is set according to the thickness reduction by the coarse rolling machine 707.
  • the molding material 701 held at the hot working temperature in the heating furnace 704 is transferred to the upstream molds 730 a and 730 b of the plate thickness reduction press 705 and the downstream metal. Press-down molding is performed sequentially with dies 733a and 733b.
  • the reduction molding of the molding material 701 by the upstream molds 730a and 730b and the reduction of the molding material 701 by the downstream molds 733a and 733b Since molding and molding are performed alternately, the material to be molded is reduced while reducing the reduction load to be applied to each of the molds 730a, 730b, 733a and 733b. Can be reduced in thickness.
  • the part of the molding material 701 subjected to thickness reduction by the thickness reduction press 705 is the pinch rolls 714 a and 714 b on the upstream side of the loop mechanism 708 and the downstream side. After being passed through the pinch openings 717a and 717b, the work is roll-formed by the two work rolls 706a and 706b of the roughing mill 7 () 7.
  • the molding material 701 when the thickness of the material is reduced by the thickness reduction press 705 and the material advancement in which the molding material 701 extends to the downstream side B of the transfer line due to the masque opening phenomenon occurs, the molding material 701
  • the lower surface of the portion located between the plate thickness reduction breath 705 and the rough rolling mill 707 has an upstream roller 7 13 arranged along the upper surface of the upstream table 7 11, and a downstream side Supported by the downstream rollers 7 16 arranged along the upper surface of the table 7 15
  • the material advance of the forming material 701 between the thickness reduction breath 705 and the rough rolling mill 707 is absorbed.
  • the vertical positions of the upstream pinch rolls 7 14 a and 7 14 b and the upstream roller ⁇ 13 are adjusted. It is possible to prevent the molding material 701 sent out from the plate thickness reduction press 705 from curling upward so as to bend upward, or to suppress the molding material 701 from curling downward when trying to bend downward.
  • the unpressed portion of the material to be formed 701 is converted into the upstream die 730 a, 73 of the thickness reduction press 705. 0b, and after the thickness reduction in the thickness direction of the material to be formed 701 is completed, the downstream die of the thickness reduction press 705 is used. Then, the part where the thickness reduction by the thickness reduction press 705 of the material to be molded 701 is completed is reduced to the work rolls 706a, 706b of the rough rolling mill 707. As a result, the material to be molded 701 can be efficiently pressed down in the plate thickness direction. As described above, according to the method and apparatus for manufacturing a hot-rolled steel strip of the present invention, the following various excellent effects can be obtained.
  • the unrolled molded portion of the material to be molded is reduced alternately in the thickness direction by a plurality of dies arranged in the direction of the transport line. Therefore, it is possible to reduce the rolling load to be applied to each mold.
  • the material to be formed which has been reduced in thickness by a plurality of dies, is further reduced in the thickness direction by working rolls.
  • the material to be molded can be efficiently pressed down in the thickness direction.
  • the roll-formed portion of the material to be formed by the die is appropriately placed between the die and the work roll closest to the downstream end of the transfer line. Since it is slacked down, it is possible to absorb the material advance of the molding material caused by the reduction in the mold.
  • the material to be reduced which is heated in the holding furnace and conveyed, is transported by a plate thickness reduction press.
  • a plate thickness reduction press By alternately rolling down in the thickness direction with multiple sets of molds lined up in the line direction Thus, it is possible to reduce the rolling load to be applied to each mold.
  • the material to be formed which has been subjected to the thickness reduction by the thickness reduction press, is further subjected to a roughing mill. , The material to be molded can be efficiently reduced in the thickness direction.
  • the part of the material to be reduced in thickness by the thickness reduction press of the material to be formed is subjected to the thickness reduction brace. Since it is slacked down by the loop mechanism between the plate and the rough rolling mill, it is possible to absorb the material advance of the material to be formed due to the reduction by the thickness reduction press.
  • FIG. 34 is a diagram showing the configuration of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment according to the eighteenth embodiment of the present invention
  • FIG. 35 is a sectional view taken along line AA of FIG.
  • the coarse reduction device is a high-pressure reduction device that is arranged along the flow direction of the slab 801 and that reduces the thickness in the thickness direction, for example, reduces the plate thickness by 5 Omm or more, and an edger disposed on the entrance side. It is composed of one hundred eight and three.
  • the high-pressure lowering press 800 is a mold 800 having a parallel surface 8004a parallel to the upper and lower surfaces of the slab 8001, an inclined surface 800b inclined to the entry side, and this mold 8004.
  • a reciprocating mechanism 806 that reciprocates the mold 804 and the pressing mechanism 805 in the flow direction of the slab 801.
  • a crank mechanism is schematically illustrated as the pressure-reducing mechanism 805, another mechanism, for example, a hydraulic cylinder may be used.
  • the hydraulic cylinder is schematically shown as the reciprocating mechanism, another mechanism, for example, a crank mechanism may be used.
  • the edger 803 comprises a pair of cylindrical rolls 807 which rotate while pressing the slab 801 in the width direction.
  • the cylindrical roll 807 is rotated by a rotary driving device (not shown) as shown by an arrow to press the slab 801 in the width direction and to send it out in the slab flow direction.
  • the pinch roll 808 conveys the slab 801 in the slab flow direction.
  • the mold 804 is separated from the slab 801, the slab 801 is conveyed in the slab flow direction at a predetermined speed by the pinch roll 808, and the edger 803 matches the conveying speed.
  • the slab 801 is sent out by rotating the cylindrical roll 807.
  • the mold 804 is sent out by the reciprocating mechanism 806 at the transport speed of the slab 801, and the slab 801 is transported during rolling down.
  • the volume reduced by the reduction flows in the slab flow direction, and in the opposite direction and the width direction.
  • the speed of the flow in the direction opposite to the slab flow direction is called the reverse speed.
  • the cylindrical roll 807 sends out the slab 801 at a speed obtained by subtracting the reverse speed from the slab transport speed.
  • both width ends of the slab 801 are pressed down in the width direction by the cylindrical roll 807, the slab width can be set to a predetermined size.
  • both ends of the width of the slab 801 generate a bulge portion 809 as shown in FIG. 35, which is different from the bulge portion 822 described in FIG. No cracks or flaws occur because the gaps that cause cracks are crushed (called the forging effect).
  • the slab sending action of the edger 803 Prevents slippage.
  • the slab 8101 can be fed into the high-pressure press 802 by this slab sending action.
  • FIG. 36 shows the configuration of the nineteenth embodiment
  • FIG. 37 shows a cross section taken along line BB of FIG.
  • This embodiment is different from the cylindrical roller 810 shown in FIG. 34 in that a cylindrical roller 810 having a projection in which a mountain-shaped projection 811 is provided circumferentially at the center of the cylindrical roller 8107 is used.
  • the others are the same.
  • the projections 8 11 1 make the recesses 8 1 2 on both end faces of the slab 8 0 1
  • the material flows into the recesses 8 1 2 when the swelling 8 9 is reduced by the high pressure press 8 0 2. It will flow and a good press can be performed.
  • FIG. 38 shows the configuration of the second () embodiment
  • FIG. 39 shows a cross section taken along line CC of FIG.
  • the present embodiment is different from the 18th embodiment in that the cylindrical roll 807 of FIG. 34 is replaced with a thread-wound roller 813, and the other is the same.
  • Wound roll 8 1 3 is a central cylindrical portion 813a, a tapered portion 813b connected to both ends of the central cylindrical portion 813a, and an outside tapered portion 813b. It is composed of the connected outer cylindrical part 8 13 c.
  • Both width end surfaces of the slab 80 1 become a vertical surface 8 14 a by the central cylindrical portion 8 13 a, an inclined surface 8 14 b by the tapered portion 8 13 b, and a rising portion 8 14 c Fewer than in the 18th and 19th embodiments.
  • the generation of cracks can be prevented by the inclined surface 8 14 b.
  • FIG. 40 shows the configuration of the twenty-first embodiment
  • FIG. 41 shows a cross section taken along line DD of FIG.
  • a thread-wound roll 8 15 with projections having a mountain-shaped projection 8 16 on the circumference is provided on the central cylindrical part 8 13 a of the thread-shaped roll 8 13 in FIG.
  • the projections 8 16 create recesses 8 17 at both width end faces of the slab 8 0 1, so that when the rising section 8 14 c is reduced by the high pressure breath 8 02, the flow of material is reduced by the recess 8 1. Flow to 17 and good breath can be performed.
  • the high pressure mill 802 is a one-stage mill that reduces the pressure by 5 O mm or more.
  • the present invention has the following effects by providing the edger on the inlet side of the high-pressure press or the high-pressure mill.
  • Edge cracking can be prevented more reliably than when using a high-pressure press or a high-pressure mill alone.
  • FIG. 42 is a view showing a configuration of a second embodiment of the hot-rolled steel strip manufacturing equipment of the present invention.
  • (A) shows a plan view and (B) shows a side view.
  • a width pressing device 902 and a thickness pressing device 903 are arranged.
  • a pinch roll 904 is provided on the exit side of the thickness fleece device 903 to adjust the conveying speed of the slab 901.
  • a transfer table 905 is arranged to transfer the slab 901.
  • the width pressing device 900 includes a width reduction die 900, a width reduction cylinder 900 that reduces the width reduction die 906 in the width direction of the slab 9101, and a width reduction die 9. And a width reduction conveying cylinder 908 that conveys the width reduction cylinder 907 in the slab flow direction, and these 906, 907 and 908 are provided on both sides of the slab 901. ing.
  • the thickness pressing device 9103 comprises: a thickness reduction die 909; and a slider 910 which reduces the thickness reduction die 909 in the thickness direction of the slab 9101. 9 10 is provided above and below the slab 9 0 1.
  • the slider 910 has a large weight and is moved up and down and back and forth (in the slab flow direction) by the crank 911. Next, the operation will be described.
  • FIG. 43 shows the rolling period of the width pressing device 902 during one cycle
  • FIG. 44 shows the rolling period of the thickness pressing device 903 during one cycle
  • FIG. 45 shows the transfer speed of the slab 901 during one cycle.
  • the period from t1 to t2 to t3 to t4 to tl constitutes one cycle
  • the period from ta to tb across t2 indicates the width reduction period.
  • the period from t1 to t2 to t3 to t4 to tl constitutes one cycle
  • the period from tc to td across t3 indicates the thickness reduction period.
  • the width reduction period and the thickness reduction period are separated.
  • the slab speed during the width reduction period is set to the speed of the width reduction conveyance cylinder 908 operating at an appropriate speed under the width reduction.
  • the slab speed during the thickness reduction period is adjusted to the speed of the slider 910 in the front-rear direction.
  • the speed other than during both pressure reductions is the normal transport speed, which is determined according to the downstream equipment. This speed adjustment is performed by a pinch roll 904.
  • the moving distance L of the slab 9 0 1 conveyed in one cycle is either the length L 1 of the width reduction mold 9 06 in the slab flow direction or the length L 2 of the thickness reduction mold 9 09 in the slab flow direction. Since it is not longer than this, both width reduction and thickness reduction will overlap with the length reduced in the previous cycle in the next cycle. Thereby, width reduction and thickness reduction can be reliably performed.
  • Figure 46 shows the vertical movement of the slider 9 10 of the thickness breathing device 9 It is a figure explaining the movement of 01. (T 1) to (t 4) correspond to t 1 to t 4 in FIG.
  • the slab 901 will be described as a reference for vertical movement, and the position of t1 will be described as a reference for longitudinal movement.
  • t1 is a position farthest from the slab 901 in the vertical direction, and is a neutral position in the front-back direction.
  • t2 is a position vertically distant from the slab 901 in the vertical direction, and a position moved rearward (upstream in the slab flow direction) from the neutral position in the front-rear direction.
  • t3 is a position where the slab 901 is pressed down in the vertical direction, and returns to the neutral position in the front-back direction.
  • t4 is a position vertically distant from the slab 901 in the vertical direction, and a position moved forward (downstream in the slab flow direction) from the neutral position in the front-rear direction. Focusing on the forward and backward movement of the slider 9110, the forward movement starts at t2, becomes the fastest speed at t3, changes direction at t4, and moves backward. Since the thickness reduction is performed with t 3 interposed, the reduction is performed at the highest speed of the slider 910. The slab 901 is conveyed at the speed of this slider 910 during the thickness reduction by the pinch roll 904, and when the reduction is completed, the thickness reduction mold 9 is separated from the slab 901. As shown, it is transported at a normal transport speed.
  • the present invention prevents one operation from adversely affecting the other operation by shifting the rolling periods of the width pressing device and the thickness pressing device relative to each other.
  • the slab is transported at the speed suitable for the width reduction during width reduction, and the slab is transported at the speed suitable for the thickness reduction also during thickness reduction, so that the slab is properly transported and the slab is transported continuously. be able to.
  • the slab transfer distance L for one cycle is not longer than the reduction length L1 of the width reduction die and the reduction length L2 of the thickness reduction die in one cycle, the reduction length is slightly wrapped in each cycle. It is possible to reduce the pressure.

Description

明細書
熱延鋼帯製造設備および熱延鋼帯の製造方法 - 発明の背景
発明の技術分野
本発明は、 連続铸造設備と板厚圧下ブレス装置とを組み合わせ、 高い生産効率 で低コス卜に高品質の熱延鋼帯を製造する熱延鋼帯製造設備および熱延鋼帯の製 造方法に関する。 関連技術の説明
1 . 通常、 連続錶造スラブからの薄鋼板 （鋼帯） の製造は熱間圧延によって行 われており、 従来の熱延鋼帯の製造方法では、 スラブを加熱炉で再加熱した後、 粗圧延および仕上圧延によって所定の板厚とし、 ランナウトテーブル上で所定温 度まで冷却してからコイラでコイル状に巻き取っている。
このような従来の圧延方式 （以下、 これを "バッチ圧延" という） では、 熱延 鋼帯の先端部が仕上圧延機群を出てからコイラに巻き付くまでの間、 および熱延 鋼帯の後端部が仕上圧延機群を出てからコイラに巻き終わるまでの間が無張力状 態となり、 このため特に薄物鋼帯においては鋼帯先端部および後端部がランナウ トテーブル上で激しく波打つ現象が起こる。このため鋼帯先端部および後端部は、 その冷却が不十分となつて材質不良部分となりやすく、 製品歩留まりの低下を招 また、 バッチ圧延では熱延鋼帯の最大長さは、 圧延可能な最大スラブ寸法、 す なわちスラブ厚と加熱炉揷入可能スラブ長で規定されてしまう。 さらに、 上記の ようにバッチ圧延ではランナウトテ一ブル上での鋼帯先後端の走行が不安定であ るため、 鋼帯先端部の圧延速度を 6 0 O m p m程度の低速とし、 鋼帯先端部がコ イラに巻き付いてから加速して 1 0 0 O m p m以上の定常圧延速度とし、次いで、 鋼帯後端部が仕上圧延機群を出る直前から再び減速することを繰り返す速度制御 を行っている。 そのため鋼帯先端から後端までを定常圧延速度で圧延するよりも 鋼帯圧延時間が長くなり、 その分生産効率が悪い。 加えて、 先行鋼帯の圧延と後 行鋼帯の圧延間で圧延が行われない空転時間が生じ、 このことがさらに生産効率 を悪くしている。 ― このようなバッチ圧延に対して、 板厚が 1 0 O mm未満の薄スラブを連続铸造 し、 このスラブを全く切断することなく仕上圧延までを行い、 所定の板厚の熱延 鋼帯とした後切断するという圧延方法も提案されている。 しかし、 一般に連続铸 造機の生産能力は圧延機よりも劣っているため、 この方法では十分な生産量を確 保することができない。
このため従来、 1 0 0 mm以上の板厚のスラブを用いた熱延鋼帯の製造法に関 し、 バッチ圧延の歩留まり上の問題の回避と高生産性の確保を目的とした提案が いくつかなされている。
先ず、熱延鋼帯先後端部の材質不良による歩留まり低下という問題に対しては、 特開平 4 - 8 9 1 0 9号等において > 先行するシートバ一 （粗圧延終了後の材料） の後端と後行するシー卜バーの先端を接合し、 複数のシートバーを連続的に仕上 圧延して熱延鋼帯を得る圧延方法 （以下、 これを "連続熱間圧延法" という） が 提案されている。
この連続熱間圧延法では、 例えば n本のシートバーを接合した場合、 これらシ —卜バーにより得られる各鋼帯間では仕上圧延機〜コイラ間の張力付与状態が維 持されるため、 鋼帯コイル n本分の圧延を行ってもランナウ卜テーブル上での波 打ちによる材質不良発生は、 1本目の鋼帯コイル先端部に相当する部分と n本目 の鋼帯コイル後端部に相当する部分だけで済み、 このためバッチ圧延に較べて歩 留まりが向上する。 また、 ランナウ卜テーブル上での鋼帯先後端の走行安定性を 確保するための低速圧延も、 1本目の鋼帯コイル先端部に相当する部分と n本目 の鋼帯コイル後端部に相当する部分だけについて行えばよく、 それ以外では定常 圧延速度で鋼帯を圧延できるため、 バッチ圧延に較べて圧延時間が短くなり、 そ の分生産効率も向上する。 加えて、 接合したシートバーによる鋼帯間では圧延が 行われない空転時間が生じないため、 この面でも生産効率が向上する。
しかし、この連続熱間圧延法で行われる粗圧延はバッチ圧延と同じであるため、 各シートバー先後端に夕ングゃフィッシュテールと呼ばれる平面形状不良部分が 生じる。 このためシートバ一どうしを接合するためには、 仕上圧延前にシートバ —先後端の平面形状不良部分を切断除去する必要がある。 したがって、 例えば n 本のシートバーを接合するために n本のスラブを粗圧延すれば、 切断部分 （ク ップ） は 2 n個発生することになり （このクロップ発生はバッチ圧延と同量であ る） 、 これにより歩留まり低下は避けられない。 また、 シ一卜バーどうしの接合 時には接合部を加熱する必要があるため、 熱影響により僅かではあるが材質不良 が発生する。 さらに、 連続熱間圧延法ではシートバーの接合部分の強度が弱いた めに、仕上圧延中に接合部が破断してライン停止を余儀なくされるおそれもある。 また、 スラブを連続铸造で錶造するとスラブカツトおよび端面仕上によりカツ 卜ロスが発生するが、 連続熱間圧延法ではスラブ長はバッチ圧延と同じであるた め、 バッチ圧延と同量のカッ トロスが発生する。 さらに、 加熱炉から抽出したス ラブのみで連続熱間圧延法を行うと、 一般には加熱炉の加熱能率は圧延機の圧延 能率よりも低いため、 圧延機の圧延能率を生かし切れないことになる。
また、 特開昭 5 7 - 1 0 6 4 0 3号には、 先行スラブと後行スラブの端部を接 合し、 この接続されたスラブをブラネ夕リミル群、 仕上圧延機群で連続的に圧延 する連続熱間圧延設備列が提案されている。
この方式ではスラブを接合して連続圧延を行うため、 クロップカツ 卜に伴う歩 留まり低下は避けられるが、 上記特開平 4 - 8 9 1 0 9号と同様に接合部分の強 度が弱いため、 圧延中にその部分から破断するおそれがある。
特開昭 5 7 - 1 0 6 4 0 9号には、 ロー夕リキャス夕から抽出されたスラブを ブラネ夕リミル群と仕上圧延機群とにより連続圧延する連続熱間圧延設備が、 ま た、 特開昭 5 9 - 8 5 3 0 5号には、 ロータリキャス夕でスラブを抽出し、 この スラブをロールキャス卜圧延機で圧延し、 一旦コイルボックスに巻き取った後、 仕上圧延機群で所定の板厚に圧延する連続熱間圧延ラインがそれぞれ提案されて いる。
上記特開昭 5 9 - 8 5 3 0 5号によれば、 ロータリキャス夕による铸造は、 板 厚 2 0 0 mm程度の錶造スラブを最大 1 0 m p m程度の速度で錶造できる可能性 があるとしているが、 これまでにそのような高い生産性での鍩造に成功したとい う報告例はなく、 現状では高生産性を目的とする熱間圧延ラインへの適用は考え にくい。 また、 この方式では鐯造中の割れの問題や、 矩形断面スラブへの適用が 困難であるといった問題もある。
また、 上記特開昭 5 7 - 1 0 6 4 0 9号や特開昭 5 9 - 8 5 3 0 5号で用いて- いるようなブラネ夕リミルやロールキャス卜圧延機には後述するような種々の問 題点があり、 熱間圧延工程への実際の適用は難しい。
また、 特開昭 5 9 - 9 2 1 0 3号には、 最大で転炉 1チャージ分の連続铸造を 行い、 この連続鍀造スラブを大圧下圧延機にてシートバーに成形後、 アップェン ド状態に巻き取ってシートバ一コイルとし、 このシートバーコイルを巻き戻して 後段圧延機により仕上圧延を行って所定の板厚とし、 コイラで巻き取り中に切断 する圧延方式が提案されている。
この特開昭 5 9 - 9 2 1 0 3号の圧延方法によれば、 最大で転炉 1チャージ分 の長尺スラブを圧延するため、 クロップカツ 卜部はスラブ先後端部の 2個所しか なく、 上述した連続熱間圧延法と較べてクロップカツ トゃスラブカツ卜に伴う歩 留まり低下が小さいという利点がある。 また、 同号の提案では、 設備を複数の連 続铸造機-粗圧延機群と単独の仕上圧延ラインとから構成し、 複数の粗圧延機群 から単独の仕上圧延ラインにシ一卜バーコイルを供給することにより、 連続铸造 設備の生産能力と仕上圧延ラインの生産能力のアンバランス （一般に、 連続連踌 能力 <仕上圧延能力） による圧延能率低下を防止している。
しかし、 この圧延方式においてシ一卜バーをアップェンド状態に巻き取り 巻 き戻しを行うためにはシ一トバーを 9 0度捩じる必要があり、 このシートバーを 捩じるための設備が必要となる。 また、 例えば重量 1 0 0 tの連続錶造スラブの おおよそのサイズは 1 0 0 0 mm幅 X 2 5 0 mm厚 X 5 0 m長さであるが、 これ をシートバーコイルに圧延すると直径 4 m以上で重量が 1 0 0 tの巨大なコイル となり、 コィリング設備も非常に巨大なものとなってしまう。 また、 シートバー をコイリングするとシ一卜バー表面どうしが接触して擦過するため表面疵が発生 し、 表面性状の良好な熱延鋼帯を製造できなくなる問題点がある。
2 . また、 熱間スラブから高い生産性で熱延鋼帯を製造するための熱間圧延ラ インでは、 通常、 連続铸造によって铸造されたスラブ （一般に厚さが 1 0 0 mm 以上のスラブ） を熱片のまま或いは一旦冷却した後再加熱するか、 若しくは連続 鍩造スラブをそのまま直送して熱間スラブとしている。 熱間圧延の第 1圧延工程 である粗圧延では、 ロール径が 1 0 0 0〜 1 2 0 () mm φ程度の圧延ロールによ- る圧延を数パス行って熱間スラブを厚さ 1 5〜 5 O mm程度のシー卜バーとし、 引き続き第 2圧延工程である仕上圧延においてシー卜バーを所定の板厚まで圧延 し、 熱延鋼帯とする。
このようなスラブの熱間圧延では、 圧延中の材料温度は加工発熱による温度上 昇と圧延ロールへの抜熱による温度降下によって変化する。 通常の粗圧延では材 料と圧延ロールとの接触長が長いため、 圧延ロールへの抜熱が大きい。 さらに、 粗圧延のパス数が複数になると、 各圧延パスの間では所謂空冷状態となるため材 料温度が低下する。 このような理由から、 従来の粗圧延では熱間スラブが圧延開 始前に保持していた熱量の消失量が大きい。
そのため従来の熱間圧延設備列では、 仕上圧延入側温度を高温に保つことが難 かしく、 特に板厚 2 mm以下の薄板を得るための圧延では仕上圧延での温度降下 も大きくなるため、 仕上圧延出側で A r 3 点以上の材料温度を確保することが 困難になる場合がある。
従来このような問題に対して、 粗圧延を高速で行うことにより熱量消失を最小 限に抑えるようにした圧延装置も開発されているが、 この圧延装置は特に動力系 が非常に高価であり、 設備コス卜の面で実用化は難しい。
また、 厚さが 1 0 0 mm以上の鍩造スラブではスラブ内の板厚中央部付近に空 隙などの内部欠陥が発生しやすいが、 通常の粗圧延ではロールの材料に対する接 触弧長に比して板厚が大きいため、 圧下歪が板厚中央部まで浸透しにくく、 内部 欠陥が解消されにくい。 このため、 場合によっては仕上圧延出側においても内部 欠陥が残存することがある問題点がある。
3 . また連続錶造装置で製造され供給される 5 0 m m乃至 1 5 O mmの板厚の いわゆる中厚のスラブを薄板まで圧延する圧延設備は、 通常、 スラブを 2 O mm 前後の厚さまで圧延する粗圧延設備と、 次に 1〜2 mm程度の厚さに圧延する仕 上圧延設備とからなる。 かかる圧延設備を構成する圧延機の配列には従来より各 種のものが知られている。 図 1は、 かかる従来の圧延設備の配列を例示したものである。 この図に示す圧 延設備 1は、 図示しないバッチラインの連続铸造装置により製造され所定の長さ- (例えば、 板厚 9 O m mで長さ 3 0 M ) に切断された中厚のスラブ 2.を載せて圧 延ラインに沿って搬送するテーブルローラ 3と、 スラブ 2を所定の温度に保加熱 するウォーキング炉 4と、 入側に縦型圧延機 5を配置した複数 （本図では 2台） の粗圧延機 6と、 粗圧延した圧延材を巻取り巻き戻しする保熱用の中間コィラー 7が配置されている。 中間コィラー 7は、 粗圧延機 6等の圧延中又はテーブル口 ーラ 3の搬送中にスラブ 2の先端部が冷却され、 熱歪みによる形状変形を防止す るためのものであり、 先端部から巻取った板厚 2 0 mmのスラブ 2を後端部から 巻き戻して下流側に搬送する。
更に、圧延設備 1は、 図に示すように、 入側に縦型圧延機 8を配置した複数（本 図では 5台）の仕上圧延機 9と、圧延材 2 'をコイル状に巻取る複数の巻取機（ダ ゥンコイラ一） 1 2を備え、 搬送されたスラブ 2を、 仕上圧延機 9で製品厚さの 1 〜 2 mm程度に仕上圧延し、 剪断機 （シャ一） 1 0で切断後に、 巻取機 1 2で ピンチロール 1 1を介して圧延材 2 'をコイル状に巻取るようになつている。 更に、 中厚スラブ用の圧延設備で粗圧延機群を省略する特開昭 6 3 - 9 0 3 0 3号の 「熱間圧延設備」 が提案されている。 図 2の模式図に例示するように、 こ の熱間圧延設備 1 5は、 保加熱炉 1 6と、 保加熱炉 1 6の下流側に向かってコィ ルボックス 1 7と、 クロップシャ一 1 8と、 5台の仕上圧延機 F 1 〜 F 5を有す る仕上圧延機群 1 9と、 F 1の入側と F 2の出側のエッジヤー E 1 、 E 2と、 最 下流部のダウンコィラー 2 0とから構成されている。 なお、 F 1と F 2は、 リバ ース圧延機であり、 スラブ 2 1をリバース圧延できるようになつている。
しかし、 図 1に示した従来の中厚スラブの圧延設備では、 （ 1 ) 2 0 mm前 後の厚さのスラブを製造するために 2台の粗圧延機と保熱用の中間コィラーが必 要となり圧延ラインが長くなりコストアップの要因となる、 （2 ) 約 2 0 mm 厚のスラブを高温に保持したまま粗圧延機で高速圧延するため、 粗圧延機と仕上 圧延機を連続的 （タンデム） に配置できない、 （3 ) 中間コィラーを設けても 巻取り巻き戻しのリバ一スを行うため、 スラブの先後端部及び幅端部の温度分布 が不均一となり、 圧延材の歩留まりが低下しやすい、 （4 ) 更に、 そのため需 要の多い極薄板 （0 . 8〜 1 . 0 mm) の製造ができない、 等の問題点があった。 また、 図 2に示した従来の熱間圧延設備は、 粗圧延機群を省略して圧延ライン を相当短縮できるが、 （ 1 ) リバース圧延機によるリバ一ス圧延を行っている 間に圧延材の表面温度が低下し、 圧延が困難となる、 （2 ) 圧延材の先後端部 及び幅端部の温度分布が不均一となり、 圧延材の歩留まりが低下する、 （3 ) コイルボックスが必要となる、 等の問題点があった。
4 . また、 従来の通常のスラブの長さは最大でも 1 2 m程度であるが、 最近で は連続踌造設備により 1 0 0 mを越える長尺スラブも生産されるようになった。 しかし、 従来通常長さのスラブと長尺スラブとの両方を熱間薄板圧延する設備 がなく、 この設備が望まれていた。 また長尺スラブの場合、 1個のスラブから板 幅、 板幅と板厚の異なる薄板毎に巻取ったコイルを製造する設備がなく、 この設 備が望ま：
5 . 更に、 2本のワークロール間で圧延材を圧延する通常の圧延機では、 嚙込 角の限界から、 通常 2 5 %前後の圧下率が限度である。 そのため、 高圧下 （例え ば約 2 5 O mm厚から 3 0〜6 O mm厚までの圧下） を単一の通板 （ 1パス） で 圧延することはできず、 3〜 4基の圧延機をタンデムに配置した夕ンデム圧延や、 圧延材を往復動させて圧延するリバース圧延が行われるが、 圧延ラインが長くな る等の問題がある。
一方、 1パスで高圧下が可能な圧延手段として、 プラネタリミル、 ゼンジマー ミル、 クラスターミル等が提案されている。 しかし、 これらの圧延手段では、 小 径ロールが高速で被圧延材に当たるため、 衝撃が大きく、 ベアリング等の寿命が 短く、 量産型設備には適さない等の問題点があった。
上述した問題点を解決するために、 従来の幅圧下プレスを板厚圧下に適用した プレス装置が種々、 提案されている （特公平 2 - 0 1 4 1 3 9号、 特開昭 6 1 - 2 2 2 6 5 1号、 特開平 2 - 1 7 5 0 1 1号、 等） 。
例えば、 特開平 2 - 1 7 5 0 1 1号の 「走間サイジングブレス装置」 は、 図 3 に示すように、 被成形材料搬送ライン Zの上方と下方、 あるいは左方と右方に回 転軸 3 2を配設し、 この回転軸 3 2の偏心部に所要の形状のロッ ド 3 3のボス部 を嵌合するとともに、 ロッド 3 3の先端部に被成形材料搬送ラインと対峙するよ うに配設した金型 3 4を連結したものであり、 回転軸 3 2を回動させ、 回転軸の- 偏心部に嵌合したロッド 3 3を介して金型 3 4を被成形材料 3 1 (圧延材） の上 下両面に圧下させて被成形材料 3 1の厚さを減ずるようになつている。
しかし、 図 3に例示したような、 従来の板厚圧下プレス装置は、 単一パスで高 圧下ができるが、 圧延材 3 1の送り速度調整が困難である問題点があった。 すな わち、 従来の板厚圧下プレス装置では、 金型 3 4による圧延材 3 1の圧下時に圧 延材は金型とともに下流側に送られるが、 金型が圧延材から離れると送りが停止 し、 結果として圧延材の送りが断続的となり連続的な送りができなかった。
また圧下サイクル数を変更することにより、 断続的に圧延材の送り速度を調整 することはできるが、 この調整を下流側に位置する仕上圧延設備等と同調するよ うに、 連続的に精密に行うことは板厚圧下ブレス装置の構造上困難であり、 かつ 仮にこれを実現しても、 圧下サイクル数のみの調整では、 必要な圧下サイクル数 やブレス荷重 （圧下力） が過大となり、 装置が大型化し、 振動が大きくなり、 装 置寿命が大幅に短縮される等の問題点があった。
6 . さらに 図 4は熱間圧延に用いられる粗圧延機の一例を示すもので、 こ の粗圧延機は、 板状の被成形材料 4 1が略水平に通板される搬送ライン Sを挟ん で上下に対向配置された作業ロール 4 2 a , 4 2 bと、 各作業ロール 4 2 a， 4 2 bに反搬送ライン側から当接する控えロール 4 3 a , 4 3 bとを備えている。 上記の粗圧延機では、 搬送ライン Sの上方の作業ロール 4 2 aを反時計回りに 回転させ且つ搬送ライン Sの下方の作業ロール 4 2 bを時計回りに回転させて、 両作業ロール 4 2 a , 4 2 bの間に被成形材料 4 1を嚙み込むとともに、 上方の 控えロール 4 3 aを下方へ押圧して、 被成形材料 4 1を搬送ライン上流 A側から 搬送ライン下流 B側へ向って移動させつつ、 被成形材料 4 1を板厚方向に圧下成 形をするが、 被成形材料 4 1に対しての作業ロール 4 2 a , 4 2 bの嚙み込み角 度 0を約 1 Ί 。 未満にしないと、被成形材料 4 1の上下面と両作業ロール 4 2 a , 4 2 bの外周面との間で滑りが生じ、 当該作業ロール 4 2 a , 4 2 bが被成形材 料 4 1を嚙み込めなくなる。 すなわち、作業ロール 4 2 a , 4 2 bの直径 Dが 1 2 0 O mmである場合には、 上記の作業ロール 4 2 a , 4 2 bの嚙み込み角度 6»の条件から、 1回の圧下成形- における圧下量 Δ Τは、 約 5 () m m程度となり、 板厚 T 0が 2 5 0 mmの被成形 材料 4 1を粗圧延機で圧下成形した後の板厚 T 1は、 約 2 0 0 m m程度になる。 このため、 従来は、 複数の粗圧延機に対して被成形材料 4 1を往復移動させな がら板厚を順次減縮するリバース圧延を行い、 被成形材料 4 1の板厚が約 9 0 m m程度になった後に、 当該被成形材料 4 1を仕上圧延機へ送り出すようにしてい る。
しかしながら、 上述したようなリバース圧延を行なう場合、 圧延機群の搬送ラ イン上流 A側と下流 B側とのそれぞれに、 被成形材料 4 1の引き出し場所を設け る必要があり、 設備が長大になって被成形材料 4 1の板厚減縮を効率よく行なう ことができない問題点があった。
また、 粗圧延機に通板される回数が多くなると、 被成形材料 4 1の温度が低下 するため、 仕上げ圧延を行なう前に被成形材料 4 1を昇温させる必要がある。
7 . また、 スラブの厚みを 1パスで半分程度にする高圧下プレスが開発されて いる。 図 5はこのような高圧下プレスやミルでスラブ 5 1を高圧下した場合のス ラブ形状を示す図である。 （A ) はスラブ 5 1を金型またはロール 6 1で圧下す る前の状態を示し、 ( B ) は厚みを半分近く圧下したときのスラブ 5 1の形状を 示す。 圧下されても体積自体はほぼ同じ量なので、 厚みが半分ぐらいになると残 り半分の体積はスラブ 5 1の長さ方向と幅方向に移動する。 幅方向に移動した体 積は図に示すように両端にふくらみ部 6 2を構成する。
図 6はふくらみ部 6 2に発生するェッジ割れ 6 3を示す。 ふくらみ部 6 2は表 面に張力が発生し易くかつ冷却されるのでエッジ割れ 6 3が発生し易い。 図 7は 高圧下されたスラブ 5 1を下流に設けられた圧延機で圧延する状態を示す。 （A ) はロール 6 4で圧延する直前の状態を示し、 （B ) は圧延された材料の表面に生 ずるシ一ムキズ 6 6を示す。 ふくらみ部 6 2の頂部 6 5は冷却され易く、 図 6に 示したようにエツジ割れが発生し易いが、 割れまでいかなくても割れ易い状態に なっており、 圧延されると長さ方向に断続的にすじが発生する。 これをシームキ ズという。 このようなエッジ割れやシームキズは製品に残ることがあるので望ま しくない。 また図 3 4に示すようにスラブ 8 0 1の長さ方向に傾斜面 8 0 4 bを- 有する金型 8 0 4で高圧下する場合、 スラブ 8 0 1と金型間ですベり易く十分な 圧下ができないことがある問題点があった。
8 . さらに従来、 スラブの幅圧下にはサイジングプレス、 厚み圧下には粗ミル が用いられている。 圧下されるスラブは 5 m〜 1 2 mの短尺スラブで、 先ずサイ ジングプレスでスラブ全長にわたり一様な幅に圧下後、粗ミルで厚みを薄くする。 サイジングプレスと粗ミルは所定の幅や厚みにするため、 スラブを前進、 後進さ せて圧下と圧延をするリバース圧下、 リバース圧延を行っている。
しかし連続铸造設備による長尺スラブが用いられるようになり、 幅圧下にサイ ジングプレス、 厚みの圧延に粗ミルを用いる場合、 サイジングプレスによるスラ ブのリバース圧下、 粗ミルによるリバース圧延はできない。 また、 サイジングプ レスによるスラブの幅圧下と粗ミルによる圧延を同時に行うと相手側の作業に悪 影響を及ぼす問題点があった。 発明の要約
1 . 本発明は、 上述した種々の問題点を解決するために創案されたものである。 すなわち、 本発明の第 1の目的は、 連続錶造された鋼帯コイル複数本分に相当す る長さ （ "通常長さの熱延鋼帯コイル複数本分に相当する長さの熱延鋼帯が得ら れるスラブ長さ" 、 以下同様） の熱間長尺スラブから高い生産効率で熱延鋼帯を 製造することができ、 熱延鋼帯を製造する際の熱間スラブの熱量の消失を抑え、 しかも内部欠陥等がない良好な品質の熱延鋼帯を高い生産性と歩留まりで製造す ることができる熱延鋼帯製造設備およびこの設備を用いた熱延鋼帯の製造方法を 提供することにある。
本発明の第 1の目的を達成するために本発明の請求項 1によれば、 熱間スラブ を連続鍩造する連続铸造設備と、 該連続铸造設備で錶造された熱間スラブをシー 卜バーに減厚加工する粗加工設備と、 該粗加工設備で得られたシートバーを圧延 して所定の板厚の熱延鋼帯とする仕上圧延機群と、 該熱延鋼帯を巻き取るコイラ とを、 この順に配置した熱延鋼帯製造設備であって、 前記粗加工設備が減厚加工- 手段の少なくとも一部として鍛造加工手段を有し、 且つ前記仕上圧延機群とコィ ラ間に熱延鋼帯を走間で切断する手段を設けたことを特徴とする熱延鋼帯製造設 備が提供される。
また、 請求項 2によれば、 請求項 1の設備において、 粗加工設備を、 連続铸造 設備出側と仕上圧延機群入側との中間点よりも仕上圧延機群寄りに配置したこと を特徴とする。
また、 請求項 3によれば、 請求項 1または 2の設備において、 再加熱したスラ ブを粗加工設備に供給できる加熱炉を、 連続鍩造設備-粗加工設備-仕上圧延機 群-コイラからなる設備に対して併設したことを特徴とする。
さらに、 請求項 4によれば、 請求項 1〜 3の設備において、 連続铸造設備内、 連続鍩造設備と粗加工設備との間、 粗加工設備内、 粗加工設備と仕上圧延機群と の間、 のうちの 1箇所以上に、 被加工材を保熱および Zまたは加熱するための手 段を設けたことを特徴とする。
また、 請求項 5によれば、 請求項 1〜4の設備を用いた熱延鋼帯の製造方法で あって、 連続铸造設備において厚さが 1 0 O mm以上で且つ熱延鋼帯コイル複数 本分に相当する長さの熱間長尺スラブを铸造し、 該熱間長尺スラブを粗加工設備 に供給して少なくとも鍛造加工手段による大圧下の減厚加工を施すことによりシ 一卜バーに加工し、 引き続き該シー卜バーを仕上圧延機群で圧延して所定の板厚 の熱延鋼帯とし、 次いでコイラに巻き取るとともに、 必要に応じて熱延鋼帯を走 間で切断し、 所定の巻き取り長さの熱延鋼帯コイルを得ることを特徴とする熱延 鋼帯の製造方法が提供される。
さらに請求項 6によれば、請求項 5の製造方法において、 連続铸造設備出側で、 熱間スラブを熱延鋼帯コイル複数本分に相当する長さの長尺スラブに切断し、 該 熱間長尺スラブを粗加工設備に供給することを特徴とする。
また請求項 7によれば、 請求項 5または 6の製造方法において請求項 3または 4の熱延鋼帯製造設備を用いた熱延鋼帯の製造方法であって、 連続錶造設備から 供給された熱間長尺スラブの粗加工設備での減厚加工が完了後、 連続铸造設備か ら次の熱間長尺スラブの供給があるまでの間、 加熱炉から抽出された通常長さの 再加熱スラブを粗加工設備に供給し、 該再加熱スラブから粗加工設備での減厚加 ェと仕上圧延機での圧延を経て熱延鋼帯を製造することを特徴とする。
また請求項 8によれば、熱間スラブをシートバーに減厚加工する粗加工設備と、 該粗加工設備で得られたシートバーを圧延して所定の板厚の熱延鋼帯とする仕上 圧延機群とを備えた熱延鋼帯製造設備であって、 前記粗加工設備が減厚加工手段 の少なくとも一部として鍛造加工手段を有することを特徴とする熱延鋼帯製造設 備が提供される。
さらに請求項 9によれば、 請求項 8の熱延鋼帯製造設備を用いた熱延鋼帯の製 造方法であって、 厚さが 1 0 O mm以上の熱間スラブを粗加工設備でシートバ一 に減厚加工するとともに、 該減厚加工では少なくとも、 鍛造加工手段により熱間 スラブに 1圧縮成形当りの鍛造圧下率が 3 0 %以上の鍛造加工を施し、 引き続き 該シ一トバ一を仕上圧延機群で圧延して所定の板厚の熱延鋼帯とすることを特徴 とする。
2 . 本発明の第 2の目的は、 （ 1 )粗圧延機の代わりに板厚圧下プレス装置を使 用することにより圧延ライン長さを短縮して大幅に全設備コス卜を低減でき、 ( 2 )ブレス 1台で短時間に厚さを 5 () mm〜 1 5 0 mmの中厚から約 2 O mm厚 まで圧下できるので、 約 2 0 mm厚のスラブを高温に保つことができ、 ブレスと 仕上圧延機を連続的 （タンデム） に設置でき、 （3 )バッチ式で 1コイル分に巻 取られるスラブ長さを供給して高圧下後に圧延できるので、 巻取機直前の複雑な 機構の剪断機を省略して圧延ラインを短縮でき、 （4 ) 板厚圧下プレス装置の使 用により高温を保持した状態でリバースさせることなく仕上圧延機に搬送するこ とにより、 中間コイラ一又はコイルボックスを省略して圧延ラインを短縮すると ともに歩留まりの良好な圧延材ができ、 （5 ) 板厚圧下プレス装置の使用により スラブへの加熱温度を減らすことができるので、 省エネルギー化を実現でき、 更 に （6 ) 極薄板の圧延材の製造が可能となる、 熱延鋼帯の製造方法及び設備を提 供することにある。
第 2の目的を達成するために本発明によれば、 連続铸造機で 5 O mm乃至 1 5 O mmの板厚のスラブを製造し、 次に圧延ライン上を搬送しながらスラブをスラ ブ保加熱炉で所定の温度に保加熱し、 次にスラブ保加熱炉から搬送しながらスラ- ブを板厚圧下ブレス装置で所定の厚さに高圧下し、 次に板厚圧下ブレス装置から 搬送しながら圧延材を複数の仕上圧延機で連続して製品厚さに圧延し、 その後に 剪断機で所定の長さに切断し、 巻取機で巻取る、 ことを特徴とする連続熱延鋼帯 の製造方法が提供される。
本発明の請求項 1 0の方法によれば、 （ 1 ) 連続銬造機で 5 0 mm乃至 1 5 0 mmの板厚のスラブを製造し、 （2 ) 次に圧延ライン上を搬送しながらスラブを スラブ保加熱炉で所定の温度に保加熱し、 （3 ) 次にスラブ保加熱炉から搬送し ながらスラブを板厚圧下プレス装置で所定の厚さ （2 0 m m前後） に高圧下し、
( 4 ) 次に板厚圧下プレス装置から搬送しながら圧延材を複数の仕上圧延機で連 続して製品厚さ （0 . 8〜 1 2 . 0 m m) に圧延し、 （5 ) その後に剪断機で所 定の長さに切断して圧延材を巻取機で巻取る。
従って、 連続錶造機で製造され圧延ラインに搬送中にある程度冷却したスラブ をスラブ保加熱炉で所定の温度に保加熱できるので、 下流側の板厚圧下ブレス装 置による成形圧下が容易かつ迅速にできる。 また、 仕上圧延機に搬送する 2 0 m m前後のスラブの成形圧下を従来のように複数の粗圧延機でなく板厚圧下ブレス 装置で行うので、温度の低下の少ない良好なスラブの成形圧下が短時間にできる。 更に短時間に高温の状態で連続的 （タンデム） に仕上圧延機に搬送できるので、 0 . 8〜 1 . O mmの極薄板の製造が可能になる。
また、 本発明の請求項 1 1によれば、 5 O m m乃至 1 5 O m mの板厚のスラブ を製造する連続錶造機と、 圧延ライン上を搬送されるスラブを所定の温度に保加 熱するスラブ保加熱炉と、 スラブ保加熱炉から搬送されるスラブを所定の厚さに 高圧下する板厚圧下プレス装置と、 板厚圧下プレス装置から搬送されるスラブを 連続して圧延し製品厚さの圧延材とする複数の仕上圧延機と、 圧延材を所定の長 さに切断する剪断機と、 切断された圧延材を巻取る巻取機と， を備えたことを特 徴とする熱延鋼帯製造設備が提供される。
本発明の請求項 1 1の構成によれば、 連続铸造装置で連続して製造する中厚ス ラブの板厚方向への圧下時に従来使用していた複数の粗圧延機による粗圧延とス ラブ保加熱用の中間コイラ一を廃止して、 1台の板厚圧下ブレス装置で高圧下を 行うので圧延ラインの短縮化と、 設備費用の低減化ができる。 また、 連続铸造機- で連続してスラブを搬送できるので、 コイルを効率良く増産でき、 圧延材の生産 性を向上することができる。
更に、 請求項 1 2によれば前記スラブ保加熱炉はトンネル炉又はダブルウォー キングビーム式であり、 板厚圧下ブレス装置の前後にスラブのたるみ分を滞留さ せるル一パーを備えている。 また、 請求項 1 3によれば板厚圧下プレス装置の前 にスラブの板幅方向を圧下する幅圧下プレス又は縦型圧延機と、 仕上圧延機の入 側に配置しスラブの板幅方向を圧下する縦型圧延機と、 のいずれか一方又は両方 を備える。
この構成により、 卜ンネル炉の天井や側面に設けた誘導加熱やガス加熱で加熱 と保熱して、 連続錶造機で製造され圧延ラインに搬送中に冷却されたスラブを迅 速かつ容易に所定の最適温度で保加熱できる。 また、 板厚圧下ブレス装置と仕上 圧延機の圧下速度差により生じるスラブのたるみ分 （又は不足分） をルーパーで 滞留させて、 たるみ分 （又は不足分） を吸収できる。 更に、 板厚圧下プレス装置 への搬送前に幅圧下プレスによる幅圧下金型又は縦型圧延機による縦ロールによ る圧下ができるので、 スラブの板幅方向の幅寸法の変更と規制を迅速かつ容易に できる。 また、 仕上圧延機の入側に縦型圧延機を配置したので， プレスで生じた 幅変動を修正し、 偏平形状の良質な圧延材ができる。
更に、 請求項 1 4によれば前記連続铸造機と卜ンネル炉間に配置され適宜スラ ブを切断する剪断機を更に備える。 この構成により、 連続錡造機とトンネル炉間 に剪断機を配置したので、 通常は連続してスラブを効率良く搬送するが、 運転上 の都合で圧延ラインへのスラブの搬送を停止する場合は、 又は、 数コイル分或い は 1コイル分のスラブを作る場合は、 迅速にスラブを切断することができる。 ま た、 請求項 1 5によれば、 仕上圧延機の入側に配置されスラブを所定の温度に保 加熱するトンネル炉を備える。 この構成により、 仕上圧延機の入側に上述した同 様な保加熱機構のトンネル炉を置いたので、 ルーパーで滞留中に予想される温度 低下を加味してスラブに所定の温度で保加熱するので、 最適な温度のスラブを仕 上圧延機に搬送できる。 また、 本発明の請求項 1 6によれば、 請求項 1 0乃至 1 5のいずれか又は全て を備えた Aラインの、 連続錶造から加熱炉の横に、 他の連続鍩造と加熱炉 （トン- ネル炉又はウォーキングビーム炉） からなる Bラインを備え、 更に、 Bラインの スラブを Aラインへ移送する保加熱炉を備え、該保加熱炉は 1コイル分のスラブ、 又は、 数コイル分のスラブを移送できるよになっている、 ことを特徴とする熱延 鋼帯製造設備が提供される。
更にまた、 本発明の請求項 1 7によれば、 請求項 1 6に記載の Aラインのみの 場合、 a . 連続錶造から卷取機まで、 材料が連続的につながり、 数コイルをコィ ラー前で切断しつつコイルを製造する方法、 b . 連続铸造出側の切断機で、 数コ ィルのスラブ分を切断し、 連続的に圧延し、 コイラ一前で切断しつつ、 コイルを 製造する方法、 c . 連続錶造出側の切断機で、 1コイル分のスラブ分を切断し、 1コイルづっ圧延 ·巻取する方法、 の全て又はいずれかの組み合わせの操業がで きる圧延方法が提供される。
また、 本発明の請求項 1 8によれば、 請求項 1 6に記載の Aラインと Bライン を有する場合、 Aラインの請求項 1 7の a , b , と、 Bラインの b , cを組み 合わせ、 Aラインと Bラインから出てくるスラブを交互に圧延する圧延方法が提 供される。
更に、 本発明の請求項 1 9によれば、 連続鍩造機で約 5 0 mm乃至 1 5 0 m m の板厚のスラブを製造し、 次に剪断機でスラブを 1コイル分の圧延材として巻取 れる所定の長さに切断し、 次に圧延ライン上を搬送しながらスラブをスラブ保加 熱炉で所定の温度に保加熱し、 次にスラブ保加熱炉から搬送しながらスラブを板 厚圧下ブレス装置で所定の厚さに高圧下し、 次に板厚圧下プレス装置から搬送し ながら圧延材を複数の仕上圧延機で連続して製品厚さに圧延し、 1コイルづっ圧 延しながら巻取機で 1コイル分を巻取る、 ことを特徴とする熱延鋼帯の製造方法 が提供される。
上述の請求項 1 9の方法によれば、 （ 1 ) 連続錶造機で約 5 0 mm乃至 1 5 0 mmの板厚のスラブを製造し、 （2 ) 次に剪断機でスラブを 1コイル分の圧延材 として巻取れる所定の長さに切断し、 （3 ) 次に圧延ライン上を搬送しながらス ラブをスラブ保加熱炉で所定の温度に保加熱し、 （4 ) 次にスラブ保加熱炉から 搬送しながらスラブを板厚圧下プレス装置で所定の厚さ （2 O mm前後） に高圧 下し、 （5 ) 次に板厚圧下プレス装置から搬送しながら圧延材を複数の仕上圧延 機で連続して製品厚さ （約 0 . 8〜 1 . 0 mm) に圧延し、 （6 ) 1コイルづっ 圧延しながら巻取機で 1コイル分を巻取る。
従って、 連続鍩造機で製造され 1コイル分に切断されスラブ保加熱炉で所定の 温度に保加熱された状態で、 板厚圧下プレス装置に搬送できるため成形圧下が容 易かつ迅速にできる。 また、 仕上圧延機に搬送する 2 0 mm前後のスラブの成形 圧下を従来のように複数の粗庄延機でなく板厚圧下プレス装置で行うので、 温度 低下が少なく、 良好な成形圧下が短時間にできる。 更に、 短時間に高温状態で連 続的 （タンデム） に仕上圧延機に搬送できるので、 約 0 . 8〜 1 . 0 mmの極薄 型の圧延材の製造が可能となる。 また、 板厚圧下プレス装置の使用と 1コイル分 のバッチ式スラブの使用により、 圧延ラインを短縮化できる。
また、 本発明の請求項 2 ϋによれば、 約 5 () mm乃至 1 5 0 mmの板厚のスラ ブを製造する連続錶造機と、 連続錶造機の出側に配置されスラブを 1コイル分の 圧延材として巻取れる所定の長さに切断する剪断機と、 圧延ライン上を搬送され るスラブを所定の温度に保加熱するスラブ保加熱炉と、 スラブ保加熱炉から搬送 されるスラブを所定の厚さに高圧下する板厚圧下プレス装置と、 板厚圧下プレス 装置から搬送される圧延材を連続して圧延し製品厚さの圧延材とする複数の仕上 圧延機と， 1コイルづっ圧延しながら仕上圧延機から搬送される 1コイル分の圧 延材を巻取る巻取機と、 を連続的に備えたことを特徴とする熱延鋼帯製造設備が 提供される。
請求項 2 0の構成によれば、 連続錶造装置で製造されバッチ式で複数コイル分 の中厚スラブの板厚方向への圧下時に、 従来使用していた複数の粗圧延機による 粗圧延とスラブ保加熱用の中間コイラ一を廃止して、 1台の板厚圧下プレス装置 で高圧下を行うので圧延ラインの短縮化と設備費用の低減化ができる。 更に、 板 厚圧下プレス装置の使用により 2 0 mm前後のスラブを高温状態で仕上圧延機に 搬送できるので、 スラブへの加熱量を低減することができ、 省エネルギー化を図 ることができる。
更に、 請求項 2 1によれば、 前記スラブ保加熱炉は 一キングビーム式であり、 板厚圧下ブレス装置と仕上圧延機との間にスラブのた るみ分を滞留させるル一パーを備えている。 また、 請求項 2 2によれば、 板厚圧- 下プレス装置の前にスラブの板幅方向を圧下する幅圧下プレス又は縦型圧延機と、 仕上圧延機の入側に配置してスラブの板幅方向を圧下する縦型圧延機とのいずれ か一方又は両方を備える。
この構成により、 トンネル炉の天井や側面に設けた誘導加熱やガス加熱により 加熱及び保熱をして、 連続鍩造機で製造され 1コイル分に切断されたスラブを迅 速かつ容易に所定の最適温度に保加熱できる。 また、 板厚圧下プレス装置と仕上 圧延機の圧下速度差により生じるスラブのたるみ分 （又は不足分） をルーパーで 滞留させて、 たるみ分 （又は不足分） を吸収できる。 更に、 板厚圧下プレス装置 への搬送前に幅圧下プレスによる幅圧下金型又は縦型圧延機の縦ロールによる幅 圧下ができるので、 スラブの板幅方向の幅寸法の変更と規制を迅速かつ容易にで きる。 また、 仕上圧延機の入側に縦型圧延機を配置したので、 プレスで生じた幅 変動を修正し、 形状の良好な圧延材ができる。
また、 本発明の請求項 2 3によれば、 請求項 1 9乃至 2 2のいずれか又は全て を連続的に備えた Aラインの、 連続錶造機から加熱炉の横に、 他の連続铸造機と 加熱炉 （トンネル炉又はウォーキングビーム炉） からなる Bラインを備え、 更に、 Bラインのスラブを Aラインへ移送する保加熱炉を備え、 該保加熱炉は 1コイル 分のスラブを移送できるようになつている、 ことを特徴とする熱延鋼帯製造設備 が提供される。 また、 請求項 2 4によれば、 請求項 2 3に記載の Aラインと Bラ ィンを有する場合、 A · Bラインから出てくる 1コイル分のスラブを順次高圧下 した後に 1コイルづっ圧延し、 1コイル分の圧延材を巻取ることを特徴とする熱 延鋼帯の製造方法が提供される。
従って、 上述の铸造設備と方法によれば、 複数 （例えば 2台） の連続铸造設備 からバッチ式に 1コイル分巻取機で巻取れるように切断された中厚のスラブを交 互に効率良く圧延ラインに順次供給できので、 圧延材の生産性を向上できる。 また、 本発明の請求項 2 5によれば、 スラブ保加熱炉から下流に向かってスラ ブの板幅方向を圧下する幅圧下プレス又は縦型圧延機と、 スラブを所定の厚さに 高圧下する板厚圧下ブレス装置と、 スラブのたるみ分を滞留させるルーパーと、 仕上圧延機の入側に配置してスラブの板幅方向を圧下する縦型圧延機と、 圧延材 を連続して圧延し製品厚さの圧延材とする複数の仕上圧延機と、 1コイル分の圧 延材を巻取る巻取機と、 を連続的に備えてなる圧延ラインの前記スラブ保加熱炉 の上流側に、 対向配置され約 5 () mm乃至 1 Γ) 0 mmの板厚のスラブを製造する 複数の連続铸造機と、 連続铸造機の出側に配置されスラブを 1コイル分の圧延材 として巻取れる所定の長さに切断する剪断機と、ウォーキングビーム式加熱炉と、 を設けたことを特徴とする熱延鋼帯製造設備が提供される。 更に、 請求項 2 6に よれば、 請求項 2 5に記載の複数のウォーキングビーム式加熱炉を有する場合、 ウォーキングビーム式加熱炉から出てくるスラブを順次圧延ラインに移送し、 高 圧下した後に 1コイルづっ圧延し、 1コイル分の圧延材を巻取ることを特徴とす る熱延鋼帯の製造方法が提供される。
従って、 本発明の铸造設備と方法によっても、 複数 （例えば 2台） の連続铸造 設備からバッチ式に 1コィル分巻取機で巻取れるように切断された中厚のスラブ を効率良く圧延ラインに供給できので、 圧延材の生産性を向上できる。
3 . 本発明の第 3の目的は、 通常長さのスラブと長尺スラブとの両方を熱間薄 板圧延する設備を提供することにある。 また 1個の長尺スラブから板幅、 板幅と 板厚の異なる薄板を巻取ったコイルを製造する設備を提供することにある。
上記第 3の目的を達成するため、 請求項 2 7の発明では、 上流から供給される スラブを加熱する加熱炉と、 この加熱炉の下流側に設けられた少なくても 1台の 第 1粗ミルと、 この第 1粗ミルの下流側に設けられた板厚圧下プレス装置と、 こ の板厚圧下プレス装置の下流側に設けられた少なくても 1台の第 2粗ミルと、 こ の第 2粗ミルの下流側に設けられた複数台の仕上ミルと、 この仕上ミルの下流側 に設けられた走間シヤーと、 この走間シャ一の下流側に設けられた巻取機と、 を 備える。
通常長さのスラブに対しては、 加熱炉、 第 1粗ミルと第 2粗ミル、 仕上ミル、 巻取機を用い、 長尺スラブに対しては、 圧延ラインに入る前に加熱された状態で 入ってくるので、 加熱炉は用いず、 板厚圧下ブレス装置または板厚圧下プレス装 置と第 2粗ミルまたは第 1粗ミルと板厚圧下プレス装置と第 2粗ミル、仕上ミル、 走間シヤー、 巻取機を用いる。
請求項 2 8の発明では、 請求項 2 7において、 通常長さのスラブの場合は、 前 記加熱炉で加熱後前記第 1粗ミルまたは前記板厚圧下ブレス装置で粗圧延し、 前 記第 2粗ミルで粗圧延後仕上ミルで仕上げ圧延して前記巻取機で巻取り、 長尺ス ラブの場合は、 前記板厚圧下プレス装置または前記板厚圧下プレス装置と前記第 2粗ミルまたは前記第 1粗ミルと前記板厚圧下プレス装置と前記第 2粗ミルで粗 圧延し、 前記仕上ミルで仕上げ圧延後前記巻取機で巻取り前記走間シヤーにより 所定長さで切断する。
通常長さのスラブの場合、 第 1粗ミルを使用する場合、 通常はリバース圧延も 使用し複数パスで圧延するが、 板厚圧下プレス装置では 1パスで圧下する。 長尺 スラブの場合、 粗圧延は板厚圧下ブレス装置または板厚圧下ブレス装置と第 2粗 ミルまたは第 1粗ミルと板厚圧下プレス装置と第 2粗ミルのいずれかを粗圧延で 達成すべき板厚に応じて選択する。 また 1つのコイルでは卷取りきれないので、 複数のコィルに巻取るため走間シャ一を用いる。
請求項 2 9の発明では、 前記加熱炉と前記第 1粗ミルとの間に幅圧下プレスを 設ける。 かかる幅圧下プレスを設けることにより板幅の異なる薄板のコイルを製 造することができる。
請求項 3 ()の発明では、 前記幅圧下ブレスと、 前記板厚圧下プレス装置または 前記板厚圧下ブレス装置と前記第 2粗ミルまたは前記第 1粗ミルと前記板厚圧下 ブレス装置と前記第 2粗ミルと、 前記仕上ミルとで板幅およびノまたは板厚の異 なる薄板を圧延し、 その異なる薄板ごとに前記巻取機で巻取り前記走間シヤーで 切断する。
1個のコイルに巻き取れない場合、 複数個のコイルに分けて圧延した薄板を巻 き取ることになる。 この巻き取るコイル毎に巻き取る薄板の幅、 または幅と板厚 を変えて圧延できる。 幅圧下プレスによりスラブの幅をコイル 1個に巻き取る分 ごとに所望の幅に圧下する。 またその幅となるスラブの長さに応じた長さにわた り、 板厚圧下ブレス装置または板厚圧下プレス装置と第 2粗ミルまたは第 1粗ミ ルと板厚圧下プレス装置と第 2粗ミルとを用いてコイルで巻き取る薄板が所望の 板厚となるよう圧下や圧延を行う。 これにより 1個のスラブから、 板幅、 板幅と 板厚の異なるコィルを複数製造することができる。
4 . 本発明の第 4の目的は、 圧下サイクル数を微調整することなく、 下流側に位 置する仕上圧延設備等と同調するように圧延材をほぼ連続的に移動させることが できる熱延鋼帯製造設備を提供することにある。
第 4の目的を達成するために、 本発明の請求項 3 1の発明によれば、 圧延材に 対して金型を圧下させながら下流側に移動するように構成された板厚圧下ブレス 装置と、 該圧延材を下流側に移動させる送り装置と、 を備え、 板厚圧下プレス装 置の金型が圧延材から離れている間に、 又は、 金型が圧延材を圧下している間及 び離れている間に、 送り装置により圧延材を下流側に移動させるようになつてい る、 ことを特徴とする熱延鋼帯製造設備が提供される。
上記請求項 3 1の発明の構成によれば、 板厚圧下ブレス装置により圧延材に対 して金型を圧下させながら下流側に移動し、 更に送り装置により金型が圧延材か ら離れている間も圧延材を下流側に移動させるので、 その送り速度を調整するこ とにより、 圧下サイクル数を微調整することなく、 下流側に位置する仕上圧延設 備等と同調するように圧延材をほぼ連続的に移動させることができる。
請求項 3 2の発明によれば、 前記板厚圧下プレス装置は、 金型を半径 rの偏心 円に沿って移動させる圧下機構を有し、 金型は上流側水平位置から圧延材に向か う回転角 Θが正の角度 αで圧延材に接触し、 = 9 () = まで圧下しながら移動し、 = 9 (T で最高速度 Vに達するように構成され、 前記送り装置は、 金型による 圧下中は、 v = V X s i η の速度で圧延材を送り、 非圧下中はほぼ一定速度 V 0 で圧延材を送り、 該一定速度 ν θ は可変になっている。
この構成により、 送り装置により、 金型による圧下中にも V = V X s i n の 速度で圧延材を送るので、 送り装置 （例えばコンペアローラ） に対する圧延材の スリップを防止でき、 スリッブによるエネルギーロスや擦り傷の発生を防止する ことができる。 また、 非圧下中にも圧延材をほぼ一定速度 V () で送り、 この速 度が可変なため、 その送り速度を調整することにより、 圧下サイクル数を微調整 することなく、 下流側に位置する仕上圧延設備等と同調するように圧延材をほぼ 連続的に移動させることができる。 また、 請求項 3 3の発明によれば、 圧延材に対して金型を圧下させながら下流 側に移動するように構成された板厚圧下ブレス装置と、 圧延材を下流側に移動さ- せる送り装置と、 板厚圧下プレス装置の下流側に配置され圧延材を連続的に圧延 する圧延機と、 板厚圧下ブレス装置と圧延機の間に配置されその間に生じる圧延 材の弛みをなくすルーパ装置とを備え、 板厚圧下ブレス装置の入側平均送り速度 v s を、 圧延機下流側の圧延材のマスフローと一致するように設定し、 かつ送り 装置による非圧延中の送り速度 V 0 を、 圧下サイクル当たりの平均送り速度が 前記速度に一致するように設定する、 ことを特徴とする熱延鋼帯製造設備が提供 される。
この構成により、 板厚圧下ブレス装置の入側平均送り速度 v s を、 圧延機下流 側の圧延材のマスフローと一致するように設定し、 かつ送り装置による非圧延中 の送り速度 ν θ を、 圧下サイクル当たりの平均送り速度が前記速度に一致する ように設定するので、 板厚圧下フレス装置と圧延機の間に生じる圧延材の弛み量 は、 最大でも 1回の圧下サイクル中に生じる送り量差のみであり、 ル一パ装置を 小型化できる。
5 . 本発明の第 5の目的は、 被成形材料の板厚方向への圧下成形を効率よく行 える熱延鋼帯製造設備および熱延鋼帯の製造方法を提供することにある。
第 5の目的を達成するため、 本発明の請求項 3 4に記載した熱延鋼帯の製造方 法では、 所定温度に加熱した被成形材料の上下から、 金型を互いに近接離反させ て被成形材料を板厚方向に圧下成形し、 被成形材料の金型による板厚圧下成形部 分を、 上下の作業ロールの間に順次揷通して圧延成形するとともに、 金型と該金 型に隣接する作業ロールとの間で、 被成形材料を適宜下方へ弛ませる。
本発明の請求項 3 5に記載した熱延鋼帯の製造方法では、 被成形材料の左右か ら、 金型を互いに近接離反させて被成形材料を板幅方向に圧下成形し、 被成形材 料の金型による板幅圧下成形部分を所定温度に加熱し、 所定温度に加熱した被成 形材料の上下から、 金型を互いに近接離反させて被成形材料を板厚方向に圧下成 形し、 被成形材料の金型による板厚圧下成形部分を、 上下の作業ロールの間に順 次挿通して圧延成形するとともに、 板厚圧下成形用の金型と該金型に隣接する作 業ロールとの間で、 被成形材料を適宜下方へ弛ませる。
本発明の請求項 3 6に記載した熱延鋼帯の製造方法では、 所定温度に加熱した 被成形材料の左右から、 金型を互いに近接離反させて被成形材料を板幅方向に圧 下成形し、 被成形材料の金型による板幅圧下成形部分の上下から、 金型を互いに 近接離反させて被成形材料を板厚方向に圧下成形し、 被成形材料の金型による板 厚圧下成形部分を、上下の作業ロールの間に順次揷通して圧延成形するとともに、 板厚圧下成形用の金型と該金型に隣接する作業ロールとの間で、 被成形材料を適 宜下方へ弛ませる。
本発明の請求項 3 7に記載した熱延鋼帯の製造方法では、 本発明の請求項 3 5 あるいは請求項 3 6のいずれかに記載の熱延鋼帯の製造方法の手段に加えて、 板 幅圧下成形用の金型と板厚圧下成形用の金型との間で、 被成形材料を適宜下方へ 弛ませる。
また、 本発明の請求項 3 8に記載した熱延鋼帯製造設備では、 搬送ラインを移 動する被成形材料を加熱し得るトンネル炉と、 搬送ラインの上方及び下方から同 調して搬送ラインに近接離反し得る上下一対の金型を有し且つ前記のトンネル炉 の搬送ライン下流側に配置された板厚圧下プレスと、 搬送ラインを挟んで対峙す る上下一対の作業ロールをそれぞれ有し且つ前記の板厚圧下プレスの搬送ライン 下流側に搬送ラインに対して直列に配置された複数の粗圧延機とを備え、 板厚圧 下プレスと最も搬送ライン上流側寄りに位置する粗圧延機との間に、 搬送ライン を移動する被成形材料を下方へ弛ませ得るループ機構を設けている。
本発明の請求項 3 9に記載した熱延鋼帯製造設備では、 搬送ラインの左方及び 右方から同調して搬送ラインに近接離反し得る左右一対の金型を有する板幅圧下 プレスと、 搬送ラインを移動する被成形材料を加熱し得られ且つ前記の板幅圧下 プレスの搬送ライン下流側に配置された卜ンネル炉と、 搬送ラインの上方及び下 方から同調して搬送ラインに近接離反し得る上下一対の金型を有し且つ前記のト ンネル炉の搬送ライン下流側に配置された板厚圧下プレスと、 搬送ラインを挟ん で対峙する上下一対の作業ロールをそれぞれ有し且つ前記の板厚圧下プレスの搬 送ライン下流側に搬送ラインに対して直列に配置された複数の粗圧延機とを備え、 板厚圧下ブレスと最も搬送ライン上流側寄りに位置する粗圧延機との間に、 搬送 ラインを移動する被成形材料を下方へ弛ませ得るルーブ機構を設けている。
本発明の請求項 4 0に記載した熱延鋼帯製造設備では、 搬送ラインを移動する- 被成形材料を加熱し得るトンネル炉と、 搬送ラインの左方及び右方から同調して 搬送ラインに近接離反し得る左右一対の金型を有し且つ前記のトンネル炉の搬送 ライン下流側に配置された板幅圧下プレスと、 搬送ラインの上方及び下方から同 調して搬送ラインに近接離反し得る上下一対の金型を有し且つ前記の板幅圧下プ レスの搬送ライン下流側に配置された板厚圧下プレスと、 搬送ラインを挟んで対 峙する上下一対の作業ロールをそれぞれ有し且つ前記の板厚圧下プレスの搬送ラ ィン下流側に搬送ラインに対して直列に配置された複数の粗圧延機とを備え、 板 厚圧下プレスと最も搬送ライン上流側寄りに位置する粗圧延機との間に、 搬送ラ インを移動する被成形材料を下方へ弛ませ得るループ機構を設けている。
本発明の請求項 4 1に記載した熱延鋼帯製造設備では、 本発明の請求項 3 9に 記載の熱延鋼帯製造設備の構成に加えて、 板幅圧下プレスとトンネル炉との間、 あるいはトンネル炉と板厚圧下プレスとの間に、 搬送ラインを移動する被成形材 料を下方へ弛ませ得る別のループ機構を設けている。
本発明の請求項 4 2に記載した熱延鋼帯製造設備では、 本発明の請求項 4 0に 記載の熱延鋼帯製造設備の構成に加えて、 板幅圧下プレスと板厚圧下プレスとの 間に、 搬送ラインを移動する被成形材料を下方へ弛ませ得る別のループ機構を設 けている。
本発明の請求項 3 4乃至請求項 3 7に記載した熱延鋼帯の製造方法のいずれに おいても、 上下の金型と複数の上下の作業ロールとによって、 所定温度に加熱し た被成形材料の板厚減縮を順次行ない、 被成形材料を板厚方向に効率良く圧下成 形する。
また、 板厚圧下成形用の金型と該金型に隣接する作業ロールとの間で、 被成形 材料を適宜下方へ弛ませて、 板厚圧下成形用の金型による被成形材料の板厚減縮 と作業ロールによる被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整する。
本発明の請求項 3 7に記載した熱延鋼帯の製造方法においては、 板幅圧下成形 用の金型と板厚圧下成形用の金型との間で、 被成形材料を適宜下方に弛ませて、 板幅圧下用の金型による被成形材料の板幅減縮と板厚圧下成形用の金型による被 成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整する。
本発明の請求項 3 8乃至請求項 4 2に記載した熱延鋼帯製造設備においては、 - 板厚圧下ブレスの金型と複数の粗圧延機の作業ロールとによって、 トンネル炉で 加熱した被成形材料の板厚減縮を順次行ない、 被成形材料を板厚方向に効率良く 圧下成形する。
また、 板厚圧下ブレスと最も搬送ライン上流側に位置する粗圧延機との間のル ープ機構により、 被成形材料を下方へ弛ませて、 板厚圧下プレスによる被成形材 料の板厚減縮と粗圧延機による被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整す る。
本発明の請求項 4 1に記載の熱延鋼帯製造設備においては、 板幅圧下プレスと トンネル炉との間、 あるいはトンネル炉と板厚圧下プレスとの間の別のループ機 構により、 被成形材料を下方へ弛ませて、 板幅圧下プレスによる被成形材料の板 幅減縮と板厚圧下フレスによる被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整す る。
本発明の請求項 4 2に記載の熱延鋼帯製造設備においては、 板幅圧下プレスと 板厚圧下プレスとの間の別のループ機構により、 被成形材料を下方へ弛ませて、 板幅圧下ブレスによる被成形材料の板幅減縮と板厚圧下プレスによる被成形材料 の板厚減縮との作業速度の差を調整する。 さらに、 上記第 δの目的を達成するため、 本発明の請求項 4 3に記載した熱延 鋼帯の製造方法では、 熱間加工温度に加熱され且つ搬送ライン上流側より下流側 へ向かって移動する被成形材料の上下から、 搬送ライン方向に並べた複数組の金 型を被成形材料の交互に近接離反させて該被成形材料を板厚方向に圧下成形する 複数回の板厚減縮を行ない、 更に、 被成形材料の複数回の板厚減縮を行なった部 分に上下から作業ロールを押圧して該被成形材料を板厚方向に圧下成形する第 2 の板厚減縮を行なうとともに、 搬送ライン最下流寄りに位置する金型と作業ロー ルとの間で、 被成形材料を適宜下方へ弛ませる。
また、 本発明の請求項 4 4に記載した熱延鋼帯製造設備では、 搬送ラインに設 けた被成形材料加熱用の保加熱炉の搬送ライン下流側に、 搬送ラインを挟んで上 下に対峙し且つ被成形材料を板厚方向に圧下し得る複数組の金型が搬送ライン方 向に縦列に並んだ板厚圧下プレスを設置し、 該板厚圧下ブレスの搬送ライン下流- 側に、 搬送ラインを挟んで上下に対峙し且つ被成形材料を板厚方向に圧下し得る 作業ロールを備えた粗圧延機を設置し、 前記の板厚圧下ブレスと粗圧延機との間 に、 被成形材料を下方へ弛ませるループ機構を設けている。
更に、 本発明の請求項 4 5に記載した熱延鋼帯製造設備では、 本発明の請求項 4 4に記載の板厚圧下装置の構成に加えて、 板厚圧下プレスの搬送ライン下流側 近傍に配置した上流側テーブルと、 該上流側テーブルを昇降させる昇降手段と、 被成形材料に下方から当接し得られ且つ搬送ライン下流側へ向かって枢支位置が 順に低くなるように前記の上流側テーブルに設けた複数の上流側ローラと、 前記 の上流側テーブルの搬送ライン上流側寄り部分に設けられ且つ被成形材料を板厚 方向に挟持し得る上流側ピンチロールと、 粗圧延機の搬送ライン上流側近傍に配 置した下流側テーブルと、 被成形材料に下方から当接し得られ且つ搬送ライン下 流側へ向かって枢支位置が順に高くなるように前記の下流側テーブルに設けた複 数の下流側ローラと、 前記の下流側テーブルの搬送ライン下流側寄り部分に設け られ且つ被成形材料を板厚方向に挟持し得る下流側ピンチロールとによって、 ル ープ機構を構成している。
本発明の請求項 4 3に記載した熱延鋼帯の製造方法においては、 熱間加工温度 に加熱した圧下成形すべき被成形材料を、 搬送ライン方向に並んだ複数組の上下 の金型で板厚方向へ圧下成形する複数回の板厚減縮を行なった後に、 更に、 被成 形材料の複数回の板厚減縮完了部分を、 上下の作業ロールで板厚方向へ圧下成形 する板厚減縮を行ない、 被成形材料を板厚方向へ効率よく圧下成形する。
また、 被成形材料の複数回の板厚減縮完了部分を、 搬送ライン最下流寄りに位 置する金型と作業ロールとの間で下方へ弛ませて、 金型での圧下に起因する被成 形材料の材料先進を吸収する。
本発明の請求項 4 4あるいは請求項 4 5に記載した熱延鋼帯製造設備のいずれ においても、 保加熱炉で加熱した圧下すべき被成形材料を、 板厚圧下プレスの搬 送ライン方向に並ぶ複数組の金型で板厚方向に圧下し、 被成形材料の板厚圧下プ レスによる圧下成形が完了した部分を、 粗圧延機の作業ロールで板厚方向に圧下 成形し、 被成形材料を板厚方向に効率よく圧下成形する。
また、 被成形材料の板厚圧下プレスで圧下成形された部分を、 ループ機構によ- つて下方へ弛ませて、 板厚圧下ブレスによる被成形材料の材料先進を吸収する。
6 . 本発明の第 6の目的は、 スラブの幅の調整をするとともにエッジ割れゃシー ムキズの発生を防止することにある。 またプレス金型とスラブ間のすべりを防止 することを目的とする。
上記第 6の目的を達成するため、 請求項 4 6の発明では、 圧下プレスの入側に スラブを幅方向に押圧するエッジヤーを設けた粗圧下装置を備える。
エッジヤーによりスラブ幅方向に圧下するとスラブの幅端部は内部に存在し割 れの原因となる隙間などが潰され、 その後圧下プレスで厚み方向から圧下されて も割れやキズが発生しにくくなる。 これによりスラブ幅の調整に加えて割れゃキ ズの発生を防止することができる。 またエツジャーの幅圧下ロールの回転により スラブを圧下プレスに押し込む効果が生ずる。 また同様に幅圧下ロールの回転に よりスラブ長さ方向に傾斜面を持つ金型とスラブとのすべりを防止する効果も生 ずる。
請求項 4 7の発明では、 前記エッジヤーはスラブ幅端を回転しながら押圧する 円筒状ロールを備えている。
円筒状ロールによりスラブ幅端面を圧下して内部に存在し割れの原因となる隙 間などを潰すので、 その後圧下ブレスで厚み方向から圧下されても割れやキズが 発生しにくくなる。 この場合幅端部には盛り上りが発生するが、 幅圧下により圧 縮してあるので、 厚み方向の圧下により割れが発生することはない。
請求項 4 8の発明では、 前記円筒状ロールの中央部には断面形状が山型の突起 がロール円周上に設けられている。
スラブ幅端面の中央にロールの突起による凹みを設けることにより、 両端に生 じている盛り上りをその後圧下ブレスで厚み方向から圧下したとき体積の逃げと なり、 厚み圧下をスムースに行うことができる。
請求項 4 9の発明では、 前記エッジャ一はスラブ幅端を回転しながら押圧する 糸巻状ロールを備えており、 該糸巻状ロールは中央円筒部とこの中央円筒部の両 端に接続している外側に開いたテーパー部とこのテーバー部の外側に接続してい る外側円筒部より構成されている。 ― 糸巻状ロールの幅圧下によりスラブ幅端面を垂直面とこの上下に傾斜面を付け た形状にすることができる。 これにより、 その後圧下ブレスで厚み方向から圧下 したとき大きな盛り上りが発生しにくい形状になっている。 これにより厚み圧下 時にェッジ割れや後の圧延時のシ一ムキズの発生を防止することができる。
請求項 5 0の発明では、 前記糸巻状ロールの中央円筒部には断面形状が山型の 突起が中央円筒部円周上に設けられている。
スラブ幅端面の中央にロールの突起による凹みを設けることにより、 両端に 生じている盛り上りをその後圧下プレスで厚み方向から圧下したとき体積の逃げ となり、 厚み圧下をスムースに行うことができる。
請求項 5 1の発明では、 前記圧下プレスと前記エッジヤーとの組み合わせにお いて、 前記エッジヤーのロール速度は、 非圧下時にはスラブ搬送速度とし、 圧下 時には圧下時のスラブ搬送速度から圧下による後進速度を減算した速度とする。 圧下プレスは圧下時もスラブを搬送する走間プレスとする。 圧下したときスラ ブ長さ方向にスラブは伸びるが、 この伸びの内スラブ搬送方向と逆方向 （エッジ ャ一方向） の伸びの速度を後進速度と言う。 エッジヤーのロール速度は、 非圧下 時はスラブの搬送速度に合わせ、 圧下時は圧下時のスラブ搬送速度から圧下によ る後進速度を減算した速度とすることにより、 幅圧下と厚み圧下を同時に行うこ とができる。
7 . 本発明の第 7の目的は、 スラブの幅圧下と厚み圧下を順次行うことのできる 熱延鋼帯製造設備を提供することにある。
上記第 7の目的を達成するため、 請求項 5 2の発明では、 スラブ移動ラインに 沿って幅ブレス装置と厚みフレス装置を配置し、 幅圧下動作と厚み圧下動作を時 間的にずらして行ない、 スラブの移動速度を、 幅圧下中は幅ブレス装置の圧下部 の移動速度と同じ速度とし、 厚み圧下中は厚みプレス装置の圧下部の移動速度と 同じ速度とする。
スラブ移動ラインに沿って幅プレス装置と厚みブレス装置を配置し、 幅圧下動 作と厚み圧下動作を時間的にずらして行なうことにより、 相手装置に悪影響を及 ぼすことなく、 それぞれの圧下作業を行うことができる。 また、 幅圧下および厚- み圧下中もスラブを移動しているので， 連続的な圧延が可能となっている。なお、 両圧下装置ともリバース動作は行わない。
請求項 5 3の発明では、 スラブ移送ラインに沿って設けられた幅圧下プレス装 置と厚み圧下ブレス装置とを備え、 前記幅圧下ブレス装置は幅圧下中スラブとと もにスラブ流れ方向に移動する圧下装置を有し、 前記厚み圧下プレス装置は厚み 圧下中スラブとともにスラブ流れ方向に移動する圧下装置を有しており、 前記幅 圧下装置と前記厚み圧下装置の圧下動作を時間的にずらして行う。
幅プレス装置の圧下部は幅圧下中もスラブとともにスラブ流れ方向に移動し、 厚みブレス装置の圧下部は厚み圧下中もスラブとともにスラブ流れ方向に移動し、 それ以外のときも通常搬送速度で移動するので、連続的な圧延処理が可能になる。 また幅圧下作業と厚み圧下作業を同時に行わず時間をずらして行うので相互に悪 影響を及ぼすことがない。
請求項 5 4の発明では、 請求項 5 3において幅圧下期間と厚み圧下期間と通常 搬送速度期間からなる 1サイクルにスラブが移動する距離 Lは、 幅圧下金型のス ラブ流れ方向の長さ L 1、 厚み圧下金型のスラブ流れ方向の長さ L 2のいずれよ りも長くはない。
1サイクルの間にスラブは L送られるが、 Lは幅圧下金型のスラブ流れ方向の 長さ L 1 , 厚み圧下金型のスラブ流れ方向の長さ L 2のいずれよりも長くはない ので、 幅圧下、 厚み圧下とも次のサイクルでは前のサイクルで圧下した長さと多 少ラップするようになる。 これにより幅圧下と厚み圧下を確実に行うことができ る。
本発明のその他の目的および有利な特徴は添付図面を参照した以下の説明から 明らかになろう。 図面の簡単な説明 図 1は、 従来の圧延設備の配列を例示する模式図である。 図 2は、 従来の別の圧延設備の配列を例示する模式図である。
図 3は、 従来の圧下ブレス装置の模式図である。
図 4は、 粗圧延機の概念図である。
図 5 Aは、 スラブの高圧下前の図であり、 図 5 Bは高圧下後に幅端にふくらみ が発生することを示す図である。
図 6は、 ふくらみ部に発生する割れを示す図である。
図 7 A は、 圧延直前の図であり、 図 7 B は、 圧延後のシ一ムキズの発生を説 明する図である。
図 8は、 従来の粗圧延設備における材料温度降下量と鍛造装置を備えた粗加工 設備における材料温度降下量を比較して示すグラフである。
図 9は、 粗加工設備での鍛造加工手段による 1回の圧縮成形当りの鍛造圧下率 とシー卜バーの内部欠陥発生率との関係を示すグラフである。
図 1 0は、 本発明の製造法と従来技術の製造法について、 製造される鋼帯コィ ル本数と製品歩留まりとの関係を示すグラフである。
図 1 1 A は、 本発明の熱延鋼帯製造設備の第 1実施例を示す説明図、 図 1 1 B は、 本発明の熱延鋼帯製造設備の第 2実施例を示す説明図、 図 1 1 Cは、 本発明 の熱延鋼帯製造設備の第 3実施例を示す説明図、 である。
図 1 2は、 本発明の熱延鋼帯製造設備の第 4実施例を示す説明図。
図 1 3は、 本発明による熱延鋼帯製造設備の第 5実施例の全体構成図である。 図 1 4は、 本発明による熱延鋼帯製造設備の第 6実施例の全体構成図である。 図 1 5は、 本発明による熱延鋼帯製造設備の第 7実施例を示す全体構成図であ る。
図 1 6は、 本発明による熱延鋼帯製造設備の第 8実施例を示す全体構成図であ る。
図 1 7は、 本発明による熱延鋼帯製造設備の第 9実施例を示す全体構成図であ る。
図 1 8は、 本発明の熱延鋼帯製造設備の第 1 0実施例を示す図である。
図 1 9は、 幅圧下ブレスの一例を示す図である。
図 2 0は、 板厚圧下ブレス装置の一例を示す図である。 図 2 1 Aは、 製品となる薄板の板幅が異なる被圧延材を模式的に示した図であ り、 図 2 1 Bは、 製品となる薄板の板厚が異なる被圧延材を模式的に示した図で- ある。
図 2 2は、 本発明による熱延鋼帯製造設備の第 1 1実施例を示す全体構成図で ある。
図 2 3は、 本発明の熱延鋼帯製造設備を構成する圧下プレス装置の構成図であ る。
図 2 4 Aは、 板厚圧下プレス装置の部分拡大図、 図 2 4 Bは、 金型の作動説明 図、 図 2 4 Cは、 送り装置による上流側圧延材の送り速度である。
図 2 5は、 本発明の熱延鋼帯製造設備の第 1 2実施例を示す概念図である。 図 2 6は、 図 2 5に関連する板厚圧下ブレス装置の側面図である。
図 2 7は、 図 2 5に関連する上流側テーブルの側面図である。
図 2 8は、 本発明の熱延鋼帯製造設備の第 1 3実施例を示す概念図である。 図 2 9は、 図 2 8に関連する板幅圧下プレス装置の平面図である。
図 3 0は、 本発明の熱延鋼帯製造設備の第 1 4実施例を示す概念図である。 図 3 1は、 本発明の熱延鋼帯製造設備の第 1 5実施例を示す概念図である。 図 3 2は、 本発明の熱延鋼帯製造設備の第 1 6実施例を示す概念図である。 図 3 3は、 本発明の熱延鋼帯製造設備の第 1 7実施例を示す概念図である。 図 3 4は、 本発明の熱延鋼帯製造設備の第 1 8実施例の構成図である。
図 3 5は、 図 3 4の A- A断面図である。
図 3 6は、 本発明の熱延鋼帯製造設備の第 1 9実施例の構成図である。
図 3 7は、 図 3 6の B - B断面図である。
図 3 8は、 本発明の熱延鋼帯製造設備の第 2 0実施例の構成図である。
図 3 9は、 図 3 8の C - C断面図である。
図 4 0は、 本発明の熱延鋼帯製造設備の第 2 1実施例の構成図である。
図 4 1は、 図 4 0の D - D断面図である。
図 4 2 Aは、 本発明の熱延鋼帯製造設備の第 2 2実施例の平面図であり、 図 4 2 Bはその側面図である。
図 4 3は、 幅ブレス装置の 1サイクルの動作を示す図である。 図 4 4は、 厚みブレス装置の 1サイクルの動作を示す図である。
図 4 5は、 スラブの 1サイクルの移動速度を示す図である。
図 4 6は、 スライダーの動作とスラブの移動を示す図である。 好ましい実施例の説明 以下、 本発明の好ましい実施例を図面を参照して説明する。
本発明の熱延鋼帯製造設備は、 連続铸造設備と熱間圧延工程とを直結した直送 圧延技術を利用し、 熱延鋼帯コイル複数本分に相当し且つ最大で転炉 1チャージ 分に相当する長さのスラブ （以下、 "長尺スラブ" という） を連続铸造し、 直送 圧延 （但し、 一部で圧延以外の加工を行う） を行うことを可能とする設備であり、 熱間スラブを連続錶造する連続錶造設備と、 該連続錶造設備で連続錶造された熱 間スラブをシートバーに減厚加工する粗加工設備と、 該粗加工設備で得られたシ ―卜バーを圧延して所定の板厚の熱延鋼帯とする仕上圧延機群と、 該熱延鋼帯を 巻き取るコイラとをこの順に配置した設備構成を有する。
本発明の熱延鋼帯製造設備のように、 熱延鋼帯コイル複数本分 （例えば、 熱延 コイル n本分） に相当する長さの熱間長尺スラブを錡造し、 これを減厚して熱延 鋼帯を製造する方式では、 鋼帯コイル n本分を圧延しても仕上圧延前にクロップ として切り捨てる数はスラブ先後端の 2個だけである。 また、 従来の連続熱間圧 延法のように材料どうしの接合を行う必要がないため、 接合部の強度低下や接合 部の局部加熱による材質変動等の問題も生じ得ない。 さらに、 鋼帯コイル n本分 に相当する圧延を行っても、 ランナウ卜テーブル上での波打ちによる材質不良の 発生は、 1本目の鋼帯コイル先端部に相当する部分と n本目の鋼帯コイル後端部 に相当する部分だけで済み、 従来のバッチ圧延に較べて歩留まりが向上する。 ま た、 スラブカツ ト時のカツ 卜ロスについても同様である。
また、 最大で転炉 1チャージ分に相当する長さのスラブを連続的に圧延するこ とで、 より高い歩留まり向上効果を得ることができる。 また、 連続熱間圧延法の ようにシー卜バーをコイリングしたときに発生する表面疵の問題も生じない。 さ らに、 ランナウトテーブル上での鋼帯先後端の走行安定性を確保するための低速 圧延についても、 1本目の鋼帯コイル先端部に相当する部分と n本目の鋼帯コィ ル後端部に相当する部分だけについて行えばよく、 それ以外は定常圧延速度で圧 延できるため圧延時間が短くなり、 生産効率が向上する。 加えて、 少なくとも鋼 帯コイル n本分については鋼帯間での圧延を行わない空転時間が生じないため、 その分さらに生産効率が向上する。
ところで、 長尺スラブを圧延して熱延鋼帯にする場合、 通常の圧延方法では 1 パス当りの圧下量に制約があるため、 一般には複数パスの圧延が必要となる。 こ の場合の圧延方式としてはレバース圧延またはタンデム圧延の適用が考えられる が、 両圧延方式とも長尺スラブの圧延に適用した場合にはそれぞれ以下のような 問題があり、 実際上その適用は難しい。
先ず、 長尺スラブをレバース圧延により粗圧延する方法では、 圧延機前後の設 備長が非常に長大となり、 また、 レバース圧延によって材料を繰り返し圧延する 際、 長尺スラブはスラブ長が長い分材料の空冷時間が長くなり、 材料が持つ熱量 が放散してしまうという問題がある。
一方、 長尺スラブをタンデム圧延により粗圧延する方法では、 レバース圧延に 較べて圧延中の材料の空冷時間が少ないため、材料の熱量の放散は少なくて済む。 しかし、 この方法では粗庄延のパス数と同じ数の圧延機が必要となるため設備コ ス卜が高くなる。
また、 長尺スラブの場合には粗圧延して得られるシートバーが長くなるため、 シ一卜バーが粗圧延機群出側と仕上圧延機群入側の間の区間内に入り切らなくな り、 仕上圧延機と粗圧延機で同時にタンデム圧延が行われることになる可能性が ある。 その場合、 圧延速度は仕上圧延機出側速度に依存することになるため、 粗 圧延上流側の圧延機では低速の圧延となる。 例えば、 スラブ厚を 2 0 0 mm、 仕 上圧延機出側速度を 1 0 0 O m p mとすると、 製品厚が 3 mmのときは粗圧延機 入側速度は 6 0 m p m、 製品厚が 1 mmのときは粗圧延機入側速度は 2 ϋ m p m となり、 非常な低速圧延となる。 そして、 この粗圧延上流側の圧延機をロール径 1 2 0 O mm、 圧下量 6 O mmとすると、 ロールと材料の接触時間は 0 . 5秒以 上にもなり、 従来圧延の 4倍以上も長い接触時間となる。 通常、 スラブ温度は 1 0 0 0〜 1 2 0 (TC程度であるから、 粗圧延上流側の圧延ロールは長時間にわた つて高温かつ高負荷下におかれることになり、 現在用いられている圧延ロール材 質ではヒー卜アタックにより正常な表層を保持し得ない。
以上のような理由から、 長尺スラブの粗圧延に通常の圧延方法（夕ンデム圧延、 レバース圧延） を適用することは難しい。 したがって、 長尺スラブをシートバー まで適切に減厚加工するには、 1パスで大圧下を施すことができる圧下手段を備 えることにより、 少ないパス数で所定の減厚が可能であり、 しかも圧下手段がヒ —トアタックによる損傷を生じることがない加工設備を用いる必要があると考え られ、 また、 このように材料に大圧下を施すことにより加工発熱が大きくなるた め、 シー卜バーとしたときの材料の温度降下も通常圧延の場合よりも小さくでき る利点がある。
ここで "大圧下" とは、 具体的には 3 0 %以上、 好ましくは 5 0 %以上の圧下 率 （減厚率） を指す。
ところで、 先に述べた従来技術 （特開昭 5 7 - 1 0 6 4 0 9号および特開昭 5 9 - 8 5 3 0 5号） では、 スラブの大圧下手段としてブラネ夕リミルやロールキ ャスト圧延機を用いている。 しかし、 これらの手段を用いた場合、 粗圧延での温 度降下を小さくできるという利点はあるものの、 以下のような問題がある。
( 1 ) プラネ夕リミルやロールキャス卜圧延機は自力で材料を嚙み込むことがで きないため、 圧延機の入側からピンチロールで材料を押し込む必要があるが、 こ のピンチロールの部分では、 上記タンデム圧延の場合と同じくヒー卜アタックに よるロール表層の損傷が避けられない。
( 2 ) プラネタリミルやロールキャス卜圧延機による圧延は加工様式としては鍛 造に近いとも言えるが、 基本的には小径ロールによる微少延伸 （圧延） の繰り返 しである。 このため圧延後の幅端部が Vエッジと呼ばれる 2枚板形状となり、 後 工程で幅端のトリミングが必要になるため歩留まりが悪いという問題がある。
( 3 ) ブラネタリミルやロールキャスト圧延機は、 その機構上の制約から圧延速 度を大きく変化させることが難しいため、 タンデム型ストリッフミルに適用する には生産性が悪い。
( 4 )連続踌造スラブは板厚中央部付近に空隙などの内部欠陥が発生しやすいが、 通常の粗圧延ではロールの材料に対する接触弧長に比して板厚が大きいため、 圧 下歪が板厚中央部まで浸透しにくく、 内部欠陥が解消されにくい。 このため、 場 合によっては仕上圧延出側においても内部欠陥が残存することがある。 この点、 上記のブラネ夕リミルやロールキャス卜圧延機ではロールの材料に対する接触弧 長が極端に短く、 通常の粗圧延にも増して圧延歪が板厚中央部に浸透しにくいた め、 内部欠陥が残存する可能性は通常の粗圧延に較べてさらに高い。
このようにスラブを減厚加工するための大圧下手段としてプラネタリミルや口 —ルキャス卜圧延機を用いることには種々の問題があり、 このため実際上の適用 は困難である。
そこで本発明者らは、 これらに代わる新たな大圧下手段として鍛造加工手段を 用いることを考えた。 この鍛造加工手段によれば、 上記プラネタリミルやロール キャス卜圧延機のような制約を受けることなく 1回の圧縮成形でスラブの板厚を 大幅に減少させることができるとともに、 長尺スラブの減厚加工手段として以下 のような利点がある。
( 1 ) 鍛造加工を行う加工手段は、 加工中に材料に対する接触と離反を繰り返す ため、 高温の材料との接触時間は圧延に較べて短い。 このため高温スラブとの接 触により鍛造金型が損傷するようなことがない。
( 2 ) スラブは金型により板厚表裏面から拘束されるため幅端部で Vエッジが発 生するようなことはなく、 むしろシングルバルジ変形となりやすい。 このため次 工程でのトリミングの必要がなく、 歩留まりが高い。
( 3 ) 鍛造加工は圧延とは違って材料に作用する応力の静水圧成分が高くなる特 徴がある。 このため材料に存在する内部欠陥が圧着しやすい。 また， 上述したよ うに大きな圧下量 （圧縮成形による減厚量） を得ることができるため圧下歪が大 きく取れ、 この点からも内部欠陥の圧着には有利である。 本発明者らによる実験
(図 9 ) によれば、 スラブを板厚方向で鍛造加工により圧縮成形した場合、 内部 欠陥は 1回の圧縮成形当りの鍛造圧下率 （二 { [ 1回の圧縮成形による板厚の減 少分] Z [当該圧縮成形前の板厚] } X 1 0 0 ) が 3 0 %以上で十分に低減され， 鍛造圧下率 5 0 %以上でほぼ完全に解消することができる。
( 4 )金型と材料の接触長さを調整することで、材料から金型への抜熱が小さく、 且つ加工発熱が大となる条件を選ぶことができる。 さらに、 大圧下が可能である ため 1回の圧縮成形で大きな加工発熱が得られる。
図 8は、 従来の熱間圧延ラインにおける粗圧延設備と減厚加工手段として鍛造 装置を備えた粗加工設備をそれぞれ用い、 厚さ 2 δ 0 mmスラブを厚さ 3 O mm のシートバーに減厚加工したときの当該設備内での材料の温度降下量を試算した ものであり、 これによれば、 鍛造加工手段を備えた粗加工設備を用いることによ り、 材料温度降下量を従来の熱間圧延ラインで粗圧延する場合に較べて 1 Z 3程 度にできることが判る。 したがって、 粗加工設備入側のスラブ温度が従来の熱間 圧延ラインのそれと等しければ、 仕上圧延入側温度は従来の熱間圧延ラインより も高くなり、 このため仕上圧延出側温度を材料の A r 3 点以上とすることが容 易になる。
以上のような理由から本発明の設備では、 粗加工設備を構成する減厚加工手段 の少なくとも一部として鍛造加工手段を設ける。 この場合、 粗加工設備は、 熱間 スラブを大圧下で減厚加工できる 1または 2以上の鍛造加工手段 （鍛造装置） だ けで構成してもよいし、 或いは 1または 2以上の鍛造加工手段と他の減厚加工手 段、 例えば 1または 2以上の粗圧延機とを組み合わせて構成してもよい。 また、 鍛造加工手段は加工用の金型でスラブを 1回または 2回以上圧下（圧縮成形） し、 これを減厚加工するものである力 その構造や機構、機能等に特別な制約はない。 また、 鋼帯コイル複数本分の長さに相当する熱延鋼帯を通常のコイラで一度に 巻き取ることはできないため、 本発明の設備では走行中の熱延鋼帯を走間で切断 できる手段を仕上圧延機群とコイラ間に設ける。 通常、 この切断手段は走間シャ 一により構成される。
本発明の熱延鋼帯製造設備を構成する他の設備については、 従来使用されてい る形式のものを適用することができ、 熱間スラブをシー卜バーとした後は大圧下 の必要はないため、 仕上圧延機群についても従来使用されている通常の設備でよ い。
長尺スラブの減厚加工によって得られるシー卜バーは非常に長くなり、 このた めシートバーを粗加工設備出側と仕上圧延機群入側との間の区間に収めることは ほとんど不可能である。 したがって、 粗加工と仕上圧延をタンデムとして加工が 行われることになるが、 粗加工設備による減厚加工を終了したシー卜バーはスラ ブよりも板厚が薄く温度降下しやすいことから、 シー卜バーである時間はなるベ く短い方がよい。 このため粗加工設備は、 連続铸造設備出側と仕上圧延機群入側- との中間点よりも仕上圧延機群寄りの位置、 より望ましくは仕上圧延機群入側に なるべく近い位置に配置することが好ましい。
また、 連続錶造設備出側、 粗加工設備出側、 仕上圧延機群出側での各材料体積 速度を比較すると、 通常、 連続鍩造設備出側の材料体積速度が一番小さい。 した がって、 長尺スラブを铸造後、 一旦切断した後に粗加工設備での減厚加工を開始 した方が圧延速度が速くなり、 ひいては材料の温度低下を小さくすることができ る。 したがってこのような観点からは、 連続錶造設備出側にスラブ切断手段を設 け、 铸造されたスラブを鋼帯複数本分に相当する長さの長尺スラブに切断し、 こ の長尺スラブを粗加工設備に供給して減厚加工を行うようにすることが好ましい。 また、 鋼帯コイル n本分に相当する長尺スラブの铸造には、 通常長さのスラブ 铸造の約 n倍の時間がかかる。 そこで、 通常長さのスラブを加熱できる加熱炉を 設備列に対して併設し、 長尺スラブの錶造中は加熱炉から通常長さの再加熱スラ ブを抽出して粗加工設備に供給するようにすれば、 長尺スラブの铸造中における 粗加工設備の非稼動時間を最小限にすることができ、 熱延鋼帯の生産性がさらに 向上する。 したがって、 再加熱したスラブを粗加工設備に供給できる加熱炉を、 連続铸造設備 -粗加工設備 -仕上圧延機群-コイラからなる設備列に対して併設す ることが好ましい。 通常、 この加熱炉は連続錶造設備-粗加工設備間のラインに 並ぶ位置に併設される。
鋼帯コイル複数本分に相当する長さの長尺スラブを鋼帯に圧延する場合、 スラ ブ長が長いために連続鎵造設備内にスラブを保持する時間や圧延時間、 圧延待機 時間が長くなり、バッチ圧延に較べて鋼帯製造中の材料の温度低下が大きくなる。 そこで、 （ 1 ) 連続錶造設備内、 （2 ) 連続鍩造設備と粗加工設備との間、 （3 ) 粗加工設備内、 （4 ) 粗加工設備と仕上圧延機群との間、 のうちの少なくとも 1 箇所以上に被加工材からの熱放出を抑制するための保熱装置または被加工材をォ ンラインで加熱できる加熱装置若しくは上記保熱、 加熱の両機能を兼ね備えた装 置を設けることが望ましい。
次に、 以上述べたような熱延鋼帯製造設備を用いた本発明による熱延鋼帯の製 造方法について説明する。
連続鍩造設備では、 厚さが 1 0 O mm以上のスラブが錶造される。 一般に連続 铸造設備では铸造されるスラブの厚さが大きくなるほど生産能力も増大し、 十分 な生産能力を得るには厚さ 1 0 0 mm以上のスラブを铸造する必要がある。また、 厚さ 1 0 0 mm未満のスラブでは、 粗加工設備で大圧下による減厚加工を行わな くてもシー卜バー厚となってしまうため、大圧下の減厚加工を施すことができず、 このため大圧下加工によりスラブの内部欠陥を解消することができなくなる。 連続铸造設備で铸造された熱間スラブを、 切断しないまま連続して粗加工設備 に装入 （この場合には、 転炉 1チャージ分に相当する長さの長尺スラブを連続し て装入） するか、 若しくはスラブ切断手段により鋼帯コイル複数本分に相当する 長さの長尺スラブに切断した後、 粗加工設備に装入し、 減厚加工手段の一部また は全部が鍛造加工手段で構成された粗加工設備においてシー卜バー厚まで減厚加 ェする。
鍛造加工手段による 1回の圧縮成形当りの鍛造圧下率 （= { [ 1回の圧縮成形 による板厚の減少分] / [当該圧縮成形前の板厚] } X 1 0 0 ) は 3 0 %以上、 望ましくは 5 0 %以上とすることが好ましく、 これによりスラブ板厚中央部の内 部欠陥もほとんど消滅し、 品質の良好な熱延鋼帯を製造できる。 図 9は鍛造加工 手段による 1回の圧縮成形当りの鍛造圧下率とシートバーの内部欠陥発生率との 関係を示しており、 これによれば 1回の圧縮成形当りの鍛造圧下率を 3 0 %以上 とすることにより内部欠陥の発生率は 0 . 0 1 %以下に抑えられ、 また、 鍛造圧 下率 5 0 %以上では内部欠陥発生率は 0 . 0 0 1 %程度となり、 内部欠陥はほぼ 完全に解消している。
なお、 鍛造加工手段による熱間スラブの圧縮成形の回数は任意であり、 所望の 減厚量 （粗加工設備が他の減厚加工手段を有する場合には、 この減厚加工手段に よる減量量との関係で決まる所望の減厚量） に応じて 1回または 2回以上の圧縮 成形が施される。
上記のように熱間長尺スラブを粗加工設備で減厚加工してシー卜バーとした後、 引き続きこのシートバーを仕上圧延機群にて所定の板厚まで仕上圧延して熱延鋼 帯とし、 これをコイラで巻き取り、 熱延鋼帯コイルとする。 また、 コイラに巻き 取られる熱延鋼帯は、 1鋼帯コイルの長さ毎に走間で切断される。
以上のようなスラブおよびシートバーの加工工程において、 先に述べた （1 ) 〜 （4 ) の箇所のうちの 1箇所以上に設けられた保熱および Zまたは加熱装置で スラブやシートバーを保熱および/または加熱することにより、 鋼帯製造中にお ける材料の温度低下を適切に防止することができる。
铸造されたスラブを鋼帯コイル複数本分に相当する長さの長尺スラブに切断し た後、 粗加工を行う方式では、 予め加熱炉で通常長さのスラブを加熱しておき、 粗加工設備において先行の長尺スラブの減厚加工が完了した後、 連続鍩造設備か ら次の長尺スラブが供給されるまでの間、 加熱炉から抽出した再加熱スラブを粗 加工設備に供給し、 このスラブから熱延鋼帯を製造することができる。 このよう に粗加工設備において、 連続鍩造設備側から直送される長尺スラブの減厚加工と 加熱炉から供給される再加熱スラブの減厚加工を適宜組み合わせて実施すること により、 長尺スラブの铸造中においても粗加工設備を稼動させることができ、 生 産効率をより高めることができる。 この方法によれば、 例えば粗加工設備におい て連続錶造設備側から直送される長尺スラブの減厚加工だけを行った場合に較べ、 生産効率を約 1 0 %程度も高めることができる。
図 1 0は、 以上述べた本発明による熱延鋼帯の製造方法と従来法である連続熱 間圧延法およびバッチ圧延法について、 製造される鋼帯コィル本数と製品歩留ま りとの関係を示したもので、 本発明による熱延鋼帯の製造方法によれば、 従来法 に較べて良好な歩留まりが得られることがわかる。
(第 1実施例）
図 1 1 A〜図 1 1 C は、 それぞれ本発明の熱延鋼帯製造設備とこの設備による 熱延鋼帯の製造プロセスの第 1実施例を示している。
図 1 1 Aにおいて、 1 0 1は連続錶造設備、 1 0 2は粗加工設備、 1 0 3は仕 上圧延機群、 1 0 4は走間シヤー、 1 0 5 a、 1 0 5 b はコイラであり、 この実 施例では粗加工設備 1 0 2は 1基の板厚圧下プレス装置 1 0 6だけで構成されて いる。 この実施例の熱延鋼帯製造設備は、 連続铸造設備 1 0 1で錡造された熱間 長尺スラブを切断することなく、 連続的に減厚加工、 仕上圧延して熱延鋼帯とす るようにした設備である。 図 1 1 Aの熱延鋼帯製造設備では、 連続錶造設備 1 0 1で铸造された熱間長尺 スラブ 1 2 0を切断しないまま粗加工設備 1 0 2に供給し、 この粗加工設備 1 ひ 2を構成する板厚圧下ブレス装置 1 () 6で鍛造加工してシートバー厚まで減厚し、 引き続き仕上圧延機群 1 0 3にて所定の製品板厚まで圧延して熱延鋼帯 1 2 1と し、 これをコイラ 1 0 5で巻き取り、 鋼帯コイルとする。 この際、 先ずコイラ 1 0 5 aで鋼帯 1 2 1を巻き取り、 製品コイルとして所定の巻き取り長さになった ところで走間シヤー 1 0 4によって走行中の鋼帯 1 2 1を切断し、 この切断部よ り後行の鋼帯 1 2 1をコイラ 1 0 5 bで巻き取る。 そして、 このコイラ 1 0 5 b についても製品コイルとして所定の巻き取り長さになったところで走間シヤー 1 0 4によって鋼帯 1 2 1を切断し、 上記と同様に鋼帯 1 2 1を巻き取るコイラを コイラ 1 0 5 bからコイラ 1 0 5 aへと切り替える。
(第 2実施例）
図 1 1 Bは本発明の第 2実施例を示すもので、 この実施例の熱延鋼帯製造設備 は、 連続铸造設備 1 0 1の出側に図示しないスラブ切断手段を備えており、 铸造 されたスラブを所定の長さの長尺スラブ （例えば、 熱延鋼帯コイル 3本分以上に 相当するの長さのスラブ） に切断し、 この熱間長尺スラブを減厚加工して熱延鋼 帯とするようにした設備列である。 また、 連続铸造設備 1 () 1と粗加工設備 1 0 2間のオフラインには、 通常長さのスラブを加熱する加熱炉 1 1 3を併設してい る。 その他、 連続铸造設備 1 0 1、 粗加工設備 1 0 2、 仕上圧延機群 1 0 3、 走 間シヤー 1 0 4、 コイラ 1 0 5 a , 1 0 5 b等の構成は図 1 1 Aの実施例と同様 である。
この図 1 1 Bの熱延鋼帯製造設備では、 連続铸造設備 1 0 1で铸造されたスラ ブをスラブ切断手段により例えば熱延鋼帯コィル 3本分以上に相当するの長さの 長尺スラブ 1 2 0に切断し、 この熱間長尺スラブ 1 2 0を粗加工設備 1 0 2を構 成する板厚圧下ブレス装置 1 () 6で鍛造加工してシートバー厚まで減厚し、 引き 続き仕上圧延機群 1 () 3にて所定の製品板厚まで圧延して熱延鋼帯 1 2 1とし、 これをコイラ 1 () 5で巻き取り、 鋼帯コイルとする。 この際、 図 1 1 Aの場合と 同様に、 先ずコイラ 1 0 5 aで鋼帯 1 2 1を巻き取り、 製品コイルとして所定の 巻き取り長さになったところで走間シャ一 1 0 4によって走行中の鋼帯 1 2 1を 切断し、 この切断部より後行の鋼帯 1 2 1をコイラ 1 0 5 bで巻き取る。そして、 このコイラ 1 0 5 bについても製品コイルとして所定の巻き取り長さになったと ころで走間シャ一 1 0 4によって鋼帯 1 2 1を切断し、 上記と同様に鋼帯 1 2 1 を巻き取るコイラをコイラ 1 0 5 bからコイラ 1 0 5 aへと切り替える。
また、 連続錶造設備 1 0 1での長尺スラブ 1 2 0の铸造にはある程度時間がか かるため、 予め加熱炉 1 1 3で通常長さのスラブを加熱しておき、 粗加工設備 1 0 2で先行する長尺スラブ 1 2 0の加工が完了した後、 次の長尺スラブ 1 2 0が 連続銬造設備 1 0 1から粗加工設備 1 0 2に供給されるまでの間、 加熱炉 1 1 3 から抽出した再加熱スラブを粗加工設備 1 0 2に供給し、 この再加熱スラブから 熱延鋼帯を製造する。
(第 3実施例）
図 1 1 Cは本発明の第 3実施例を示すもので、 この実施例の熱延鋼帯製造設備 は、 粗加工設備 1 0 2の減厚加工手段を前段の板厚圧下プレス装置 1 0 6と後段 の粗圧延機 1 0 7とで構成するとともに、 連続錶造設備 1 0 1内の出側付近に保 熱装置 1 0 8を、 連続錶造設備 1 0 1と粗加工設備 1 0 2の間に保熱装置 1 0 9 を、 粗加工設備 1 0 2内の板厚圧下プレス装置 1 0 6と粗圧延機 1 0 7の間に保 熱装置 1 1 0を、 粗加工設備 1 0 2と仕上圧延機群 1 0 3との間に保熱装置 1 1 1をそれぞれ設け、 さらに、 該保熱装置 1 1 1と仕上圧延機群 1 0 3との間に、 シートバーの板端および Zまたは板全面を加熱できる加熱装置 1 1 2を設けたも のである。 その他、 連続鍩造設備 1 0 1、 粗加工設備 1 () 2、 仕上圧延機群 1 0 3、 走間シヤー 1 0 4、 コイラ 1 0 5 a， 1 0 5 b、 加熱炉 1 1 3、 連続錶造設 備出側のスラブ切断手段等の構成は図 1 1 A、 図 1 1 Bに示される実施例と同様 である。
この図 1 1 Cの熱延鋼帯製造設備では、 連続銬造設備 1 () 1で銬造されたスラ ブをスラブ切断手段により例えば熱延鋼帯コィル 3本分以上に相当するの長さの 長尺スラブ 1 2 0に切断し、 この熱間長尺スラブ 1 2 0を粗加工設備 1 0 2を構 成する板厚圧下ブレス装置 1 0 6と粗圧延機 1 0 7で順次鍛造加工および粗圧延 してシートバー厚まで減厚し、 引き続き仕上圧延機群 1 0 3にて所定の製品板厚 まで圧延して熱延鋼帯 1 2 1とし、 これをコイラ 1 0 5で巻き取り、 鋼帯コイル とする。 この際の鋼帯 1 2 1の巻き取り方法は、 上述した図 1 1 A、 図 1 1 Bと 同様である。
また、 この実施例では、 上記のような保熱装置 1 0 8 , 1 0 9， 1 1 0 , 1 1 1および加熱装置 1 1 2を設置することで被加工材の温度降下を効果的に抑制す ることができ、 このため連続铸造設備 1 0 1の出側でのスラブ温度を低くできる とともに、 所定の仕上圧延出側温度を確保することが容易になる。
上記保熱装置 1 0 8〜 1 1 1としては、 通常、 セラミックスフアイバーや金属 箔等で内張りされた保熱力バーが用いられ、 このような保熱力バーを用いること により、 被加工材からの熱放散を効果的に抑制することができる。 また、 保熱装 置の内側にガスバーナー等の加熱手段を設け、 この加熱手段による加熱によって 放熱分の温度補償を行うようにすることも可能である。
なお、 保熱装置としてはコイルボックス等の使用も考えられる力 このような コイルボックスを本発明設備に適用することは事実上困難である。 コイルボック スは被圧延材をコイル状に巻き取ることができるため、 テーブル上に被圧延材を 放置するよりも熱の散逸が少なく、 仕上圧延の待機時間中の材料の温度低下防止 には有効な手段となり得る。 しかし、 このようなコイルボックスを本発明設備に 適用した場合、 鋼帯コイル複数本分に相当する長さのシートバーを巻き取る必要 があることからコイルボックスが巨大化してしまい、 したがって、 このような巨 大な装置を設備内に設置することは事実上困難である。
上記加熱装置 1 1 2のように、 被加工材をオンラインで加熱するための装置と しては種々の方式のものが考えられる。 特に、 板全面を加熱する手段としては、 応答性や加熱効率が良好で且つ被接触での加熱が可能であることなどから、 誘導 加熱方式による加熱手段が優れている。 また、 加熱による温度分布の均一性、 設 備コスト、 被加工材の板厚範囲での加熱効率などの面から、 誘導加熱方式のなか でも特にソレノィド型の誘導加熱装置が優れている。
図 1 1 Cに示すように熱延鋼帯製造設備内に保熱装置 1 0 8 , 1 0 9 , 1 1 0 , 1 1 1と加熱装置 1 1 2 (ソレノイド型誘導加熱装置） を設置し、 必要に応じて 加熱装置 1 1 2によりシートバーの補助的加熱を行った場合について、 本発明者 らが仕上圧延出側温度を試算したところ、 仕上圧延出側温度は全サイズにおいて 従来 （従来の熱間圧延ラインでの圧延） よりも 2 0 °C程度も高くできることが判 つた。 これは連続錶造設備出側でのスラブ温度を 5 0〜 1 0 0 °C程度も低くでき ることを意味している。
なお、 図 1 1 〜図 1 1 Cの各実施例で使用している板厚圧下ブレス装置 1 0 6は、 例えば同図に示すように製造ライン上流側の金型面が傾斜状に、 これに続 く製造ライン下流側の金型面がストレート状に構成された金型を有する構造とし、 このような金型を用いてスラブに 1回または 2回以上の圧下 （圧縮成形） を施す ことができる装置としてあるが、 板厚圧下プレス装置の構造や機能等はこれに限 定されるものではなく、 スラブを板厚方向で圧縮成形して減厚加工できる鍛造装 置であれば、 その構造や機能等は問わない。
また、 上記図 1 1 〜図 1 1 Cの各実施例からも判るように、 粗圧延設備 1 0 2は板厚圧下プレス装置を含む 1または 2以上の減厚加工手段により構成するこ とができ、 その場合、 1または 2以上の板厚圧下プレス装置 1 0 6だけで構成し ても、 或いは 1または 2以上の板厚圧下プレス装置 1 0 6と他の減厚加工手段、 例えば 1または 2以上の粗圧延機 1 0 7とを組み合わせて構成してもよい。 後者 の場合には、 例えば図 1 1 Cの実施例に示すように、 板厚圧下プレス装置 1 0 6 の製造ライン上流側および/または下流側に粗圧延機 1 0 7等の減厚加工手段を 設けることができる。
また、 粗加工設備 2や仕上圧延機群 1 0 3内には、 被加工材の板幅を調整する ための手段を設けることができる。 また、 粗圧延設備 1 0 1が製造ライン上流側 の板厚圧下プレス装置 1 0 6と製造ライン下流の粗圧延機 1 0 7とからなる場合、 スラブの鍛造 （圧縮成形） を 1回または 2回以上行う板厚圧下プレス装置 1 0 6 と連続的な圧延を行う粗圧延機 1 0 7との速度差を解消するための、 速度緩衝手 段を粗加工設備 1 0 2内に設けてもよい。
以上述べたように本発明の熱延鋼帯製造設備によれば、 コンパク卜な設備構成 の下で、 連続鍩造された鋼帯コイル複数本に相当する長さの熱間スラブから高い 生産効率で熱延鋼帯を製造することができ、 しかも内部欠陥のない高品質の熱延 鋼帯を得ることができる。
また、 設備列に対して通常長さのスラブを加熱することができる加熱炉を併設 し、 粗加工設備において連続铸造設備側から直送される熱間長尺スラブの減厚加 ェと加熱炉から供給される再加熱スラブの減厚加工とを適宜組み合わせて実施す ることにより、 長尺スラブの铸造中においても粗圧延設備を稼動させることがで き、 これにより生産効率をさらに高めることができる。
さらに、 熱延鋼帯製造設備の適所に被加工材を保熱および Zまたは加熱できる 手段を設けることにより、 仕上圧延出側温度の確保が容易となり、 また、 連続錶 造設備出側のスラブ温度を従来よりも低くすることもできるため、 従来に較べて 熱延鋼帯の製造コストを低減させることができる。
(第 4実施例）
本発明の熱延鋼帯製造設備は、 熱間スラブをシートバーに減厚加工する粗加工 設備と、 該粗加工設備で得られたシー卜バーを圧延して所定の板厚の熱延鋼帯と する仕上圧延機群とを備えた設備構成を有する。
本発明者らは本発明を創案する過程で、 熱間スラブから熱延鋼帯を製造する際 に材料が保有する熱量の消失を効果的に抑制するという観点から粗圧延の方法に ついて検討を行い、 先ず、 粗圧延機として大圧下圧延機を用い、 通常の粗圧延数 パスに相当する減厚を 1パスで行う圧延方法について検討を加えた。
従来、 大圧下圧延機を用いる熱間圧延技術に関しては、 ブラネタリミルやロー ルキャスト圧延機を用いる方式が知られている。 例えば、 特開昭 5 7 - 1 0 6 4 0 3号では、 先行および後行のスラブの端部を接合し、 これら接合されたスラブ をプラネタリミル群、仕上圧延機群により連続的に圧延する熱延鋼帯製造設備が、 また、 特開昭 5 7 - 1 0 6 4 0 9号では口一タリキャス夕から抽出されたスラブ をプラネタリミル群、 仕上圧延機により連続圧延する熱延鋼帯製造設備が、 さら に、 特開昭 5 9 - 8 5 3 0 5号では口一タリキャス夕でスラブを抽出し、 このス ラブをロールキャスト圧延機で圧延した後、 仕上圧延機群で所定の板厚に圧延す る連続熱間圧延ラインが、 それぞれ提案されている。
これらの従来技術のようにプラネ夕リミルやロールキャスト圧延機による大圧 下圧延をスラブの粗圧延に適用した場合、 （ 1 )使用するワークロールが比較的 小径であるため材料とワークロールの接触長さが短く、 ロール抜熱量が小さい、 ( 2 )大圧下を行うためパス数が少なくて済み、 その分パス間で空冷される度合い も少ない、 （3 )—方において、 1パスで大圧下を行うために加工発熱が大きい、 等の理由から通常の粗圧延よりも材料のもつ熱量の消失が少なくなるという利点 が考えられる。
しかし、 これらの圧延手段には以下のような問題があることが判つた。
1 . プラネタリミルやロールキャスト圧延機は、 自力で材料を嚙み込むことがで きないという欠点がある。 このため圧延機入側からピンチロールで材料を押し込 む必要がある。 ここで、 ピンチロールでは事実上多少の圧延は行われるが、 通常 の粗圧延ほどの圧下は行われない。 その一方で、 ピンチロールの部分では材料速 度が遅い （このことは、 例えば、 圧延される材料が大圧下圧延機入側ではスラブ 厚であるのに対し、 大圧下圧延機出側ではシー卜バー厚になることを考えれば容 易に理解できる） ため、 ピンチロールと材料の接触時間が長くなり、 この結果、 材料からピンチロールへの抜熱が大きくなる。 したがって、 粗圧延ライン全体と してみると、 この材料からピンチロールへの抜熱が大圧下圧延による材料温度の 低下抑制効果を減殺し、 結果として、 熱間スラブのもつ熱量の消失を十分に抑制 できない。
2 . プラネタリミルやロールキャス卜压延機による圧延は加工様式としては鍛造 に近いとも言える力 基本的には小径ロールによる微少延伸 （圧延） の繰り返し である。 このため圧延後の幅端部が Vエッジと呼ばれる 2枚板形状となり、 後ェ 程で幅端のトリミングが必要になるため歩留まりが悪いという問題がある。
3 . プラネタリミルやロールキャスト圧延機は、 その機構上の制約から圧延速度 を大きく変化させることが難しいため、 タンデム型ス卜リップミルに適用するに は生産性が悪い。
4 . プラネ夕リミルやロールキャス卜圧延機ではロールの材料に対する接触弧長 が極端に短く、通常の粗圧延にも増して圧延歪が板厚中央部に浸透しにくいため、 内部欠陥が残存する危険性は通常の粗圧延に較べてさらに高い。
このようにスラブを減厚加工するための大圧下手段としてブラネタリミルや口 ールキャスト圧延機を用いることには種々の問題があり、 このため実際上の適用 は困難である。 そこで、 本発明者らはこれらの圧延手段に代わる新たな大圧下手段について検 討を重ね、 その結果、 鍛造加工手段を用いて熱間スラブをシートバーまで減厚加 ェすることが極めて有効であり、 具体的に以下のような利点が得られることが判 つた。
( 1 ) 圧延の場合にはロール径ゃ摩擦係数等から決まる最大許容圧下量により実 際の圧下量が制限されるが、 鍛造加工ではそのような制限はなく、 1回の圧縮成 形で板厚を大幅に減少させることができ、 また、 このような大圧下により大きな 加工発熱を得ることができる。
( 2 ) 鍛造加工では、 ロール圧延に較べて加工手段 （金型） と材料との接触面積 を自由に調整できるため、 材料から加工手段への抜熱が小さく且つ加工発熱が大 となる条件を選ぶことができ、 このため熱間スラブの熱量消失が少なくて済む。
( 3 ) 鍛造加工は圧延とは違って材料に作用する応力の静水圧成分が高くなる特 徴がある。 このため材料に存在する内部欠陥が圧着しやすい。 また、 上述したよ うに大きな圧下量 （圧縮成形による減厚量） を得ることができるため圧下歪が大 きく取れ、 この点からも内部欠陥の圧着には有利である。 本発明者らによる実験
(図 9 ) によれば、 スラブを板厚方向で鍛造加工により圧縮成形した場合、 内部 欠陥は 1回の圧縮成形当りの鍛造圧下率 （= { [ 1回の圧縮成形による板厚の減 少分] Z [当該圧縮成形前の板厚] } X 1 0 0 ) が 3 0 %以上で十分に低減され、 鍛造圧下率 5 0 %以上でほぼ完全に解消することができる。
( 4 ) スラブは金型により板厚表裏面から拘束されるため幅端部で Vエッジが発 生するようなことはなく、 むしろシングルバルジ変形となりやすい。 このため次 工程での卜リミングの必要がなく、 歩留まりが高い。
図 8は、 従来の熱間圧延ラインにおける粗圧延設備と減厚加工手段として鍛造 装置を備えた粗加工設備をそれぞれ用い、 厚さ 2 5 0 mmスラブを厚さ 3 0 mm のシ一トバーに減厚加工したときの当該設備内での材料の温度降下量を試算した ものであり、 これによれば、 鍛造加工手段を備えた粗加工設備を用いることによ り、 材料温度降下量を従来の熱間圧延ラインで粗圧延する場合に較べて 1 Z 3程 度にできることが判る。 これは、 従来の熱間圧延ラインで粗圧延する場合に較べ てスラブ加熱温度を 5 0〜 7 5 程度も低くできること、 したがって、 従来に較 ベて仕上圧延出側温度の確保が非常に容易になることを意味している。 以上のような理由から本発明の設備では、 粗加工設備を構成する減厚加工手段 の少なくとも一部として鍛造加工手段を設ける。 この場合、 粗加工設備は、 熱間— スラブを大圧下で減厚加工できる 1または 2以上の鍛造加工手段 （鍛造装置） だ けで構成してもよいし、 或いは 1または 2以上の鍛造加工手段と他の減厚加工手 段、 例えば 1または 2以上の粗圧延機とを組み合わせて構成してもよい。 また、 鍛造加工手段は加工用の金型でスラブを 1回または 2回以上圧下（圧縮成形） し、 これを減厚加工するものであるが、 その構造や機構、機能等に特別な制約はない。 なお、 粗加工設備で熱間スラブをシー卜バーとした後は大圧下の必要はないた め、 仕上圧延機群についても従来使用されている通常の設備でよい。
粗加工設備の上工程の設備構成については特別な制約はなく、 通常はスラブを 加熱するための加熱炉が設けられるが、 例えば、 粗加工設備の上工程に連続铸造 設備を設け、 ここで鍀造された連錶スラブを再加熱することなくそのまま粗加工 設備に供給できるような、 或いは錶造された連踌スラブを補助的に加熱した後、 粗加工設備に供給できるような設備構成とすることもできる。
また、 粗加工設備による減厚加工を終了したシ一トバ一はスラブよりも板厚が 薄く温度降下しやすいことから、シ一トバ一である時間はなるべく短い方がよい。 このため粗加工設備は仕上圧延機群入側になるべく近い位置に設置することが好 ましく、 また、 粗加工設備の上工程に連続鍩造設備を設ける場合には、 連続铸造 設備出側と仕上圧延機群入側との中間点よりも仕上圧延機群寄りの位置に配置す ることが好ましい。
また、 加工中の材料の温度降下を抑えるため、 （ 1 )粗加工設備の入側、 （2 ) 粗加工設備内、 （3 )粗加工設備と仕上圧延機群との間、 のうちの少なくとも 1 箇所以上に被加工材からの熱放出を抑制するための保熱装置または被加工材をォ ンで加熱できる加熱装置若しくは上記保熱、 加熱の両機能を兼ね備えた装 設けることが望ましい。
次に、 以上述べたような熱延鋼帯製造設備を用いた本発明による熱延鋼帯の製 造方法について説明する。
本発明法では厚さが 1 0 O mm以上の熱間スラブを用いて熱延鋼帯を製造する。 一般にスラブの厚さが大きくなるほど熱延鋼帯の生産量も増大し、 熱延鋼帯の十 分な生産量を確保するためには厚さ 1 0 O mm以上のスラブを素材とする必要が ある。 また、 厚さ 1 0 0 mm未満のスラブでは、 粗加工設備で大圧下による減厚 加工を行わなくてもシートバー厚となってしまうため、 大圧下の減厚加工を施す ことができず、 このため大圧下加工によりスラブの内部欠陥を解消することがで きなくなる。
通常、 加熱炉から抽出された熱間スラブを粗加工設備に装入し、 減厚加工手段 の一部または全部が鍛造加工手段で構成された粗加工設備においてシートバ一厚 まで減厚加工する。
鍛造加工手段による 1回の圧縮成形当りの鍛造圧下率 （= 〖 [ 1回の圧縮成形 による板厚の減少分] / [当該圧縮成形前の板厚] } X 1 0 0 ) は 3 0 %以上、 望ましくは 5 0 %以上とすることが好ましく、 これによりスラブ板厚中央部の内 部欠陥もほとんど消滅し、 品質の良好な熱延鋼帯を製造できる。 図 9は鍛造加工 手段による 1回の圧縮成形当りの鍛造圧下率とシ一トバーの内部欠陥発生率との 関係を示しており、 これによれば 1回の圧縮成形当りの鍛造圧下率を 3 0 %以上 とすることにより内部欠陥の発生率は 0 . 0 1 %以下に抑えられ、 また、 鍛造圧 下率 5 0 %以上では内部欠陥発生率は 0 . 0 0 1 %程度となり、 内部欠陥はほぼ 完全に消滅している。
本発明者らが、 本発明法により製造された熱延鋼帯の内部欠陥に起因する製品 不良発生率を調べた結果では、 内部欠陥による製品不良発生率が特に高い傾向が ある板厚 1 0 mm以上の材料において、 従来の熱間圧延ラインで製造された熱延 鋼帯よりも製品不良発生率が 5 %程度も大幅に低減した。
なお、 鍛造加工手段による熱間スラブの圧縮成形の回数は任意であり、 所望の 減厚量 （粗加工設備が他の減厚加工手段を有する場合には、 この減厚加工手段に よる減量量との関係で決まる所望の減厚量） に応じて 1回または 2回以上の圧縮 成形が施される。
上記のように熱間スラブを粗加工設備で減厚加工してシー卜バーとした後、 引 き続きこのシー卜バーを仕上圧延機群にて所定の板厚まで仕上圧延して熱延鋼帯 とし、 これをコイラで巻取り、 熱延鋼帯コイルとする。 また、 以上のようなスラブおよびシートバーの加工工程において、 先に述べた 1〜 3の箇所のうちの 1箇所以上に設けられた保熱および Zまたは加熱装置で スラブゃシートバーを保熱および/または加熱することにより、 鋼帯製造中にお ける材料の温度低下を適切に防止することができる。
図 1 2は、 本発明の熱延鋼帯製造設備とこの設備による熱延鋼帯の製造プロセ スの実施例を示している。 同図において、 1 3 1は加熱炉、 1 3 2は粗加工設備、 1 3 3は仕上圧延機群、 1 3 4はダウンコイラであり、 この実施例では粗加工設 備 1 3 2は 1基の板厚圧下プレス装置だけで構成されている。
図 1 2の熱延鋼帯製造設備では、 加熱炉 1 3 1で加熱された熱間スラブ 1 3 5 を抽出してこれを粗加工設備 1 3 2に供給し、 この粗加工設備 1 3 2を構成する 板厚圧下プレス装置で鍛造加工してシートバー厚まで減厚し、 引き続き仕上圧延 機群 1 3 3にて所定の製品板厚まで圧延して熱延鋼帯 1 3 6とし、 これをダウン コイラ 1 3 4で巻取り、 鋼帯コイルとする。
なお、 本発明設備において十分な生産性を確保するには、 板厚圧下プレス装置 の圧下速度や送り量を設備の生産量に見合う値に制御する必要がある。
板厚圧下ブレス装置は、 図 1 2に示すように製造ライン上流側の金型面が傾斜 状に、 これに続く製造ライン下流側の金型面がス卜レー卜状に構成された金型を 有し、 このような金型を用いてスラブに 1回または 2回以上の圧下 （圧縮成形） を施すものであるが、 板厚圧下フレス装置の構造や機能等はこれに限定されるも のではなく、スラブを板厚方向で圧縮成形して減厚加工できる鍛造装置であれば、 その構造や機能等は問わない。
また、 先に述べたように粗圧延設備 1 3 2は板厚圧下プレス装置を含む 1また は 2以上の減厚加工手段により構成することができ、 その場合、 1または 2以上 の板厚圧下プレス装置だけで構成しても、 或いは 1または 2以上の板厚圧下プレ ス装置と他の減厚加工手段、 例えば 1または 2以上の粗圧延機とを組み合わせて 構成してもよい。 後者の場合には、 板厚圧下ブレス装置の製造ライン上流側およ び Zまたは下流側に粗圧延機等の減厚加工手段を設けることができる。
以上述べたように本発明の熱延鋼帯製造設備によれば、 熱延鋼帯を製造する際 の熱間スラブの熱量の消失を効果的に抑え、 しかも内部欠陥等がない良好な品質 の熱延鋼帯を高い生産性と歩留まりで製造することができる。
(第 5実施例）
図 1 3は、 本発明による熱延鋼帯製造設備の第 5実施例の全体構成図である。 この図において、 本発明の熱延鋼帯製造設備 2 2 0は、 5 O mm乃至 1 5 O mm の板厚 （いわゆる中厚） のスラブ 2 2 1を連続して製造する連続铸造機 （例えば、 冷却ロール 2本を備えた双ロール式） 2 2 2と、 スラブ 2 2 1を載せて圧延ライ ン上に沿って搬送する複数の駆動ロールからなるテ一ブルローラ 2 2 3と、 圧延 ライン上を搬送しながらスラブ 2 2 1を所定の温度に保加熱するスラブ保加熱炉 2 2 4と、 スラブ保加熱炉 2 2 4から搬送されるスラブ 2 2 1を、 走行しながら 約 2 O m m前後の板厚まで連続的に高圧下する板厚圧下ブレス装置 2 2 5と、 板 厚圧下ブレス装置 2 2 5から搬送される高圧下されたスラブ 2 2 1を連続して圧 延して薄板 （例えば、 製品厚さ 1〜 2 mm ) の圧延材 2 2 1 一 とする複数 （本図 では 5台） の仕上圧延機 2 2 6と、 圧延材 2 2 1 " を所定の長さに切断する剪断 機 （高速シャ一） 2 2 7と、 切断された圧延材 2 2 1 'をピンチロール 2 2 8で 搬送してコイル状に巻取る複数 （本図では 2台） の巻取機 （ダウンコィラー） 2 2 9と、 を備えている。
スラブ保加熱炉 2 2 4はこの例ではトンネル炉であり、 トンネル炉の天井や側 面に設けた図示しない誘導加熱又はガス加熱で加熱と保熱を行ない、 連続铸造機 2 2 2で製造され圧延ラインに搬送中に冷却されたスラブ 2 2 1を迅速かつ容易 に所定の温度まで加熱し、 また保熱して下流側に最適温度で搬送する。
また、 図 1 3において、 板厚圧下プレス装置 2 2 5の前後にはスラブ 2 2 1の たるみ分を滞留させるための前後ルーパー 2 3 0 , 2 3 1が配置されている。 前 ルーパ一 2 3 0は、 連続錶造機 2 2 2で製造されピンチロール 2 3 2で連続的に 搬送されるスラブ 2 2 1の搬送速度と板厚圧下プレス装置 2 2 5の高圧下速度の 速度差により生じるスラブ 2 2 1のたるみ分を滞留させると共に、 スラブ 2 2 1 のたるみの変動を吸収している。 同様に後ルーパー 2 3 1も、 板厚圧下プレス装 置 2 2 5の高圧下速度と仕上圧延機 2 2 6の圧下速度の圧下速度差により生じる スラブ 2 2 1のたるみ分を滞留させると共に、 スラブ 2 2 1のたるみの変動を吸 収している。
—更に、 板厚圧下プレス装置 2 2 5の前には、 圧延ラインを挟んで図示しない往 復動駆動装置で近接離反自在な 1対の幅圧下金型 2 3 3を有して、 スラブ 2 2 1 の板幅方向を圧下する幅圧下ブレス 2 3 4が配置されている。 幅圧下プレス 2 3 4は、 例えば本願出願人が出願した特開平 2 - 1 6 5 8 0 3号 （走間水平対向型 プレスの幅圧下方法及び走間水平対向型プレス） の走間プレスのように走行しな がらスラブを幅圧下するので生産性が向上する。 また、 高圧下を掛けられるので スラブ内部に発生する気泡や空隙 （センターボ口シティ） を防止できる。 なお、 幅圧下量は減少するが、 幅圧下プレスの代わりに縦ロールからなる通常の縦型圧 延機を使用してもよい。 従って、 スラブの板幅方向の修正と規制を迅速かつ容易 にできる。
また、 図 1 3に示すように仕上圧延機 2 2 6の入側には、 縦ロールからなる通 常の縦型圧延機 2 3 5が配置されている。 縦型圧延機 2 3 5により ドックボーン の発生を防ぎ、 偏平形状の圧延材を得ることができる。
また、 仕上圧延機 2 2 6の入側には、 天井や側面に設けた図示しない誘導加熱 又はガス加熱で加熱と保熱とを行なう トンネル炉 2 3 6が配置されている。 従つ て、 後ルーパー 2 3 1で滞留中に予想されるスラブ 2 2 1の温度低下を加味して 所定の温度で保加熱させるので、 最適な温度で仕上圧延機 2 2 6に搬送できる。 更に、 連続錶造機 2 2 2とトンネル炉 2 2 4間に， 剪断機 2 3 7が設けられて いる。 これは、 通常は連続してスラブ 2 2 1を効率的に搬送しているが、 運転上 の都合で圧延ライン上のスラブ 2 2 1を停止したい場合、 迅速にスラブ 2 2 1を 切断する。
次に図 1 3により、 本発明の連続熱延鋼帯の製造方法を説明する。 これらの図 において、 （ 1 ) 連続錶造機 2 2 2で 5 0 m m乃至 1 5 0 mmの板厚の中厚のス ラブ 2 2 1を連続して製造し、 （2 ) 次に圧延ライン上をピンチロール 2 3 2で 搬送しながらスラブ 2 2 1をスラブ保加熱炉であるトンネル炉 2 2 4で所定の温 度に保熱と加熱をし、 （3 ) 次にトンネル炉 2 2 4からテーブルローラ 2 2 3に 載って搬送され、 前ルーパー 2 3 0でたるみ分を滞留しかったるみの変動を吸収 させながら幅圧下プレス 2 3 4で所定の板幅に圧下されたスラブ 2 2 1を、 板厚 圧下ブレス装置 2 2 5で 2 O mm前後の板厚まで高圧下し、 （4 ) 次に板厚圧下 プレス装置 2 2 5から搬送され後ルーパー 2 3 1でたるみ分を滞留しかったるみ の変動を吸収させながら縦型圧延機 2 3 5で所定の板幅に圧下されたスラブ 2 2 1を、 複数の仕上圧延機 2 2 6で連続して製品厚さの 0 . 8〜 1 . 0 mmの極薄 板に圧延し、 （5 ) その後に剪断機である高速シヤー 2 2 7で所定の長さに切断 された圧延材 2 2 1 ' をピンチロール 2 2 8で搬送されて巻取機である複数のダ ゥンコイラ一 2 2 9に交互に卷取られてコイルを形成できる。
このように、 圧延ラインの上流側に複数の粗圧延機の代わりにスラブの板厚を 高圧下を付加させる板厚圧下プレス装置 2 2 5を使用したので、 迅速かつ容易に 品質の高い極薄板ができ、 また圧延ラインを短縮化できる。 また、 スラブを連続 して搬送し圧延機には 1回の通板と尻り抜けとして問題の発生しやすい作業回数 を減少させ、 更に粗圧延機をなくしたので、 生産性を向上させることができる。 更に、 設備コス卜も削減できる。
また、 本発明の方法では、 上述したライン （以下、 Aラインと呼ぶ） のみの場 a . 連続鍩造から巻取機まで、 材料が連続的につながり、 数コイルをコイラ一 前で切断しつつコイルを製造する方法、
b . 連続錶造出側の切断機で、 数コイルのスラブ分を切断し、 連続的に圧延し、 コイラ一前で切断しつつ、 コイルを製造する方法、
c . 連続錶造出側の切断機で、 1コイル分のスラブ分を切断し、 1コイルづっ 圧延 ·巻取する方法、 の全て又はいずれかの組み合わせの操業ができるようにな つている。
(第 6実施例）
図 1 4は、 本発明による熱延鋼帯製造設備の第 6実施例の全体構成図である。 この図に示すように、 この熱延鋼帯製造設備は、 図 1 3に示した Aラインの連続 铸造から加熱炉の横に、 他の連続鍩造と加熱炉 （トンネル炉又はウォーキングビ 一ム炉） からなる Bラインを備える。 また、 更に、 Bラインのスラブを Aライン へ移送する保加熱炉 2 4 0を備える。 この保加熱炉 2 4 0は、 1コイル分のスラ ブ、 又は、 数コイル分のスラブを移送できるようになつている。 本発明の方法では、 図 1 4に示すように、 Aラインと Bラインを有する場合、 Aラインの上述した a , b , cの方法と、 Bラインの b , cの方法を組み合わせ、 Aラインと Bラインから出てくるスラブを交互に圧延するようになっている。 上述したように本発明の連続熱延鋼帯の製造方法及び設備によれば、 粗圧延機 の代わりに板厚圧下プレス装置を使用して圧延ライン長さを短縮化したので大幅 に全設備コストを低減でき、 また通板や尻り抜けの回数を削減したのでトラブル を減少でき、 スラブを高温に保持した状態で仕上圧延機に搬送できるので、 歩留 りの向上と精度の高い圧延材ができると共に極薄板の圧延材が製造できる、 等の 優れた効果を有する。
(第 7実施例）
図 1 5は、 本発明による熱延鋼帯製造設備の第 7実施例を示す全体構成図であ る。 この図において、 本発明の熱延鋼帯製造設備 3 2 5は、 約 5 O mm乃至 1 5 0 mmの板厚 （いわゆる中厚） のスラブ 3 2 6を製造する連続錶造機 （例えば冷 却ロール 2本を備えた双ロール式） 3 2 7と、 スラブ 3 2 6を載せて圧延ライン P上に沿って搬送する複数の駆動ロールからなるテーブルローラ 3 2 8と、 連続 鍩造機 3 2 7の出側に配置されスラブ 3 2 6を 1コイル分の圧延材 3 2 6 ' とし て巻取れる所定の長さに切断する剪断機 3 2 9と、 圧延ライン F上を搬送される スラブ 3 2 6を所定の温度に保加熱するスラブ保加熱炉 3 3 0と、 スラブ保加熱 炉 3 3 0から搬送されるスラブ 3 2 6を走行しながら 2 0 m m前後の板厚まで連 続的に高圧下する板厚圧下プレス装置 3 3 1と、 板厚圧下プレス装置 3 3 1から 搬送される高圧下されたスラブ 3 2 6を連続して薄板 （例えば、 製品厚さ 1〜 2 mm) の圧延材 3 2 6 ' とする複数 （本図では 5台） の仕上圧延機 3 3 2と、 1 コイルつづ圧延しながら仕上圧延機 3 3 2から搬送される 1コイル分の圧延材 3 2 6 ' をピンチロール 3 3 3で送りこみながらコイル状に巻取る巻取機 3 3 4と、 を連続的に備えている。
スラブ保加熱炉 3 3 0はこの例ではトンネル炉であり、 トンネル炉の天井や側 面に設けた図示しない誘導加熱又はガス加熱で加熱と保熱を行い、 連続錶造機 3 2 7で製造され剪断機 3 2 9で 1コイル分に切断され圧延ライン Pに搬送中に冷 却されたスラブ 3 2 6を迅速かつ容易に所定の温度まで加熱し、 また保熱して下 流側に最適温度で搬送する。
また、 図 1 5において、 板厚圧下プレス装置 3 3 1と仕上圧延機 3 3 2との間 には、 板厚圧下プレス装置 3 3 1の高圧下速度と仕上圧延機 3 3 2の圧下速度の 圧下速度差から生じるスラブ 3 2 6のたるみ分を滞留させるル一パ一 3 3 5が配 置されている。
更に、 板厚圧下プレス装置 3 3 1の前には、 圧延ライン Pを挟んで図示しない 往復動装置で近接離反自在な 1対の幅圧下金型 3 3 6を有して、 スラブ 3 2 6の 板幅方向を圧下する幅圧下プレス 3 3 7が配置されている。 幅圧下プレス 3 3 7 は、 例えば、 本願出願人が出願した特開平 2 - 1 6 5 8 0 3号 （走間水平対向型 プレスの幅圧下方法及び走間水平対向型プレス） の走間プレスように走間しなが らスラブを幅圧下するので生産性が向上する。 また、 高圧下をかけられるのでス ラブ内部に発生する気泡や空隙 （センターポロシティ） を防止できる。 なお、 幅 圧下量は減少するが、 幅圧下ブレスの代わりに縦ロールからなる通常の縦型圧延 機を使用してもよい。 従って、 スラブの板幅方向の修正と規制が迅速かつ容易に できる。
また、 図 1 5に示すように仕上圧延機 3 3 2の入側には、 縦ロールからなる通 常の縦型圧延機 3 3 8が配置されている。 縦型圧延機 3 3 8により ドックボーン の発生を防ぎ、 良好な形状の圧延材を得ることができる。
また、 連続錶造機 3 2 7の出側には、 スラブ 3 2 6を 1コイル分の圧延材 3 2 6 ' として巻取れる所定の長さに切断する剪断機 3 2 9が配置されている。 本発 明のスラブは、 連続鍩造機 3 2 7の出側でバッチ式かつ 1コイル分の圧延材 3 2 6 " として卷取れる所定の長さに切断して搬送される。 従って、 圧延ライン Pを 短縮化できる。
次に図 1 5により、 本発明の熱延鋼帯の製造方法を説明する。本発明の方法は、 以下のステップからなる。
( 1 ) まず、 連続錶造機 3 2 7で約 5 O mm乃至 1 5 O mmの板厚の中厚のスラ ブ 3 2 6を連続して製造する。
( 2 ) 次に連続錶造機 3 2 7の出側に配置した剪断機 3 2 9でスラブ 3 2 6をバ ツチ式かつ 1コイル分の圧延材 3 2 6 ' として 1コイルで巻取れる所定の長さに 切断する。
( 3 ) 次に圧延ライン P上をピンチロール 3 3 9で搬送させながらスラブ 3 2 6 をスラブ保加熱炉である トンネル炉 3 3 0で所定の温度に加熱と保熱を行う。
( 4 ) 次にトンネル炉 3 3 0からテーブルローラ 3 2 8に載って搬送され幅圧下 プレス 3 3 7で所定の板幅に圧下されたスラブ 3 2 6を、 板厚圧下プレス装置 3 3 1で 2 O mm前後の板厚まで高圧下する。
( 5 ) 次に板厚圧下プレス装置 3 3 1から搬送されルーパー 3 3 5でたるみ分を 滞留しかったるみの変動を吸収させながら縦型圧延機 3 3 8で所定の板幅に圧下 されたスラブ 3 2 6を、 複数の仕上圧延機 3 3 2で連続して製品厚さの 0 . 8〜 1 . 0 mmに 1コイル分の極薄板の圧延材 3 2 6 'に圧延する。
( 6 ) ピンチロール 3 3 3から搬送される 1コイル分の圧延材 3 2 6 ' を巻取機 である複数のダウンコィラー 3 3 4に交互に巻取とり 1コイルを形成する。
従って、 圧延ライン Fの上流側に複数の粗圧延機の代わりにスラブの板厚を高 厚下を負荷させる板厚圧下プレス装置 3 3 1を使用したので迅速かつ容易に品質 の高い極薄板ができ、 また圧延ラインを短縮化できる。 更に、 板厚圧下プレス装 置の使用により 2 0 mm前後のスラブを仕上圧延機に高温のまま搬送できるので、 スラブへの加熱量を減らすことができ、 省エネルギー化を図ることができる。 ま た、 連続錶造機で製造され 1コイル分に切断されスラブ保加熱炉で所定の温度に 保加熱された状態で、 板厚圧下プレス装置に搬送できるため成形圧下が容易かつ 迅速にできる。 更に、 板厚圧下プレス装置の使用と 1コイル分のバッチ式スラブ の使用により、 圧延ラインを短縮化できる。 また、 リバース圧延をさせずにワン ウェイで圧延材を成形できるので、 圧延機には 1回の通板と尻り抜けとして問題 の発生しやすい作業回数を減少できる。 また、 設備コストも削減できる。
(第 8実施例）
図 1 6は、 本発明による熱延鋼帯製造設備の第 8実施例を示す全体構成図であ る。 この図に示すように、 この熱延鋼帯製造設備 3 4 1は、 図 1 5の連続铸造機 3 2 7からスラブ保加熱炉 3 3 0の連続铸造ライン （以下、 Aラインと呼ぶ） の 横に、 他の連続鍩造機からスラブ保加熱炉（トンネル炉又はゥォキングビーム炉） からなる連続錶造ラインの Bラインを備える。 また、 更に、 Bラインのスラブを Aラインへ移送する保加熱炉 3 4 2を備える。 この保加熱炉 3 4 2は、 バッチ式 かつ 1コイル分のスラブを移送できるようになつている。
本発明の方法では、 図 1 6に示すように Aラインと Bラインから出てくるバッ チ式かつ 1コイル分を巻取機で巻取れるように切断された中厚のスラブを交互に 効率よく順次供給できので、 圧延材の生産性を向上できる。
(第 9実施例）
図 1 7は、 本発明による熱延鋼帯製造設備の第 9実施例を示す全体構成図であ る。 この図に示すように、 この熱延鋼帯製造設備 3 4 5は、 スラブ保加熱炉 3 3 0から下流に向かってスラブ 3 2 6の板幅方向を圧下する幅圧下プレス 3 3 7と、 搬送されるスラブ 3 2 6を走行しながら 2 O mm前後の板厚まで連続的に高圧下 する板厚圧下プレス装置 3 3 1と、 スラブのたるみ分を滞留させるル一パ一 3 3 5と、 仕上圧延機の入側に配置してスラブの板幅方向を圧下する縦型圧延機 3 3 8と、 圧延材を連続して圧延し製品厚さ （0 . 8〜 1 . 0 mm) の圧延材 3 2 6 ' とする複数の仕上圧延機 3 3 8と、 1コイル分の圧延材を巻取る複数の巻取機 3 3 4と、 を連続的に備えてなる圧延ライン Pの前記スラブ保加熱炉 3 3 0の上 流側に、 対向配置され約 5 0 mm乃至 1 5 0 mmの板厚のスラブを製造する複数 の連続銬造機 3 2 7と、 連続鍩造機 3 2 7の出側に配置されスラブ 3 2 6をバッ チ式かつ 1コイル分の圧延材 3 2 6 ' として巻取れる所定の長さに切断する剪断 機 3 2 9と、 ウォーキングビーム式加熱炉 3 4 6と、 切断されたスラブ 3 2 6を ウォーキングビーム式加熱炉 3 4 6に搬送するピンチロール 3 3 9が配置されて いる。 従って、 バッチ式かつ 1コイル分に切断されたスラブを、 交互に圧延ライ ン Pに相互のウォーキングビーム式加熱炉から搬送できる。
本発明の方法では、 図 1 7に示すように複数のウォーキングビーム式加熱炉を 有する場合、 ウォーキングビーム式加熱炉から出てくるスラブを順次圧延ライン に移送し、 板厚圧下した後に 1コイルづっ圧延し、 1コイル分の圧延材を巻取れ る。 このように相互のゥォ一キングビーム式加熱炉からバッチ式かつ 1コイル分 の中厚スラブを交互に効率良く圧延ラインに供給できので、 圧延材の生産性を向 上できる。
上述したように本発明の熱延鋼帯の製造方法及び設備によれば、 粗圧延機の代 わりに板厚圧下プレス装置を使用して圧延ラインを短縮化したので大幅に全設備 コス卜を低減でき、 またバッチ式かつ 1コイル分の切断スラブを使用したので更 に圧延ラインを短縮し、 また通板や尻り抜けの回数を削減したのでトラブルを減 少でき、 板厚圧下ブレス装置を使用したのでスラブの加熱温度を下げることがで きるので省エネルギー化が図れ、 またスラブを高温に保持した状態で仕上圧延機 に搬送できるので、 歩留まりの向上と精度の高い圧延材ができると共に極薄板の 圧延材が製造できる、 等の優れた効果を有する。
(第 1 0実施例）
図 1 8は本発明の第 1 0実施例の熱延鋼帯製造設備を示す。 被圧延材 4 0 1の スラブは図の左側から入り、 右側に流れてゆく。 圧延対象のスラブは最大 1 2 m 程度の通常スラブと、 連続鍀造され 1 0 0 m程度のものも使用される長尺スラブ である。 通常スラブは直角に曲がる矢印で示す経路で加熱炉 4 0 2に搬入され、 加熱された後圧延ラインに入る。 加熱炉 4 0 2の出側には幅圧下プレス 4 0 3が 設けられスラブの板幅をスラブを搬送しながら圧下し所望の板幅とする。 幅圧下 プレス 4 0 3は片幅 0〜 3 0 O mm程度の圧下が可能であるが、 さらに大きな値 までも圧下可能である。 幅圧下ブレス 4 0 3の出側には第 1粗ミル 4 0 4が設け られている。 第 1粗ミル 4 0 4にはその入側に竪形ロールより入ってくるスラブ 幅を片幅 0〜 5 O mm程度圧下する幅サイジンダロール 4 0 4 aが設けられてい る。
第 1粗ミル 4 0 4の出側には板厚圧下プレス装置 4 0 5が設けられ、 スラブの 厚みをスラブを搬送しながら大幅に圧下する。 板厚圧下プレス装置 4 0 5の出側 には第 2粗ミル 4 0 6が設けられている。 台数は図では 2台の場合を示すが、 粗 圧延する厚みに応じて台数は決められる。 第 2粗ミル 4 0 6にもそれぞれ幅サイ ジングロール 4 0 6 aが入側に設けられている。 なお、 第 1粗ミル 4 0 4、 第 2 粗ミル 4 0 6にはリバース機能を設けてもよい。 第 2粗ミル 4 0 6の出側には複 数台、 通常 5〜7台からなる仕上ミル 4 0 7が設けられている。 仕上ミル 4 0 7 の出側には被圧延材 4 0 1をその搬送中に切断する走間シャ一 4 0 8が設けられ、 この出側に被圧延材 4 0 1をコイルに巻き取る卷取機 4 0 9が設けられている。 巻取機 4 0 9は交互に巻き取りできるように 2台設けられている。
図 1 9は幅圧下プレス 4 0 3の一例であり、 平面図を示す。 幅圧下プレス 4 0 3は、 偏心運動するクランク 4 0 3 aと、 この偏心によりスラブの板幅方向左右、 スラブ流れ方向前後に揺動する大きな重量のスライダー 4 0 3 bと、 このスライ ダ一 4 0 3 bに取付けられた金型 4 0 3 cとを備える。 スライダー 4 0 3 bの左 右方向の動きでスラブ幅を圧下するが、 この圧下中にスラブ流れ方向に移動する ことにより、 搬送されているスラブを停止させることなく連続的に圧下すること ができる。
図 2 0は板厚圧下プレス装置 4 0 5の一例を示し、 側面図を示す。 板厚圧下プ レス装置 4 0 5は、 偏心運動するクランク 4 0 5 aと、 この偏心動作を金型 4 0 5 cに伝達する連結材 4 0 5 bと、 スラブを圧下する金型 4 0 5 cおよび金型 4 0 5 cを水平に保持するシリンダ 4 0 5 dとからなる。 金型 4 0 5 cは偏心運動 による上下運動で圧下するとともにフラブ流れ方向にも偏心運動するので、 圧下 しながらスラブを停止することなく連続的に搬送することができる。
次に動作について説明する。 通常スラブの場合は、 加熱炉 4 0 2から圧延ライ ンに搬入されると、 第 1粗ミル 4 0 4で厚みを圧下後、 第 2粗ミル 4 0 6で圧下 し、 3 0 mm前後にした後、 仕上ミル 4 () 7で所定の薄板、 例えば 1 . 5 mmに した後、 巻取機 4 0 9でコイルに巻き取る。 なお、 スラブの厚みによっては、 第 1粗ミル 4 0 4をリバース圧延機とし使用する。 また第 1粗ミル 4 0 4に代えて 板厚圧下プレス装置 4 0 3を使用してもよく、 両者は何れかが故障したとき代替 えとして使用することができる。
長尺スラブの場合は、 上流側の図示しない装置で加熱された長尺スラブが圧延 ラインに搬入される。 スラブの厚みに応じて第 1粗ミル 4 0 4と第 2粗ミル 4 0 6は使用するが、 板厚圧下プレス装置 4 0 5は必ず使用する。 なお長尺スラブで はその長さ故にリバース圧延はできない。 粗圧延後、 仕上ミル 4 0 7で仕上げ圧 延を行い、 所定の薄板とした後巻取機 4 0 9で巻取り、 所定のコイル径になった とき、 走間シヤー 4 0 8で切断し、 もう一方の巻取機 4 0 9への巻取りを開始す る。 以上のようにスラブの長さが変わっても、 これに応じた圧延を適切に行うこ とができる。
以上の圧延は製品となる薄板の板幅を一定とし、 板厚は粗圧延で調整すること により異なる厚みの薄板を製作する場合であるが、 幅圧下プレス 4 0 3を用いる ことにより、 板幅の異なる薄板を製作することができる。 幅圧下ブレス 4 0 3で は、 コイル 1個の長さに相当するスラブ長さ毎のスラブ幅を決めて圧下作業を行 う。
図 2 1 A、 図 2 I B は製品となる薄板の板幅と板厚が異なる被圧延材 4 0 1を 模式的に示したもので、 それぞれの幅 Wや厚み tごとにコイルに巻き取って切断 する。 なお、 1個のスラブを圧延中、 このような幅、 厚みの変更が可能であるこ とは長尺スラブの場合、 特に有益である。
以上の説明より明らかなように、 本発明は、 粗ミルや仕上ミル、 板厚圧下プレ ス装置や幅圧下プレス、 走間シャ一や巻取機を適切に配置することにより、 通常 スラブと長尺スラブのいずれの圧延も適切に行うことができる。 また連続して圧 延しながら板厚、 板幅の変更が可能で、 この変更のある薄板毎にコイルに巻き取 ることができる。
(第 1 1実施例）
図 2 2は、本発明による熱延鋼帯製造設備の第 1 1実施例の全体構成図である。 この図に示すように、 この圧延設備は、 圧延材 5 0 1に対して金型 5 1 1を圧下 させながら下流側に移動するように構成された板厚圧下プレス装置 5 1 0と、 圧 延材 5 0 1を下流側に移動させる送り装置 5 1 2と、 板厚圧下プレス装置 5 1 0 の下流側に配置され圧延材 5 0 1を連続的に圧延する圧延機 5 0 5と、 板厚圧下 プレス装置 5 1 0と圧延機 5 0 5の間に配置されその間に生じる圧延材 5 0 1の 弛みをなくすルーパ装置 5 0 6とを備えている。
この実施例において、 圧延機 5 0 5はタンデムに構成された複数の仕上圧延機 であり、 更にルーパ装置 5 0 6と圧延機 5 0 5の間に粗圧延機 5 0 7を備えてい る。 なお、 この粗圧延機 5 0 7は不可欠ではなく、 粗圧延機のない構成としても よい。 また、 圧延機 5 0 5の下流側にはコイラ一 5 0 8を備え、 仕上圧延機 5 0 5で圧延された薄板をコイル状に巻き取るようになつている。
図 2 2から明らかなように、 この圧延設備では、 連続鍩造設備等から連続的に 供給されるスラブ材を途中で切断することなく連続的に薄板まで圧延するように なっている。 従って、 板厚圧下プレス装置 5 1 ()による高圧下前後の板厚及び送 り速度をそれぞれ t s，v s 、 t p, v p 、 コイラ一 5 0 8で巻き取る薄板の板厚及 び送り速度を t c，v c とすると、 それそれにおける圧延材 1のマスフローが一致 することから、 t s X V s = t p X v p = t c X v c . . . (式 1 ) の関係が 満たされる必要がある。
図 2 2に示した本発明の圧延設備では、 板厚圧下プレス装置 5 1 0の入側平均 送り速度 v s が、 圧延機下流側の圧延材のマスフロー （式 1参照） と一致するよ うに、 v s = t c X v c Z t s に設定されている。 更に、 この設備では、 送り装 置 5 1 2による非圧延中の送り速度 V 0 を、 圧下サイクル当たりの平均送り速 度が前記速度 V s に一致するように設定されている。
この構成により、 板厚圧下プレス装置 5 1 0と圧延機 5 0 5 (及び 5 0 7 ) の 間に生じる圧延材 5 0 1の弛み量が、 最大でも 1回の圧下サイクル中に生じる送 り量差のみとあり、 ル一パ装置 5 0 6を小型化することができる。
図 2 3は、 本発明の熱延鋼帯製造設備を構成する圧下プレス装置の構成図であ る。 この図に示すように、 この圧下プレス装置は、 圧延材 5 0 1に対して金型 5 1 1を圧下させながら下流側に移動するように構成された板厚圧下プレス装置 5 1 0と、 圧延材 5 0 1を下流側に移動させる送り装置 δ 1 2とを備え、 板厚圧下 プレス装置 5 1 0の金型 5 1 1が圧延材 5 0 1から離れている間に、 送り装置 5 1 2により圧延材 5 0 1を下流側に移動させるようになつている。
送り装置 5 1 2は、 この実施例では、 板厚圧下プレス装置 5 1 0の上流側と下 流側に設置されたコンペアローラ 5 1 2 a， 5 1 2 bからなり、 コンペアローラ 5 1 2 a , 5 1 2 bのローラをドライブして圧延材 5 0 1を任意の速度で下流側 に移動させることができるようになつている。 なお、 コンペアローラ 5 1 2 a , 5 1 2 bの両方は必ずしも不可欠ではなく、 上流側又は下流側の一方をドライブ し、 他方をフリ一ローラで構成してもよい。 図 24A〜図 24Cは、 圧下ブレス装置の作動説明図である。 この図において、 図 24 Aは板厚圧下プレス装置 5 1 0の部分拡大図、 図 24 Bは金型 5 1 1の作 動説明図、 図 24 Cは送り装置 5 12による上流側圧延材 50 1の送り速度であ る。
図 24Aに示すように、 この実施例では、 板厚圧下プレス装置 5 1 0が、 金型 5 1 1を半径 rの偏心円に沿って移動させる圧下機構を有している。 この圧下機 構は、 例えばクランク機構又は偏心カムにより構成することができる。
この圧下機構により、 図 24 Bに示すように、 金型 5 1 1は上流側水平位置か ら圧延材に向かう回転角 Sが正の角度 αで圧延材 50 1に接触し、 = 90° ま で圧下しながら移動し、 0 = 90° で最高速度 Vに達するように構成される。 最 高速度 Vは、 圧下機構のサイクル速度 （繰り返し速度） を f (回 Zs) とすると、 V = 2 π r f . . . (式 2) であらわすことができる。
従って、 図 24 Cに実線で示すように、 金型 5 1 1が圧延材 50 1を圧下して いる 0が αから 90° の間は、 圧延材 50 1の送り速度 Vは圧下機構により決ま り、 v=VX s i n 0. . . (式 3) となる。 なお、 この圧下中も、 送り装置 5 12により圧延材 50 1を式 3で表す速度で下流側にドライブするようになって いる。
更に上述したように、 本発明によれば、 板厚圧下プレス装置 5 1 0の金型 5 1 1が圧延材 50 1から離れている間 （すなわち非圧下中） は、 送り装置 5 1 2に よりほぼ一定速度 ν θ で圧延材を送るようになつている。 この一定速度 v () は 可変になっており、 かつ非圧延中の送り速度 V 0 を、 圧下サイクル当たりの平 均送り速度が前記速度に一致するように設定されている。 すなわち、 図 24Cに 実線で示すように、 圧下サイクルの 1サイクルにおいて、 金型 5 1 1が圧延材 5 0 1を圧下している間は圧延材の入り側速度 Vは図に示すようにサインカーブの 一部となり、 逆に金型 5 1 1が圧延材 50 1から離れている間はほぼ一定速度 V 0 となるが、 1サイクルの平均速度は、 マスフローから決まる入側平均送り速 度 vs に一致するようになっている。
なお、 板厚圧下プレス装置の金型が圧延材を圧下している間及び離れている間 に、 送り装置により圧延材を下流側に移動させるようにしてもよい。 上述した構成により、 送り装置 5 1 2により、 金型 5 1 1による圧下中にも V = V X s i n 6)の速度で圧延材 1を送る （フィードする） ので、 送り装置 （例え ばコンペアローラ） に対する圧延材のスリップを防止でき、 スリップによるエネ ルギーロスや擦り傷の発生を防止することができる。 また、 非圧下中にも圧延材 5 0 1をほぼ一定速度 V 0 で送り、 この速度が可変なため、 その送り速度を調 整することにより、 圧下サイクル数を微調整することなく、 下流側に位置する仕 上圧延設備等と同調するように圧延材をほぼ連続的に移動させることができる。 上述した本発明の構成によれば、 （ 1 ) 他のミルとの同時圧下が可能となり、 ( 2 ) ブレス装置を過大にならず、 コンパク 卜に設計でき、 （3 ) 振動も小さく、 操業も安定し、 （4 ) プレス装置の長寿命化、 少トラブル化を図ることができる。 従って、 本発明の熱延鋼帯製造設備は、 圧下サイクル数を微調整することなく、 下流側に位置する仕上圧延設備等と同調するように圧延材をほぼ連続的に移動さ せることができる等の優れた効果を有する。
(第 1 2実施例）
図 2 5は本発明の熱延鋼帯製造設備の第 1 2実施例であり、 この熱延鋼帯製造 設備では、 搬送ライン上流 A側の所定位置に被成形材料加熱用のトンネル炉 6 0 4を配置し、 該トンネル炉 6 0 4の搬送ライン下流 B側に、 搬送ライン Sを挾ん で上下に対峙し且つ被成形材料 6 0 1を板厚方向に圧下し得る上下一対の金型 6 0 5 a , 6 0 5 bを有する板厚圧下ブレス 6 0 6を配置し、 該板厚圧下プレス 6 0 6の搬送ライン下流 B側に、 搬送ライン Sを挟んで上下に対峙し且つ被成形材 料 6 0 1を板厚方向に圧下し得る上下一対の作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bを備 えた 2台の粗圧延機 6 0 8 , 6 0 9を、 搬送ライン Sに対して直列に配置し、 前 記の板厚圧下プレス 6 0 6と搬送方向上流 A側の粗圧延機 6 0 8との間に、 被成 形材料 6 0 1を下方へ弛ませるループ機構 6 1 ()を設けている。
トンネル炉 6 0 4には、 搬送ライン上流 A側から供給される被成形材料 6 0 1 が揷通され、 該成形材料 6 0 1を加熱保温するようになっている。
板厚圧下プレス 6 0 6は、 図 2 6に示すように、 被成形材料 6 0 1の進行を許 容し得るように搬送ライン Sの所定位置に立設したハウジング 6 1 1と、 搬送ラ イン Sを挟んで対峙するようにハウジング 6 1 1のウインド部 6 1 2に嵌装され た上軸箱 6 1 3 a及び下軸箱 6 1 3 bと、 搬送ライン Sに対して直交する方向へ 略水平に延び且つ非偏心部分が軸受 （図示せず） を介して上軸箱 6 1 3 aあるい は下軸箱 6 1 3 bに枢支された上下のクランク軸 6 1 4 a, 6 1 4 bと、 搬送ラ イン Sの上下にそれぞれ位置し且つ基端部が軸受 （図示せず） を介して前記のク ランク軸 6 1 4 a, 6 1 4 bの偏心部分に枢支された上下に延びるロッド 6 1 6 a, 6 1 6 bと、 該ロッド 6 1 6 a, 6 1 6 bの上下方向中間部分に球面軸受（図 示せず） を介して枢支され且つハウジング 6 1 1のウィンド部 6 1 2に上下へ摺 動し得るように嵌装されたロッドサポート箱 6 1 7 a, 6 1 7 bと、 ロッド 6 1 6 a, 6 1 6 bの先端部にポールジョイント （図示せず） を介して枢支された金 型座 6 1 8 a, 6 1 8 bと、 該金型座 6 1 8 a, 6 1 8 bに接着された金型 6 0
5 a, 6 0 5 bと、 シリンダ部がロッ ド 6 1 6 a , 6 1 6 bの上下方向中間部分 に枢支され且つビストンロッド先端部が金型座 6 1 8 a, 6 1 8 bに枢支された 流体圧シリンダ 6 1 9 a, 6 1 9 bとを備えている。
クランク軸 6 1 4 a， 6 1 4 bは、 自在継手及び減速機を介してモータの出力 軸 （図示せず） に連結されており、 モ一夕を作動させると、 上下の金型 6 0 5 a,
6 0 5 bが搬送ライン Sに対して同調して近接離反するようになっている。
金型 6 0 5 a, 6 0 5 bは、 搬送ライン上流 A側から搬送ライン下流 B側へ向 つて徐々に搬送ライン Sへ近接する平坦な成形面 6 2 0 a, 6 2 O bと、 該成形 面 6 2 0 a, 6 2 0 bに連なり且つ搬送ライン Sに平行に対峙する平坦な成形面 6 2 1 a, 6 2 1 bとを有している。
また、 金型 6 1 2 a, 6 1 2 bの幅は、 被成形材料 6 0 1の板幅 （約 2 0 0 0 mm以上） に応じて設定されている。
ハウジング 6 1 1の上部には、 上軸箱 6 1 3 aを搬送ライン Sに対して近接離 反させるための位置調整用スクリュ一6 2 2が設けられており、 該位置調整用ス クリュー 6 2 2を周方向へ回転させることにより、 クランク軸 6 1 4 a、 ロッド 6 1 6 a, 金型座 6 1 8 aを介して金型 6 0 5 aが昇降するようになっている。 粗圧延機 6 0 8 , 6 0 9は、 それぞれが、 搬送ライン Sの幅方向の両側に立設 されたハウジング 6 2 3と、 該ハウジング 6 2 3に軸受 （図示せず） を介して嵌 装され且つ搬送ライン Sを挟んで上下に対峙する一対の作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bと、 各作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの反搬送ライン側から当接する控え ロール 6 2 4 a， 6 2 4 bとを備え、 搬送ライン Sの上方の作業ロール 6 0 7 a を反時計方向に回転させ且つ搬送ライン Sの下方の作業ロール 6 0 7 bを時計回 りに回転させて、 両作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間に被成形材料 6 0 1を嚙 み込むとともに、 上側の控えロール 6 2 4 aのジャーナル部を枢支している軸受 を、 ハウジング 6 2 3に設けたスクリユージャッキなどの押圧手段 （図示せず） で搬送ライン Sに向かって押圧することによって、 両作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間に揷通される被成形材料 6 0 1を板厚方向に圧下成形するようになって いる。
ループ機構 6 1 0は、 図 2 δ及び図 2 7に示すように、 板厚圧下プレス 6 0 6 の搬送ライン下流 Β側近傍に配置した上流側テーブル 6 2 5と、 該上流側テープ ル 6 2 5を昇降させる流体圧シリンダ 6 2 6と、 被成形材料 6 0 1に下方から当 接し得られ且つ搬送ライン下流 Β側へ向かって枢支位置が順に低くなるように前 記の上流側テーブル 6 2 δに設けた複数の上流側ローラ 6 2 7と、 前記の上流側 テーブル 6 2 5の搬送ライン上流 Α側寄り部分に設けられ且つ被成形材料 6 0 1 を板厚方向に挟持し得る上流側ピンチロール 6 2 8と、 搬送ライン上流 A側の粗 圧延機 6 0 8の搬送ライン上流 A側近傍に配置した下流側テーブル 6 2 9と、 被 成形材料 6 0 1に下方から当接し得られ且つ搬送ライン下流 B側へ向かって枢支 位置が順に高くなるように前記の下流側テーブル 6 9に設けた複数の下流側口 ーラ 6 3 0と、 前記の下流側テーブル 6 2 9の搬送ライン下流 B側寄り部分に設 けられ且つ被成形材料 6 0 1を板厚方向に挟持し得る下流側ピンチロール 6 3 1 とによって構成されている。
上流側テーブル 6 2 δは、 板厚圧下プレス 6 0 6の搬送ライン下流 Β側近傍に 設けられ、 搬送ライン下流 Β側へ向かって徐々に低くなるように形成された上面 に有し且つ床面 6 3 2の所定位置に配置された複数のガイ 卜部材 6 3 3に沿って 昇降し得るようになつている。
流体圧シリンダ 6 2 6は、 シリンダ部が前記のガイ ド部材 6 3 3の近傍の床面 6 3 2に枢支され且つビストンロッ ド先端部が上流側テーブル 6 2 5の下面を枢 支するように配置されており、 該流体圧シリンダ 6 2 6のロッ ド側流体室及びへ ッド側流体室へ適宜流体圧を付与することによって、 上流側テーブル 6 2 5を昇 降させるようになつている。
上流側ローラ 6 2 7は、 前記の上流側テ一ブル 6 2 5の上面に取り付けられ、 被成形材料 6 0 1に下方から当接して枢支する位置が、 搬送ライン下流 B側へ向 かって次第に低くなるように配置されている。
下流側テーブル 6 2 9は、 粗圧延機 6 0 8の搬送ライン上流 A側近傍に設けら れ搬送ライン下流 B側へ向かって徐々に高くなるように形成された上面を有し且 つ床面 6 3 2の所定位置に配置 ·固定されている。
下流側ローラ 6 3 0は、 前記の下流側テーブル 6 2 9の上面に取り付けられ、 被成形材料 6 0 1に下方から当接して枢支する位置が、 搬送ライン下流 B側へ向 かって次第に高くなるように配置されている。
以下、 図 2 5に示す熱延鋼帯製造設備の作動について説明する。
長尺の被成形材料 6 0 1を板厚方向へ圧下成形する際には、 板厚圧下プレス 6 0 6の搬送ライン Sの上軸箱 6 1 3 aに対する位置調整用スクリュー 6 2 2を適 宜周方向へ回転させることによって、 板厚圧下ブレス 6 0 6の金型 6 0 5 a , 6 0 5 bの間隔を圧下成形すべき被成形材料 6 0 1の板厚に応じて設定する。 また、 上流側テーブル 6 2 5を支持している流体圧シリンダ 6 2 6のロッド側 流体室及びへッド側流体室へ適宜流体圧を付与して上流側テーブル 6 2 5を昇降 させることによって、 上流側テーブル 6 2 5に設けた上流側ピンチロール 6 2 8 の上下方向位置が、 板厚圧下プレス 6 0 6から送り出される第 1の板厚減縮後の 被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側の端部を嚙み込み得る高さ位置となるよ うに上流側テーブル 6 2 5の上下方向位置を設定する。
更に、 各粗圧延機 6 0 8 , 6 0 9のハウジング 6 2 3に設けたスクリユージャ ツキなどの押圧手段 （図示せず） を作動して上側の控えロール 6 2 4 aのジャー ナル部を枢支している軸受を搬送ライン Sに向かって押圧することによって、 粗 圧延機 6 0 8の上下の作業口一ル 6 0 7 a , 6 0 7 bの間隔を、 板厚圧下プレス 6 0 6による第 1の板厚減縮後の被成形材料 6 0 1の板厚、 あるいは粗圧延機 6 0 8による板厚減縮後の所要板厚に応じて設定し、 粗圧延機 6 0 9の上下の作業 ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間隔を、 粗圧延機 6 0 8による第 2の板厚減縮後の 被成形材料 6 0 1の板厚、 あるいは粗圧延機 6 0 9による板厚減縮後の所要板厚 に応じて設定する。
その後、 板厚圧下ブレス 6 0 6のモータ （図示せず） を作動させて、 搬送ライ ン Sの上方のクランク軸 6 1 4 aを反時計回りに、 また、 搬送ライン Sの下方の クランク軸 6 1 4 bを時計回りに回転させる。
これにより、 板厚圧下プレス 6 0 6のクランク軸 6 1 4 a , 6 1 4 bの回転に 伴う偏心部の変位がロッド 6 1 6 a， 6 1 6 bを介して金型座 6 1 8 a , 6 1 8 bに伝達され金型 6 0 5 a , 6 0 5 bが搬送ライン Sに対して近接離反する。 また、 粗圧延機 6 0 8， 6 0 9を作動させ、 該粗圧延機 6 0 8 , 6 0 9の搬送 ライン Sの上方の作業ロール 6 0 7 aを反時計方向に回転させ且つ搬送ライン S の下方の作業ロール 6 0 7 bを時計回りに回転させることによって、 第 1の板厚 減縮後の被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側の端部を、 各粗圧延機 6 0 8， 6 0 9の上下の作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間で嚙み込み得るようにする。 次いで、 板厚方向に圧下成形すべき被成形材料 6 0 1を搬送ライン上流 A側か らトンネル炉 6 0 4へ送給して加熱軟化させ、 該被成形材料 6 0 1の搬送ライン 下流 B側の端部を板厚圧下プレス 6 0 6の金型 6 0 5 a , 6 0 5 bの間に揷通し て搬送ライン下流 B側へ移動させると、 搬送ライン Sへ近接する金型 6 0 5 a , 6 0 5 bによって、 被成形材料 6 0 1を板厚方向に圧下成形する第 1の板厚減縮 が行われる。
板厚圧下プレス 6 0 6によって第 1の板厚減縮が行なわれたあとの被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側の端部は、 ループ機構 6 1 0の上流側ピンチロール 6 2 8により挟持されて上流側テーブル 6 2 5上へ送出され、 上流側ローラ 6 2 7によって下面を支持される。
更に、板厚圧下プレス 6 0 6による被成形材料 6 0 1の板厚減縮が進行すると、 該被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側の端部が下流側テーブル 6 2 9の方向 へ移動する。
このとき、 図示していない被成形材料支持用ローラが、 ループ機構 6 1 0の上 流側テーブル 6 2 5と下流側テーブル 6 2 9との間に略水平に突出し、 前記の被 成形材料 6 0 1を支持し且つ該被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側の端部を 下流側テ一ブル 6 2 9方向へ導くようになつている。
下流側テーブル側に移動した被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側の端部は、 下流側ピンチロール 6 3 1により挟持され、 搬送ライン上流 A側の粗圧延機 6 0 8の上下の作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間へ送給される。
被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側の端部が下流側ピンチロール 6 3 1に 挟持された時点で、 前記の図示していない被成形材料支持用ローラがループ機構 6 1 0の上流側テーブル 6 2 5と下流側テーブル 6 2 9との間から被成形材料 6 0 1の弛みの妨げにならない位置へ退避するようになっている。
被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側の端部を挟持した下流側ピンチロール 6 3 1は、 当初、 板厚圧下プレス 6 0 6の被成形材料 6 0 1に対する板厚圧下成 形速度よりも遅い速度で回転するように制御され、 ルーフ機構 6 1 0の上流側テ 一ブル 6 2 5と下流側テーブル 6 2 9との間を移動する被成形材料 6 0 1に弛み を発生させるように作動し、 被成形材料 6 0 1に所定の弛みが生じた後は、 粗圧 延機 6 0 8の作業口一ル 6 0 7 a , 6 0 7 bと同調して回転するようになってい る。
下流側ピンチロール 6 3 1によって粗圧延機 6 0 8の上下の作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間に送給された被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側の端部は、 ハウジング 6 2 3に設けたスクリュージャッキなどの押圧手段 （図示せず） によ つて予め所定の間隔に設定され、 且つ反時計回りに回転する搬送ライン S上方の 作業ロール 6 0 7 aと時計回りに回転する搬送ライン S下方の作業ロール 6 0 7 bとの間に嚙み込まれ、 上方の控えロール 6 2 4 aを介して作業ロール 6 0 7 a を下方へ押圧する前記の押圧手段によって、 板厚方向に圧下成形される。
そして、 被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側への移動に伴い、 粗圧延機 6 0 8の両作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間に、 該粗圧延機 6 0 8によって既に 第 2の板厚減縮が完了した部分に後続する被成形材料 6 0 1の第 1の板厚減縮完 了部分が順次に揷通され、被成形材料 6 0 1に対する第 2の板厚減縮が行われる。 搬送ライン上流 A側の粗圧延機 6 0 8によって第 2の板厚減縮が完了した被成 形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側の端部は、 搬送ライン下流 B側の粗圧延機 6 0 9の上下の作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間に送給され、 ハウジング 2 3に 設けたスクリュージャッキなどの押圧手段 （図示せず） によって予め所定の間隔 に設定され、 且つ反時計回りに回転する搬送ライン S上方の作業ロール 6 0 7 a と時計回りに回転する搬送ライン S下方の作業ロール 6 0 7 bとの間に嚙み込ま れ、 上方の控えロール 6 2 4 aを介して作業ロール 6 0 7 aを下方へ押圧する前 記の押圧手段によって、 板厚方向に圧下成形される。
更に、 被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側への移動に伴い、 粗圧延機 6 0 9の両作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間に、 粗圧延機 6 0 9によって既に第 3 の板厚減縮が完了した部分に後続する被成形材料 6 0 1の第 2の板厚減縮完了部 分が順次に揷通され、 被成形材料 6 0 1に対する第 3の板厚減縮が行われる。 このように、 図 2 5に示す熱延鋼帯製造設備においては、 被成形材料 6 0 1の 未圧下成形部分を、 板厚圧下プレス 6 () 6の金型 6 0 5 a， 6 0 5 bによって板 厚方向へ圧下成形する第 1の板厚減縮を行った後に、 被成形材料 6 0 1の第 1の 圧下成形完了部分を、 搬送ライン上流 A側の粗圧延機 6 0 8の作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bによって板厚方向へ圧下成形する第 2の板厚減縮を行い、 この第 2 の板厚減縮を完了した部分を、 搬送ライン下流 B側の粗圧延機 6 0 9の作業ロー ル 6 0 7 a , 6 0 7 bによって板厚方向へ圧下成形する第 3の板厚減縮を行なう ので、 被成形材料 6 0 1を板厚方向へ効率よく圧下成形することができる。 また、 板厚圧下ブレス 6 0 6と粗圧延機 6 0 8との間を移動する被成形材料 6 0 1を所定の弛みが生じるように支持するループ機構 6 1 0を、 板厚圧下プレス 6 0 6と粗圧延機 6 0 8との間に設けているので、 板厚圧下プレス 6 0 6による 被成形材料 6 0 1の板厚減縮と粗圧延機 6 0 8による被成形材料 6 0 1の板厚減 縮との作業速度の差を調整することができる。
(第 1 3実施例）
図 2 8は本発明の熱延鋼帯製造設備の第 1 3実施例を示すものであり、 図中、 図 2 5と同一符号を付したものは同一物を表す。
この板厚圧下装置では、 図 2 5に示す熱延鋼帯製造設備の構成に加えて、 トン ネル炉 6 0 4の搬送ライン上流 A側に板幅圧下プレス 6 3 4を設けている。 板幅圧下プレス 6 3 4は、 図 2 9に示すように、 搬送ライン Sを挟んで板幅方 向に対峙し且つ搬送ライン Sに対して近接離反可能な一対の金型座 6 3 5 a, 6
3 5 bと、 該金型座 6 3 5 a, 6 3 5 bに搬送ライン Sに対峙するように装着さ れた金型 6 3 6 a, 6 3 6 bと、 前記の金型座 6 3 5 a， 6 3 5 bの反搬送ライ ン側にそれぞれ設けた金型往復動機構 6 3 7 a, 6 3 7 bとによって構成されて いる。
金型座 6 3 5 a, 6 3 5 bは、 搬送ライン Sの側方に設けたガイ ト部材 6 3 8 a, 6 3 8 bに沿って搬送ライン Sに対して略直交する方向へ水平移動するよう になっている。
金型 6 3 6 a, 6 3 6 bは、 搬送方向上流 A側から下流 B側へ向って徐々に搬 送ライン Sへ近接する平坦な成形面 6 3 9 a， 6 3 9 bと、 該成形面 6 3 9 a， 6 3 9 bに連なり且つ搬送ライン Sに平行に対峙する成形面 40 a, 40 bとを 有しており、 成形面 6 3 9 a, 6 3 9 b, 640 a, 640 bの高さは、 被成形 材料 6 0 1の板厚に応じて設定されている。
金型往復動機構 6 3 7 a, 6 3 7 bは、 前記の金型座 6 3 5 a, 6 3 5 bの反 搬送ライン側にガイ ド部材 6 38 a, 6 3 8 bに沿って移動自在に設置され且つ スクリュージャッキ （圧下量設定用ァクチユエ一夕） 64 1 a, 64 1 bにより 搬送ライン Sに対して近接離反可能な軸箱 642 a, 642 bと、 該軸箱 642 a, 6 42 bに枢支され且つ垂直に延びるクランク軸 643 a, 643 bと、 基 端部がクランク軸 6 43 a, 643 bのそれぞれの偏心部分に枢支され且つ先端 部が金型座 6 3 5 a, 6 3 5 bに設けたブラケッ ト 644 a, 644 bに枢支さ れたロッ ド 645 a, 6 45 bとを有している。
クランク軸 643 a, 643 bには、 ギヤボックスなどの回転同調機構を介し てモ一夕 （図示せず） の回転力が伝達されるようになっており、 該モータを作動 させると、 クランク軸 6 43 a， 643 bの偏心部分の変位がロッ ド 645 a , 645 b及び金型座 6 3 5 a, 6 3 5 bを介して左右の金型 6 3 6 a , 6 3 6 b に伝達され、 該金型 6 3 6 a, 6 3 6 bが搬送ライン Sに対して同調して近接離 反する。
また、 スクリユージャッキ 64 1 a, 64 l bを作動させると、 左右の軸箱 6
42 a, 6 42 bの間隔が変化し、 これにより、 金型 6 3 6 a, 6 3 6 bの間隔、 すなわち、 被成形材料 6 0 1の圧下量が調節される。
板幅圧下プレス 6 34の搬送方向上流 A側及び下流 B側には、 圧下成形すべき 被成形材料 6 0 1の搬送方向下流 B側端部を左右の金型 6 3 6 a, 6 3 6 bの間 に確実に導き、 該金型 6 3 6 a, 6 3 6 bによって圧下成形された後の被成形材 料 6 0 1の搬送方向下流 B側端部を搬送ライン Sに沿って移動させるためのサイ ドガイ ドを設けることが望ましい。
以下、 図 28に示す熱延鋼帯製造設備の作動について説明する。
長尺の被成形材料 6 0 1を板厚方向へ圧下成形する際には、 板幅圧下プレス 6 34の金型往復動機構 6 3 7 a, 6 3 7 bのスクリュージャッキ 64 1 a , 64 l bを適宜作動し、 金型往復動機構 6 3 7 a， 6 3 7 bの左右の軸箱 642 a , 642 bの間隔を変化させることによつた、 該軸箱 642 a, 6 42 bに枢支さ れたクランク軸 643 a, 643 bにロッ ド 645 a, 6 4 5 bを介して連結さ れている左右の金型 6 3 6 a, 6 3 6 bの間隔を調整し、 被成形材料 6 0 1の幅 方向の圧下量を設定するとともに、 図 2 5に示す熱延鋼帯製造設備と同様に、 板 厚圧下プレス 6 06の金型の間隔、 上流側テーブル 2 5の上下方向位置、 各粗圧 延機 6 08 , 9の作業ロール 6 0 7 a， 6 0 7 bの間隔を設定する。
次いで、 板幅圧下プレス 6 34の図示していないモ一夕を作動し、 ギヤボック スなどの回転同調機構を介してクランク軸 643 a, 643 bを回転させること によって左右の金型 6 3 6 a, 6 3 6 bを搬送ライン Sに対して近接離反させる とともに、 板厚圧下プレス 6 06を作動し、 粗圧延機 6 0 8 , 9を作動させる。 その後、 搬送ライン上流 A側から被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側の端 部を板幅圧下プレス 6 34の金型 6 3 6 a, 6 3 6 bの間に揷通して搬送ライン 下流 B側へ移動させると、 搬送ライン Sへ近接する板幅圧下プレス 6 34の金型 6 3 6 a, 6 3 6 bによって被成形材料 6 0 1が板幅方向に圧下成形され、 被成 形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側への移動に伴い、 板幅圧下プレス 6 34によ つて既に板幅減縮が完了した部分に後続する被成形材料 6 0 1の板幅減縮非完了 部分が、 板幅圧下プレス 6 34の金型 6 3 6 a, 6 3 6 bの間に順次に揷通され、 被成形材料 6 0 1に対して全長にわたる板幅減縮が行われる。
以後、 被成形材料 6 0 1の板幅圧下プレス 6 34による板幅圧下完了部分を、 順次、 トンネル炉 6 0 4へ送給して加熱軟化し、 トンネル炉 6 0 4によって加熱 軟化された被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側の端部を、 図 2 5に示す熱延 鋼帯製造設備と同様に、 板厚圧下プレス 6 0 6の金型 6 0 5 a , 6 0 5 bの間に 揷通して板厚方向に圧下成形する第 1の板厚減縮を行ない、 粗圧延機 6 0 8の作 業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間に揷通して第 2の板厚減縮を行ない、 粗圧延機 6 0 9の作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間に揷通して第 3の板厚減縮を行なう。 このように、 図 2 8に示す熱延鋼帯製造設備においては、 被成形材料 6 0 1の 板幅方向縁部に対して充分な接触長さを有する板幅圧下プレス 6 3 4の一対の金 型 6 3 6 a， 6 3 6 bを互いに近接離反させて、 被成形材料 6 0 1を板幅方向に 圧下成形するので、 被成形材料 6 0 1の側縁近傍部分だけが変形することなく、 板幅方向にわたって全体的に変形し、 被成形材料 6 0 1の板幅方向断面のドッグ ボーン化及び平面形状のフィッシュテール化が抑制される。
また、 図 2 5に示す熱延鋼帯製造設備と同様に、 被成形材料 6 0 1の未圧下成 形部分を、 板厚圧下ブレス 6 0 6によって圧下成形する第 1の板厚減縮を行った 後に、 被成形材料 6 0 1の第 1の圧下成形完了部分を、 搬送ライン上流 A側の粗 圧延機 6 0 8によって板厚方向へ圧下成形する第 2の板厚減縮を行い、 この第 2 の板厚減縮を完了した部分を、 搬送ライン下流 B側の粗圧延機 6 0 9によって板 厚方向へ圧下成形する第 3の板厚減縮を行なうので、 被成形材料 6 0 1を板厚方 向へ効率よく圧下成形することができる。
更に、 板厚圧下プレス 6 0 6と粗圧延機 6 0 8との間を移動する被成形材料 6 0 1を、所定の弛みが生じるように支持するループ機構 6 1 0を設けているので、 板厚圧下プレス 6 0 6による被成形材料 6 0 1の板厚減縮と粗圧延機 6 0 8によ る被成形材料 6 0 1の板厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
(第 1 4実施例）
図 3 0は本発明の熱延鋼帯製造設備の第 1 4実施例を示すものであり、 図中、 図 2 5乃至図 2 8と同一符号を付したものは同一物を表す。
この熱延鋼帯製造設備では、 図 2 5に示す板圧圧下設備の構成に加えて、 トン ネル炉 6 0 の搬送ライン下流 B側に、 図 2 9に示す板幅厚下プレス 6 3 4を設 けている。 図 3 0に示す熱延鋼帯製造設備によって、 長尺の被成形材料 6 0 1を板厚方向 へ圧下成形する際には、 図 2 8に示す熱延鋼帯製造設備と同様に、 板幅圧下プレ ス 6 3 4の左右の金型 6 3 6 a , 6 3 6 bの間隔を調整し、 被成形材料 6 0 1の 幅方向の圧下量を設定するとともに、 板厚圧下プレス 6 0 6の金型の間隔、 ルー プ機構 1 0の上流側テーブル 6 2 5の上下方向位置、 各粗圧延機 6 0 8 , 9の作 業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間隔を設定してから、 板幅圧下ブレス 6 3 4、 板 厚圧下プレス 6 0 6を作動し、 粗圧延機 6 0 8 , 6 0 9を作動させる。
その後、 板厚方向に圧下成形すべき被成形材料 6 0 1を搬送ライン上流 A側か らトンネル炉 6 0 4へ送給して加熱軟化させ、 該被成形材料 6 0 1の搬送ライン 下流 B側の端部を板幅圧下プレス 6 3 4の金型 6 3 6 a , 6 3 6 bの間に挿通し て搬送ライン下流 B側へ移動させると、 搬送ライン Sへ近接する板幅圧下プレス 6 3 4の金型 6 3 6 a , 6 3 6 bによって被成形材料 6 0 1が板幅方向に圧下成 形され、 被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側への移動に伴い、 被成形材料 6 0 1に対して全長にわたる板幅減縮が行われ、 以後、 被成形材料 6 0 1の板幅圧 下プレス 6 3 4による板幅圧下完了部分が、 順次、 板厚圧下プレス 6 0 6の金型 6 0 5 a , 6 0 5 bの間に揷通されて板厚方向に圧下成形する第 1の板厚減縮が 行なわれ、 粗圧延機 6 0 8の作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間、 及び粗圧延機 6 0 9の作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間に揷通されて、 第 2、 第 3の板厚減 縮が行なわれることは、 図 2 8に示す熱延鋼帯製造設備と変わらない。
このように、 図 3 0に示す熱延鋼帯製造設備においては、 図 2 8に示す熱延鋼 帯製造設備と同様に、 被成形材料 6 0 1の板幅方向断面のドッグボーン化及び平 面形状のフィッシュテール化が抑制され、 被成形材料 6 0 1を板厚方向へ効率よ く圧下成形することができる。
また、 ループ機構 6 1 0によって、 板厚圧下プレス 6 0 6による被成形材料 6 0 1の第 1の板厚減縮と粗圧延機 6 0 8による被成形材料 6 0 1の第 2の板厚減 縮との作業速度の差を調整することができる。
(第 1 5実施例）
図 3 1は本発明の熱延鋼帯製造設備の第 1 5実施例を示すものであり、 図中、 図 2 5乃至図 2 8と同一符号を付したものは同一物を表す。 この熱延鋼帯製造設備では、 図 2 8に示す熱延鋼帯製造設備の構成に加えて、 搬送ライン上流 A側の板幅圧下プレス 6 3 4とトンネル炉 6 0 4との間に、 別の ループ機構 6 4 6を設けている。
ループ機構 6 4 6は、 板幅圧下プレス 6 3 4の搬送ライン下流 B側近傍に配置 した上流側テーブル 6 4 7と、 被成形材料 6 0 1に下方から当接し得られ且つ搬 送ライン下流 B側へ向かって枢支位置が順に低くなるように前記の上流側テープ ル 6 4 7に設けた複数の上流側ローラ 6 4 8と、 前記の上流側テーブル 6 4 7の 搬送ライン上流 A側寄り部分に設けられ且つ被成形材料 6 0 1を板厚方向に挟持 し得る上流側ピンチロール 6 4 9と、 トンネル炉 6 0 4の搬送ライン上流 A側近 傍に配置した下流側テーブル 6 5 0と、 被成形材料 6 0 1に下方から当接し得ら れ且つ搬送ライン下流 B側へ向かって枢支位置が順に高くなるように前記の下流 側テーブル 6 5 0に設けた複数の下流側ローラ 6 5 1と、 前記の下流側テーブル 6 δ 0の搬送ライン下流 Β側寄り部分に設けられ且つ被成形材料 6 0 1を下厚方 向に挟持し得る下流側ピンチロール 6 5 2とによって構成されている。
上流側テーブル 6 4 7は、 板幅圧下プレス 6 3 4の搬送ライン下流 Β側近傍に 設けられ、 搬送ライン下流 Β側へ向かって徐々に低くなるように形成された上面 を有し且つ床面 6 3 2の所定位置に配置 ·固定されている。
上流側口一ラ 6 4 8は、 前記の上流側テーブル 6 4 7の上面に取り付けられ、 被成形材料 6 0 1に下方から当接して枢支する位置が、 搬送ライン下流 Β側へ向 かって次第に低くなるように配置されている。
下流側テーブル 6 5 0は、 卜ンネル炉 6 0 4の搬送ライン上流 Α側近傍に設け られ搬送ライン下流 B側へ向かって徐々に高くなるように形成された上面を有し 且つ床面 6 3 2の所定位置に配置 ·固定されている。
下流側ローラ 6 δ 1は、 前記の下流側テーブル 6 5 0の上面に取り付けられ、 被成形材料 6 0 1に下方から当接して枢支する位置が、 搬送ライン下流 Β側へ向 かって次第に高くなるように配置されている。
図 3 1に示す熱延鋼帯製造設備によって、 長尺の被成形材料 6 0 1を板厚方向 へ圧下成形する際には、 図 2 8に示す熱延鋼帯製造設備と同様に、 板幅圧下プレ ス 6 3 4の左右の金型 6 3 6 a , 6 3 6 bの間隔、 板厚圧下プレス 6 0 6の金型 6 0 5 a , 6 0 5 bの間隔、 ループ機構 6 1 0の上流側テーブル 6 2 5の上下方 向位置、 各粗圧延機 6 0 8 , 6 0 9の作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間隔を設 定してから、 板幅圧下プレス 6 3 4、 板厚圧下プレス 6 0 6を作動し、 粗圧延機 6 0 8 , 6 0 9を作動させる。
その後、 圧下成形すべき被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側の端部を板幅 圧下ブレス 6 3 4の金型 6 3 6 a , 6 3 6 bの間に挿通して搬送ライン下流 B側 へ移動させると、搬送ライン Sへ近接する板幅圧下プレス 6 3 4の金型 6 3 6 a , 6 3 6 bによって被成形材料 6 0 1が板幅方向に圧下成形され、 被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側への移動に伴い、 被成形材料 6 0 1に対して全長にわた る板幅減縮が行われ、 以後、 被成形材料 6 0 1の板幅圧下プレス 6 3 4による板 幅圧下完了部分を、 順次、 別のループ機構 6 4 6を介してトンネル炉 6 0 4へ送 給する。
このとき、 ループ機構 6 4 6及び該ループ機構 6 4 6の下流側ピンチロール 6
5 2の作動は、 前述のループ機構 6 1 0及びループ機構 6 1 0の下流側ピンチ口 ール 6 3 1の作動と略同様の働きをする。
トンネル炉 6 0 4によって加熱軟化された被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側の端部を、ループ機構 6 1 0を介して板厚圧下プレス 6 0 6の金型 6 0 5 a ,
6 0 5 bの間に揷通して板厚方向に圧下成形する第 1の板厚減縮を行ない、 粗圧 延機 6 () 8の作業ロール 6 0 7 a， 6 0 7 bの間、 及び粗圧延機 6 0 9の作業口 ール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間に揷通して、 第 2、 第 3の板厚減縮を行なうことは、 図 2 8に示す熱延鋼帯製造設備と変わらない。
このように、 図 3 1に示す熱延鋼帯製造設備においては、 図 2 8に示す熱延鋼 帯製造設備と同様に、 被成形材料 6 0 1の板幅方向断面のドックボーン化及び平 面形状のフィッシュテール化が抑制される。
また、 被成形材料 6 0 1を板厚方向へ効率よく圧下成形することができ、 ルー プ機構 6 1 0によって、 板厚圧下プレス 6 0 6による被成形材料 6 0 1の第 1の 板厚減縮と粗圧延機 6 0 8による被成形材料 6 0 1の第 2板厚減縮との作業速度 の差を調整することができる。
更に、 別のループ機構 6 4 6によって、 板幅圧下プレス 6 3 4による被成形材 料 6 0 1の板幅減縮と板厚圧下ブレス 6 0 6による被成形材料 6 0 1の第 1の板 厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
(第 1 6実施例）
図 3 2は本発明の熱延鋼帯製造設備の第 1 6実施例を示すものであり、 図中、 図 2 5乃至図 3 0と同一符号を付したものは同一物を表す。
この熱延鋼帯製造設備では、 図 3 0に示す熱延鋼帯製造設備の構成に加えて、 トンネル炉 6 0 4の搬送ライン下流 B側に設けた板幅圧下プレス 6 3 4と板厚圧 下プレス 6 0 6との間に、 別のループ機構 6 4 6を設けている。
図 3 2に示す熱延鋼帯製造設備によって、 長尺の被成形材料 6 0 1を板厚方向 へ圧下成形する際には、 図 3 0に示す熱延鋼帯製造設備と同様に、 板幅圧下プレ ス 6 3 4の左右の金型 6 3 6 a , 6 3 6 bの間隔、 板厚圧下プレス 6 0 6の金型 6 0 5 a , 6 0 5 bの間隔、 ループ機構 6 1 ()の上流側テーブル 6 2 5の上下方 向位置、 各粗圧延機 6 0 8 , 6 0 9の作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間隔を設 定してから、 板幅圧下ブレス 6 3 4、 板厚圧下プレス 6 0 6を作動し、 粗圧延機 6 0 8 , 6 0 9を作動させる。
その後、 圧下成形すべき被成形材料 6 0 1を搬送ライン上流 A側からトンネル 炉 6 0 4へ送給して加熱軟化させ、 トンネル炉 6 0 4によって加熱軟化された被 成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側の端部を板幅圧下プレス 6 3 4の金型 6 3 6 a , 6 3 6 bの間に揷通して搬送ライン下流 B側へ移動させると、 搬送ライン Sへ近接する板幅圧下ブレス 6 3 4の金型 6 3 6 a , 6 3 6 bによって被成形材 料 6 0 1が板幅方向に圧下成形され、 被成形材料 6 0 1の搬送ライン下流 B側へ の移動に伴い、 被成形材料 6 0 1に対して全長にわたる板幅減縮が行われる。 更に、 被成形材料 6 0 1の板幅圧下プレス 6 3 4による板幅圧下完了部分が、 順次、 別のループ機構 6 4 6を介して板厚圧下プレス 6 0 6へ移動すると、 板厚 圧下プレス 6 0 6の金型 6 0 5 a , 6 0 5 bによって板厚方向に圧下成形する第 1の板厚減縮が行なわれ、 ループ機構 1 ()を介して粗圧延機 6 0 8の作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bの間に揷通されて第 2の板厚減縮が行なわれ、 続いて粗圧延 機 6 0 9の作業ロール 6 0 7 a , 6 0 7 bによって第 3の板厚減縮が行なわれる ことは、 図 3 0に示す熱延鋼帯製造設備と変わらない。 このように、 図 3 2に示す熱延鋼帯製造設備においては、 図 3 0に示す熱延鋼 帯製造設備と同様に、 被成形材料 6 0 1の板幅方向断面のドッグボーン化及び平 面形状のフィッシュテール化が抑制される。
また、 被成形材料 6 0 1を板厚方向へ効率よく圧下成形することができ、 ルー プ機構 6 1 0によって、 板厚圧下プレス 6 0 6による被成形材料 6 0 1の第 1の 板厚減縮と粗圧延機 6 0 8による被成形材料 6 0 1の第 2の板厚減縮との作業速 度の差を調整することができる。
更に、 別のループ機構 6 4 6によって、 板幅圧下プレス 6 3 4による被成形材 料 6 0 1の板幅減縮と板厚圧下プレス 6 0 6による被成形材料 6 0 1の第 1の板 厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
以上述べたように、 本発明の熱延鋼帯の製造方法及び設備によれば下記のよう な種々の優れた効果を奏し得る。
( 1 ) 本発明の請求項 3 4乃至請求項 3 7に記載した熱延鋼帯の製造方法にお いては、 所定の温度に加熱した被成形材料の未圧下成形部分を、 上下の金型で板 厚方向へ圧下成形する板厚減縮を行った後に、 該被成形材料の圧下成形完了部分 を、更に複数の上下の作業ロールで板厚方向へ圧下成形する板厚減縮を行うので、 被成形材料を板厚方向へ効率よく圧下成形することができる。
( 2 ) 本発明の請求項 3 4乃至請求項 3 6に記載した熱延鋼帯の製造方法にお いては、 板厚圧下成形用の金型と該金属に隣接する作業ロールとの間で、 被成形 材料を適宜下方へ弛ませて、 板厚圧下成形用の金型による被成形材料の板厚減縮 と作業ロールによる被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整することがで きる。
( 3 ) 本発明の請求項 3 7に記載した熱延鋼帯の製造方法においては、 板幅圧 下成形用の金型と板厚圧下成形用の金型との間で、 被成形材料を適宜下方へ弛ま せて、 板幅圧下成形用の金型による被成形材料の板幅減縮と板厚圧下成形用の金 型による被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
( 4 ) 本発明の請求項 3 8乃至請求項 4 2に記載した熱延鋼帯製造設備のいず れにおいても、板厚圧下プレスの金型と複数の粗圧延機の作業ロールとによって、 トンネル炉で加熱した被成形材料の板厚減縮を順次行なうので、 被成形材料を板 厚方向に効率良く厚下成形することができる。
( 5 ) 本発明の請求項 3 8乃至請求項 4 2に記載した熱延鋼帯製造設備のいず れにおいても、 板厚圧下ブレスと搬送ライン上流側に位置する粗圧延機との間の ループ機構によって、 被成形材料を下方へ弛ませて、 板厚圧下プレスによる被形 成材料の板厚減縮と粗圧延機による被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調 整することができる。
( 6 ) 本発明の請求項 4 1に記載した熱延鋼帯製造設備においては、 板幅圧下 プレスと卜ンネル炉との間、 あるいはトンネル炉と板厚圧下プレスとの間に設け た別のループ機構によって、 被成形材料を下方へ弛ませて、 板幅圧下プレスによ る被成形材料の板幅減縮と板厚圧下プレスによる被成形材料の板厚減縮との作業 速度の差を調整することができる。
( 7 ) 本発明の請求項 4 2に記載した熱延鋼帯製造設備においては、 板幅圧下 ブレスと板厚圧下プレスとの間に設けた別のループ機構によって、 被成形材料を 下方へ弛ませて、 板幅圧下プレスによる被成形材料の板幅減縮と板厚圧下ブレス による被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
(第 1 7実施例）
図 3 3は本発明の熱延鋼帯製造設備の第 1 7実施例であり、 搬送ライン上流 A 側の所定位置に被成形材料加熱用の保加熱炉 7 () 4を配置し、 該保加熱炉 7 0 4 の搬送ライン下流 B側に、 搬送ライン Sを挟んで上下に対峙し且つ被成形材料 7 0 1を板厚方向に圧下し得る上流側金型 7 3 0 a , 7 3 0 bと下流側金型 7 3 3 a , 7 3 3 bとが搬送ライン方向に縦列に並んだ板厚圧下プレス 7 0 5を設置し、 該板厚圧下プレス 7 0 5の搬送ライン下流 B側に、 搬送ライン Sを挟んで上下に 対峙し且つ被成形材料 7 0 1を板厚方向に圧下し得る作業ロール 7 0 6 a , 7 0
6 bを備えた粗圧延機 7 0 7を設置し、 前記の板厚圧下ブレス 7 0 5と粗圧延機
7 0 7との間に、 被成形材料 7 0 1を下方へ弛ませるループ機構 7 0 8を設けて いる。
保加熱炉 7 0 4は、 搬送ライン上流 A側から保加熱炉 7 0 4へ揷通され且つ 3 〜 1 5 mZ分の速度で移動する被成形材料 7 0 1を、 熱間加工温度 （6 0 0〜 7 50°C程度） に保つように構成されている。
板厚圧下プレス 7 0 5は、 搬送ライン Sの上側に位置する上流側金型 7 3 0 a を被成形材料 7 0 1に対して近接離反させる圧下機構 7 3 1 aと、 搬送ライン S の下側に位置する上流側金型 7 3 0 bを被成形材料 7 0 1に対して近接離反させ る圧下機構 7 3 1 bと、 搬送ライン Sの上側に位置する下流側金型 7 3 3 aを被 成形材料 7 0 1に対して近接離反させる圧下機構 7 34 aと、 搬送ライン Sの下 側に位置する下流側金型 7 3 3 bを被成形材料 7 0 1に対して近接離反させる圧 下機構 7 34 bとを備えている。
これらの圧下機構 7 3 1 a， 7 3 1 b, 7 34 a, 7 3 4 bは、 搬送ライン S を横切る方向へ略水平に延びるクランク軸と、 該クランク軸の偏心部の変位を金 型 7 3 0 a, 7 3 0 b, 7 3 3 a, 7 3 3 bに伝達するロッ ドなどによって構成 されている。
また、 圧下機構 3 l a, 3 1 b, 7 34 a, 7 34 bのクランク軸は、 上下位 置が調整できるようになつている。
更に、 板厚圧下プレス 7 0 5の搬送ライン上流 A側には、 被成形材料 7 0 1を 板厚方向に挟持し得るピンチロール 7 3 2 a, 7 32 bが設けられている。 この板厚圧下プレス 7 0 5では、 被成形材料 7 0 1に上流側金型 7 3 0 a, 7 3 0 bが同調して近接する際に、 被成形材料 7 0 1から下流側金型 7 3 3 a, 7 3 3 bが同調して離反し、 また、 被成形材料 7 0 1に下流側金型 7 3 3 a, 7 3
3 bが同調して近接する際に、 被成形材料 7 0 1から上流側金型 7 3 0 a, 7 3 () bが同調して離反するように、 圧下機構 7 3 1 a， 7 3 1 b, 7 34 a, 7 3
4 bの駆動系が構成されている。
すなわち、 上流側金型 7 30 a, 7 3 0 bによる被成形材料 7 0 1の圧下成形 と、 下流側金型 7 3 3 a, 7 3 3 bによる被成形材料 7 0 1の圧下成形とが交互 に行なわれ、 各金型 7 3 0 a, 7 3 0 b, 7 3 3 a, 7 3 3 bに付与すべき圧下 荷重の軽減が図られることになる。
粗圧延機 7 0 7は、 一対の作業ロール 7 06 a, 7 06 b及び控えロール 7 1 0 a, 7 1 0 bと、 ハウジング 7 0 9などによって構成されている。
更に、 粗圧延機 7 0 7の搬送ライン下流 B側には、 中間コィラー、 接合装置、 仕上圧延機などの下流設備が設置されている。
—ループ機構 7 0 8は、 板厚圧下プレス 7 0 5の搬送ライン下流 B側近傍に配置 した上流側テーブル 7 1 1と、 該上流側テーブル 7 1 1を昇降させる流体圧シリ ンダ 7 1 2と、 被成形材料 7 0 1に下方から当接し得られ且つ搬送ライン下流 B 側へ向かって枢支位置が順に低くなるように前記の上流側テーブル 7 1 1に設け た複数の上流側ローラ 7 1 3と、 前記の上流側テーブル 7 1 1の搬送ライン上流 A側寄り部分に設けられ且つ被成形材料 7 0 1を板厚方向に挟持し得る上流側ピ ンチロール 7 1 4 a , 7 1 4 bと、 粗圧延機 7 0 7の搬送ライン上流 A側近傍に 配置した下流側テーブル 7 1 5と、 被成形材料 7 0 1に下方から当接し得られ且 つ搬送ライン下流 B側へ向かって枢支位置が順に高くなるように前記の下流側テ 一ブル 7 1 5に設けた複数の下流側ローラ 7 1 6と、 前記の下流側テーブル 7 1 5の搬送ライン下流 B側寄り部分に設けられ且つ被成形材料 7 0 1を板厚方向に 挟持し得る下流側ピンチロール 7 1 7 a , 7 1 7 bとを備えている。
上流側テーブル 7 1 1は、 搬送ライン下流 B側へ向かって徐々に低くなるよう に形成された上面を有し且つ床面 7 1 8の所定位置に配置された複数のガイ ド部 材 7 1 9に沿って昇降し得るようになつている。
流体圧シリンダ 7 1 2は、 シリンダ部が前記のガイ ド部材 7 1 9の近傍の床面 7 1 8に枢支され且つビストンロッド先端部が上流側テーブル 7 1 1の下面を枢 支するように配置されており、 流体圧シリンダ 7 1 2の口ッ ド側流体室及びへッ ド側流体室へ適宜流体圧を付与することによって、 上流側テーブル 7 1 1を昇降 させるようになつている。
下流側テーブル 7 1 5は、 搬送ライン下流 B側へ向かって徐々に高くなるよう に形成された上面を有し且つ床面 7 1 8に固定されている。
更に、 前記の下流側ピンチロール 7 1 7 a , 7 1 7 bと粗圧延機 7 0 7との間 には、 搬送ライン Sを挟んで横方向に対峙し且つァクチユエ一夕 （図示せず） に よって被成形材料 7 0 1の幅方向縁部を押圧し得る一対のエッジヤーロール 7 2 0が設けられている。
以下、 図 3 3に示す熱延鋼帯製造設備の作動について説明する。
長尺の被成形材料 7 0 1を板厚方向へ圧下成形する際には、 板厚圧下プレス 7 0 5の圧下機構 7 3 l a , 7 3 1 b , 7 3 4 a , 7 3 4 bのクランク軸の上下位 置を調整することによって、 板厚圧下プレス 7 0 5の上流側金型 7 3 0 a， 7 3 0 bの間隔、 並びに下流側金型 7 3 3 a , 7 3 3 bの間隔を圧下成形すべき被成 形材料 7 0 1の板厚に応じて設定する。
また、 上流側テーブル 7 1 1を支持している流体圧シリンダ 7 1 2のロッ ド側 流体室及びへッド側流体室へ適宜流体圧を付与して上流側テーブル 7 1 1を昇降 させることによって、 上流側テーブル 7 1 1に設けた上流側ピンチロール 7 1 4 の上下方向位置が、 板厚圧下プレス 7 0 5から送り出される板厚減縮後の被成形 材料 7 0 1の搬送ライン下流 B側の端部を嚙み込み得る高さ位置となるように上 流側テーブル 7 1 1の上下方向位置を設定する。
更に、 粗圧延機 7 0 7の両作業ロール 7 0 6 a , 7 0 6 bの間隔を、 板厚圧下 ブレス 7 0 5から送り出される板厚減縮後の被成形材料 7 0 1の板厚、 及び粗圧 延機 7 0 7による板厚減縮量に応じて設定する。
次いで、 保加熱炉 7 0 4で熱間加工温度に保持された被成形材料 7 0 1を、 板 厚圧下プレス 7 0 5の上流側金型 7 3 0 a , 7 3 0 bと下流側金型 7 3 3 a , 7 3 3 bとで順次圧下成形する。
このとき、 上流側金型 7 3 0 a , 7 3 0 bによる被成形材料 7 0 1の圧下成形 と、 下流側金型 7 3 3 a , 7 3 3 bによる被成形材料 7 0 1の圧下成形とが交互 に行なわれるので、 各金型 7 3 0 a , 7 3 0 b , 7 3 3 a , 7 3 3 bに付与すベ き圧下荷重の軽減を図りつつ、被成形材料 7 0 1の板厚を減縮することができる。 被成形材料 7 0 1の板厚圧下プレス 7 0 5で板厚減縮が行なわれた部分は、 ル —プ機構 7 0 8の上流側ピンチロール 7 1 4 a， 7 1 4 bと、 下流側ピンチ口一 ル 7 1 7 a， 7 1 7 bを経て、 粗圧延機 7 () 7の両作業ロール 7 0 6 a， 7 0 6 bによって圧下成形される。
また、 板厚圧下プレス 7 0 5での板厚減縮に伴い、 マスフ口一現象により被成 形材料 7 0 1が搬送ライン下流 B側へ伸張する材料先進が生じると、 被成形材料 7 0 1の板厚圧下ブレス 7 0 5と粗圧延機 7 0 7との間に位置する部分の下面が、 上流側テーブル 7 1 1の上面に沿って配置された上流側ローラ 7 1 3と、 下流側 テーブル 7 1 5の上面に沿って配置された下流側ローラ 7 1 6とに支持され、 板 厚圧下ブレス 7 0 5と粗圧延機 7 0 7との間における被成形材料 7 0 1の材料先 進が吸収される。
更に、 流体圧シリンダ 7 1 2で上流側テーブル 7 1 1を昇降させて、 上流側ピ ンチロール 7 1 4 a , 7 1 4 b及び上流側ローラ Ί 1 3の上下位置を調整するこ とにより、 板厚圧下プレス 7 0 5から送出される被成形材料 7 0 1が上方へ曲ろ うとする反り上げ、 あるいは、 被成形材料 7 0 1が下方へ曲ろうとする反り下げ を抑制することができる。
このように、 図 3 3に示す熱延鋼帯製造設備においては、 被成形材料 7 0 1の 未圧下成形部分を、 板厚圧下プレス 7 0 5の上流側金型 7 3 0 a , 7 3 0 bによ つて板厚方向へ圧下成形した後に、当該被成形材料 7 0 1の板厚減縮完了部分を、 板厚圧下プレス 7 0 5の下流側金型 7 3 3 a , 7 3 3 bによって板厚方向へ圧下 成形し、 更に被成形材料 7 0 1の板厚圧下プレス 7 0 5による板厚減縮完了部分 を、 粗圧延機 7 0 7の作業ロール 7 0 6 a , 7 0 6 bによって板厚方向へ圧下成 形するので、被成形材料 7 0 1を板厚方向へ効率よく圧下成形することができる。 以上述べたように、 本発明の熱延鋼帯の製造方法及び装置によれば下記のよう な種々の優れた効果を奏し得る。
( 1 ) 本発明の請求項 4 3に記載した熱延鋼帯の製造方法では、 被成形材料の 未圧下成形部分を、 搬送ライン方向に並んだ複数の金型で交互に板厚方向に圧下 するので、 それぞれの金型に付与すべき圧下荷重の軽減を図ることができる。
( 2 ) 本発明の請求項 4 3に記載した熱延鋼帯の製造方法では、 複数の金型で 板厚減縮を行なった被成形材料を、 更に、 作業ロールで板厚方向に圧下するので、 被成形材料を板厚方向に効率よく圧下成形することができる。
( 3 ) 本発明の請求項 4 3に記載した熱延鋼帯の製造方法では、 被成形材料の 金型による圧下成形部分を、 搬送ライン最下流寄りの金型と作業ロールとの間で 適宜下方へ弛ませるので、 金型での圧下に起因した被成形材料の材料先進を吸収 することができる。
( 4 ) 本発明の請求項 4 4あるいは請求項 4 5に記載した熱延鋼帯製造設備の いずれにおいても、 保加熱炉で加熱した圧下すべき被成形材料を、 板厚圧下プレ スの搬送ライン方向に並んだ複数組の金型で板厚方向に交互に圧下することによ り、 それぞれの金型に付与すべき圧下荷重の軽減を図ることができる。
( 5 ) 本発明の請求項 4 4あるいは請求項 4 5に記載した熱延鋼帯製造設備の いずれにおいても、 板厚圧下ブレスで板厚減縮を行なった被成形材料を、 更に、 粗圧延機で板厚方向に圧下成形するので、 被成形材料を板厚方向に効率よく圧下 成形することができる。
( 6 ) 本発明の請求項 4 4あるいは請求項 4 5に記載した熱延鋼帯製造設備の いずれにおいても、 被成形材料の板厚圧下プレスで板厚減縮された部分を、 板厚 圧下ブレスと粗圧延機との間のループ機構によって下方へ弛ませるので、 板厚圧 下プレスでの圧下に起因した被成形材料の材料先進を吸収することができる。
( 7 ) 本発明の請求項 4 5に記載した熱延鋼帯製造設備では、 上流側テーブル とともに、 上流側ローラと上流側ピンチロールとが昇降するので、 板厚圧下プレ スから送出される被成形材料の反り上げや反り下げを抑制することができる。
(第 1 8実施例）
図 3 4は本発明の第 1 8実施例の熱延鋼帯製造設備の構成を示す図であり、 図 3 5は図 3 4の A- A断面図である。 粗圧下装置はスラブ 8 0 1の流れ方向に沿 つて配置された厚み方向に高圧下、 例えば板厚を 5 O mm以上圧下する高圧下プ レス 8 0 2と、 この入側に配置されたエッジャ一8 0 3から構成されている。 高 圧下プレス 8 0 2はスラブ 8 0 1の上下面に平行な平行面 8 0 4 aと入側に傾斜 した傾斜面 8 0 4 bを有する金型 8 0 4と、 この金型 8 0 4を周期的に上下方向 に圧下する圧下機構 8 0 5と、 金型 8 0 4と圧下機構 8 0 5をスラブ 8 0 1の流 れ方向に往復動する往復動機構 8 0 6からなる。 圧下機構 8 0 5としてクランク 機構を模式的に示したが、 他の機構、 例えば液圧シリンダでもよい。 また往復動 機構として液圧シリンダを模式的に示したが、 他の機構、 例えばクランク機構で もよい。 エッジヤー 8 0 3はスラブ 8 0 1を幅方向に押圧しながら回転する 1対 の円筒状ロール 8 0 7からなる。 円筒状ロール 8 0 7は図示しない回転駆動装置 により矢印で示すように回転しスラブ 8 0 1を幅方向に押圧するとともにスラブ 流れ方向に送り出す。 ピンチロール 8 0 8はスラブ 8 0 1をスラブ流れ方向に搬 送する。 次に動作について説明する。 非圧下時は金型 8 0 4をスラブ 8 0 1より離し、 スラブ 8 0 1はピンチロール 8 0 8により所定の速度でスラブ流れ方向へ搬送さ れ、 エッジヤー 8 0 3は搬送速度に合せて円筒状ロール 8 0 7を回転してスラブ 8 0 1を送り出す。 圧下時は往復動機構 8 0 6により金型 8 0 4をスラブ 8 0 1 の搬送速度で送り出し、 圧下中もスラブ 8 0 1を搬送する。 圧下により薄くなつ た分の体積はスラブ流れ方向と、 この逆方向および幅方向に流れるが、 この内ス ラブ流れ方向と逆方向に流れる速度を後進速度という。 円筒状ロール 8 0 7はス ラブ搬送速度から後進速度を引いた速度でスラブ 8 0 1を送り出す。
スラブ 8 0 1の両幅端は円筒状ロール 8 0 7により幅方向に圧下されるので、 スラブ幅を所定の寸法にすることができる。 また、 スラブ 8 0 1の両幅端は図 3 5に示すように盛り上り部 8 0 9を生じるが、 これは図 9で説明したふくらみ部 8 2 2とは異なり、 圧下により材料内部に存在した割れの原因となる隙間などを 押しつぶした状態 （鍛造効果と称する） となっているので、 割れやきずは発生し ない。 金型 8 0 4の入側に傾斜面 8 0 4 bがあると、 圧下時スラブ 8 0 1と金型 8 0 4との間ですべりが発生し易いが、 エッジヤー 8 0 3のスラブ送り出し作用 によりすベりを防止する。 またこのスラブ送り出し作用によ高圧下プレス 8 0 2 にスラブ 8 0 1を送り込むことができる。
(第 1 9実施例）
次に第 1 9実施例を説明する。 図 3 6は第 1 9実施例の構成を示し、 図 3 7は 図 3 6の B - B断面を示す。 本実施例は図 3 4の円筒状ロール 8 0 7の中央部に 断面が山状の突起 8 1 1を円周状に設けた突起付円筒状ロール 8 1 0とした点が 第 1 8実施例と相違し他は同じである。 この突起 8 1 1によりスラブ 8 0 1の両 幅端面に凹部 8 1 2をつけると、 高圧下プレス 8 0 2で盛り上り部 8 0 9を圧下 したとき材料の流れがこの凹部 8 1 2に流れるようになり、 良好なプレスが行え る。
(第 2 0実施例）
次に第 2 0実施例を説明する。 図 3 8は第 2 ()実施例の構成を示し、 図 3 9は 図 3 8の C - C断面を示す。 本実施例は図 3 4の円筒状ロール 8 0 7を糸巻状口 ール 8 1 3にした点が第 1 8実施例と相違し他は同じである。 糸巻状ロール 8 1 3は中央円筒部 8 1 3 aと、 この中央円筒部 8 1 3 aの両端に接続している外側 に開いたテ一パー部 8 1 3 bと、 このテーパー部 8 1 3 bの外側に接続している 外側円筒部 8 1 3 cより構成されている。 スラブ 8 0 1の両幅端面は中央円筒部 8 1 3 aにより垂直面 8 1 4 aになり、 テーパ部 8 1 3 bにより傾斜面 8 1 4 b となり、 盛り上り部 8 1 4 cは第 1 8および第 1 9実施例に比べ少くなる。 この 傾斜面 8 1 4 bにより割れの発生を防止できる。
(第 2 1実施例）
次に第 2 1実施例を説明する。 図 4 0は第 2 1実施例の構成を示し、 図 4 1は 図 4 0の D - D断面を示す。 本実施例は図 3 8の糸巻状ロール 8 1 3の中央円筒 部 8 1 3 aに断面が山状の突起 8 1 6を円周上に設けた突起付糸巻状ロール 8 1 5を設けた点が第 2 0実施例と相違し他は同じである。 この突起 8 1 6によりス ラブ 8 0 1の両幅端面に凹部 8 1 7が発生するので、 高圧下ブレス 8 0 2で盛り 上り部 8 1 4 cを圧下したとき材料の流れがこの凹部 8 1 7に流れるようになり、 良好なブレスが行える。
以上の第 1 7〜2 1実施例ではエッジヤー 8 0 3の後に高圧下プレス 8 0 2が 配置された場合を説明したが、 高圧下プレス 8 0 2の代わりに高圧下ミルを用い ても同じ効果が得られる。 なお高圧下ミルは 1段のミルで 5 O mm以上の圧下を するミルである。
以上の説明から明らかなように、 本発明は、 エッジャ一を高圧下プレスまたは 高圧下ミルの入側に設けることにより次のような効果を奏する。
( 1 ) 高圧下プレスまたは高圧下ミル単独の場合に比べ、 エッジ割れを確実に 防止できる。
( 2 ) スラブの幅の調整ができる。
( 3 ) プレスまたはミルにスラブを押し込む効果が生ずる。
( 4 ) プレス金型またはミルロールとスラブとのすべりを防止できる。
(第 2 2実施例）
図 4 2は本発明の熱延鋼帯製造設備の第 2 2実施例の構成を示す図である。
( A) は平面図を示し、 （B ) は側面図を示す。 スラブ 9 0 1に沿って上流側よ り幅プレス装置 9 0 2と厚みプレス装置 9 0 3が配置されている。 厚みフレス装 置 9 0 3の出側にはピンチロール 9 0 4が設けられ、 スラブ 9 0 1の搬送速度を 調整する。 幅プレス装置 9 0 2の上流側とピンチロール 9 0 4の下流側には、 搬 送テーブル 9 0 5が配置されスラブ 9 0 1を搬送する。
幅プレス装置 9 0 2は、 幅圧下金型 9 0 6と、 この幅圧下金型 9 0 6をスラブ 9 0 1の幅方向に圧下する幅圧下シリンダ 9 0 7と、 この幅圧下金型 9 0 6と幅 圧下シリンダ 9 0 7をスラブ流れ方向に搬送する幅圧下搬送シリンダ 9 0 8と、 からなり、 これら 9 0 6 , 9 0 7 , 9 0 8はスラブ 9 0 1の両側に設けられてい る。 厚みプレス装置 9 0 3は、 厚み圧下金型 9 0 9と、 この厚み圧下金型 9 0 9 をスラブ 9 0 1の厚み方向に圧下するスライダー 9 1 0と、 からなり、 これら 9 0 9 , 9 1 0はスラブ 9 0 1の上下に設けられている。 スライダー 9 1 0は大き な重量を有しクランク 9 1 1により上下動および前後（スラブ流れ方向）動する。 次に動作について説明する。 図 4 3は 1サイクル中の幅プレス装置 9 0 2の圧 下期間を示し、図 4 4は 1サイクル中の厚みプレス装置 9 0 3の圧下期間を示す。 図 4 5は 1サイクル中のスラブ 9 0 1の搬送速度を示す。 図 4 3において、 t 1 〜 t 2〜 t 3〜 t 4〜 t lの期間が 1サイクルを構成し、 t 2を挟んで t a〜 t bの期間が幅圧下期間を示す。 図 4 4において、 t l〜 t 2〜 t 3〜 t 4〜 t l の期間が 1サイクルを構成し、 t 3を挟んで t c〜 t dの期間が厚み圧下期間を 示す。 このように幅圧下期間と厚み圧下期間は離れている。
図 4 5において、 幅圧下期間のスラブ速度は、 幅圧下に適切な速度で作動する 幅圧下搬送シリンダ 9 0 8の速度に合わせる。 同様に厚み圧下期間のスラブ速度 は、 スライダー 9 1 0の前後方向の速度に合わせる。 両圧下時以外の速度は通常 搬送速度とし、 これは下流側装置に応じて決められる速度とする。 この速度調整 はピンチロール 9 0 4によって行われる。 1サイクルに搬送されるスラブ 9 0 1 の移動距離 Lは幅圧下金型 9 0 6のスラブ流れ方向の長さ L 1、 厚み圧下金型 9 0 9のスラブ流れ方向の長さ L 2のいずれよりも長くはないので、 幅圧下、 厚み 圧下とも次のサイクルでは前のサイクルで圧下した長さと多少ラップするように なる。 これにより幅圧下と厚み圧下を確実に行うことができる。
図 4 6は厚みブレス装置 9 0 3のスライダー 9 1 0の上下、 前後動とスラブ 9 0 1の移動を説明する図である。 （ t 1 ) 〜 （ t 4 ) は図 4 4の t 1〜 t 4に対 応する。 上下動の基準としてスラブ 9 0 1をとり、 前後動の基準として t 1の位 置をとつて説明する。 t 1は上下方向にはスラブ 9 0 1より最も離れた位置であ り、 前後方向では中立位置である。 t 2は上下方向にはスラブ 9 0 1より中間的 に離れた位置であり、 前後方向では中立位置より後方 （スラブ流れ方向上流側） に移動した位置である。 t 3は上下方向にはスラブ 9 0 1を圧下する位置であり、 前後方向では中立位置に戻っている。 t 4は上下方向にはスラブ 9 0 1より中間 的に離れた位置であり、 前後方向では中立位置より前方（スラブ流れ方向下流側） に移動した位置である。 スライダー 9 1 0の前後方向の移動に注目すると、 t 2 から前方向の移動が始まり t 3で最も速い速度となり t 4で方向転換し後方へ移 動する。 厚み圧下は t 3を挟んで行われるので、 スライダー 9 1 0の最も速い速 度の時行われる。 スラブ 9 0 1はピンチロール 9 0 4により厚み圧下中はこのス ライダー 9 1 0の速度に合わせて搬送され、 圧下が終わりスラブ 9 0 1より厚み 圧下金型 9が離れると、 図 4 5に示すように通常搬送速度で搬送される。
以上の説明から明らかなように、 本発明は、 幅プレス装置と厚みプレス装置の 圧下期間を互いにずらすことにより一方の動作が他方の動作に悪影響を及ぼすの を防止する。 また、 幅圧下時には幅圧下に適した速度でスラブを搬送し、 厚み圧 下時にも厚み圧下に適した速度でスラブを搬送することにより圧下を適切に行な うとともにスラブを連続して搬送することができる。 さらに 1サイクルのスラブ 搬送距離 Lを 1サイクルにおける幅圧下金型の圧下長さ L 1、 厚み圧下金型の圧 下長さ L 2より長くしていないのでサイクルごとに圧下長さを多少ラップしなが ら圧下してゆくことができる。
なお、 本発明をいくつかの好ましい実施例により説明したが、 本発明に包含さ れる権利範囲は、 これらの実施例に限定されないことが理解できょう。 反対に、 本発明の権利範囲は、 添付の請求の範囲に含まれるすべての改良、 修正及び均等 物を含むものである。

Claims

請求の範囲
1 . 熱間スラブを連続錶造する連続铸造設備と、 該連続錶造設備で錶造さ れた熱間スラブをシー卜バーに減厚加工する粗加工設備と、 該粗加工設備で得ら れたシ一卜バーを圧延して所定の板厚の熱延鋼帯とする仕上圧延機群と、 該熱延 鋼帯を巻き取るコイラとを、 この順に配置した熱延鋼帯製造設備であって、 前記粗加工設備が減厚加工手段の少なくとも一部として鍛造加工手段を有し、 且つ前記仕上圧延機群とコイラ間に熱延鋼帯を走間で切断する手段を設けたこと を特徴とする熱延鋼帯製造設備。
2 . 粗加工設備を、 連続铸造設備出側と仕上圧延機群入側との中間点より も仕上圧延機群寄りに配置したことを特徴とする請求項 1に記載の熱延鋼帯製造 設備。
3 . 再加熱したスラブを粗加工設備に供給できる加熱炉を、 連続錶造設備- 粗加工設備 -仕上圧延機群-コイラからなる設備に対して併設したことを特徴と する請求項 1または 2に記載の熱延鋼帯製造設備。
4 . 連続錶造設備内、 連続铸造設備と粗加工設備との間、 粗加工設備内、 粗加工設備と仕上圧延機群との間、 のうちの 1箇所以上に、 被加工材を保熱およ び Zまたは加熱するための手段を設けたことを特徴とする請求項 1 、 2または 3 に記載の熱延鋼帯製造設備。
5 - 請求項 1 、 2 、 3または 4に記載の熱延鋼帯製造設備を用いた熱延鋼 帯の製造方法であって、 連続錶造設備において厚さが 1 0 O mm以上で且つ熱延 鋼帯コィル複数本分に相当する長さの熱間長尺スラブを錶造し、 該熱間長尺スラ ブを粗加工設備に供給して少なくとも鍛造加工手段による大圧下の減厚加工を施 すことによりシー卜バーに加工し、 引き続き該シー卜バーを仕上圧延機群で圧延 して所定の板厚の熱延鋼帯とし、 次いでコイラに巻き取るとともに、 必要に応じ て熱延鋼帯を走間で切断し、 所定の巻き取り長さの熱延鋼帯コイルを得ることを 特徴とする熱延鋼帯の製造方法。
6 . 連続铸造設備出側で、 熱間スラブを熱延鋼帯コイル複数本分に相当す る長さの長尺スラブに切断し、 該熱間長尺スラブを粗加工設備に供給することを 特徴とする請求項 5に記載の熱延鋼帯の製造方法。
7 . 請求項 3または 4に記載の熱延鋼帯製造設備を用いた熱延鋼帯の製造 方法であって、 連続鍩造設備から供給された熱間長尺スラブの粗加工設備での減— 厚加工が完了後、 連続錡造設備から次の熱間長尺スラブの供給があるまでの間、 加熱炉から抽出された通常長さの再加熱スラブを粗加工設備に供給し、 該再加熱 スラブから粗加工設備での減厚加工と仕上圧延機群での圧延を経て熱延鋼帯を製 造することを特徴とする請求項 5または 6に記載の熱延鋼帯の製造方法。
8 . 熱間スラブをシートバーに減厚加工する粗加工設備と、 該粗加工設備 で得られたシ一卜バーを圧延して所定の板厚の熱延鋼帯とする仕上圧延機群とを 備えた熱延鋼帯製造設備であって、 前記粗加工設備が減厚加工手段の少なくとも 一部として鍛造加工手段を有することを特徴とする熱延鋼帯製造設備。
9 . 請求項 8の熱延鋼帯製造設備を用いた熱延鋼帯の製造方法であって、 厚さが 1 0 O mm以上の熱間スラブを粗加工設備でシートバーに減厚加工すると ともに、 該減厚加工では少なくとも、 鍛造加工手段により熱間スラブに 1圧縮成 形当りの鍛造圧下率が 3 0 %以上の鍛造加工を施し、 引き続き該シートバ一を仕 上圧延機群で圧延して所定の板厚の熱延鋼帯とすることを特徴とする熱延鋼帯の 製造方法。
1 0 . 連続铸造機で 5 0 mm乃至 1 5 0 m mの板厚のスラブを製造し、 次 に圧延ライン上を搬送しながらスラブをスラブ保加熱炉で所定の温度に保加熱し、 次にスラブ保加熱炉から搬送しながらスラブを板厚圧下プレス装置で所定の厚さ に高圧下し、 次に板厚圧下プレス装置から搬送しながら圧延材を複数の仕上圧延 機で連続して製品厚さに圧延し、 その後に剪断機で所定の長さに切断し、 巻取機 で卷取る、 ことを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。
1 1 . 5 0 mm乃至 1 5 0 m mの板厚のスラブを製造する連続铸造機と、 圧延ライン上を搬送されるスラブを所定の温度に保加熱するスラブ保加熱炉と、 スラブ保加熱炉から搬送されるスラブを所定の厚さに高圧下する板厚圧下プレス 装置と、 板厚圧下プレス装置から搬送される圧延材を連続して圧延し製品厚さの 圧延材とする複数の仕上圧延機と、 圧延材を所定の長さに切断する剪断機と、 切 断された圧延材を巻取る巻取機と、を備えたことを特徴とする熱延鋼帯製造設備。
1 2 . 前記スラブ保加熱炉はトンネル炉又はダブルウォーキングビーム式 であり、 板厚圧下プレス装置の前後にスラブのたるみ分を滞留させるルーパーを 備えた、 ことを特徴とする請求項 1 1に記載の熱延鋼帯製造設備。
1 3 . 板厚圧下プレス装置の前にスラブの板幅方向を圧下する幅圧下プレ ス又は縦型圧延機と、 仕上圧延機の入側に配置しスラブの板幅方向を圧下する縦 型圧延機と、 のいずれか一方又は両方を備えたことを特徴とする請求項 1 1に記 載の熱延鋼帯製造設備。
1 4 . 前記連続銬造機とトンネル炉間に配置され適宜スラブを切断する剪 断機を更に備えたことを特徴とする請求項 1 1に記載の熱延鋼帯製造設備。
1 5 . 仕上圧延機の入側に配置されスラブを所定の温度に保加熱するトン ネル炉を備えたことを特徴とする請求項 1 1に記載の熱延鋼帯製造設備。
1 6 . 請求項 1 0乃至 1 5のいずれか又は全てを備えた Aラインの、 連続 铸造から加熱炉の横に、 他の連続铸造と加熱炉 （トンネル炉又はウォーキングビ 一ム炉） からなる Bラインを備え、 更に、 Bラインのスラブを Aラインへ移送す る保加熱炉を備え、 該保加熱炉は 1コイル分のスラブ、 又は、 数コイル分のスラ ブを移送できるよになっている、 ことを特徴とする熱延鋼帯製造設備。
1 7 . 請求項 1 6に記載の Aラインのみの場合、
a . 連続铸造から巻取機まで、 材料が連続的につながり、 数コイルをコイラ一 前で切断しつつコイルを製造する方法、
b . 連続铸造出側の切断機で、 数コイルのスラブ分を切断し、 連続的に圧延し、 コイラ一前で切断しつつ、 コイルを製造する方法、
c 連続踌造出側の切断機で、 1コイル分のスラブ分を切断し、 1コイルづっ 圧延 ·巻取する方法、
の全て又はいずれかの組み合わせの操業ができる熱延鋼帯の製造方法。
1 8 . 請求項 1 6に記載の Aラインと Bラインを有する場合、
Aラインの請求項 1 7の a , b， cと、 Bラインの b , cを組み合わせ、 Aライ ンと Bラインから出てくるスラブを交互に圧延する熱延鋼帯の製造方法。
1 9 . 連続錶造機で約 5 O mm乃至 1 5 0 mmの板厚のスラブを製造し、 次に剪断機でスラブを 1コイル分の圧延材として巻取れる所定の長さに切断し、 次に圧延ライン上を搬送しながらスラブをスラブ保加熱炉で所定の温度に保加熱 し、 次にスラブ保加熱炉から搬送しながらスラブを板厚圧下プレス装置で所定の 厚さに高圧下し、 次に板厚圧下プレス装置から搬送しながら圧延材を複数の仕上 圧延機で連続して製品厚さに圧延し、 1コイルづっ圧延しながら巻取機で 1コィ ル分を巻取る、 ことを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。
2 0 . 約 5 0 mm乃至 1 5 0 mmの板厚のスラブを製造する連続铸造機と、 連続鍩造機の出側に配置されスラブを 1コイル分の圧延材として卷取れる所定の 長さに切断する剪断機と、 圧延ライン上を搬送されるスラブを所定の温度に保加 熱するスラブ保加熱炉と、 スラブ保加熱炉から搬送されるスラブを所定の厚さに 高圧下する板厚圧下プレス装置と、 板厚圧下プレス装置から搬送される圧延材を 連続して圧延し製品厚さの圧延材とする複数の仕上圧延機と、 1コイルづっ圧延 しながら仕上圧延機から搬送される 1コイル分の圧延材を巻取る巻取機と、 を連 続的に備えたことを特徴とする熱延鋼帯製造設備。
2 1 . 前記スラブ保加熱炉はトンネル炉又はダブルウォーキングビーム式 であり、 板厚圧下プレス装置と仕上圧延機との間にスラブのたるみ分を滞留させ るルーパーを備えた、 ことを特徴とする請求項 2 0 (こ記載の熱延鋼帯製造設備。
2 2 . 板厚圧下プレス装置の前にスラブの板幅方向を圧下する幅圧下プレ ス又は縦型圧延機と、 仕上圧延機の入側に配置してスラブの板幅方向を圧下する 縦型圧延機と、 のいずれか一方又は両方を備えたことを特徴とする請求項 2 0に 記載の熱延鋼帯製造設備。
2 3 . 請求項 1 9乃至 2 2のいずれか又は全てを連続的に備えた Aライン の、 連続踌造機から加熱炉の横に、 他の連続錶造機と加熱炉 （トンネル炉又はゥ ォ一キングビーム炉） からなる Bラインを備え、 更に、 Bラインのスラブを Aラ ィンへ移送する保加熱炉を備え、 該保加熱炉は 1コイル分のスラブを移送できる ようになつている、 ことを特徴とする熱延鋼帯製造設備。
2 4 . 請求項 2 3に記載の Aラインと Bラインを有する場合、 Α · Βライ ンから出てくる 1コイル分のスラブを順次高圧下プレスした後に 1コイルづっ圧 延し、 1コイル分の圧延材を巻取ることを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。
2 5 . スラブ保加熱炉から下流に向かってスラブの板幅方向を圧下する幅 圧下プレス又は縦型圧延機と、 スラブを所定の厚さに高圧下する板厚圧下プレス 装置と、 スラブのたるみ分を滞留させるルーパーと、 仕上圧延機の入側に配置し てスラブの板幅方向を圧下する縦型圧延機と、 圧延材を連続して圧延し製品厚さ の圧延材とする複数の仕上圧延機と、 1コイル分の圧延材を巻取る巻取機と、 を 連続的に備えてなる圧延ラインの前記スラブ保加熱炉の上流側に、 対向配置され 約 5 0 mm乃至 1 5 0 mmの板厚のスラブを製造する複数の連続錶造機と、 連続 錶造機の出側に配置されスラブを 1コイル分の圧延材として巻取れる所定の長さ に切断する剪断機と、 ウォーキングビーム式加熱炉と、 を設けたことを特徴とす る熱延鋼帯製造設備。
2 6 . 請求項 2 5に記載の複数のウォーキングビーム式加熱炉を有する場 合、ウォーキングビーム式加熱炉から出てくるスラブを順次圧延ラインに移送し、 高圧下プレスした後に 1コイルづっ圧延し、 1コイル分の圧延材を巻取ることを 特徴とする熱延鋼帯の製造方法。
2 7 . 上流から供給されるスラブを加熱する加熱炉と、 この加熱炉の下流 側に設けられた少なくても 1台の第 1粗ミルと、 この第 1粗ミルの下流側に設け られた板厚圧下プレス装置と、 この板厚圧下プレス装置の下流側に設けられた少 なくても 1台の第 2粗ミルと、 この第 2粗ミルの下流側に設けられた複数台の仕 上ミルと、 この仕上ミルの下流側に設けられた走間シヤーと、 この走間シヤーの 下流側に設けられた巻取機と、 を備えたことを特徴とする熱延鋼帯製造設備。
2 8 . 通常長さのスラブの場合は、 前記加熱炉で加熱後前記第 1粗ミルま たは前記板厚圧下ブレス装置で粗圧延し、 前記第 2粗ミルで粗圧延後仕上ミルで 仕上げ圧延して前記巻取機で巻取り、 長尺スラブの場合は、 前記板厚圧下プレス 装置または前記板厚圧下プレス装置と前記第 2粗ミルまたは前記第 1粗ミルと前 記板厚圧下プレス装置と前記第 2粗ミルで粗圧延し、 前記仕上ミルで仕上げ圧延 後前記巻取機で巻取り前記走間シヤーにより所定長さで切断することを特徴とす る請求項 2 7記載の熱延鋼帯製造設備。
2 9 . 前記加熱炉と前記第 1粗ミルとの間に幅圧下プレスを設けたことを 特徴とする請求項 2 7記載の熱延鋼帯製造設備。
3 0 . 前記幅圧下ブレスと、 前記板厚圧下プレス装置または前記板厚圧下 プレス装置と前記第 2粗ミルまたは前記第 1粗ミルと前記板厚圧下プレス装置と 前記第 2粗ミルと、 前記仕上ミルとで板幅およびノまたは板厚の異なる薄板を圧 延し、 その異なる薄板ごとに前記巻取機で卷取り前記走間シヤーで切断すること を特徴とする請求項 2 9記載の熱延鋼帯製造設備。
3 1 . 圧延材に対して金型を圧下させながら下流側に移動するように構成 された板厚圧下プレス装置と、 該圧延材を下流側に移動させる送り装置と、 を備 え、
板厚圧下プレス装置の金型が圧延材から離れている間に、 又は、 金型が圧延材 を圧下している間及び離れている間に、 送り装置により圧延材を下流側に移動さ せるようになつている、 ことを特徴とする熱延鋼帯製造設備。
3 2 . 前記板厚圧下プレス装置は、 金型を半径 rの偏心円に沿って移動さ せる圧下機構を有し、 金型は上流側水平位置から圧延材に向かう回転角 0が正の 角度 αで圧延材に接触し、 = 9 0 ° まで圧下しながら移動し、 0 = 9 0 ° で最 高速度 Vに達するように構成され、
前記送り装置は、 金型による圧下中は、 v == V X s i n Sの速度で圧延材を送 り、 非圧下中はほぼ一定速度 V 0 で圧延材を送り、 該一定速度 ν θ は可変にな つている、 ことを特徴とする請求項 3 1に記載の熱延鋼帯製造設備。
3 3 . 圧延材に対して金型を圧下させながら下流側に移動するように構成 された板厚圧下プレス装置と、 圧延材を下流側に移動させる送り装置と、 板厚圧 下プレス装置の下流側に配置され圧延材を連続的に圧延する圧延機と、 板厚圧下 プレス装置と圧延機の間に配置されその間に生じる圧延材の弛みをなくすル一パ 装置とを備え、
板厚圧下プレス装置の入側平均送り速度 v s を、 圧延機下流側の圧延材のマス フローと一致するように設定し、かつ送り装置による非圧延中の送り速度 V 0 を、 圧下サイクル当たりの平均送り速度が前記速度に一致するように設定する、 こと を特徴とする熱延鋼帯製造設備。
3 4 . 所定温度に加熱した被成形材料の上下から、 金型を互いに近接離反 させて被成形材料を板厚方向に圧下成形し、 被成形材料の金型による板厚圧下成 形部分を、 上下の作業ロールの間に順次揷通して圧延成形するとともに、 金型と 該金型に隣接する作業ロールとの間で、 被成形材料を適宜下方へ弛ませることを 特徴とする熱延鋼帯の製造方法。
3 5 . 被成形材料の左右から、 金型を互いに近接離反させて被成形材料を 板幅方向に圧下成形し、 被成形材料の金型による板幅圧下成形部分を所定温度に 加熱し、 所定温度に加熱した被成形材料の上下から、 金型を互いに近接離反させ て被成形材料を板厚方向に圧下成形し、 被成形材料の金型による板厚圧下成形部 分を、 上下の作業ロールの間に順次揷通して圧延成形するとともに、 板厚圧下成 形用の金型と該金型に隣接する作業ロールとの間で、 被成形材料を適宜下方へ弛 ませることを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。
3 6 . 所定温度に加熱した被成形材料の左右から、 金型を互いに近接離反 させて被成形材料を板幅方向に圧下成形し、 被成形材料の金型による板幅圧下成 形部分の上下から、 金型を互いに近接離反させて被成形材料を板厚方向に圧下成 形し、 被成形材料の金型による板厚圧下成形部分を、 上下の作業ロールの間に順 次挿通して圧延成形するとともに、 板厚圧下成形用の金型と該金型に隣接する作 業ロールとの間で、 被成形材料を適宜下方へ弛ませることを特徴とする熱延鋼帯 の製造方法。
3 7 . 板幅圧下成形用の金属と板厚圧下成形用の金型との間で、 被成形材 料を適宜下方へ弛ませる請求項 3 5あるいは請求項 3 6のいずれかに記載の熱延 鋼帯の製造方法。
3 8 . 搬送ラインを移動する被成形材料を加熱し得る トンネル炉と、 搬送 ラインの上方及び下方から同調して搬送ラインに近接離反し得る上下一対の金型 を有し且つ前記のトンネル炉の搬送ライン下流側に配置された板厚圧下プレスと、 搬送ラインを挟んで対峙する上下一対の作業ロールをそれぞれ有し且つ前記の板 厚圧下プレスの搬送ライン下流側に搬送ラインに対して直列に配置された複数の 粗圧延機とを備え、 板厚圧下プレスと最も搬送ライン上流側寄りに位置する粗圧 延機との間に、 搬送ラインを移動する被成形材料を下方へ弛ませ得るループ機構 を設けたことを特徴とする熱延鋼帯製造設備。
3 9 . 搬送ラインの左方及び右方から同調して搬送ラインに近接離反し得 る左右一対の金型を有する板幅圧下プレスと、 搬送ラインを移動する被成形材料 を加熱し得られ且つ前記の板幅圧下プレスの搬送ライン下流側に配置されたトン ネル炉と、 搬送ラインの上方及び下方から同調して搬送ラインに近接離反し得る 上下一対の金型を有し且つ前記のトンネル炉の搬送ライン下流側に配置された板 厚圧下プレスと、 搬送ラインを挟んで対峙する上下一対の作業ロールをそれぞれ 有し且つ前記の板厚圧下プレスの搬送ライン下流側に搬送ラインに対して直列に 配置された複数の粗圧延機とを備え、 板厚圧下プレスと最も搬送ライン上流側寄 りに位置する粗圧延機との間に、 搬送ラインを移動する被成形材料を下方へ弛ま せ得るループ機構を設けたことを特徴とする熱延鋼帯製造設備。
4 0 . 搬送ラインを移動する被成形材料を加熱し得るトンネル炉と、 搬送 ラインの左方及び右方から同調して搬送ラインに近接離反し得る左右一対の金型 を有し且つ前記のトンネル炉の搬送ライン下流側に配置された板幅圧下プレスと、 搬送ラインの下方及び下方から同調して搬送ラインに近接離反し得る上下一対の 金型を有し且つ前記の板幅圧下プレスの搬送ライン下流側に配置された板厚圧下 プレスと、 搬送ラインを挟んで対峙する上下一対の作業ロールをそれぞれ有し且 つ前記の板厚圧下プレスの搬送ライン下流側に搬送ラインに対して直列に配置さ れた複数の粗圧延機とを備え、 板厚圧下プレスと最も搬送ライン上流側寄りに位 置する粗圧延機との間に、 搬送ラインを移動する被成形材料を下方へ弛ませ得る ループ機構を設けたことを特徴とする熱延鋼帯製造設備。
4 1 . 板幅圧下プレスとトンネル炉との間、 あるいはトンネル炉と板厚圧 下プレスとの間に、 搬送ラインを移動する被成形材料を下方へ弛ませ得る別のル ープ機構を設けた請求項 3 9に記載の熱延鋼帯製造設備。
4 2 . 板幅圧下プレスと板厚圧下プレスとの間に、 搬送ラインを移動する 被成形材料を下方へ弛ませ得る別のループ機構を設けた請求項 4 0に記載の熱延 鋼帯製造設備。
4 3 . 熱間加工温度に加熱され且つ搬送ライン上流側より下流側へ向かつ て移動する被成形材料の上下から、 搬送ライン方向に並べた複数組の金型を被成 形材料に交互に近接離反させて該被成形材料を板厚方向に圧下成形する複数回の 板厚減縮を行ない、 更に、 被成形材料の複数回の板厚減縮を行なった部分に上下 から作業ロールを押圧して被成形材料を板厚方向に圧下成形する板厚減縮を行な うとともに、 搬送ライン最下流寄りに位置する金型と作業ロールとの間で、 被成 形材料を適宜下方へ弛ませることを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。
4 4 . 搬送ラインに設けた被成形材料加熱用の保加熱炉の搬送ライン下流 側に、 搬送ラインを挟んで上下に対峙し且つ被成形材料を板厚方向に圧下し得る 複数組の金型が搬送ライン方向に縦列に並んだ板厚圧下プレスを設置し、 該板厚 圧下プレスの搬送ライン下流側に、 搬送ラインを挟んで上下に対峙し且つ被成形 材料を板厚方向に圧下し得る作業ロールを備えた粗圧延機を設置し、 前記の板厚 圧下プレスと粗圧延機との間に、 被成形材料を下方へ弛ませるループ機構を設け たことを特徴とする熱延鋼帯製造設備。
4 5 . 板厚圧下プレスの搬送ライン下流側近傍に配置した上流側テーブル と、 該上流側テーブルを昇降させる昇降手段と、 被成形材料に下方から当接し得 られ且つ搬送ライン下流側へ向かって枢支位置が順に低くなるように前記の上流 側テ一ブルに設けた複数の上流側ローラと、 前記の上流側テーブルの搬送ライン 上流側寄り部分に設けられ且つ被成形材料を板厚方向に挟持し得る上流側ピンチ ロールと、 粗圧延機の搬送ライン上流側近傍に配置した下流側テーブルと、 被成 形材料に下方から当接し得られ且つ搬送ライン下流側へ向かって枢支位置が順に 高くなるように前記の下流側テーブルに設けた複数の下流側ローラと、 前記の下 流側テーブルの搬送ライン下流側寄り部分に設けられ且つ被成形材料を板厚方向 に挟持し得る下流側ピンチロールとによって、 ループ機構を構成した請求項 4 4 に記載の熱延鋼帯製造設備。
4 6 . 圧下プレスの入側にスラブを幅方向に押圧するエツジャーを設けた 粗圧下装置を備えたことを特徴とする熱延鋼帯製造設備。
4 7 . 前記エッジヤーはスラブ幅端を回転しながら押圧する円筒状ロール を備えていることを特徴とする請求項 4 6記載の熱延鋼帯製造設備。
4 8 . 前記円筒状ロールの中央部には断面形状が山型の突起がロール円周 上に設けられていることを特徴とする請求項 4 7記載の熱延鋼帯製造設備。
4 9 . 前記エツジャーはスラブ幅端を回転しながら押圧する糸巻状ロール を備えており、 該糸巻状ロールは中央円筒部とこの中央円筒部の両端に接続して いる外側に開いたテーパー部とこのテーパー部の外側に接続している外側円筒部 より構成されていることを特徴とする請求項 4 6記載の熱延鋼帯製造設備。
5 0 . 前記糸巻状ロールの中央円筒部には断面形状が山型の突起が中央円 筒部円周上に設けられていることを特徴とする請求項 4 9記載の熱延鋼帯製造設 備。
5 1 . 前記圧下プレスと前記エッジヤーとの組み合わせにおいて、 前記ェ ッジャーのロール速度は、 非圧下時にはスラブ搬送速度とし、 圧下時には圧下時 のスラブ搬送速度から圧下による後進速度を減算した速度とすることを特徴とす る請求項 4 6記載の熱延鋼帯製造設備。
5 2 . スラブ移動ラインに沿って幅プレス装置と厚みプレス装置を配置し、 幅圧下動作と厚み圧下動作を時間的にずらして行ない、 スラブの移動速度を、 幅 圧下中は幅プレス装置の圧下部の移動速度と同じ速度とし、 厚み圧下中は厚みプ レス装置の圧下部の移動速度と同じ速度とすることを特徴とする熱延鋼帯の製造 方法。
5 3 . スラブ移送ラインに沿って設けられた幅圧下プレス装置と厚み圧下 プレス装置とを備え、 前記幅圧下プレス装置は幅圧下中スラブとともにスラブ流 れ方向に移動する圧下装置を有し、 前記厚み圧下プレス装置は厚み圧下中スラブ とともにスラブ流れ方向に移動する圧下装置を有しており、 前記幅圧下装置と前 記厚み圧下装置の圧下動作を時間的にずらして行うことを特徴とする熱延鋼帯製 造設備。
5 4 . 幅圧下期間と厚み圧下期間と通常搬送速度期間からなる 1サイクル にスラブが移動する距離 Lは、 幅圧下金型のスラブ流れ方向の長さ L 1、 厚み圧 下金型のスラブ流れ方向の長さ L 2のいずれよりも長くはないことを特徴とする 請求項 5 3記載の熱延鋼帯製造設備。
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