CN100528387C - 热轧带钢的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种热轧带钢的生产方法和设备，在连铸设备上铸造厚为100mm以上、且相当于数个热带钢卷长度的热长尺板坯，将该热长尺板坯供给精加工设备，至少用锻造加工装置进行大压下的减薄加工而成为薄板坯，接着用精轧机组对该薄板坯进行轧制，轧成规定厚度的热轧带钢，然后卷在卷取机上，同时，根据需要在移动中将热轧带钢切断、而获得规定卷取长度的热轧带卷，其中在由连铸设备供给的热长尺板经粗加工设备完成减薄加工之后到由连铸设备供给下一块长尺板坯之前的期间，将从加热炉抽出的一般长度的再加热板坯供给粗加工设备，经过粗加工设备的减薄加工和精轧机组的轧制，将上述再加热板坯轧制成热轧带钢。

Description

热轧带钢的生产方法

本申请是申请号为03133174.2、申请日为1998年11月20日、名称为“热轧带钢生产设备及热轧带钢的生产方法”的专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及将连铸设备和厚度压下压力机组合起来，可高生产度、低成本地生产高质量的热轧带钢的热轧带钢生产设备及热轧带钢的生产方法。

背景技术

1.一般，用连铸板坯生产薄钢板(带钢)是用热轧方法进行的，以往热轧带钢的生产方法是，板坯用加热炉进行再加热后，通过粗轧和精轧而轧成规定的厚度，在输出辊道上冷却到规定温度以后，用卷取机卷取成带卷形状。

采用这种以往的轧制方式等(以下称之为“间歇式轧制”)，热轧带钢的前端部从精轧机组出来以后到进入卷取机卷取之前的期间、以及热轧带钢的后端部从精轧机组出来后到在卷取机上卷取完毕之前的期间处于无张力状态，因此，特别是较薄的带钢，带钢的前端部和后端部在输出辊道上产生严重的波浪现象。所以，带钢前端部和后端部的冷却不充分，容易成为材质不良部分，使产品成材率降低。

另外，采用间歇式轧制，热轧带钢的最大长度是由可进行轧制的最大板坯尺寸即板坯厚度和可进入加热炉的板坯长度决定的。并且，如上所述，采用间歇式轧制，由于在输出辊道上带钢前后端的移动不稳定，故如下述那样地要反复地控制轧制是速度，即将带钢前端部的轧制速度控制为600mpm左右的低速，带钢前端部进入卷取机以后进行加速，将轧制速度控制为1000mpm以上的恒定轧制速度，然后带钢后端部快要从精轧机组出来之前再减速。因此，与将带钢前端到后端用恒定的轧制速度进行轧制相比，带钢轧制时间增加，生产率相应地降低。而且，在前一根带钢轧制与后一根带钢轧制之间产生不轧制的空转时间，这使生产率进一步降限低。

针对这种间歇式轧制，也提出过这样的轧制方法，即连铸厚度小于100mm的薄板坯，在该薄板坯完全不切断的情况下直至进行精轧，轧成规定厚度的热轧带钢后再切断。但是，一般连铸机的生产能力比轧机要低，故采用这种方法不能确保足够的产量。

为此，关于用厚度为100mm以上的板坯生产热轧带钢的方法，已有几种以克服间歇式轧制成材率方面的问题和确保高生产率为目的的提案。

首先，针对因热轧带钢前后端部的材质不良而导致成材率降低这一问题，在特开平4至89109号等专利中提出了这样一种轧制方法，即将前一块薄板坯(粗轧完毕后的材料)的后端与后一块薄板坯的前端接合起来，对数块薄板坯连续地进行精轧而得到热轧带钢的轧制方法(以下将该方法称为“连续热轧法”)。

采用这种连续热轧法，例如在将n块薄板坯接合起来的情况下，由这些薄板坯所得到的各带钢在精轧机至卷取机之间维持带张力状态，因此，即使轧制n个带卷，在输出辊道上因波浪现象造成的材质不良的发生量，仅相当于第1个带卷前端部的部分和相当于第n个带卷后端部的部分，故与间歇式轧制相比，成材率提高了。另外，为了确保带钢前后端在输出辊道上移动时的稳定性的采取的低速轧制，也只要对相当于第1个带卷前端部的部分和相当于第n个带卷后端部的部分进行低速轧制即可，除此以外的部分，可以以恒定的轧制速度轧制带钢，故与间歇式轧制相比，轧制时间缩短，生产效率也相应提高。并且，用接合起来的薄板坯轧成带钢的期间内不产生不轧制的空转时间，因此，这也使生产效率提高。

但是，用该连续热轧法时所进行的粗轧与间歇式轧制时的是相同的，故各薄板坯的前后端产生被称为舌形和鱼尾形的平面形状不良部分。因此，为将板坯相互之间接合起来，必须在精轧前切断、去除薄板坯前后端的平面形状不良部分。所以，例如为了将n块薄板坯接合起来，对n块板坯进行粗轧的话，切断部分(切头)有2n块(该切头量与间歇式轧制是相同的)，因此不可避免地使成材率降低。另外，薄板坯相互之间接合时必须对接合部加热，故因热影响也会少量产生材质不良现象。并且，采用连续热轧法，薄板坯接合部分的强度低，故也有可能在精轧过程中因接合部断裂而不得不使作业线停产。

另外，用连铸法铸造板坯时，因板坯切断和端面加工而产生剪切损失，若采用连续热轧法，板坯长度与间歇式轧制时的相同，故所产生的剪切损失与间歇式轧制时的相同。并且，如果仅用从加热炉出炉的板坯实施连续热轧法，由于一般加热炉的加热能力比轧机的轧制能力低，故不能最大限度地发挥轧机的轧制能力。

特开昭57至106403号专利公开了将前一块板坯和后一块板坯的端部接合起来、将该连接起来的板坯用行星式轧机机组、精轧机组连续地进行轧制的连续热轧设备机组。

这种方式，由于将板坯接合起来进行连续轧制，故可以避免因切头而导致成材率降低，但与上述特开平4至89109号专利一样，由于接合部分强度低，故有时在轧制过程中这部分会产生断裂。

特开昭57至106409号专利公开了这样一种连续热轧设备的提案，即将从旋转式浇铸机拉出的板坯用行星式轧机机组和精轧机机组进行连续轧制的连续热轧设备；而且，特开昭59至85305号专利公开了一种连续热轧线的提案，即从旋转式浇铸机拉出板坯用辊式铸轧机轧制该板坯，一旦在带卷箱中卷取以后，用精轧机组轧成规定板厚的连续热轧线。

根据上述特开昭59至85305号专利，用旋转式浇铸机进行铸造，可以实现以最大约10m/min的速度铸造厚度约200mm的铸造板坯，但迄今为止，没有见到过以这样高的生产率成功的进行铸造的报导例子，现状是难以考虑应用于以高生产率为目的的热轧线。另外，这种方式还存在铸造中产生裂纹的问题和难以应用于矩形断面板坯等问题。

还有，上述特开昭57至106409号专利和特开昭59至85305号专利中所用的行星式轧机和辊式铸轧机存在后面将述的各种问题，故难以实际应用于热轧工序。

特开昭59至92103号专利公开了这样一种轧制方式的提案，即最多连续铸造1炉转炉钢水量，将连铸板坯用大压下轧机轧成薄板坯后，按带卷竖放状态进行卷取，卷成薄板卷，再对该薄板卷开卷，用后面的轧机进行精轧，轧成规定板厚后，用卷取机进行卷取，在卷取中进行切断。

根据该特开昭59至92103号专利的轧制方法，由于轧制最长相当于1炉转炉钢水量的长尺板坯，而切头部分只有板坯前后端部2处，故这种方法与上述连续热轧法相比，其优点是由于切头和切断板坯而导致的成林率降低较少。另外，在该专利的提案中，由数套连铸机至粗轧机组和1条精轧线构成设备，通过由数套粗轧机组向1条精轧线提供薄板坯卷，这样，因连铸设备的生产能力与精轧线的生产能力相平衡(一般，连铸能力小于精轧能力)，可防止轧制生产率降低。

但是，这种轧制方法存在下述问题，即由于薄板坯按带卷竖放状态进行卷取和开卷，故薄板坯必须扭转90度，需要设置用来扭转该薄板坯的设备；另外，例如重量为100吨的连铸板坯的大体尺寸是宽1000mm×厚250mm×长50m，若将它轧制成薄板坯卷，则成为直径达4m以上、重量达100吨的庞大的卷，卷取设备也非常庞大；而且，将薄板坯卷取时，薄板坯表面之间接触并摩擦，产生表面缺陷，故不能制造出表面性能良好的热轧带钢。

2.另外，在高生产率地用热板坯生产热轧带钢的热轧线上，通常，用连铸法铸造的板坯(一般，厚度为100mm以上的板坯)在热状态下或一旦冷却后进行再加热之后作为热板坯，或者将连铸板坯直接进行直送作为热板坯。在作为热轧的第1轧制工序的粗轧中，用辊径为φ1000mm至1200mm的轧辊轧制数道次，将热板坯轧成厚度为15mm至50mm左右的薄板坯，接着，在作为第2轧制工序的精轧中，将薄板坯轧制至规定的板厚，成为热轧带钢。

在板坯热轧中，轧制中的材料温度因下述原因而发生变化，即由于加工发热而导致材料温度上升和由于向轧辊散热而导致材料温度下降。一般，在粗轧中由于材料与轧辊的接触长度长，故向轧辊的散热量大。另外，当粗轧的轧制道次数多时，由于在各轧制道次之间成为所谓空冷状态，因此使材料温度下降。由于这些原因，以往，在粗轧时热板坯散失掉较多的在轧制开始前所拥有的热量。

因此，按照以往的热轧设备配置方式，难以使精轧入口侧的轧材温度保持高温，特别是为得到厚度为2mm以下的薄板而进行轧制时，精轧时温降也增大，故有时难以确保精轧出口侧的材料温度在Ar³点以上。

过去，针对上述问题，虽然也开发了以高速度进行粗轧而将热量散失抑制在最低限度的轧制装置，但这种轧制装置特别是动力系统的价格非常昂贵，从设备成本考虑，难以在工业上应用。

另外，在厚度为100mm以上的连铸板坯中，在板坯内的厚度中央部附近容易产生空隙等内部缺陷，在进行一般的粗轧时，与材料同轧辊的接触弧长相比，板坯厚度尺寸较大，故压下变形难以达到板坯厚度中央部分，难以消除内部缺陷。因此，存在着有时在精轧出口侧还残留内部缺陷的问题。

3.另外，将连铸装置生产、提供的厚度为50mm至1500mm的中厚板坯轧至薄板的轧制设备一般由将板坯轧至约20mm厚的粗轧设备和接着轧成约1mm至2mm厚的精轧设备构成。众所周知，构成这种轧制设备的轧机配置，以往有各种配置方式。

图1是举例表示以往的轧制设备的配置。该图所示的轧制设备1配置有下述设备：辊道辊3，它用于载置中厚板坯2、并沿轧制线输送该中厚板坯，该中厚板坯由未图示的间歇式作业线的连铸装置生产并剪切成规定长度(例如，厚为90mm的中厚板坯，长为30m)；步进式炉4，它用于将板坯2保温加热到规定温度；在入口侧配置有立辊轧机5的数台(本图中为2台)，粗轧机6；将粗轧后的轧材进行卷取和开卷的、保温用的中间卷取机7。中间卷取机7是用于防止板坯2的前端部因在粗轧机6等轧制中或辊道辊3输送中被冷却、热变形而造成形状变形，将从前端部开始卷取的厚为20mm的板坯2，从后端部开卷并运送到下游侧。

并且，如图1所示，轧制设备1还具有下述设备：在入口侧配置有立辊轧机8的数台(该图中的5台)精轧机9；将轧材2’卷取成带卷状的数台卷取机(地下卷取机)12。将输送来的板坯2用精轧机9精轧成约1至2mm厚的产品，再用剪断机(剪切机)10切断后，通过夹送辊11、用卷取机12将轧材2’卷取成带卷状。

另外，特开昭63至90303号专利公开了在中厚板坯用的轧制设备中省略粗轧机组的“热轧设备”的提案。如图2模式图所例示，该轧制设备15由下述设备构成：即保温加热炉16；朝向保温加热炉16下游侧的带卷箱17；切头剪18；具有5台精轧机F1至F5的精轧机组19；在F1的入口侧和下2的出口侧的轧边机E1和E2；最下游部的地下卷取机20。另外，F1和F2是可逆式轧机，可对板坯21进行可逆式轧制。

但是，图1所示的以往的中厚板坯轧制设备存在下述问题：(1)为生产约20mm厚的板坯，必须设置2台粗轧机和保温用的中间卷取机，这是使轧制线加长、成本提高的主要原因；(2)在保持高温状态下用粗轧机高速轧制成约20mm厚的板坯，故粗轧机和精轧机不能连续(串列)地进行配置；(3)即使设中间卷取机，由于卷取、开卷是换向进行的，故板坯前后端部及宽度端部的温度分布不均匀，容易使轧材成材率降低；(4)因此，不能生产需要量较多的极薄板(0.8至1.0mm)。

另外，图2所示的以往的热轧设备虽然省略粗轧机组而可相应地缩短轧制线长度，但存在下述问题：即(1)用可逆式轧机进行可逆式轧制期间，轧材表面温度降低，难以进行轧制；(2)轧材的前后端部和宽度端部的温度分布不均匀，使轧材的成材率降低；(3)需要设置带卷箱等。

4.以往，一般板坯长度最长为12m左右，但是，最近用连铸设备可生产超过100m的长尺板坯。

然而，以往没有能对一般长度板坯和长尺板坯两者进行轧制的热轧薄板设备，故希望开发这样的设备。另外，在使用长尺板坯的情况下，没有一种设备能从一块板坯上生产出按不同宽度、不同宽度和厚度的薄板进行卷取的带卷，故希望开发这样的设备。

5.在两个工作辊之间轧制轧材的普通轧机，由于咬入角的限制，压下率一般限制在25％左右。因此，不能通过1次穿带(1道次)进行下压下(例如从约250mm厚压下到30mm至60mm厚)轧制，而是将3至4台轧机串列配置而进行串列式轧制、或使轧材往复移动进行轧制即进行可逆式轧制，但这些轧制方式都有轧制线长等问题。

另一方面，作为通过一道次可进行大压下的装置，已公开的提案有行星式轧机、森吉米尔多辊式轧机、多辊式轧机等。但是，这些轧制装置存在下述问题，即由于小直径轧辊在高速下与被轧制材接触，故冲击大，使轴承等寿命缩短，不适用于大批量生产的设备。

为了解决上述问题，提出了将以往的宽度压下压力机应用于厚度压下的压力机装置的各种提案(特公平2至014139号、特开昭61至222651号、特开平2至175011号等专利)。

例如，特开平2至175011号专利的“移动式精整压力机装置”如图3所示，在被成形材料输送线Z的上方和下方、或左方和右方设置回转轴32，将所需形状的杆33的凸起部嵌合在该回转轴32的偏心部上，与被成形材料输送线对峙地配置的模具34与杆33的前端部连接起来，使回转轴32旋转，通过嵌合在回转轴偏心部上的杆33而使模具34向被成形材料31(轧材)的上下两面压下，便对被成形材料31的厚度进行减薄。

但是，图3例示的以往的厚度压下压力机装置虽然以1个道次便可进行大压下，但存在难以调整轧材31的送进速度的问题。即，以往的厚度压下压力机装置用模具34压下轧材31时，轧材随着模具一起被送向下游侧，但模具一离开轧材，便停止送进轧材，结果是，间断性地送进轧材，而不能连续地送进轧材。

另外，虽然通过变更压下频率，可以调整间断性地送进轧材的的送进速度，但连续地精确地进行这种调整，以与位于下游侧的精轧设备等相协调，这在厚度压下压力机装置的结构上是较困难的，并且即使实现了这一点，如果仅调整压下频率，那么也存在下述问题，即所需的压下频率和压力机负荷(压下力)过大，装置大型化，振动大，装置寿命大幅度缩短等。

6.图4是表示热轧中所用的精轧机的一例，该粗轧机具有工作辊42a、42b和支承辊43a、43b，其中工作辊是夹着输送线S而相向配置的，可使板状的被成形材料41水平地进行穿带；支承辊在工作辊的输送线相反侧与各工作辊42a、42b相接触。

在上述粗轧机上，使输送线S上方的工作辊42a向逆时针方向回转，并使输送线S下方的工作辊42b向顺时针方向回思索，在两工作辊42a、42b之间咬入被成形材料41，与此同时，将上方的支承辊43a向下方推压，并边使被成形材料41从输送线上游A侧向输送线下游B侧移动边对被成形材料41在厚度方向上进行压下成形，但如果工作辊42a、42b被成形材料41的咬入角θ不是小于约17°，则被成形材料41的上下面与两工作辊42a、42b的外周面之间产生打滑，该工作辊42a、42b就不能咬入被成形材料41。

即，工作辊42a、42b的直径D为1200mm时，根据上述工作辊42a、42b的咬入角θ的条件，1次压下成形的压下量ΔT约为50mm，用粗轧机对厚度T₀为250mm的被成形材料41进行压下成形后的厚度T1约为200mm。

因此，以往在数台粗轧机上进行边使被成形材料41往复移动边依次压缩厚芳的可逆式轧制，将被成形材料41的厚度减薄到约为90mm后，再将该被成形材料41送往精轧机。

但是，进行上述可逆式轧制时，存在下述问题，即必须在轧机机组的输送线上游A侧和下游B侧分别设置被成形材料41的引出场地，设备占地面积大，不能有效地对被成形材料41进行厚度压缩。

另外，在粗轧机上穿带次数多时，被成形材料41的温度下降，故在精轧前必须对被成形材料41升温。

7.开发了通过1个道次将板坯厚度压缩到一半左右的大压下压力机。图5是表示用这种大压下压力机或轧机对板坯51进行大压下时的板坯形状的视图。(A)表示用模具或轧辊61对板坯51进行压下前的状态，(B)表示对厚度压入近一半时板坯51的形状。由于即使板坯被压下，其体积几乎是相同的，因此，厚度减为一半左右时，其余一半的体积向板坯51的长度方向和宽度方向移动。向宽度方向移动的体积如图所示，在两端部形成鼓起部62。

图6表示鼓起部62上产生的边部裂纹63。由于鼓起部62的表面易产生张力且被冷却，故容易产生边部裂纹63。图7表示经过大压下后的板坯51用设于下游的轧机进行轧制的状态。(A)表示刚要用轧辊64进行轧制之前的状态，(B)表示轧制后材料表面上产生已发现缺陷66。鼓起部62的顶部65易被冷却，如图6所示那样易产生边部裂纹，即使未产生裂纹也呈易裂的状态，一旦进行轧制，就会在长度方向上断续地产生裂纹。将它称为发纹。由于这种边部裂纹或发纹有时会残留在产品上，故这是不希望产生的缺陷。另外，如图34所示，用具有倾斜面804b的模具804沿板坯801长度方向进行大压下时，产生的问题是板坯801与模具之间易打滑，不能有效地进行压下。

8.以往，对板坯的宽度压下使用精整压力机，对板坯的厚度压下使用精轧机。被压下的板坯为5m至12m的短尺板坯时，首先用精整压力机沿着板坯全长进行宽度压下，压下成同样宽度后，再用精轧机减薄厚度。精整压力机和粗轧机为将板坯加工成具有规定宽度和厚度的轧材，使板坯前进、后退而进行压下和轧制，即进行可逆式压下、可逆式轧制。

但是，使用连铸设备生产的长尺板坯时，对宽度压下使用精整压力机、对厚度的轧制使用精轧机的情况下，不能用精整压力机对板坯进行可逆式压下和用精轧机进行可逆式轧制。另外，用精整压力机对板坯的宽度压下和用精轧机的轧制同时进行的话，会产生给对方一侧的作业带来恶劣影响的问题。

发明内容

1.本发明是为了解决上述各种问题而提出的，即本发明的第1个目的在于提供一种热轧带钢生产设备及使用该设备生产热轧带钢的生产方法，该生产设备及生产方法可以高生产率地用连铸的相当于数个带卷长度(“可得到相当于数个一般长度的热轧带卷的长度的板坯长度”，下同)的热长尺板坯生产热轧带钢，可以在生产热轧带钢时抑制热板坯的散热，并可以高的生产率和成材率生产无内部缺陷的、质量良好的热轧带钢。

为达到本发明的第1个目的，本发明提供一种热轧带钢生产设备，该设备是按下述顺序配置的：连续铸造热板坯的连铸设备，将该连铸设备所述铸的热板坯减薄加工成薄板坯的粗加工设备，对用该粗加工设备所得到的薄板坯进行轧制、轧成规定厚度的热轧带钢的精轧机组，将热轧带钢卷取起来的卷取机；该热轧带钢生产设备的特征是，上述粗加工设备具有至少作为减薄加工装置的一部分的锻造加工装置，并在上述粗轧机组与卷取机之间设置移动中切断热轧带钢的剪切装置。

另外，在一个实施例中，将粗加工设备配置在比连铸设备出口侧与精轧机组入口侧之间的中间点更靠近精轧机组的位置上。

在另一个实施例中，将可向粗加工设备提供经过再加热的板坯的加热炉设在由连铸至粗加工设备至精轧机组至卷取机构成的设备中。

在另一个实施例中，在连铸设备内、连铸设备与粗加工设备之间、粗加工设备内、粗加工设备与粗轧机组之间的几处中的至少一处以上设备对被加工材料进行保温和/或加热用的装置。

本发明还提供一种热轧带钢的生产方法，该方法是使用上述的设备生产热轧带钢的生产方法，其特征是，在连铸设备上铸造厚度为100mm以上、且相当于数个热轧带卷的带钢长度的热长尺板坯，将该长尺板坯供给粗加工设备，至少用锻造加工装置进行大压下的减薄加工而成为薄板坯，接着用精轧机组对该薄板坯进行轧制，轧成规定厚度的热轧带钢，然后卷取在卷取机上，同时，根据需要在移动中将热轧带钢切断，而获得规定卷取长度的热轧带卷。

在另一个实施例中，在连铸设备出口侧将热板坯切断成相当于数个热轧带卷长度的长尺板坯，将该长尺板坯供给粗加工设备。

在另一个实施例中，提供一种热轧带钢的生产方法，在由连铸设备供给的热长尺板坯经粗加工设备完成减薄加工之后到由连铸设备供给下一根热长尺板坯之前的期间，将从加热炉抽出的一般长度的再加热板坯供给粗加工设备，经过组加工设备的减薄加工和精轧机的轧制，该再加热板坯制成热轧带钢。

本发明也提供一种热轧带钢生产设备，包括将热板坯减薄加工成薄板坯的粗加工设备以及把用该粗加工设备加工出的薄板坯轧制成规定厚度的热轧带钢，其特征是，上述粗加工设备具有至少作为减薄加工装置的一部分的锻造加工装置。

本发明也提出了一种使用热轧带钢生产设备的热轧带钢的生产方法，其特征是，用粗加工设备减薄把厚度为100mm以上的热板坯加工成薄板坯，同时在该减薄加工中，至少用锻造加工装置对热板坯进行锻造加工，其1次压缩成形的锻造压下率为30％以上，接着用精轧机组对该薄板坯进行轧制，轧成规定厚度的热轧带钢。

2.本发明的第2个目的是提供这样一种热轧带钢的生产方法及设备，即，(1)使用厚度压下压力机装置取代粗轧机，这样，可缩短轧制线长度，且可大幅度降低设备的总成本；(2)可用1台压力机在短时间内将厚度为50mm至150mm的中厚板坯压下至约20mm厚，故可使约20mm厚的板坯保持高温状态，压力机和精轧机可连续地(串列)设置；(3)能以间歇方式提供可卷取成1个带卷的板坯，且可在大压下后进行轧制，故可省略卷取机前面的结构复杂的剪切机，并可缩短轧制线长度；(4)由于使用厚度压下压力机装置，故在保持高温的状态下不进行可逆式轧制就送入精轧机，这样，可以省略中间卷取机或带卷箱，缩短轧制线长度，并可得到成材率较高的轧材；(5)由于使用厚度压下压力机装置，可以降低板坯的加热温度，故可节约能源；(6)可以生产极薄板的轧材。

为了达到第2个目的，本发明提供一种连续式热轧带钢的生产方法，其特征是，用连铸机生产厚度为50mm至150mm的板坯，然后在轧制线上输送板坯的同时，用板坯保温加热炉将板坯保温加热到规定温度，接着，边从板坯保温加热炉输送板坯边用厚度压下压力机装置对板坯进行大压下，压成规定厚度，再接着，边从厚度压下压力机装置输送轧材边用数台精轧机将轧材连续地轧制成具有产品厚度的轧材，然后用剪切机切断成规定长度，用卷取机卷取。

根据本发明的方法，(1)用连铸机生产厚度为50mm至150mm的板坯，(2)然后，在轧制线上输送板坯的同时，用板坯保温加热炉将板坯保温加热到规定温度，(3)接着，边从板坯保温加热炉输送板坯边用厚度压下压力机装置对板坯进行大压下，压成规定厚度(20mm左右)，(4)再接着，边从厚度压下压力机装置输送轧材边用数台精轧机连铸地将轧材轧制到产品厚度(0.8至12.0mm)，(5)然后，用剪切机切断成规定的长度，再用卷取机卷取轧材。

因此，可以将连铸机所铸造的、在轧制线输送过程中有一定程度冷却的板坯用板坯保温加热炉保温加热到规定温度，故可容易且迅速地用下游侧的厚度压下压力机装置进行压下成形。另外，由于向精轧机输送的20mm左右的板坯的成形压下不是象以往那样用数台粗轧机进行的，而是用厚度压下压力机装置进行的，故可以在短时间内完成温降少、质量好的板坯的成形压下。并且，可在短时间内以高温状态连续地(串列)将板坯输送给精轧机，故可制造0.8至1.0mm的极薄钢板。

另外，在一个实施例中，提供一种热轧带钢生产设备，其特征是，具备生产厚度为50mm至150mm板坯的连铸机；将在轧制线上输送的板坯保温加热到规定温度的板坯保温加热炉；将从板坯保温加热炉输送来的板坯大压下到规定厚度的厚度压下压力机装置；将从厚度压下压力机装置输送来的板坯连续地进行轧制、并轧成具有产品厚度的轧材的数台精轧机；将轧材剪切成规定长度的剪切机；将切断后的轧材进行卷取的卷取机。

根据本发明的构成，由于可以去掉以往在对连铸装置连续生产的中厚板坯向厚度方向压下时所使用的数台粗轧机的粗轧及对板坯进行保温加热用的中间卷取机，用1台厚度压下压力机装置进行大压下，故可以缩短轧制线长度和减少设备费用。另外，由于可以用连铸机连续地连铸并输送板坯板，故可以有效地增加带卷产量，可使轧材生产率提高。

另外，在一个实施例中，上述板坯保温加热炉是隧道炉或双步进梁式炉，在厚度压下压力机装置的前后设有滞留板坯松弛部分用的活套。

另外，在另一个实施例中，具备在厚度压下压力机装置的前面设置对板坯的宽度方向进行压下的宽度压下压力机或立辊式轧机，和设置在精轧机的入口侧、对板坯宽度方向进行压下的立辊式轧机中的一种或两种都有。

根据这种结构，用设在隧道炉的炉顶或侧面的感应加热装置或煤气加热装置进行加热和保温，可以迅速且容易地按规定的最佳温度对连铸机所生产的、在轧制线上输送过程中冷却了的板坯进行保温加热。另外，可用活套滞留由于厚度压下压力机装置与精轧机的压下速度差而产生的板坯松弛部分(或不足部分)，并可消除松弛部分(或不足部分)。而且，由于可在输送到厚度压下压力机装置之前，用宽度压下压力机的宽度压下模具或用立辊式轧机的立辊进行压下，故可迅速且容易地变更和控制板坯宽度方向的尺寸。另外，由于在精轧机入口侧设置立辊式轧机，故可以对在压力机上产生的宽度变动进行修正，可以获得扁平形状的优质轧材。

在另一个实施例中，还具备配置在上述连铸机与隧道炉之间的剪切机，以便将板坯切断成合适长度。根据这种结构，由于在连铸机与隧道炉之间配置了剪切机，故在一般情况下连续地，高效率地输送板坯，但根据运转情况，拟停止向轧制线输送板坯时，或者拟生产数个带卷用量的板坯或1个带卷用量的板坯时，可迅速地切断板坯。

另外，在另一个实施例中，在精轧机入口侧设有隧道炉，它用于将板坯保温加热到规定温度。根据这种结构，由于在精轧机的入口侧设有与上述一样的保温加热机构即隧道炉，因此，考虑到在活塞内滞留过程中可预计的温度，按规定的温度对板坯进行保温加热，可将最佳温度的板坯输送给精轧机。

另外，根据本发明，提供一种热轧带钢生产设备，其特征是，在具有任一种或所有设备的A线从连铸机到加热炉这一段的横向上具备由另外的连铸机和加热炉(隧道炉或步进梁式炉)构成的B线，并且具备将B线的板坯向A线移送的保温加热炉，该保温加热炉可以移送相当于1个带卷用的板坯或者相当于数个带卷用的板坯。

根据本发明，提供这样的轧制方法，即在只有上述的A线的情况下，有下述轧制方法：a.从连铸到卷取机前，材料是连续性连接的，在卷取机前边将数个带卷切断边制成带卷的方法；b.用连铸出口侧的剪切机按相当于数个带卷用的板坯量进行切断，然后连续地进行轧制，在卷取机前边进行切断边制成带卷的方法；c.用连铸出口侧的剪切机按相当于1个带用的板坯进行切断，按单个带卷地进行轧制和卷取的方法，这些方法可以全部采用或可将其中的方法任意组合起来进行操作。

根据本发明，提供这样的轧制方法，即在具有上述的A线和B线的情况下，将A线的a、b、c和B线的b、c组合起来，交替地对由A线和B线送出的板坯进行轧制。

还有，根据本发明，提供一种热轧带的生产方法，其特征是，用连铸机生产约50mm至150mm厚的板坯，然后，用剪切机将板坯切断成1个带卷量的轧材进行卷取用的规定长度。接着，边在轧制线上输送边用板坯保温加热炉将板坯保温加热到规定温度，再接着，边从板坯保温加热炉输送板坯边用厚度压下压力机对板坯进行大压下，压至规定的厚度，然后，边从厚度压下压力机输送轧材、边用数台精轧机连续地进行轧制，将轧材厚度轧成产品厚度，边1个带卷1个带卷地进行轧制边用卷取机卷取成1个带卷。

根据上述的方法，(1)用连铸机生产约50mm至150mm厚的板坯；(2)然后，用剪切机将板坯切断成以1个带卷量的轧材进行卷取用的规定长度；(3)边在轧制线上输送边用板坯保温加热炉将板坯保温加热到规定温度；(4)边从板坯保温加热炉输送板坯边用厚度压下压力机装置对板坯进行大压下，压成规定厚度(20mm左右)；(5)然后，边从厚度压下压力机装置输送轧材边用数台精轧机连续地进行轧制，将轧材轧成产品厚度(约0.8至1.0mm)；(6)边1个带卷1个带卷中进行轧制边用卷取机卷取成1个带卷。

因此，由于用连铸机生产的、按1个带卷用量切断的板坯可以在用板坯保温加热炉保温加热到规定温度的状态下，输送给厚度压下压力机装置，故可容易且快速地进行成形压下。另外，由于输送给精轧机的20mm左右的板坯的成形压下不是象以往那样用数台粗轧机进行，而是用厚度压下压力机装置进行，故温降少，可在短时间内完成良好的成形压下。另外，由于可将轧材在短时间内以高温状态输送给连续式(串列式)精轧机，故可以生产约0.8至1.00mm的极薄轧材。另外，由于使用厚度压下压力机装置和使用相当于1个带卷量的间歇式供给的板坯，故可缩短轧制线长度。

根据本发明，提供一种热轧带钢生产设备，其特征是，连续地设有下述设备：连铸机，用于生产约50mm至150mm厚的板坯配置在连铸机出口侧的剪切机，将板坯切断成1个带卷量的轧材进行卷取用的规定长度；板坯保温加热炉，用于将在轧制线上输送的板坯保温加热到规定温度；厚度压下压力机装置，用于对从板坯保温加热炉送出的板坯进行大压下，加工到规定厚度；数台精轧机，它用于对从厚度压下压力机装置送出的轧材连续地进行轧制，轧成具有产品厚度的轧材；卷取机，它对精轧机一边1个1个带卷地进行轧制、一边送出的1个带卷量的轧材进行卷取。

根据上述结构，由于对连铸装置所生产的、按间歇式供坯方式的数个带卷用的中厚板坯从厚度方向进行压下时，取消了以往所使用的数台粗轧机的粗轧和保温加热板坯用的中间卷取机，用1台厚度压下压力机装置进行大压下，故可以缩短轧制线长度和减少设备费用。并且，由于使用厚度压下压力机装置，20mm左右的板坯可在高温状态下输送给精轧机，故可减少对板坯的加热，可节约能源。

在一个实施例中，上述板坯保温加热炉是隧道炉或双步进梁式炉，在厚度压下压力机装置与精轧机之间设有活套，该活套用于滞留板坯的松弛部分。

另外，在一个实施例中，具备在厚度压下压力机装置的前面设置对板坯宽度方向进行压下的宽度压下压力机或立辊式轧机，和设置在精轧机入口侧、对板坯宽度方向进行压下的立辊式轧机中的一种或两种都有。

由于这样的设备结构，通过设在隧道炉炉顶或侧面感应加热装置或煤气加热装置进行加热和保温，可以将连铸机所生产的、切断成1个带卷用量的板坯快速且容易地保温加热到规定的最佳温度。另外，可以用活套对因厚度压下压力机装置与精轧机的压下速度差所产生的板坯松弛部分(或不足部分)进行滞留，消除松弛部分(或不足部分)。而且，由于板坯输送到厚度压下压力机装置之前，可以用宽度压下压力机的宽度压下模具或立辊式轧机的立辊进行宽度压下，故可以快速且容易地变更和控制板坯宽度尺寸。另外，由于在精轧机的入口侧配置了辊式轧机，故可以对轧材在压力机上产生的宽度变动进行修正，可得到形状良好的轧材。

根据本发明，提供一种热轧带钢生产设备，其特征是，在连续地设有任一种或所有设备的A线，从连铸机到加热炉这一段的横向上设有由其它连铸机和加热炉(隧道炉或步进梁式炉)构成的B线，并且具备将B线的板坯向A线移送的保温加热炉，该保温加热炉可以移送1个带卷用的板坯。

另外，在一个实施例中，提供一种热轧带钢的生产方法，其特征是，在具有所述的A线和B线的情况下，依次将从A、B线输送来的1个带卷用的板坯进行大压下后，1个带卷1个带卷地进行轧制，并对1个带卷量的轧材进行卷取。

因此，根据上述的铸造设备和方法，可以交替地、高效率地依次向轧制线供给来自数台(例如2台)连铸设备的切断的中厚板坯，故可提高轧材的生产率，该中厚板坯是按间歇式轧制方式、以1个带卷量的卷取机进行卷取所需的板坯长度切断的。

根据本发明，提供一种热轧带钢生产设备，其特征是，轧制线连续地设有下述设备：设置在板坯保温加热炉的下游的宽度压下压力机或立辊式轧机，用于对板坯宽度方向进行压下；厚度压下压力机装置，用于对板坯进行大压下，将板坯压下至规定厚度；活套，用于滞留板坯的松弛部分；配置在精轧机入口侧的立辊式轧机，对板坯宽度方向进行压下；数台精轧机，对轧材连续地进行轧制，轧成具有产品厚度的轧材；卷取材，对1个带卷量的轧材进行卷取；在连续地设有上述设备的轧制线的板坯保温加热炉的上游侧设有下述设备：相向配置、生产约50mm至150mm厚的板坯的数台连铸机；配置在连铸机的出口侧的剪切机，将板坯切断成以1个带卷量的轧材进行卷取的规定长度；步进梁式加热炉。

另外，在一个实施例中，提供一种热轧带钢的生产方法，其特征是，在具有上述的数座步进梁式加热炉的情况下，将从步进梁式加热炉出来的板坯依次输送到轧制线，进行大压下后，1个带卷1个带卷地进行轧制，按1个带卷量的轧材进行卷取。

因此，采用本发明的铸造设备和方法，也可以高效率地将数台(例如2台)连铸设备生产的、并切断后的中厚板坯供给轧制线，故可提高轧材的生产率，该中厚板坯是按间歇式轧制方式、以1个带卷量的卷取机进行卷取所需的板坯长度切断的。

3.本发明第3个目的在于提供一种设备，即对一般长度的板坯和长尺板坯这两者进行轧制的热轧薄板轧制设备。另外，还提供一种带钢生产设备，该设备用1决长尺板坯生产出不同宽度、不同宽度和不同厚度的薄板，并将该薄板卷取成带卷。

为了达到上述第3个目的，本发明提出了这样的设备：设有下述设备：对由上游提供的板坯进行加热的加热炉；设在加热炉的下游侧的至少1台第1粗轧机；设在第1粗轧机的下游侧的厚度压下压力机装置；设在厚度压下压力机装置的下游侧的至少1台第2粗轧机，设在第2粗轧机的下游侧的数台精轧机，设在精轧机的下游侧的飞剪设在飞剪的下游侧的卷取机。

对于一般长度的板坯，使用加热炉、第1粗轧机和第2粗轧机、精轧机、卷取机；对于长尺板坯，由于在进入轧制线之前已被加热，是在这种状态下进入轧制线的，故不使用加热炉，而使用厚度压下压力装置或厚度压下压力机装置和第2粗轧机或第1粗轧机和厚度压下压力机装置以及第2粗轧机、精轧机、飞剪、卷取机。

在一个实施例中，在一般长度板坯的情况下，用上述加热炉加热后，用上述第1粗轧机或上述厚度压下压力机装置进行粗轧，再用第2粗轧机进行粗轧，然后用精轧机进行精轧，再用上述卷取机卷取；在长尺板坯的情况下，用上述厚度压下压力机装置或上述厚度压下压力机装置和上述第2粗轧机或上述第1粗轧机和上述厚度压下压力机装置以及上述第2粗轧机进行粗轧，用上述精轧机进行精轧后，在用上述卷取机卷取前，用飞剪按规定长度进行切断。

在一般长度板坯的情况下，使用第1粗轧机时，一般也可使用可逆式轧制方式轧制数道次，但用厚度压下压力机装置时，进行1道次压下。在长尺板坯的情况下，粗轧时，根据需要达到的厚度，选择厚度压下压力机装置或厚度压下压力机装置和第2粗轧机或第1粗轧机和厚度压下压力机装置及第2粗轧机之中的任意一种设备进行粗轧。另外，由于1个带卷卷不完，为了卷成数个带卷，所以要使用飞剪。

在另一个实施例中，在上述加热炉与上述第1粗轧机之间设置宽度压下压力机。由于设有这种宽度压下压力机，因此，可以生产不同宽度薄板的带卷。

在另一个实施例中，用上述宽度压下压力机、上述厚度压下压力机装置或上述厚度压下压力机装置和上述第2粗轧机或上述第1粗轧机和上述厚度压下压力机装置及上述第2粗轧机、以及上述精轧机，轧制不同宽度和/或厚度的薄板，按每一种不同规格的薄板用卷取机进行卷取之前，用上述飞剪进行切断。

在以1个带卷卷不完的情况下，分成数个带卷进行轧制，对轧制后的薄板进行卷取。可以按每个卷取带卷来变化卷取的薄板的宽度或宽度和厚度进行轧制。用宽度压下压力机将板坯宽度按每一卷取成1个带卷的量压下成所希望的宽度。另外，根据该宽度所需要的板坯长度，沿着长度用厚度压下压力机装置或厚度压下压力机装置和第2粗轧机或第1粗轧机和厚度压下压力机装置及第2粗轧机进行压下和轧制，以使要卷取成带卷的薄板达到所希望的厚度。这样，便可由1块板坯生产出数个不同宽度、不同宽度和厚度的带卷。

4.本发明的第4个目的在于提供一种热轧带钢生产设备，该生产设备不进行压下频率微调，而是与位于下游侧的精轧设备等同步地、几乎连续地使轧材移动。

为达到本发明第4个目的，本发明提供一种热轧带钢生产设备，其特征是，该设备设有厚度压下压力机装置和送进装置，其中厚度压下压力机装置为边使模具对轧材进行压下、边向下游侧移动，送进装置用于使轧材向下游侧移动，在厚度压下压力机装置的模具离开轧材期间、或在模具对轧材进行压下期间和离开轧材期间，通过送进装置使轧材向下游侧移动。

根据上述的发明，由于用厚度压下压力机装置边使模具对轧材进行压下。边向下游侧移动，并且在模具离开轧材期间还用送进装置将轧材向下游侧移动，因此，通过调整送进速度、而不对压下频率进行微调的情况下，可与位于下游侧的精轧设备等同步地几乎连续地移动轧材。

在一个实施例中，上述厚度压下压力机装置具有使模具沿着半径为r的偏心圆移动的压下机构，模具从上游侧水平位置向轧材回转的回转角θ为正角度α时，模具与轧材接触，边压下边移动直至θ＝90°，θ＝90°时达到最高速度V，在模具进行压下过程中，上述送进行装置以v＝V×sinθ的速度送进轧材，而在模具不压下期间，基本上以一定速度v₀送进轧材，该一定速度v₀是可变的。

根据这种结构，由于在模具进行压下过程中送进装置也以v＝V×sinθ的速度送进轧材，故可以防止轧材相应于送进装置(例如输送机托辊)打滑，可以防止因打滑而产生能量损失和擦伤。另外，在模具不压下期间，送进装置也以一定速度v₀送进轧材，该速度是可变的，故可以通过调整该送进速度，而不需对压下频率进行微调，便可以与位于下游侧的精轧设备等同步地使轧材连续地移动。

本发明提供一种热轧带钢生产设备，其特征是，该设备具有下述装置：边使模具向轧材压下、边向下游侧移动的厚度压下压力机装置，将轧材向下游侧移动的送进装置，配置在厚度压下压力机装置的下游侧、对轧材连续地进行轧制的轧机，配置在厚度压下压力机装置与轧机之间、消除在其间所产生的轧材松弛部分的活套装置；与轧机下游侧的轧材的质量流量相一致地设定厚度压下压力机装置的入口侧平均送进速度，并且在使1个压下周期的平均送进速度与上述速度相一致的条件下设定不压下期间送进装置的送进速度v₀。

根据这种结构，由于与轧机下游侧的轧材的质量流量相一致地设定厚度压下压力机装置的入口侧平均送进速度Vs，并且使1个压下周期的平均送进速度与上述速度相一致地设定不压下期间送进装置的送进速度v₀，因此，在厚度压下压力机装置与轧机之间所产生的轧材松弛量最多只有1次压下周期中所产生的送进量之差，可使活套装置小型化。

5.本发明的第5个目的在于提供一种可高效率地从被成形材料的厚度方向进行压下成形的热轧带钢生产设备和热轧带钢生产方法。

为达到第5个目的，本发明的热轧带钢的生产方法是使模具从加热至规定温度的被成形材料的上下方向相互接近或分离，从厚度方向对被成形材料进行压下成形，然后将被成形材料的用模具进行厚度压下成形的部分依次插入上下工作辊之间，进行轧制成形，与此同时，在模具和与该模具相邻的工作辊之间，使被成形材料适当地向下方松弛。

在一个实施例中，所述的热轧带钢生产方法是使模具从被成形材料的左右方向相互接近或分离，从宽度方向对被成形材料进行压下成形，然后将被成形材料的通过模具进行宽度压下成形的部分加热到规定温度，再使模具从加热到规定温度的被成形材料的上下方向相互接近或分离，从厚度方向对被成形材料进行压下成形，再将被成形材料的通过模具进行厚度压下成形的部分依次插入上下工作辊之间，进行轧制成形，与此同时，在厚度压下成形用的模具和与该模具相邻的工作辊之间，使被成形材料适当地向下方松弛。

在另一个实施例中，所述的热轧带钢生产方法是使模具从加热到规定温度的被成形材料的左右方向相互接近或分离，从宽度方向对被成形材料进行压下成形，再使模具从被成形材料的通过模具进行宽度压下成形的部分的上下方向相互接近或分离，对被成形材料在厚度方向上进行压下成形，然后将被成形材料的通过模具进行厚度压下成形的部分，依次插入上下工作辊之间，进行轧制成形，与此同时，在厚度压下成形用的模具和与该模具相邻的工作辊之间，使被成形材料适当地向下方松弛。

在另一个实施例中，所述的热轧带钢生产方法是在宽度压下成形用的模具与厚度压下成形用的模具之间，使被成形材料适当地向下方松弛。

另外，在另一个实施例中，所述的热轧带钢生产设备具有下述部分：对在输送线上移动的被成形材料进行加热的隧道炉；厚度压下压力机，它具有一对上下模具，这一对模具可以从输送线的上方和下方同步地接近或离开输送线，并且该厚度压下压力机配置在上述隧道炉的输送线下游侧；数台粗轧机，它们分别具有一对夹着输送线的上下工作辊，并且在输送线上串列地配置在上述厚度压下压力机的输送线下游侧；在厚度压下压力机与位于最靠近输送线上游侧的粗轧机之间，设有活套机构，它可以使在输送线上移动的被成形材料向下方松弛。

在另一个实施例中，所述的热轧带钢的生产设备具有下述部分：宽度压下压力机，它具有一对左右模具，这一对模具可从输送线的左方及右方同步地接近或离开输送线；隧道炉，它配置在上述宽度压下压力机的输送线下游侧，可以对在输送线上移动的被成形材进行加热；厚度压下压力机，它配置在上述隧道炉的输送线下游侧，具有一对上下模具，这一对模具可以从输送线的上方和下方同步地接近或离开输送线；数台粗轧机，它们在输送线上串联地配置在上述厚度压下压力机的输送线下游侧，并且分别具有夹着输送机对峙的一对上下工作辊；在厚度压下压力机与位于最靠近输送线上游侧的粗轧机之间，设有活套机构，它可以使在输送线上移动的被成表材料向下方松弛。

在另一个实施例中，所述的热轧带钢生产设备具有下述部分：对在输送线上移动的被成形材料进行加热的隧道炉；宽度压下压力机，它配置在上述隧道炉的输送线下游侧，具有一对左右模具，这一对模具可以从输送线的左方和右方同步地接近、离开输送线；厚度压下压力机，它配置在上述宽度压下压力机的输送线下游侧，具有一对上下模具，这一对模具可以从输送线的上方和下方同步地接近，离开输送线；数台粗轧机，它们在输送线上串列地配置在上述厚度压下压力机的输送线下游侧，分别具有一对夹着输送线对峙的上下工作辊；在厚度压下压力机与位于最靠输送线上游侧的粗轧机之间，设有活套机构，它可以使在输送线上移动的被成形材料向下方松弛。

在另一个实施例中，所述的热轧带钢生产设备是在宽度压下压力机与隧道炉之间、或在隧道炉与厚度压下压力机之间，设有另一个活套机构，它可以使在输送线上移动的被成形材料向下松弛。

在另一个实施例中，所述的热轧带钢生产设备是在宽度压下压力机与厚度压下压力机之间，设有另一活套机构，它可以使在输送机上移动的被成形材料向下方松弛。

在一个实施例中，所述的热轧带钢的生产方法中的任意一种方法都是通过上下模具和数个上下工作辊，依次对加热到规定温度的被成形材料进行厚度压缩，高效率地在厚度方向上对被成形材料进行压下成形。

另外，在厚度压下成形用的模具和与该模具相邻的工作辊之间，使被成形材料适当地向下方松弛，便可调整下述作业速度之差，即用厚度压下成形用模具对被成形材料进行厚度压缩和用工作辊对被成形材料进行厚度压缩的作业速度之差。

在一个实施例中，在宽度压下成形用的模具与厚度压下成形用的模具之间，使被成形材料适当地向下方松弛，便可调整下述作业速度之差，即用宽度压下用的模具对被成形材料进行宽度压缩和用厚度压下成表用的模具对被成形材料进行厚度压缩的作业速度之差。

在一个实施例中，用厚度压下压力机的模具和数台粗轧机的工作辊依次对用隧道炉加热后的被成形材料进行厚度压缩，高效率地在厚度方向上对被成形材料进行压下成形。

另外，通过在厚度压下压力机与位于最靠输送线上游侧的粗轧机之间的活套机构使被成形材料向下方松弛，便可调整下述作业速度之差，即用厚度压下压务机对被成形材料进行厚度压缩与用粗轧机对被成形材料进行厚度压缩的作业速度之差。

在一个实施例中，通过在宽度压下压力机与隧道炉之间、或在隧道炉与厚度压下压力机之间的另外的活套机构使被成形材料向下方松弛，便可调整下述作业速度之差，即用宽度压下压力机对被成形材料进行宽度压缩与用厚度压下压力机对被成形材料进行厚度压缩的作业速度之差。

在一个实施例中，用厚度压下压力机的模具和数台粗轧机的工作辊依次对用隧道炉加热后的被成形材料进行厚度压缩，高效率地在厚度方向上对被成形材料进行压下成形。

另外，通过在厚度压下压力机与位于最靠输送线上游侧的粗轧机之间的活套机构使被成形材料向下方松弛，便可调整下述作业速度之差，即用厚度压下压力机对被成形材料进行厚度压缩与用粗轧机对被成形材料进行厚度压缩的作业速度之差。

在一个实施例中，通过在宽度压下压务机与隧道炉之间、或在隧道炉与厚度压下压力机之间的另外的活套机构使被成形材料向下方松弛，便可调整下述作业速度之差，即用宽度压下压力机对被成形材料进行宽度压缩与有厚度压下压力机对被成形材料进行厚度压缩的作业速度之差。

在一个实施例中，通过在宽度压下压力机与厚度压下压力机之间的另外的活套机构使被成形材料向下方松弛，便可调整下述作业速度之差，即用宽度压下压力机对被成形材料进行宽度压缩与用厚度压下压力机对被成形材料进行厚度压缩的作业速度之差。

还有，为了达到上述第5个目的，在一个实施例中，将排列在输送线方向上的数组模具。从已加热到热加工温度、且从输送线上游侧向下游侧移动的被成形材料的上下方向交替地接近、离开被成形材料，从厚度方向对该被成形材料进行压下成形、即进行数次厚度压缩，并进一步在被成形材料的经过数次厚度压缩的部分上，从上下方向推压工作辊，进行第2次厚度压缩、即从厚度方向对该被成形材料进行压下成形，与此同时，在位于最靠输送线下游的模具与工作辊之间，使被成形材料适当地向下方松弛。

另外，在一个实施例的热轧带钢生产设备中，在设在输送线上的加热被成形材料用的保温加热炉的输送线下游侧设有厚度压下压力机，该压力机的数组模具在输送线方向向上纵向排列，这些模具夹着输送线而上下对峙、且可在厚度方向上对被成形材料进行压下；在该厚度压下压力机的输送线下游侧设有粗轧机，该粗轧机具有夹着输送线而上下对峙、且可在厚度方向上对被成形材料进行压下的工作辊；在上述厚度压下压力机与粗轧机之间设有活套机构，该活套机构用于使被成形材料向下方松弛。

在一个实施例中，由下机几部分构成活套机构：配置在厚度压下压力机的输送线下游侧附近的上游侧辊道；升降该上游侧辊道的升降装置；数个上游侧辊子，它设在上述上游侧辊道上，可从下方接触被成形材料，并且其枢轴支承位置朝着输送线下游侧依次降低；上游侧夹送辊，它设在上述上游侧辊道的靠输送线上游侧部分上，并且可以在厚度方向上夹持被成形材料；设置在粗轧机的输送机上游侧附近的下游侧辊道；数个下游侧辊子，它设在上述下游侧辊道上，可从下方接触被成形材料，并且其枢轴支承位置朝着输送线下游侧依次升高；下游侧夹送辊，它设在上述下游侧辊道的靠输送线下游侧部分上，并且可在厚度方向上夹持被成形材料。

在一个实施例中，通过在输送线方向上排列的数组上下模具对加热到热加工温度的、需压下成形的被成形材料进行数次厚度压缩、即从厚度方向进行数次压下成形之后，再用上下工作辊对被成形材料的、经过数次厚度压缩的部分从厚度方向进行压下成形、即进行厚度压缩，故可高效率地从厚度方向对成形材料进行压下成形。

另外，使被成形材料的、经过数次厚度压缩的部分、在位于最靠输送线下游的模具与工作辊之间向下方松弛，吸收被成形材料的由于模具的压下而产生的材料先延伸部分。

在一个实施例中，用厚度压下压力机的、在输送线方向上排列的数组模具，对用保温加热炉加热后的、需进行压下的被成形材料从厚度方向进行压下，然后将被成形材料的、用厚度压下压力机完成了压下成形的部分，用粗轧机制工作辊从厚度方向进行压下成形，故可高效率地从厚度方向对被成形材料进行压下成形。

另外，通过活套机构，使被成形材料的、用厚度压下压力机完成了压下成形的部分向下方松弛、吸收被成形材料的、通过厚度压下压力机的压下而产生的材料先延伸部分。

6.本发明的第6个目的在于调整板坯的宽度，同时防止产生边部裂纹和发纹。另外，本发明的目的还在于防止压力机模具与板坯之间打滑。

为了达到上述第6个目的，本发明是在压下压力机的入口侧设粗压下装置，该粗压下装置设有轧边机，该轧边机从宽度方向对板坯进行推压。

用轧边机从板坯宽度方向进行压下时，使存在于板坯侧边部内部的、导致产生裂纹的间隙等被压合，其后即使用压下压力机从厚度方向进行压下，也不易产生裂纹和发纹。因此，除了调整板坯宽度以外，还可以防止产生裂纹和发纹。另外，通过轧边机的宽度压下辊的回转，还产生将板坯推入压下压力机的效果。而且，同样地通过宽度压下辊的回转，还产生防止具有沿板坯长度方向倾斜的倾斜面的模具与板坯之间打滑的效果。

在一个实施例中，上述轧边机具有圆筒状的轧辊，该轧辊边在板坯宽度端部上回转边进行推压。

用圆筒状轧辊对板坯侧面进行压下，将存在于内部的、导致产生裂纹的间隙等压合，故其后即使从厚度方向用压下压力机进行压下，也不易产生裂纹和发纹。这种情况下，虽然在宽度端部产生隆起，但由于通过宽度压下而进行了压缩，故通过厚度方向的压下，不会产生裂纹。

在一个实施例中，在上述圆筒状轧辊的中央部位的圆周上设有断面形状为山形的突起。

由于在板坯宽度端面的中央具有因轧辊的突起而造成的凹部，这样，其后用压下压力机从厚度方向对两端产生的隆起进行压下时，该凹部成为体积转移处，厚度压下可顺利地进行。

在一个实施例中，上述轧边机具有绕线筒状轧辊，该轧辊边在板坯宽度端部回转边进行推压，该绕线筒状轧辊由中央圆筒部、圆锥部及外侧圆筒部构成，其中圆锥部与上述中央圆筒部的两端相连接、向外侧直径逐渐扩大；外侧圆筒部与上述圆锥部的外侧相连接。

通过绕线筒状轧辊的宽度压下，可以将板坯侧端面加工成垂直面和上下带有倾斜面的形状。这样，其后用压下压力机从厚度方向进行压下时，成为不易产生大的隆起的形状。因此，可以防止厚度压下时边部裂纹和后面轧制时发纹的产生。

在一个实施例中，在上述绕线筒状轧辊的中央圆筒部的圆周上设有断面形状山形的突起。

由于在板坯侧端面的中央具有因轧辊的突起而造成的凹部，因此，其后用压下压力机从厚度方向对两端上产生的隆起进行压下时，该凹部成为体积转移处，厚度压下可顺利地进行。

在一个实施例中，在上述压下压力机和上述轧边机组合的方式中，上述轧边机的轧辊速度在非压下时为板坯输送速度，在压下时为压下时的板坯输送速度减去压下时的后滑速度后的速度。

将压下压力机做成压下时也输送板坯的移动式压力机。进行压下时，板坯向板坯长度方向延伸，但将该延伸中的、与板坯输送方向相反方向(轧边机方向)的延伸速度称为后滑速度。通过使轧边机的轧辊速度在非压下时与板坯的输送速度一致，在压下时为从压下时的板坯输送速度减去压下时的后滑速度后的速度，这样，可同时进行宽度压下和厚度压下。

7.本发明第7个目的在于提供一种可依次进行板坯的宽度压下和厚度压下的热轧带钢生产设备。

为了达到上述第7个目的，本发明是沿着板坯移动线配置宽度压力机装置和厚度压力机装置，在时间上错开地进行宽度压下动作和厚度压下动作，使板坯的移动速度在宽度压下过程中与宽度压力机装置的压下部的移动速度相同，在厚度压下过程中与厚度压力机装置的压下部的移动速度相同。

由于沿着板坯移动线配置宽度压力机装置和厚度压力机装置，在时间上错开地进行宽度压下动作和厚度压下动作，这样，各压力机对对方的装置不会产生不良影响，可分别进行压下作业。另外，由于在宽度压下和厚度压下过程中也使板坯移动，故可连续地进行轧制。两种压下装置都不进行逆向动作。

在一个实施例中，设有宽度压下压力机装置和厚度压下压力机装置，这两种装置沿着板坯输送线设置；上述宽度压下压力机装置具有在宽度压下过程中与板坯一起向板坯流向移动的压下装置；上述厚度压下压力机装置具有在厚度压下过程中与板坯一起向板坯流向移动的压下装置，上述宽度压下装置和上述厚度压下装置在时间上错开地进行压下动作。

由于宽度压力机装置的压下部在宽度压下过程中与板坯一起向板坯流向移动，厚度压力机装置的压下部在厚度压下过程中也与板坯一起向板坯流向移动，除此以外的时间也以正常的输送速度移动，故可进行连续性的轧制处理。另外，由于宽度压下作业和厚度压下作业不同时进行，而是错开时间地进行，故相互不会产生不良影响。

在一个实施例中，在由宽度压下期间、厚度压下期间及正常的输送速度期间构成的1个周期中，板坯移动的距离L比宽度压下模具在板坯流向上的长度L1、厚度压下模具在板坯流向上的长度L2都短，

在1个周期期间板坯送进L，但由于L比宽度压下模具在板坯流向上的长度L1、厚度压下模具在板坯流向上的长度L2都短，故宽度压下厚度压下都是下1个周期的压下长度与上1个周期的压下长度多少有些重叠。因此，可以确实地进行宽度压下和厚度压下。

本发明的其它目的及有利的特征，根据参考附图的以下说明将可以明白。

附图说明

图1是例示以往的轧制设备配置的模式图。

图2是例示以往的另一种轧制设备配置的模式图。

图3是以往的压下压力机装置的模式图。

图4是粗轧机的概念图。

图5A是板坯进行大压下之前的视图，图5B是表示大压下后宽度端部产生鼓起的视图。

图6是表示鼓起部产生的裂纹的视图。

图7A是刚要轧制之前的视图，图7B是对轧制后产生裂纹的情况进行说明的视图。

图8是对在以往的粗轧设备上的材料温降量与其设有锻造装置的粗加工设备上的材料温降量进行比较、表示的视图。

图9是表示用粗加工设备中的锻造加工装置进行1次压缩成形的锻造压下率与薄板坯内部缺陷发生率关系的视图。

图10是表示用本发明的生产方法和以往技术的生产方法所生产的带卷个数与产品成材率关系的视图。

图11A是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例1的说明图，图11B是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例2的说明图，图11C是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例3的说明图。

图12是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例4的说明图。

图13是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例5的总体构成图。

图14是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例6的总体构成图。

图15是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例7的总体构成图。

图16是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例8的总体构成图。

图17是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例9的总体构成图。

图18是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例10的视图。

图19是表示宽度压下压力机一侧的视图。

图20是表示厚度压下压力机装置一例的视图。

图21A是示意性表示得到不同宽度的薄板产品的被轧制材的视图，图21B是示意性地表示得到不同厚度的薄板产品的被轧制材的视图。

图22是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例11的总体构成图。

图23是构成本发明热轧带钢生产设备的压下压力机装置的构成图。

图24A是厚度压下压力机装置的局部放大图，图24B是模具的动作说明图，图24C是用送进装置对上游侧轧机进行送进的送进速度。

图25是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例12的概念图。

图26是关于图25的厚度压下压力机装置的侧视图。

图27是关于图25的上游侧辊道的侧视图。

图28是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例13的概念图。

图29是关于图28的宽度压下压力机装置的俯视图。

图30是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例14的概念图。

图31是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例15的概念图。

图32是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例16的概念图。

图33是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例17的概念图。

图34是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例18的构成图。

图35是图34的A至A剖面图。

图36是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例19的构成图。

图37是图36的B至B剖面图。

图38是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例20的构成图。

图39是图38的C至C剖面图。

图40是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例21的构成图。

图41是图40的D至D剖面图。

图42A是本发明热轧带钢生产设备的实施例22的俯视图，图42B是其侧视图。

图43是表示宽度压力机装置1个周期动作的视图。

图44是表示厚度压力机装置1个周期动作的视图。

图45是表示1个周期的板坯移动速度的视图。

图46是表示滑块的动作和板坯移动的视图。

具体实施方式

以下，结合附图对本发明的最佳实施例进行说明。

本发明热轧带钢生产设备是利用将连铸设备和热轧工序直接连接起来的直送轧制技术，连铸相当于数个热轧带卷量、且最大相当于1炉转炉钢水量的长度的板坯(以下称为“长尺板坯”)，可进行直接轧制(但一部分进行除轧制以外的加工)的设备，它具有按以下顺序配置的设备构成，即连铸热板坯的连铸设备；将该连铸设备连铸的热板坯减薄加工成薄板坯的粗加工设备；对用该粗加工设备得到的薄板坯进行轧制并轧成规定厚度的热轧带钢的精轧机组；将该热轧带钢卷起来的卷取机。

用本发明的热轧带钢生产设备，铸造相当于数个热轧带卷量(例如n个热轧带卷量)的长度的长尺热板坯，对其进行减薄而生产热轧带钢的方式，即使轧制n个带卷，在精轧前进行切头而切掉的数量只有板坯前后端2个。并且，由于不需要象以往的连续热轧法那样进行材料之间的接合，故也不会产生接合部的强度降低和因接合部的局部加热而造成材质变化等问题。还有，即使进行相当于n个带卷量的轧制，在输出辊道上产生波浪而造成的材质不良的发生量也只相当于第1个带钢卷前端部的部分和第n个带钢卷的后端部的部分，与以往的间歇式轧机相比，成材率提高。另外，关于板坯剪切时的剪切损失的情况也一样。

而且，由于连续地轧制最多相当于1炉转炉钢水量的长板坯，可进一步取得提高成材率的效果。另外，也不会出现象连续热轧法那样在卷取薄板坯时产生的表面缺陷问题。还有，为确保在输出辊道上带钢前后端的移动稳定性而采取的低速轧制，也只要在相当于第1个带卷前端部的部分和相当于第n个带卷后端部的部分进行即可，除此以外，都可用恒定轧制速度进行轧制，因此，轧制时间缩短，生产效率提高。此外，至少就n个带卷量而言，不会产生在带钢之间不进行轧制的空转时间，故相应地进一步提高生产效率。

但是，将长尺板坯轧制成热轧带钢时，若用一般的轧制方法，则对每1道次的压下量有限制，故一般必须轧制数道次。这种情况下的轧制方法，一般考虑采用可逆式轧制或串列式轧制，但这两种轧制方式用于轧制长尺板坯时分别存在下述问题，故实际上难以采用。

首先，用可逆式轧制对长尺板坯进行粗轧的方法，轧机前后的设备长度很长，另外，用可逆式轧制法反复轧制材料时存在下述问题，即长尺板坯比一般板坯长度长出部分的材料空冷时间相应地加长，故材料具有的热量散失了。

另一方面，用串列式轧制对长尺板坯进行粗轧的方法与可逆式轧制相比，轧制中材料的空冷时间短，故材料的热量散失少。但是，采用这种方式必须设置与粗轧道次数相同数量的轧机，故设备成本提高。

另外，用长尺板坯时，粗轧后得到的薄板坯加长，故薄板坯不能进入粗轧机组出口侧与精轧机组入口侧之间的区域内，有可能变成精轧机和粗轧机同时进行串列式轧制。在这种情况下，由于轧制速度取决于精轧出口侧的速度，故粗轧上游侧的轧机就进行低速轧制。例如，假设板坯厚度为200mm、精轧机出口侧速度为1000mpm，当产品厚度为3mm时，粗轧机入口侧速度为60mpm；产品厚度为1mm时，粗轧机入口侧速度为20mpm，使轧制速度变得非常低。并且，假设该粗轧上游侧的轧机辊径为1200mm、压下量为60mm，则轧辊与材料的接触时间达0.5以上，接触时间长达以往轧制时的4倍以上。通常，板坯温度为1000℃至1200℃左右，因此，粗轧上游侧的轧辊长时间处于高温且高负荷下，对于现在所用的轧辊材质来说，由于热侵袭作用而不能保持正常的表层。

由于上述原因，长尺板坯的粗轧难以采用一般的轧制方法(串列式轧制、可逆式轧制)。因此，为将长尺板坯适当地减薄加工成薄板坯，考虑必须采用这样的加工设备，即设有可以以1道次进行大压下的压下装置，这样，可以以较少的道次进行规定的减薄，而且该压下装置不会因热侵袭而产品损伤，另外，由于这样地对材料进行大压下，加工发热量增加，故具有的优点是加工成薄板坯时材料的温降也可比普通轧制时要小。

在此，所谓“大压下”，具体地说是指压下率(厚度减小率)为30％以上、最好为50％以上。

可是，在前面所述的以往技术(特开昭57至106409号专利和特开昭59至85305号专利)中，是采用行星式轧机或辊式铸轧机作为板坯大压下装置。然而，在采用这些装置的情况下，虽然具有可减小粗轧时温降的优点，但存在以下问题。

(1)由于行星式轧机或辊式铸轧机自身不能咬入材料，故必须用夹送辊从轧机的入口侧推入材料，该夹送辊部分与上述串列式轧制的情况一样，会不可避免地产生因热侵袭而造成的的轧辊表层损伤的现象。

(2)行星式轧机或辊式铸轧机的轧制，作为加工方式也可以说接近于锻造，基本上是用小直径辊反复进行小量拉伸(轧制)。因此，轧制后宽度端部呈2片板形状，称为V形边部，在后工序中必须剪切掉宽度的边部，故产生使成材率降低的问题。

(3)行星式轧机或辊式铸轧机，由于受其机构上的制约，难以大幅度地改变轧制速度，因此这两种轧机应用于串列式带钢轧机时生产率降低。

(4)连铸板坯的厚度中央部附近易产生空隙等内部缺陷，进行普通粗轧时板坯厚度同轧辊与材料的接触弧长度相比，板坯厚度较大，故压下变形难以深入到板坯厚度中央部，难以消除内部缺陷。因此，有时在精轧出口侧还残留内部缺陷。关于这一点，上述的行星式轧机或辊式铸轧机，其轧辊与材料的接触弧长极短，即使增加到一般粗轧的接触弧长，轧制变形也难以深入到厚度中央部，故残留内部缺陷的可能性比普通粗轧时更大。

因此，采用行星式轧机或辊式铸轧机作为对板坯进行减薄加工的大压下装置存在各种问题，所以，实际上难以采用。

于是，本发明者考虑采用锻造加工装置作为取代上述设备的新的大压下装置。采用该锻造加工装置，通过1次压缩成形可使板坯厚度大幅度减小，而不象上述行星式轧机或辊式铸轧机那样受到制约，并且，作为长尺板坯的减薄装置，具有下述优点。

(1)由于进行锻造加工的加工装置在加工过程中反复与材料进行接触和分离，故与高温材料的接触时间比轧制方式要短。因此，不会因与高温板坯的接触而损伤模具。

(2)由于板坯的表面和底面受到模具的约束，故在宽度端部上不会产生V形边，反而容易成为单凸变形。因此，在下一工序中不需进行切边，使成材率提高。

(3)锻造加工与轧制不同，其特征是作用于材料的应力中静液压成分高。因此，容易压合材料的内部缺陷。并且，由于可以如上述那样得到大的压下量(压缩成形的厚度减小量)，故压下变形量大，这一点也对压合内部缺陷有利。根据本发明者的实验(图9)，在从厚度方向对板坯进行锻造加工而压缩成形的情况下，1次压缩成形的锻造压下率{＝[(通过1次压缩成形而减小的厚度量)/(进行该压缩成形前的厚度)]×100}为30％以上时，可充分减少内部缺陷，锻造压下率为50％以上时，可近乎完全消除内部缺陷。

(4)通过调整锻模与材料的接触长度，可以减少材料向模具的散热量，且可以选择加工发热量增大的条件。另外，由于可进行大压下，故可通过1次压缩成形而得到较大的加工发热量。

图8是分别采用以往热轧线上的粗轧设备以及设有作为减薄加工手段的锻造装置的粗加工设备，将厚250mm板坯减薄加工成厚30mm的薄板坯时，对该设备内的材料温降量的计算结果，根据该图可知，采用设有锻造加工装置的粗加工设备，与用以往的热轧线进行粗轧时相比，材料温降量可减少到1/3左右。因此，若粗加工设备入口侧的板坯温度与以往热轧线的入口侧板坯温度相等，则精轧入口侧温度比以往的热轧线要高，从而，使精轧出口温度容易达到材料的Ar³点以上。

根据上述原因，本发明的设备设有构成粗加工设备的、至少作为减薄加工装置的一部分的锻造加工装置。在这种情况下，粗加工设备也可以仅由可对热板坯以大压下进行减薄加工的1个或2个以上的锻造加工装置(锻造装置)构成，或者可以将1个或2个以上的锻造加工装置和其它减薄加工装置、例如1架或2架以上粗轧机组合起来构成。另外，锻造加工装置是通过加工用的模具对板坯进行1次或2次以上压下(压缩成形)而对其进行减薄加工的，但对其构造和机构、功能等没有特别的限制。

另外，由于用普通卷取机不能一次卷取相当于数个带卷长度的热轧带钢，故本发明的设备在精轧机组与卷取机之间设有可对移动中的热轧带钢移动地进行切断的装置。一般，该剪切装置由飞剪构成。

关于构成本发明热轧带钢生产设备的其它设备，可以采用以往所使用的设备，由于将热板坯加工成薄板坯后不需要进行大压下，故精轧机组也可以采用以往所使用的一般设备。

通过长尺板坯的减薄加工所得到的薄板坯非常长，故将薄板坯存放在粗加工设备出口侧与精轧机组入口侧之间的区域内几乎是不可能的。因此，将粗加工和精轧设计成串列式地进行加工，但通过粗加工设备完成减薄加工后的薄板坯，其厚度比板坯薄，温度容易下降，故处于薄板坯状态的时间尽量短为好。因此，最好粗加工设备配置在比连铸设备出口侧与精轧机组入口侧之间的中间点更靠近精轧机组的位置，比较理想的是配置在尽可能靠近精轧机组入口侧的位置。

另外，如果对连铸设备出口侧、粗加工设备出口侧、精轧机组出口侧的各材料体积速度进行比较，通常是连铸设备出口侧的材料体积速度最小。因此，铸造后的长尺板坯径切断后，用粗加工设备开始进行减薄加工时可加快轧制速度，进而可以减少材料的温降。所以，根据这样的观点，最好在连铸设备出口侧设板坯切断装置，将铸造出来的板坯切断成相当于数个带卷长度的长尺板坯，将该长尺板坯供给粗加工设备进行减薄加工。

而且，铸造相当于n个带卷的长尺板坯时花费的时间约为铸造一般长度板坯的n倍。于是，在设备构成中同时设置可加热一般长度板坯的加热炉，如果长尺板坯正在铸造过程中，就从加热炉中抽出一般长度的再加热板坯供给粗加工设备，则在长尺板坯铸造过程中使粗加工设备的非作业时间减少到最低限度，可进一步提高热轧带钢的生产率。因此，最好将可向粗加工设备提供再加热板坯的加热炉同时设置在由连铸设备至粗加工设备至精轧机组至卷取机构成的设备列中。一般，该加热炉的位置排列在连铸设备至粗加工设备之间的作业线上。

在将相当于数个带卷长度的长尺板坯轧制成带钢的情况下，由于板坯长度较长，故在连铸设备内保持板坯的时间或轧制时间、待轧时间增长，制造带钢过程材料的温降也比间歇式轧制要大。因此，最好在(1)连铸设备内，(2)连铸与粗加工设备之间，(3)粗加工设备内，(4)粗加工设备与精轧机组之间等位置中的至少1处以上设置用于抑制被加工材料散热的保温装置，或可以对被加工材料进行在线加热的加热装置、或兼备上述保温和加热两种功能的装置。

下面，对采用上述热轧带钢生产设备的本发明热轧带钢的生产方法进行说明。

在连铸设备上铸造厚度为100mm以上的板坯。一般，在连铸设备上铸造的板坯厚度越厚，生产能力也越大，为了充分发挥生产能力，必须铸造厚100mm以上的板坯。另外，厚度小于100mm的板坯，即使不用粗加工设备进行大压下的减薄加工，也已成为薄板坯厚度，故不能进行大压下的减薄加工，因此不能通过大压下加工来消除板坯的内部缺陷。

将连铸设备铸造的热坯在不切断的状态下连续地送入粗加工设备(在这种情况下，将相当于1炉转炉钢水量的长度的长尺板坯连续地送入)，或者用板坯剪切装置切断成相当于数个带卷长度的长尺板坯后，再送入粗加工设备，在粗加工设备上减薄到薄板坯的厚度，该粗加工设备的一部分或全部由作为减薄加工装置的锻造加工装置构成。

用锻造加工装置进行1次压缩成形的锻造压下率{＝[(1次压缩成形减薄的厚度)/(该压缩成形前的板厚)]×100}，比较理想的为30％以上，最好为50％以上，这样，基本上可消除板坯厚度中央部的内部缺陷，可制造出质量良好的热轧带钢。图9表示用锻造加工装置进行1次压缩成形的锻造压下率与薄板坯内部缺陷发生率的关系，根据该图，使1次压缩成形的锻造压下率为30％以上，可将内部缺陷的发生率控制在0.01％以下，并且，若锻造压下率为50％以上，则内部缺陷发生率约为0.001％，几乎完全消除了内部缺陷。

另外，用锻造加工装置对热板坯进行压缩成形的次数是任意选择的，根据所希望的减薄量(在粗加工设备具有其它减薄加工装置的情况下，根据与该减薄加工装置的减薄量的关系而决定的所希望的减薄量)，可进行1次或2次以上压缩成形。

热长尺板坯如上述那样以粗加工设备进行减薄加工而成为薄板坯后，接着用精轧机组将该薄板坯精轧到规定的厚度而成为热轧带钢，用卷取机将它卷取，便成为热轧带卷。另外，被卷取机卷取的热轧带钢，在带钢移动过程中按每1个带卷的长度被切断。

在以上所述的板坯和薄板坯的加工过程中，用设于前面所述的(1)至(4)处之中的1处以上的保温和/或加热装置对板坯或薄板坯进行保温和/或加热，这样，可以适当防止在带钢生产过程中材料的温降。

在采用将铸造的板坯剪切成相当于数个带卷长度的长尺板坯后进行粗加工的方式时，预先用加热炉加热好一般长度的板坯，在粗加工设备上完成了前面的长尺板坯的减薄加工之后到连铸设备供给下一块长尺板坯的期间，将从加热炉取出的再加热板坯提供给粗加工设备，可以用该板坯生产热轧带钢。这样，在粗加工设备上，由连铸设备侧直送的长尺板坯的减薄加工和由加热炉提供的再加热板坯的减薄加工适当地组合而进行加工，可以在铸造长尺板坯的过程中也开动粗加工设备，可进一步提高生产效率。采用这种方法，与例如在粗加工设备上只进行由连铸设备直送的长尺板坯的减薄加工的情况相比，可提高生产率约10％左右。

图10所示为上述的本发明热轧带钢生产方法、作为以往方法的连续热轧法和间歇式轧制法所生产的带卷个数与产品成材率的关系，由该图可知，采用本发明热轧带钢生产方法，与以往方法相比，可获得较高的成材率。

(实施例1)

图11A至图11C分别表示本发明实施例1的热轧带钢生产设备及用该设备生产热轧带钢的生产工艺。

图11A中，101是连铸设备，102是粗加工设备，103是精轧机组，104是飞剪，105a、105b是卷取机，在该实施例中粗加工设备102只由1台厚度压下压力机装置106构成。该实施例中的热轧带钢生产设备是在不切断由连铸设备101连铸的热长尺板坯的情况下，连铸地进行减薄加工、精轧而得到热轧带钢的设备。

图11A的热轧带钢生产设备是这样生产带钢的，即由连铸设备101连铸出的热长尺板坯120，以不切断的状态直接供给粗加工设备102，用构成该粗加工设备102的厚度压下压力机装置106进行锻造加工，将厚度减小到薄板坯厚度，接着用精轧机组103轧制到规定的产品厚度而成为热轧带钢121，再将它用卷取机105卷取而成为带卷。这时，首先用卷取机105a卷取带钢121，卷取到作为产品带卷的规定卷取长度时，用飞剪104切断移动中的带钢121，从该切断部起的后面的带钢121用卷取机105b进行卷取。然后，该卷取机105b也在卷取到作为产品带卷的规定卷取长度时，便用飞剪104切断带钢121，然后与上述一样，卷取带钢121的卷取机由卷取机105b转换到卷取机105a。

(实施例2)

图11B表示本发明的实施例2的设备，该实施例的热轧带钢生产设备是如下述那样配置的，即在连铸设备101的出口侧设有未图示的板坯切断装置，将连铸出来的板坯切断成规定长度的长尺板坯(例如，相当于3个热轧带卷量以上的板坯长度)，对该热长板坯进行减薄加工而成为热轧带钢。另外，在连铸设备101与粗加工设备102之间的作业线之外还设有对一般长度的板坯进行加热的加热炉113。连铸设备101、粗加工设备102、精轧机组103、飞剪104、卷取机105a和105b等的构成与图11A的实施例相同。

采用该图11B的热轧带钢生产设备时，将连铸设备101铸造的板坯用板坯剪切装置切断成例如相当于3个热轧带卷量以上长度的长尺板坯120，用构成粗加工设备102的厚度压下压力机装置106对该热长尺板坯120进行锻造加工，将厚度减小到薄板坯的厚度，接着用精轧机组103轧制到规定的产品板厚，便成为热轧带钢121，将它用卷取机105进行卷取，便得到带卷。这时，与图11A的情况一样，首先用卷取机105a对带钢121进行卷取，卷取到作为产品带卷的规定卷取长度时，便用飞剪104切断移动中的带钢121，从该切断部起的后面的带钢121用卷取机105b进行卷取。然后，该卷取机105b也卷取到作为产品带卷的规定长度时，用飞剪104切断带钢121，然后与上述一样，卷取带钢121，然后与上述一样，卷取带钢的卷取机由卷取机105b转换到卷取机105a。

另外，由于用连铸设备101铸造长尺板坯120时需花一定时间，因此，预先用加热炉113加热好一般长度的板坯，在粗加工设备102对前面的长尺板坯120加工完毕之后到由连铸设备101向粗加工设备102供给下一块长尺板坯120的期间，从加热炉113取出再加热板坯供给粗加工设备102，用该再加热板坯生产热轧带钢。

(实施例3)

图11C表示本发明实施例3的设备，该实施例的热轧带钢生产设备为：其粗加工设备102的减薄加工装置由前面的厚度压下压力机装置106和后面的粗加工机107构成，同时还在连铸设备101内的出口侧附近设有保温装置108，在连铸设备011和粗加工设备102之间设有保温装置109，在粗加工设备102之中的厚度压下压力机装置106与粗轧机107之间设有保温装置110，在粗加工设备102与精轧机组103之间设有保温装置111，另外，在该保温装置111与精轧机组103之间设有加热装置112，可对薄板坯的边部和/或对薄板坯全面进行加热。除此以外，连铸设备101、粗加工设备102、精轧机组103、飞剪104、卷取机105a和105b、加热炉113、连铸设备出口侧的板坯剪切装置等的结构与图11A、11B所示的实施例相同。

采用图11C的热轧带钢生产设备时，将连铸设备101铸造的板坯用板坯剪切装置切断成例如相当于3个热轧带卷以上长度的长尺板坯120，用构成粗加工设备102的厚度压下压力机装置106和粗轧机107依次对该热长尺板坯120进行锻造加工和粗轧，将厚度减薄到薄板坯厚度，接着用精轧机103轧制到规定的产品厚度，便制成热轧带钢121，将它用卷取机105卷取而卷成带卷。这时，带钢121的卷取方法与上述的图11A、图11B相同。

另外，在该实施例中，由于设置上述保温装置108、109、110、111及加热装置112，可以有效地抑制被加工材料的温降，因此连铸设备101出口侧的板坯温度可以低些，且易于规定的精轧出口侧温度。

关于上述保温装置108至111，一般使用以陶瓷纤维或金属箔等作内衬的保温罩，通过使用这种保温罩，可有效地抑制被加工材料的散热。另外，在保温装置的内侧设煤气烧嘴等加热装置，通过该加热装置的加热，也可以对散失的那部分热量进行相应的温度补偿。

另外，也可以考虑使用带卷箱作为保温装置，但事实上难以将这种带卷箱应用于本发明设备中。带卷箱可以将被轧制材卷取成带卷状，故与被轧制材放置在辊道上相比，热量的散失少，可以作为精轧待机期间防止材料温降的有效手段。但是，将这种带卷箱应用于本发明设备中时，需卷取相当于数个带卷量的长度的薄板坯，故带卷箱要做得十分庞大。因此，将这种十分庞大的装置设置在设备线上，事实上是很困难的。

如上述加热装置112那样，在线加热被加工材料的装置有各种方式。特别是对板的全部面进行加热的装置，从响应性和加热效率良好且可以通过被接触方式进行加热考虑，感应加热方式的加热装置是优良的。另外，从通过加热而达到的温度分布均匀性、设备成本、在被加工材料厚度范围内的加热效率等方面考虑，感应加热方式中特别是螺线管式感应加热装置是优良的。

如图11C所示，在热轧带钢生产设备线上设有保温装置108、109、110、111及加热装置112(螺线管式感应加热装置)，根据需要用加热装置112对薄板坯进行辅助性加热，对于这种情况，本发明者计算了精轧出口侧温度，根据结果可以判断，全部规格的精轧出口温度都比以往(在以往的热轧线上轧制)高20℃左右。这意味着连铸设备出口侧的板坯温度可以降低达50至100℃左右。

另外，在图11A至图11C的各实施例中使用的厚度压下压力机装置106，例如如该图所示那样设成这样的结构，即它具有模具，该模具在生产线上游侧的模具面呈倾斜状，与其相连接，在生产线下游侧的模具面呈直线状，具有这种结构的模具制成可对板坯进行1次或2次以上压下(压缩成形)的装置，但厚度压下压力机装置的结构和功能等不局限于这种形式，只要是对板坯在厚度方向上进行压缩成形而减薄加工的锻造装置，不管其结构和功能如何都可以。

另外，如上述图11A至图11C的各实施例所表明，粗轧设备102可以由包括厚度压下压力机装置在内的1台或2台以上的减薄加工装置构成，在这种情况下，可以仅用1台或2台以上厚度压下压力机装置106构成，或者也可以由1台或2台以上厚度压下压力机装置106和其它的减薄加工装置、例如1台或2台以上粗轧机107组合起来构成。在后者的情况下，例如如图11C的实施例所示，可以在厚度压下压力机装置106生产线的上游侧和/或下游侧设粗轧机107等减薄加工装置。

而且，可以在粗加工设备2和精轧机组103内设置用于调整被加工材料宽度的装置。在粗轧设备101由生产线上游侧的厚度压下压力机装置106和生产线下游侧的粗轧机107构成的情况下，也可以在粗加工设备102内设置速度缓冲装置，用于消除对板坯进行1次或2次以上锻造(压缩成形)的厚度压下压力机装置106与进行连续轧制的粗轧机107的速度差。

如上所述，按照本发明的热轧带钢生产设备，可以在紧凑的设备构成的情况下，高效率地用连铸的、相当于数个带卷长度的热板坯生产热轧带钢，而且可以得到无内部缺陷的高质量的热轧带钢。

另外，在设备配置中同时还设有可以加热一般长度板坯的加热炉，在粗加工设备上从连铸设备直送来的热长尺板坯的减薄加工与从加热炉供给的再加热板坯的减薄加工适当地配合起来进行轧制，这样，即使在连铸长尺板坯的过程中，也可使粗轧设备运转，因此，可以进一步提高生产率。

还有，在热轧带钢生产设备的适当位置上设有可对被加工材料进行保温和/或加热的装置，故易于确保精轧出口侧温度，并且还可使连铸设备出口侧的板坯温度比以往低，因此，与以往相比，可降低热轧带钢的生产成本。

(实施例4)

本发明热轧带钢生产设备具有这样的设备构成，即设有将热板坯减薄加工成薄板坯的粗加工设备和对用粗加工设备得到的薄板坯进行轧制、轧成规定厚度的热轧带钢的精轧机组。

本发明在开发本发明的过程中，从有效地抑制用热板坯生产热轧带钢时材料拥有热量的散失的观点出发，对粗轧方法进行研究，首先，关于使用大压下轧机作为粗轧机、以1道次进行相当于一般粗轧数道次的减薄的轧制方法进行了研究。

以往，关于使用大压下轧机的热轧技术，一般知道的有使用行星式轧机或辊式铸轧机的方式。例如，特开昭57至106403号专利公开的提案是将前面板坯和后面板坯的端部接合起来，这些接合起来的板坯用行星式轧机机组、精轧机组连续地进行轧制的热轧带钢生产设备；另外，特开昭57至106409号专利公开的提案是把从旋转式连铸机拉出的板坯用行星式轧机机组、精轧机组进行连续轧制的热轧带钢生产设备；另外，特开昭59至85305号专利公开的提案是，用旋转式连铸机拉出板坯，该板坯用辊式铸轧机制后再用精轧机组轧成规定板厚产品的连续热轧线。

如这些以往技术那样，将使用行星式轧机和辊式铸轧机进行的大压下轧制应用于板坯的粗轧时，其优点是由于下述原因，与一般粗轧相比，材料具有的热量散失少，这些原因是：(1)所使用的工作辊的直径较小，故材料与工作辊的接触长度短，轧辊散热量小；(2)由于进行大压下，故以较少道次就可完成压下，道次之间的空冷程度也相应减小；(3)另一方面，由于以1道次进行大压下，故加工发热量大。

但是，这些轧制装置存在下述问题。

1.行星式轧机或辊式铸轧机的缺点是本身不能咬入材料。因此，必须用夹送辊从轧机入口侧推入材料。在此，虽然事实上夹送辊也多少进行一些轧制，但不能进行象一般粗轧程度的压下。另一方面，在夹送辊部分，材料速度低(这一点按下述那样考虑，就必须容易理解，即，例如所轧制材料的厚度在大压下轧机入口侧为板坯厚度，而在大压下轧机出口侧变为薄板坯厚度)，因此夹送辊与材料的接触时间长，其结果是，材料向夹送辊散失的热量多。所以，从粗轧作业线整体来看，该材料向夹送辊散失的热量抵消了通过大压下轧制抑制材料温降的效果，结果是，不能充分抑制热板坯的热量散失。

2.行星式轧机或辊式铸轧机的轧制，作为加工方式也可以说接近于锻造，基本上是用小直径轧辊反复进行小量的拉伸(轧制)。因此，轧制后的板宽边部成为2片板的形状，称之为“V形边”，必须在下道工序中剪切板边，故产生成材率降低的问题。

3.行星式轧机或辊式铸轧机受其机构方面的制约，难以使轧制速度大幅度变化，故若将这两种轧机应用于串列式带钢轧机，生产率低。

4.行星式轧机或辊式铸轧机，由于轧辊与材料的接触弧长度极短，即使在一般的粗轧中接触弧长度增长，轧制变形也难以深入到板坯厚度中央部分，故残留内部缺陷的可能性比一般的粗轧更高。

因此，使用行星式轧机或辊式铸轧机作为对板坯进行减薄加工的大压下装置存在种种问题，故实际上难以采用。

于是，本发明者对取代这些轧制装置的新的大压下装置反复进行了研究，结果表明，使用锻造加工装置将热板坯减薄加工至薄板坯是极有效的，具体地说，具有以下优点。

(1)在轧制情况下，实际压下量被最大允许压下量所限制，该最大允许压下量是由轧辊直径和摩擦系数等决定的，但锻造加工时没有这样的限制，通过1次压缩成形可以大幅度减小板坯厚度，另外，通过这样的大压下，可以获得较大的加工发热量。

(2)锻造加工与轧辊轧制加工相比，可以自由调整加工装置(模具)与材料的接触面积，故材料向加工装置散失的热量小且可以选择增大加工发热量的条件，因此，热板坯的热量散失较少。

(3)锻造加工与轧制不同，它的特点是作用于材料的应力中静液压成分高。因此，容易压合材料中所存在的内部缺陷。另外，如上所述，可以获得大的压下量(压缩成形的减薄量)，故压下变形量大，这也有利于内部缺陷的压合。根据本发明者的实验(图9)，在板坯厚度方向通过锻造加工而对板坯进行压缩成形的情况下，1次压缩成形的锻造压下率{＝[(1次压缩成形的板坯厚度减小量)/(该压缩成形前的板坯厚度)]×100}为30％以上时，可充分减少内部缺陷，锻造压下率为50％以上时，几乎可完全消除内部缺陷。

(4)由于板坯表面和底面被模具约束，故板坯宽度端部不会产生V形边现象，反而容易成为单凸变形。因此不需要在下道工序中进行切边，使成材率提高。

图8是分别使用以往的热轧线上的粗轧设备和设有作为减薄加工装置的锻造装置的粗加工设备，将厚度为250mm的板坯减薄加工至厚度为30mm的薄板坯时材料在各设备内的温降量的计算结果，根据该图可知，使用设有锻造加工装置的粗加工设备时的材料温降量与在以往的热轧线上进行粗轧的情况相比，可为后者的1/3左右。这意味着与在以往的热轧线上进行粗轧时相比，板坯加热温度可降低50至75℃左右，所以，与以往相比，非常容易确保精轧出口侧的温度。

根据上述原因，本发明的设备中设有构成粗加工设备的、至少作为减薄加工装置一部分的锻造加工装置。在这种情况下，粗加工设备可以只由可对热板坯以大压下进行减薄加工的1台或2台以上锻造加工装置(锻造装置)构成，也可以由1台或2台以上锻造加工装置和其它减薄加工装置、例如和1台或2台以上粗轧机组合而构成。另外锻造加工装置是用加工用的模具对板坯进行1次或2次以上压下(压缩成形)、对其进行减薄加工的装置，但对其结构和机构、功能等设有特别的限制。

另外，由于用粗加工设备将热板坯加工成薄板坯之后不需要进行大压下，故精轧机组也可以采用以往所使用的普通设备。

对粗加工设备的上道工序的设备构成没有特别的限制，虽然一般设有加热板坯用的加热炉，但也可以是下述那样的设备构成，例如，在粗加工设备的上道工序中设连铸设备，在此连铸的连铸板坯不进行再加热而直接提供给粗加工设备，或者可将连铸的连铸板坯进行辅助性加热后供给粗加工设备。

另外，用粗加工设备完成减薄加工后的薄板坯比板坯的厚度薄，容易产生温降，因此，作为薄板坯的时间尽可能短为好。为此，粗加工设备最好设置在尽量靠近精轧机组入口侧的位置上。而且，在粗加工设备的上道工序中设连铸设备的情况下，粗加工设备最好设置在比连铸设备出口侧与精轧机组入口侧之间的中间部位更靠近精轧机组的位置上。

为了抑制在加工过程中材料的温降，最好在(1)粗加工设备的入口侧，(2)粗加工设备内，(3)粗加工设备与精轧机组之间的几处中的至少1处设置用于抑制被加工材料散热的保温装置，或设置可对被加工材料进行在线加热的加热装置，或者设置兼有上述保温和加热两种功能的装置。

下面，对使用上述热轧带钢生产设备的本发明热轧带钢的生产方法进行说明。

采用本发明方法时，使用厚度为100mm以上的热板坯生产热轧带钢。一般，板坯的厚度越大，热轧带钢的产量也越大，为确保足够的热轧带钢产量，必须用厚度为100mm以上的板坯作为原料。另外，如果板坯厚度小于100mm，即使不用粗加工设备进行大压下的减薄加工，也已经成为薄板坯厚度，故不能实施大压下的减薄加工，因此，不能通过大压下加工来消除板坯的内部缺陷。

一般，将从加热炉抽出的热板坯送入粗加工设备，在减薄加工装置的一部分或全部由锻造加工装置构成的粗加工设备上进行减薄加工，直至成为薄板坯的厚度。

锻造加工装置的1次压缩成形的锻造压下率{＝[(1次压缩成形的板厚减小量)/(该压缩成形前的板厚)]×100}较理想的为30％以上，最好为50％以上，这样，基本上可以消除板坯厚度中央部位的内部缺陷，可生产出质量良好的热轧带钢。图9表示以锻造加工装置进行1次压缩成形的锻造压下率与薄板坯内部缺陷发生率的关系，根据该图，使1次压缩成形的锻造压下率为30％以上时，可以将内部缺陷的发生率控制在0.01％以下，另外，锻造压下率为50％以上时，内部缺陷发生率为0.001％左右，几乎完全消除了内部缺陷。

本发明者对用本发明方法所生产的热轧带钢因内部缺陷造成的产品不合格率进行了调查研究，其结果是，在因内部缺陷造成产品不合格率有特别高倾向的板厚为10mm以上材料中，与用以往的热轧线所生产的热轧带钢相比，产品不合格率大幅度降低，约为5％左右。

另外，用锻造加工装置对热板坯进行压缩成形的次数是任意的，根据所希望的减薄量(在粗加工设备具有其它减薄加工装置的情况下，根据与该减薄加工装置的减薄量的关系决定的所希望的减薄量)进行1次或2次以上的压缩成形。

如上述那样用粗加工设备对热板坯进行减薄加工而成为薄板坯以后，接着用精轧机组将薄板坯精轧至规定的厚度，使制成热轧带钢，将它用卷取机卷取，便成为热轧带卷。

此外，在上述那样的板坯及薄板坯的加工过程中，用设在上述1至3处中的1处以上的保温和/或加热装置对板坯或薄板坯进行保温和/或加热，便可适当地防止带钢生产过程中材料的温度下降。

图12所示为本发明的热轧带钢生产设备和用该设备生产热轧带钢的生产工艺的实施例。图中，131是加热炉、132是粗加工设备、133是精轧机组、134是地下卷取机，在该实施例中粗加工设备132仅由1台厚度压下压力机构成。

采用图12的热轧带钢生产设备时，先抽出经加热炉131加热过的热板坯135，再将该板坯输送给粗加工设备132，用构成该粗加工设备132的厚度压下压力机进行锻造加工，使板坯减薄至薄板坯的厚度，接着用精轧机组133轧制到规定的产品厚度，使成为热轧带钢136，用地下卷取机134将其卷取成带卷。

此外，在本发明的设备上，为了确保很高的生产率，需要将厚度压下压力机装置的压下速度和送进量控制为与设备的产量相对应的值。

如图12所示，厚度压下压力机装置具有这样构成的模具，即朝向生产线上游一侧的模具面呈倾斜状，与其相连接的，朝向生产线下游一侧的模具面呈直线状，用这种模具对板坯进行1次或2次以上的压下(压缩成形)，但，厚度压下压力机装置的结构和功能不局限于这种，只要是在厚度方向对板坯进行压缩成形而可进行减薄加工的锻造装置，不管其结构和功能是什么样的都可以。

另外，如上所述，粗轧设备132可以由包括厚度压下压力机装置在内的1台或2台以上的减薄加工装置构成，在这种情况下，也可以只由1台或2台以上的厚度压下压力机装置构成，或由1台或2台以上的厚度压力机装置和其他减薄加工装置，例如与1台或2台以上的粗轧机组合而成。在后者的情况下，可在厚度压下压力机装置的生产线上游侧和/或下游侧设置粗轧机等减薄加工装置。

如上所述，根据本发明热轧带钢生产设备，可以有效地抑制生产热轧带钢时热板坯的热量散失，而且还可以以高生产率、高成材率生产出内部无缺陷的优质热轧带钢。

(实施例5)

图13是本发明热轧带钢生产设备实施例5的总体构成图。在该图中，本发明热轧带钢生产设备220包括下述几部分：连铸机222(例如具有2根冷却辊的双辊式，该连铸机连续生产50mm至150mm厚(所谓中厚)的板坯221；辊道辊223，它由数个驱动辊构成，驱动辊上载有板坯221，沿着轧制线输送板坯；保温加热炉224，它一边在轧制线上进行输送、一边将板坯221保温加热至规定温度；厚度压下压力机装置225，该装置边移动、边连续地对从板坯保温加热炉224出来的板坯221进行大压下，一直压下到厚约20mm为止；数台(本图中为5台)精轧机226，该精轧机连续地对从厚度压下压力机装置225送出的、经过大压下的板坯221进行轧制，轧成薄板(例如产品厚度为1至2mm)；剪切机(高速剪)227，它将轧材221′剪切成规定长度；数台(本图中为2台)卷取机(地下卷取机)229，它用夹送辊228运送剪断后的轧材221′，并将其卷以成带卷状。

板坯保温加热炉224在本例中为隧道炉，用设在隧道炉的炉顶和侧面上的、未图示的感应加热或煤气加热装置进行加热和保温，可迅速而且容易地把连铸机222铸造的、在轧制线上的输送过程中冷却了的板坯221加热至规定温度，经过保温后以最佳温度输送到下游侧。

另外，在图13中，在厚度压下压力机装置225的前后配置有前后活套230、231，用于滞留板坯221的松弛部分。前活套230，用于滞留由连铸机222制造的板坯221的下述松弛部分，即由于夹送辊232连续输送的板坯221的运送速度与厚度压下压力机装置225的大压下速度之差而产生的板坯松弛部分，而且，还可消除板坯221的松弛波动现象。同样，后活套231用于滞留板坯221的下述松弛部分，即由于厚度压下压力机装置225的大压下速度与精轧机226压下速度之差而产生的板坯221的松弛部分，而且还可消除板坯221的松弛波动现象。

另外，在厚度压下压力机装置225的前面配置有宽度压下压力机234，用于对板坯221的板宽方向进行压下，该压力机具有1对宽度压下模具233，该压下模具夹着轧制线，由未图示的往复运动驱动装置进行驱动，可自由地相互接近或离开。宽度压下压力机234，例如本专利申请人申请的特开平2至165803号专利(移动式水平相向型压力机的宽度压下方法及移动式水平相向型压力机)的移动式压力机那样，由于是边移动、边对板坯进行宽度压下，故可提高生产效率。此外，由于进行大压下，故可防止板坯内部产生气泡或空隙(中心疏松)。而且，也可不用宽度压下压力机，而用由立辊构成的普通立辊式轧机，尽管这种轧机宽度压下量小些。因此，可迅速而且容易地对板坯的宽度方向进行修正和限定。

如图13所示，在精轧机226的入口侧配置由立辊构成的普通立辊式轧机235，用立辊式轧机235可防止产生狗骨形现象，所获得偏平状轧材。

此外，还在精轧机226的入口侧配置隧道炉236，用设在隧道炉的炉顶和侧面上的，未图示的感应加热或煤气加热装置进行加热和保温。因此，考虑了预计的在后活套231滞留期间板坯221的温度降低，按规定温度对板坯进行保温加热，故能以最佳温度将板坯送给精轧机226。

在连铸机222和隧道炉224之间设有剪切机237。通常是连续而高效地输送板坯221，但根据运转情况想停止轧制上输送板坯221时，剪切机可迅速地切断板坯221。

下面根据图13对本发明的连续热轧带钢的生产方法进行说明。图中，(1)用连铸机222连续制造厚50mm至150mm的中厚板坯221，(2)接着，一边用夹送辊232在轧制线上运送板坯、一边用板坯保温加热炉即隧道炉224进行保温和加热，将板坯保温加热至规定温度，(3)把从隧道炉224送出的板坯放置在辊道辊223上进行输送，用前活套230滞留板坯的松弛部分，并且边消除松弛部分的波动，边用宽度压下压力机234将板坯宽度压下至规定宽度，再用厚度压下压力机装置225对压下至规定宽度的板坯221进行大压下，压下到厚20mm左右为止，(4)对从厚度压下压力机装置225送出的板坯进行输送，用后活套231滞留松弛部分，并且一边消除松弛部分的波动、一边用立辊式轧机235将板坯宽度压下到规定宽度，再用数台精轧机226对压下到规定宽度的板坯221进行连续轧制，轧成产品厚度为0.8至1.0mm的板薄板，(5)然后，用夹送辊228输送由剪切机即高速剪227按规定长度切断的轧材221′，并交替地将该轧材221′卷取在数个地下卷取机229上而形成带卷。

这样，由于在轧制线的上游侧用厚度压下压力机装置225取代数台粗轧机，对板坯的厚度进行大压下，故可快速而且容易地生产高质量的极薄板，还可缩短轧制线长度。此外，连续输送板坯，可以减少板材在轧机上就1次穿带和甩尾易发生问题的作业次数，又因取消了粗轧机，故可提高生产率。此外，还可降低设备费用。

另外，在本发明方法只用于上述生产线(以下称A线)的情况下，有下述几种方法：

a.从连铸到卷取机，材料是连续的，边在卷取机前切断成数个带卷、边制造带卷的方法，

b.用连铸工序出口侧的剪切机将板坯切断成数个带卷用的量，然后再连续地进行轧制一边在卷取机前切断，一边生产带卷的方法，

c.用连铸工序出口侧的剪切机将板坯切断成1个带卷用的量，然后再1卷1卷地轧制、卷取的方法，可用这些方法的全部或任意组合进行操作。

(实施例6)

图14是本发明热轧带钢生产设备实施例6的总体构成图。如图所示，该热轧带钢生产设备在图13所示的A线从连铸到加热炉这一段，在加热炉的横向上设有由另外的连铸系统和加热炉(隧道炉或步进梁式炉)构成的B线。此外，还设有将B线的板坯移送到A线的保温加热炉240。该保温加热炉240可以移送1个带卷用的板坯，也可移送数个带卷用的板坯。

如图14所示，本发明方法在具有A线和B线的情况下，将A线的上述a、b、c方法和B线的b、c方法组合起来，对从A线和B线出来的板坯交替地进行轧制。

如上所述，根据本发明的连续轧带钢的生产方法及设备，由于用厚度压下压力加工装置取代粗轧机，可缩短轧制线长度，因此，可取得下述非常好的效果：可大大降低设备总成本；又因减少了板坯穿带及甩尾次数，故可减少事故；可将板坯保持在高温状态下送至精轧机，因此，可提高轧材的成材率，获得高精度的轧材，而且还可生产极薄板材。

(实施例7)

图15是表示本发明热轧带钢生产设备实施例7的总体构成图。图中，本发明热轧带钢生产设备325连续地没有下述设备：连铸机(例如具有2根冷却辊的双辊式)327，它用于生产约50mm至150mm厚(所谓中厚)的板坯326；辊道辊328，由数根驱动辊构成，驱动辊上载有板坯326，沿着轧制线P输送板坯；剪切机329，它配置在连铸机327的出口侧，按照1个带卷用的量作为轧材326′卷取的规定长度切断板坯326；板坯保温加热炉330，它把在轧制线P上输送的板坯326保温加热至规定温度；厚度压下压力机装置331，该装置边移动、边连续地对板坯加热炉330送出的板坯326进行大压下，一直压下到20mm左右厚度为止；数台(本图中为5台)精轧机332，该精轧机连续地对厚度压下压力机装置331送出的大压下后的板坯326进行轧制，将其轧成薄板材(例如产品厚度为1至2mm)326′；卷取机334，它一边用夹送辊333送入1个带卷量的轧材326′、一边卷成带卷状，轧材326′是由精轧机一面1卷1卷地轧制、一面输送的。

板坯保温加热炉330在本实施例中是隧道炉，用设在隧道炉顶和侧壁上的未图示的感应加热装置或煤气加热装置进行加热和保温，可将在轧制线P上的输送过程中冷却了板坯326迅速加热，而且容易加热至规定温度，还可在保温状态下以最佳温度输送到下游侧，板坯326是用连铸机327制造的、用剪切机329剪切成1个带卷用的量。

另外，在图15中，在厚度压下压力机装置331和精轧机332之间设有滞留板坯326的松弛部分用的活套325，板坯的松弛部分是由于厚度压下压力机装置331的大压下速度与精轧机332的压下速度之差而产生的。

在厚度压下压力机装置331的前面还配设有宽度压下压力机337，该压力机具有1对夹着轧制线P的宽度压下模具336，该宽度压下模具由未图示的往复移动装置驱动，可相互自由接近或离开。宽度压下压力机337，例如象本专利申请人申请的特开平2至165803号专利(移动式水平相向型压力机的宽度压下方法及移动式水平相向型压力机)中公开的移动式压力机那样，边移动、边对板坯进行宽度压下，可提高生产率。此外，由于进行大压下，故可防止板坯内部产生气泡和空隙(中心疏松)。另外，也可不用宽度压下压力机，而用由立辊构成的普通立辊式轧机代替，这种轧机宽度压下小些。因此，可迅速而且容易地进行板坯的宽度方向的修正及限制。

而且，如图15所示，在精轧机332的入口侧配置有由立辊构成的普通立辊式轧机338。用立辊式轧机338可防止产生八字形现象，可获得外形良好的轧材。

在连铸机327的出口侧配置有剪切机329，该剪切机按照1个带卷量的轧材326′卷取的规定长度切断板坯326。本发明在连铸机327的出口侧间歇式地、而且按1个带卷量的轧材326′卷取的规定长度切断板坯，进行输送。因此，可缩短轧制线P的长度。

下面按照图15说明本发明热轧带钢的生产方法。本发明方法由以下几道工序构成。

(1)首先，用连铸机327连续生产厚50mm至150mm的中厚板坯326。

(2)接着，用设在连铸机327出口侧的剪切机329间歇式地、而且按1个带卷量的轧材326′卷成1个卷的规定长度进行切断。

(3)一边在轧制线P上用夹送辊339运送板坯，一边用板坯保温加热炉即隧道炉330将板坯326加热、保温至规定温度。

(4)接着，板坯从隧道炉330出来、并被送到辊道辊328上，用宽度压下压力机337压下至规定宽度的板坯326，再用厚度压下压力机装置331进行大压下，压下到约20mm厚。

(5)运送从厚度压下压力机装置331出来的板坯，用活套335滞留板坯的松弛部分，而且边消除松弛部分的波动、边用立辊式轧机338压下至规定的宽度，再用数台精轧机332对具有规定宽度的板坯326连续进行轧制，轧成产品厚度为0.8至1.0mm的、1个带卷量的极薄板326′。

(6)将从夹送辊333运送的1个带卷量的轧材326′交替地卷在作为卷取机的数台地下卷取机334上，形成1个带卷。

因此，在轧制线P的上游侧，用厚度压下压力机装置331代替数台粗轧机，该压力机装置对板坯厚度担负着大压下的任务，故可迅速地压下、而且容易获得优质极薄板，还可缩短轧制线长度。此外，使用厚度压下压力机装置，将厚约20mm的板坯在高温状态下运送到精轧机，故可减少对板坯的加热量，可节约能源。由连铸机生产的、被切成1个带卷量的板坯由板坯保温加热炉进行保温加热，可在保温加热至规定温度的状态下被送到厚度压下压力机装置，故可容易而且迅速地进行压下成形。而且，通过厚度压下压力机装置的使用、以及间歇式使用1个带卷量的板坯，还可缩短轧制线长度。又由于可以不进行可逆式轧制，而以单向轧制方式轧成轧材，因此，轧机可减少就1次穿带和甩尾易产生问题的作业次数。而且，还可降低设备费用。

(实施例8)

图16是表示本发明热轧带钢生产设备实施例8的总体构成图。如该图所示，该热轧带钢生产设备341具有连铸生产线的B线，该B线设在从图15的连铸机327到板坯保温加热炉330的这一段连铸生产线(下称A线)的横向上，是由另外的连铸机和板坯保温加热炉(隧道炉或步进梁式炉)构成的。此外，还具有将B线的板坯移送到A线的保温加热炉342。该保温加热炉342可间歇式地输送板坯、而且可输送相当于1个带卷量的板坯。

用本发明方法，如图16所示，可交替地，高效率地依次提供由A线和B线送出的、被切断的中厚板坯，因此，可提高轧材的生产率，该中厚板坯是按下述方式切断的，即按照用卷取机间歇式地卷取相当于1个带卷量的轧材来切断板坯的方式。

(实施例9)

图17是表示本发明的热轧带钢生产设备的实施例9的总体构成图。如该图所示，热轧带钢生产设备345配置有以下设备：宽度压下压力机337，它对由板坯保温加热炉330送出的、并向下游移动的板坯326的宽度方向进行压下；厚度压下压力机装置331，它一面使被输送的板坯326移动、一面连续地对该本板坯进行大压下，一直压下到20mm厚为止；活套335，它用于滞留板坯的松弛部分；立辊式轧机338，它配置在精轧机的入口侧，用于对板坯的宽度方向进行压下；数台精轧机332，它对轧材进行连续轧制，直到轧成产品厚度(0.8至1.0mm)的轧材326′；数台卷取机334，对相当于1个带卷量的轧材进行卷取；数台连铸机327，它们相向地设在连续地配置着上述几部分的轧制线P的板坯保温加热炉330的上游侧，用于制造厚约50mm至150mm的板坯；剪切机329，它配置在连铸机327的出口侧，用于间歇式地并按规定长度剪切板坯326，该规定长度系指对相当于1个带卷的轧材326′进行卷取的长度；步进梁式加热炉346；夹送辊339，它用于将切断的板坯326输送到步进式加热炉346。因此，可交替地从各步进式加热炉将切断的板坯运送到轧制线P上，该板坯间歇式地、而且是按1个带卷用的量切断。

本发明方法如图17所示，在设有数座步进式加热炉的情况下，将从步进式加热炉送出的板坯依次移送到轧制线上，经过厚度压下之后再1卷1卷地进行轧制，并将1个带卷量的轧材卷取成带卷。这样，便可交替地高效率地把从各步进式加热炉送出的中厚板坯供给轧制线，故可提高轧材的生产率，该中厚板坯是间歇式的、而且是按1个带卷量切断的板坯。

如上所述，采用本发明的热轧钢带的生产方法及设备，可取得下述良好效果：用厚度压下压力机装置取代粗轧机而缩短了轧制线长度，故可大幅度降低设备总成本；而且是使用间歇式、且按1个带卷用量切断板坯，故进一步缩短了轧制线长度，还减少了穿带和甩尾次数，从而可减少事故；由于使用了厚度压下压力机装置，从而可降低板坯加热温度，故有利于节能；又因板坯是保持在高温状态下运送到精轧机的，故可提高轧材的成材率、可获得高精度的轧材，而且还可生产极薄板。

(实施例10)

图18所示为本发明实施例10的热轧带钢生产设备。被轧制材料401的板坯是从图的左侧进入并流向右侧。作为轧制对象的板坯，使用最长为12m左右的一般板坯，也有使用连铸的100m左右的长尺板坯的。一般板坯按照向垂直方向拐弯的箭头表示的路线送入加热炉402，经加热之后进入轧制线。加热炉402的出口侧设有宽度压下压力机403，边输送板坯、边将板坯宽度压下至规定宽度。宽度压下压力机403可将板坯一侧宽度压下0至300mm，甚至可压下更大的值。在宽度压下压力机403的出口侧设有1号粗轧机404。在1号粗轧机404的入口侧设有定宽辊404a，它的作用是利用立辊把来到1号粗轧机404入口侧的板坯一侧宽度压下0至50mm。

1号粗轧机404的出口侧设有厚度压下压力机装置405，边运送板坯、边进行大压下。厚度压下压力机装置405的出口侧设有2号粗轧机406。关于设置台数，图中虽表示设有2台的情况，但台数是根据粗轧的板坯厚度决定的。2号粗轧机406的入口侧也分别设有定宽辊406a。另外，1号粗轧机404、2号粗轧机406也可设可逆功能。2号粗轧机406的出口侧设有数台通常5至7台构成的精轧机407。精轧机407的出口侧设有飞剪408，用于在运送过程中将轧材401切断，在飞剪的出口侧设有卷取机409，它将轧材401卷取成带卷。卷取机409设有2台，可交替地进行卷取。

图19是宽度压下压力机403的一例，是用俯视图表示的。宽度压下压力机403包括下述部分：做偏心运动的曲柄403a；大重量的滑块403b，它通过上述偏心运动而在板坯的宽度方向左右、板坯流动方向前后摆动；模具403c，它安装在滑块403b上。通过滑块403b在左右方向上运动而对板坯宽度进行压下，在该压下过程中向板坯流动方向移动，故可在被输送的板坯不停止移动的情况下连续地进行压下。

图20是表示厚度压下压力机装置405的一例，用侧视图表示。厚度压下压力机装置405是由下述部分构成的：做偏心运动的曲柄405a；连接部件405b，它将该偏心动作传递给模具405c；液压缸405d，它具有对板坯进行压下的模具405c并使模具405c保持水平状态。模具405c通过偏心运动而上下运动，由于上下运动而进行压下，同时在板坯流动方向上也进行偏心运动，因此，可以边压下，边不停地连续运送板坯。

下面就动作进行说明。在轧制一般板坯的情况下，从加热炉402往轧制线上运送时，用1号粗轧机404对厚度进行压下之后，再用2号粗轧机406压下，压到约30mm之后，再用精轧机407轧成规定厚度的薄板，例如轧到1.5mm之后，再用卷取机409卷成带卷。此外，根据板坯厚度，1号粗轧机404可选用可逆式轧机。而且，1号粗轧机404也可用厚度压下压力机装置403代替，两者中任何一方发生故障时均可代替使用。

在轧制长尺板坯情况下，把经上游侧未图示的装置加热过的长尺板坯送到轧制线上。根据板坯厚度使用1号粗轧机404或2号粗轧机406，但必须使用厚度压下压力机装置405。此外，在长尺板坯情况下，由于长度长而不能采用可逆式轧制。粗轧后，用精轧机407进行精轧，轧成规定厚度的薄板之后，再用卷取机409进行卷取，达到规定的卷径时用飞剪408切断，于是，开始往另一台卷取机409上卷取。如上所述，即使板坯长度变化，也可适宜地根据改变后的长度进行轧制。

上述轧制，是通过将成为产品的薄板的宽度控制为一定、用粗轧机调整厚度而产生不同厚度的薄板的情况，但通过采用宽度压下压力机403，可生产不同宽度的薄板。使用宽度压下压力机403时，要决定相当于1个带卷长度的每一块板坯长度的板坯宽度、并进行压下作业。

图21A、图21B是模式地表示产品即薄板的宽度和厚度不同的被轧制材401的视图，按轧材的每一种宽度W和厚度t卷取、切断。在轧制1块板坯的过程中，能够象这样改变宽度、厚度，在轧制长尺板坯的情况下特别有利。

从以上说明可知，本发明通过适当配置粗轧机和精轧机、厚度压下压力机装置和宽度压下压力机、飞剪和卷取机，可以适当地进行一般板坯和长尺板坯中任何板坯的轧制。而且，可边进行连续轧制也改变板厚、板宽，可将做了这种改变的每一种规格的薄板卷取成带卷。

(实施例11)

图22是本发明热轧带钢生产设备实施例11的总体构成图。如图所示，该轧制设备包括以下几部分：厚度压下压力机装置510，它是这样构成的，即一边将模具511向轧材501压下，一边向下游移动；送进装置512，它将轧材501向下游侧移动；轧机505，它配置在厚度压下压力机装置510的下游侧，连续地对轧材501进行轧制；活套装置506，它配置在厚度压下压力机装置510和轧机505之间，用于消除轧材501在两者之间产生的松弛现象。

在该实施例中，轧机505是构成串列式轧机的数台精轧机，而且还在活套506和轧机505之间设有粗轧机507。此外，该粗轧机507不是不可缺少的，没有粗轧机的结构形式也可以。而且，轧机505下游侧还设有卷取机508，将精轧机505轧制的薄板卷成带卷。

从图22可知，该轧制设备不在中途将连铸机等连续供给的板坯切断，可一直连续地轧制成薄板。因此，假设由厚度压下压力机装置510，进行大压下前后的厚度及送进速度分别设定为ts、Vs，tp、Vp，用卷取机508卷取的薄板的板厚及送进速度为tc、Vc时，由于各轧材1的质量流量是一致的，因此，需满足ts×Vs＝tp×Vp＝tc×Vc……(1式)的关系。

图22所示的本发明轧制设备，厚度压下压力机装置510入口侧平均送进速度Vs设定为Vs＝tc×Vc/ts，以与轧机下游侧轧材的质量流量(参照1式)一致。另外，在该设备上，要象下述这样设定送进装置512在不轧制时的送进速度Vo，也就是说使每个压下周期的平均送进速度与上述速度Vs一致。

根据这种结构，轧材501在厚度压下装置510和轧机505(及507)之间产生的松弛量，最大也只有1个压下周期中所产生的送进量差那么大，可使活套装置506小型化。

图23是构成本发明热轧带钢生产设备的压下压力机装置的结构图。如该图所示，该压下压力机装置包括：厚度压下压力机装置510，它是这样构成的，即边使模具511向轧材501压下、边向下游侧移动；送进装置512，它将轧材501向下游侧移动。在厚度压下压力机装置510的模具511离开轧材501的时间段内，由送进装置512将轧材501向下游侧移动。

在本实施例中，送进装置512是由设置在厚度压下压力机装置510的上游侧和下游侧的输送机托辊512a、512b构成的，驱动输送机托辊512a、512b的辊子时，可以任意速度将轧材501移动到下游侧。另外。输送机托辊512a、512b两者不一定缺一不可，也可驱动上游侧或下游侧中的一方，用自由辊构成另一方。

图24A至图24C是压下压力机装置的动作说明图。在该图中，图24A是厚度压下压力机装置510的局部放大图，图24B是模具511的动作说明图，图24C是通过送进装置512输送上游侧轧材501的送进速度。

如图24A所示，在该实施例中，厚度压下压力机装置510具有压下机构，它使模具511沿着半径为r的偏心园移动。该压下机构例如可由曲柄机构或偏心凸轮构成。

如图24B所示，压下机构是这样构成的，即通过该压下机构，模具511从上游侧水平位置向轧材回转的回转角度9为正角度α时与轧材501接触，边压下、边移动，直到θ＝90°为止，θ＝90°时达到最高速度V。最高速度V可以这样表示，假设压下机构的周期速度(反复速度)为f(次/s)，即V可用2式表示。

V＝2πrf    (2式)

因此，如图24C中实线所示，模具511对轧材501进行压下的θ角从α变成90°的这段时间内，轧材501的送进速度V由压下机构决定，v＝V×sinθ………(3式)成立。此外，在该压下中，送进装置512以3式表示的速度将轧材501向下游侧驱动。

如上所述，根据本发明，在厚度压下压力机装置510的模具511离开轧材501的期间(即非压下期间)，送进装置512基本以一定的速度v₀送进轧材。该一定速度v₀可变，而且像这样设定非轧制中的送进速度v₀，也就是说使每个压下周期的平均送进速度与上述速度一致。即，如图24c中实线所示，在压下周期的1个周期中，模具511在对轧材501进行压下的期间，轧材的进入侧速度v为如图所示，成为一部分正弦曲线，相反，在模具511离开轧材501的期间，基本成为一定速度v₀，但1个周期的平均速度是与由质量流量决定的入口侧平均送进速度v_s一致的。

另外，在厚度压下压力机装置的模具压下轧材的期间及离开轧材的期间，也可通过送进装置使轧材向下游侧移动。

根据上述结构，在模具511压下期间，也可用送进装置512、以v＝V×sinθ的速度将轧材1送进(给料)，故可防止轧材相对于送进装置(例如输送辊)打滑，可防止因打滑而导致能量损失以及擦伤等。此外，在非压下期间，也可用基本一定的速度v₀将轧材501送进，由于该速度可变，通过调整该送进速度，可不必对压下周期进行微调，便可与位于下游侧的精轧设备协调地、基本连续地移动轧材。

上述本发明的结构具有以下优点：(1)可与其他轧机同时压下；(2)不需要太大的压力机装置，可设置得紧凑一些；(3)振动也小，操作也稳定；(4)压力机装置的使用寿命长，可减少事故。

因此，本发明热轧带钢生产设备具有以下良好效果，即不必对压下频率进行微调、便可与位于下游侧的精轧设备协调地、基本连续地移动轧材。

(实施例12)

图25所示为本发明热轧带钢生产设备的实施例12，该热轧带钢生产设备在输送线上游A侧的规定位置上设有加热被成形材料用的隧道炉604，在该隧道炉604的输送线下游B侧设有厚度压下压力机606，它具有一对夹着输送线S而上下对峙、而且可在厚度方向上对被成形材料601进行压下的模具605a、605b，在该厚度压下压力机606的输送线下游B侧设有2台粗轧机608、609，它们具有一对上下工作辊607a、607b，该工作辊夹着输送线S、上下对峙，而且可在厚度方向上对被成形材料601进行压下，在上述厚度压下压力机606和输送线方向上游A侧的粗轧机608之间设有活套610，它在输送线S上串列配置，使被成形材料601向下方松弛。

由输送线上游A侧供给的被成形材料601通过隧道炉604，该隧道炉对被成形材料601进行加热保温。

如图26所示，厚度压下压力机606包括下述几部分：机架611，它设在可使被成形材料601通过的输送线S的规定位置上；上轴箱613a及下轴箱613b，它们夹着输送线S，对峙地嵌装在机架611的窗口部612内；上下曲柄轴614a、614b，它们水平地垂直于输送线S的方向延伸，而且非偏心部分通过轴承(未图示)以枢轴方式支承在上轴箱613a、或下轴箱613b上；上下延伸的杆616a、616b，它们分别位于传送线S的上下，并且其基端部通过轴承(未图示)以枢轴方式支承在上述曲柄轴614a、614b的偏心部分上；杆支承箱617a、617b，它们通过球面轴承(未图示)以枢轴方式支承在杆616a、616b上下方向的中间部分上，并且可向上下滑动地嵌装在机架611的窗口部612内；模具座618a、618b，它们通过球接头(未图示)以枢轴方式支承在杆616a、616b的前端部上；模具605a、605b，它们粘结在模具座618a、618b上；液压缸619a、619b，该液压缸部以枢轴方式支承在杆616a、616b上下方向的中间部分上，而且活塞杆前端以枢轴方式支承在模具座618a、618b上。

曲柄轴614a、614b通过万向接头及减速机与电动机的输出轴(未图示)相连接，电动机动作时，上下模具605a、605b同步地接近或离开输送线S。

模具605a、605b具有平坦的成形面620a、620b，这些平坦面从输送线上游A侧向输送线下游B侧逐渐地接近输送线S；还具有平坦的成形面621a、621b，它们与成形面620a、620b相连接，并且与输送线S相平行地相互对峙。

另外，模具612a、612b的宽度根据被成形材料601的宽度(约2000mm以上)来设定。

在机架611的上部设有调整位置用的丝杠622，它的作用是使上轴箱613a接近或离开输送线S，使该位置调整用丝杠622向圆周方向回转，模具605a便可通过曲柄轴614a、杆616a、模具座618a进行升降。

粗轧机608、609包括下述部分：机架623，分别设立在输送线S的宽度方向两侧；一对工作辊607a、607b，它们通过轴线(未图示)嵌装在机架623上，并且夹着输送线S而上下对峙；支承辊624a、624b，它们与各工作辊607a、607b在输送线相反一侧接触。使输送线S上方的工作辊607a沿逆时针方向回转，并使输送线S下方的工作辊607b沿顺时针方向回转，则被成形材料601便被咬入两工作辊607a、607b之间，同时用设在机架623上的螺旋杆千斤顶等推压机构(未图示)把以枢轴方式支承着上侧支承辊624a的轴颈部的轴承朝输送S推压，于是，便在厚度方向上对插在两工作辊607a、607b之间的被成形材料601进行压下成形。

如图25及图27所示，活套机构610是由下述几部分构成的：上游侧辊道625，它配置在厚度压下压力机606的输送线下游B侧附近；液压缸626，它使上游侧辊道625升降；数个上游侧辊627，它从下方接触被成形材料601，并且它是按下述方式设在上游侧辊道625上的，即支承位置朝输送线下游B侧依次降低的方式；上游侧夹送辊628，它设在靠近上游侧辊道625的输送线上游A侧部分上，而且可从厚度方向夹持被成形材料601；下游侧辊道629，它配置在输送线上游A侧的粗轧机608的输送线上游A侧附近；数个下游侧辊630，它是这样设在下游侧辊道629上的，即它从下方接触被成形材料601，而且其支承位置朝着输送线下游B侧依次升高；下游侧夹送辊631，它设在靠近下游侧辊道629的输送线下游B侧部分上，并且可在厚度方向上夹持被成形材料601。

上游侧辊道625设在厚度压下压力机606的输送线下游B侧附近，它具有朝着输送线下游B侧逐渐降低而形成的顶面，并且可沿着设在地面632的规定位置上的数个导向部件633升降。

液压缸626是这样配置的，即液压缸部以枢轴方式支承在上述导向部件633附近的地面632上，而且活塞杆前端部以枢轴方式支承着上游侧辊道625的底面，通过向液压缸626的杆侧流体室及头部侧流体室供给适当的液压，便可使上游侧辊道625升降。

上游侧辊627是这样配置的，它安装在上游侧辊道625的顶面上，从下方接触被成形材料601，枢轴支承位置朝着输送线下游B侧逐渐降低。

下游侧辊道629设在粗轧机608的输送线上游A侧附近，具有朝向输送线下游B侧逐渐升高地形成的顶面，而且该辊道配置，固定在地面632的规定位置上。

下游侧辊630是这样配置的，即它安置在下游侧辊道629的顶面上，从下方接触被成形材料601，其支承位置朝着输送线下游B侧逐渐升高。

下面就图25所示的热轧带钢生产设备的动作进行说明。

从厚度方向对长尺被成形材料601进行压下成形时，将位置调整用丝杆622适当地自周向回转，便可根据应进行压下成形的被成形材料601的厚度来设定厚度压下压力机606的模具605a、605b的间距，上述位置调整是指厚度压下压力机606与输送线S的上轴承箱613a的相对位置的调整。

此外，通过将合适的液压供给支承着上游侧辊道625的液压缸626的杆侧流体室及头部侧流体室，升降上游侧辊道625，设定上游侧辊道625的上下方向位置，将使设在上游侧辊道625上的上游侧夹送辊628的上下方向位置成为可咬入从厚度压下压力机606送出的经第1次厚度压下后的被成形材料601在输送线下游B侧的端部的高度位置。

另外，使设在各粗轧机608、609的机架623上的螺旋千斤顶等推压装置(未图示)动作，朝着输送线S推压轴承，便可根据从厚度压下压力机606送出的经第1次厚度压缩之后的被成形材料601的厚度、或根据经粗轧机608减薄之后的所需厚度，设定粗轧机608的上下工作辊607a、607b的间距，上述轴承是以枢轴方式支承上侧支承辊624a的轴颈用的轴承；根据经过粗轧机608进行第2次厚度压缩之后的被成形材料601的厚度、或根据经过粗轧机609进行厚度压缩后的所需厚度，设定粗轧机609的上下工作辊607a、607b的间距。

然后，使厚度压下压力机606的电动机(未图示)动作，使输送线S上方的曲柄轴614a沿逆时针方向回转，并且，使输送线S下方的曲柄轴614b沿顺时针方向旋转。

这样，随着厚度压下压力机606的曲柄轴614a、614b的回转而产生的偏心部的变位通过杆616a、616b而传递给模具座618a、618b，模具605a、605b便接近或离开输送线S。

此外，使粗轧机608、609的动作，使粗轧机608、609的在输送线S上方的工作辊607a沿逆时针方向回转，并且使输送线S下方的工作辊607b沿顺时针方向回转，于是，第1次厚度压缩后的被成形材料601的输送线下游B侧的端部便可咬入各粗轧机608、609的上下工作辊607a、607b之间。

接着，把需要在厚度方向上进行压下成形的被成形材料601从输送线上游A侧送往隧道炉604，进行加热软化，将被成形材料601的位于输送线下游B侧的端部插入厚度压下压力机606的模具605a、605b之间，并向输送线下游B侧移动时，通过向输送线S接近的模具605a、605b进行第1次厚度压缩，即在厚度方向上对被成形材料601进行压下成形。

通过厚度压下压力机606进行第1次厚度压缩之后的被成形材料601的输送线下游B侧的端部，由活套机构610的上游侧夹送辊628夹持，并送到上游侧辊道625上，由上游侧辊627支承其底面。

此外，用厚度压下压力机606对被成形材料601进行厚度压缩时，该被成形材料601的位于输送线下游B侧的端部便向下游侧辊道629方向移动。

这时，未图示的支承被成形材料用的辊水平地突出在活套机构610的上游侧辊道625和下游侧辊道629之间，支承被成形材料601、并将被成形材料601的在输送线下游B侧的端部导向下游侧辊道629方向。

移动到下游侧辊道侧的被成形材料601的位于输送线下游B侧的端部被下游侧夹送辊631夹持、并输送到输送线上游A侧的粗轧机608的上下工作辊607a、607b之间。

被成形材料601的位于输送线下游B侧的端部被下游侧夹送辊631夹持的时刻，上述未图示的支承被成形材料用的辊从活套机构610的上游侧辊道625和下游侧辊道629之间退避到不妨碍被成形材料601松弛的位置上。

夹持被成形材料601的位于输送线下游B侧的端部的下游侧夹送辊631是这样进行控制的，即开始时夹送辊用比厚度压下压力机606对被成形材料601进行厚度压下成形速度低的速度回转，使在活套610的上游侧辊道625和下游侧辊道629之间移动的被成形材料601产生松弛，被成形材料601产生了规定的松弛之后，再同粗轧机608的工作辊607a、607b协调地回转。

由下游侧夹送辊631输送给粗轧机608的上下工作辊607a、607b之间的、被成形材料601的位于输送线下游B侧的端部，通过设在机架623上的螺旋杆千斤顶等推压机构(未图示)而被咬入预先设定为规定间距、并且沿着逆时针方向回转的输送线S上方的工作辊607a和沿顺时针方向回转的输送线S下方的工作辊607b之间，通过上述推压机构在厚度方向上进行压下成形，该推压机构通过上方支承辊624a将工作辊607a向下方推压。

这样，随着被成形材料601向输送线下游B侧移动，通过粗轧机608完成了第2次厚度压缩部分后面的被成形材料601完成了第1次厚度压缩的部分依次进入粗轧机的两工作辊607a、607b之间，对被成形材料601进行第2次厚度压缩。

经输送线上游A侧的粗轧机608完成了第2次厚度压缩的被成形材料601的位于输送线下游B侧的端部被送到输送线下游侧的粗轧机609的上下工作辊607a、607b之间，通过设在机架623上的螺旋杆千斤顶等推压机构(未图示)，被咬入预先设定为规定间距、并沿逆时针方向回转的输送线S上方的工作辊607a和沿顺时针方向回转的输送线S下方的工作辊607b之间，通过上述推压机构在厚度方向上进行压下成形，该推压机构是通过上方支承辊624a将工作辊607a向下方推压的。

此外，随着被成形材料601向输送线下流B侧移动，经粗轧机609完成第3次厚度压缩部分的后续被成形材料601的已完成第2次厚度压缩的部分依次进入粗轧机609的两工作辊607a、607b之间，对被成形材料601进行第3次厚度压缩。

这样，在图25所示的热轧带钢生产设备上，通过厚度压下压力机606的模具605a、605b对被成形材料601的未压下成形部分在厚度方向上进行压下成形的第1次厚度压缩后，然后通过输送线上游A侧的粗轧机608的工作辊607a、607b对被成形材料601完成了第1次压下成形的部分进行在厚度方向上压下成形的第2次厚度压缩，通过输送线下游B侧的粗轧机609的工作辊607a、607b对完成了第2次厚度压缩的部分进行在厚度方向上压下成形的第3次厚度压缩，因此，可以高效率地对被成形材料601进行厚度方向上的压下成形。

另外，由于在厚度压下压力机606和粗轧机608之间设有活套机构610，因此，可调整下述作业速度差，即调整用厚度压下压力机606对被成形材料601进行厚度压缩的速度与用粗轧机608对被成形材料进行厚度压缩的速度之差，上述活套机构用于支承在厚度压下压力机606和粗轧机608之间移动的被成形材料601，使其产生规定的松弛。

(实施例13)

图28是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例13的图，图中与图25相同的符号表示同一装置。

该厚度压下装置除了图25所示的热轧带钢生产设备的构成之外，还在隧道炉604的输送线上游A侧设有宽度压下压力机634。

如图29所示，宽度压下压力机634是由下述几部分构成的：一对模具座635a、635b，它们夹着输送线S，在宽度方向上对峙，可离开，接近输送线S；模具636a、636b，它们在输送线S上对峙地安装在模具座635a、635b上；模具往复运动机构637a、637b，它们分别设在上述模具座635a、635b的输送线相反的一侧。

模具座635a、635b沿着设在输送线S侧方的导向部件638a、638b，向大致垂直于输送线S的方向水平移动。

模具636a、636b具有平坦的成形面639a、639b，该平坦的成形面从输送方向上游A侧向下游B侧渐渐接近输送线S；此外，还具有成形面640a、640b，它们与成形面639a、639b相连，并且平行于输送线S而对峙，成形面639a、639b、640a、640b的高度根据被成形材料601的厚度设定。

模具往复运动机构637a、637b包括下述部分：轴箱642a、642b，它们设在上述模具座635a、635b的输送线相反一侧，可沿着导向部件638a、638b自由移动，并可通过螺旋杆千斤顶(设定压下量用的动作器)641a、641b而接近或离开输送线S；曲柄轴643a、643b，它们以枢轴方式支承在该轴箱642a、642b上并垂直地延伸；杆645a、645b，其基端部以枢轴方式支承在曲柄轴643a、643b的各偏心部分上，而且其前端部以枢轴方式支承在设在模具座635a、635b上的托座644a、644b上。

通过齿轮箱等回转调谐机构，电动机(未图示)的回转力被传递给曲柄轴643a、643b，使该电动机动作时，曲柄轴643a、643b偏心部分的位移通过杆645a、645b及模具座635a、635b传递给左右的模具636a、636b，该模具636a、636b便同步地接近或离开输送线S。

使螺旋杆千斤顶641a、641b动作时，左右轴箱642a、642b的间距便发生变化，于是便对模具636a、636b的间距即被成形材料601的压下量进行调节。

最好在宽度压下压力机634的输送方向上游A侧及下游B侧设侧导板，该侧导板把需要进行压下成形的被成形材料601的、在输送方向下游B侧的端部准确地导向左右模具636a、636b之间，使经过该模具636a、636b压下成形后的被成形材料601的在输送方向下游B侧的端部沿着输送线S移动。

下面，就图28所示的热轧带钢生产设备的动作进行说明。

在向厚度方向对长尺的被成形材料601进行压下成形时，使宽度压下压力机634的模具往复运动机构637a、637b的螺旋杆千斤顶641a、641b适宜地动作，使模具往复运动机构637a、637b的左右轴箱642a、642b的间隔改变，通过这种改变而调整左右模具636a、636b的间距，设定被成形材料601的宽度方向的压下量，与此同时，和图25所示的热轧带钢生产设备一样，设定厚度压下压力机606的模具间隔、上游侧辊道25的上下方向位置、各粗轧机608和609的工作辊607a、607b的间隔，上述左右模具636a、636b通过杆645a、645b与曲柄轴643a、643b相连接，该曲柄轴643a、643b以枢轴方式支承在轴箱643a、643b上。

接着，使宽度压下压力机634的电动机(未图示)动作，通过齿轮箱等回转调谐机构使曲柄轴643a、643b回转，于是左右模具636a、636b便接近或离开输送线S，同时使厚度压下压力机606动作，使粗轧机608、609动作。

然后，把由输送线上游A侧输送的被成形材料601的在输送线下游B侧的端部插入到宽度压下压力机634的模具636a、636b之间。并向输送线下游B侧移动时，通过向输送线S靠近的厚度压下压力机634的模具636a、636b，在宽度方向上对被成形材料601进行压下成形，随着被成形材料601向输送线S下游B侧移动，经宽度压下压力机634完成了宽度压缩的部分后面的被成形材料601的未完成宽度压缩的部分便依次插入宽度压下压力机634的模具636a、636b之间，对被成形材料601的全长上的宽度进行宽度压缩。

随后，将被成形材料601的经宽度压下压力机634完成了宽度压下的部分依次送入隧道炉604，进行加热软化，和图25所示的热轧带钢生产设备一样，把经过隧道炉604加热软化后的被成形材料601的、位于输送线下游B侧的端部插入厚度压下压力机606的模具605a、605b之间，进行在厚度方向上压下成形的第1次厚度压缩，然后插入粗轧机608的工作辊607a、607b之间，进行第2次厚度压缩，再插入粗轧机609的工作辊607a、607b之间，进行第3次厚度压缩。

这样，在图28所示的热轧带钢生产设备上，由于可使宽度压下压力机634的一对模具636a、636b相互靠近或离开，在宽度方向上对被成形材料601进行压下成形，这一对模具与被成形材料601的宽度方向边缘部有充分的接触长度，因此，不仅被成形材料601的侧缘附近部分变形，而且整个宽度方向全变形，可以抑制被成形材料601的宽度方向的断面形状呈八字形、以及平面形状呈鱼尾状。

另外，和图25所示的热轧带钢生产设备一样，通过厚度压下压力机606对被成形材料601的未压下成形部分进行成形、即进行第1次厚度压缩，然后用输送线上游A侧的粗轧机608对被成形材料601的已完成了第1次厚度压下的部分在厚度方向上进行压下成形，即进行第2次厚度压缩，再通过输送线下游B侧的粗轧机609对完成了第2次厚度被压缩的部分进行向厚度方向压下的第3次厚度压缩，因此，可在厚度方向上高效率地对被成形材料601进行压下成形。

因设有活套机构601，它支承着在厚度压下压力机606和粗轧机608之间移动的被成形材料601，以使该被成形材料产生规定的松弛，故可调整下述作业速度差，即调整由厚度压下压力机606对被成形材料601进行厚度压缩的速度与用粗轧机608对被成形材料601进行厚度压缩的作业速度之差。

(实施例14)

图30是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例14的图，图中和图25至图28的符号相同的部分表示同一装置。

该热轧带钢生产设备是在图25所示厚度压下设备的结构基础上，又在隧道炉604的输送线下游B侧设置了图29所示的宽度压下压力机634。

用图30所示的热轧带钢生产设备，从厚度方向对长尺的被成形材料601进行压下成形时，和图28所示的热轧带钢生产设备一样，首先调整宽度压下压力机634的左右模具636a、636b的间距，设定被成形材料601的宽度方向的压下量，同时设定厚度压下压力机606的模具的间距、活套机构610在上游侧辊道625的上下方向位置，各粗轧机608和609的工作辊607a、607b的间距，然后使宽度压下压力机634及厚度压下压力机606动作，使粗轧机608及609动作。

其后，将应该在厚度方向上进行压下成形向被成形材料601从输送线上游A侧送入隧道炉604，进行加热软化，将该被成形材料601的位于输送线下游B侧的端部插入宽度压下压力机634的模具636a、636b之间，使其向下游B侧移动时，利用向输送线S靠近的宽度压下压力机634的模具636a、636b在宽度方向上对被成形材料601进行压下成形，随着被成形材料601向输送线下游B侧移动，对被成形材料601在全长上进行宽度压缩，然后，被成形材料601的由宽度压下压力机634完成了宽度压下的部分便依次插入厚度压下压力机606的模具605a、605b之间，进行在厚度方向上压下成形的第1次厚度压缩，插入粗轧机608的工作辊607a、607b之间、及粗轧机609的工作辊607a、607b之间，进行第2次，第3次厚度压缩，这与图28所示的热轧带钢生产设备一样。

这样，在图30所示的热轧带钢轧机生产设备上，和图28所示的热轧带钢生产设备一样，也可抑制被成形材料601的宽度方向断面出现八字形现象、以及平面形状出现鱼尾形现象，可以高效率地在厚度方向上对被成形材料601进行压下成形。

此外，通过活套机构601，可以调整厚度压下压力机606对被成形材料601进行第1次厚度压缩与粗轧机608对被成形材料601进行第2次厚度压缩的作业速度之差。

(实施例15)

图31是表示本发明热轧带钢生产设备的实施例15的视图，图中与图25至图28的符号相同的部分表示同一物。

该热轧带钢生产设备是在图28所示的热轧带钢生产设备构成的基础上，又在输送线上游A侧的宽度压下压力机634和隧道炉604之间另设活套机构646。

活套机构646是由以上几部分构成的：上游侧辊道647，它配置在宽度压下压力机634的输送线下游B侧附近；数个上游侧辊648，该辊可从下方接触被成形材料601，它是这样设在上游侧辊道647上的，即枢轴支承位置朝着输送下游B侧依次降低；上游侧夹送辊649，它设在靠近上游侧辊道647的输送线上游A侧的部分上，从厚度方向夹持被成形材料601；下游侧辊道650，它配置在隧道炉604的输送线上游A侧附近；数个下游侧辊651，该下游侧辊可从下方接触被成形材料601，它是这样设在下游侧辊道650上的，即枢轴承支位置朝着输送线下游B侧依次升高；下游侧夹送辊652，它设在靠近下游侧辊道650的输送线下游B侧的部分上，并且可从厚度方向夹持成形材料601。

上游侧辊道647设在宽度压下压力机634的输送线下游B侧附近，它具有朝输送线下游B侧逐渐降低地形成的顶面，并且配置、固定在地面632的规定位置上。

上游侧辊648安装在上述上游侧辊道647的顶面上，从下方接触被成形材料601，枢轴支承位置朝向输送线下游B侧逐渐降低地配置。

下游侧辊道650设在隧道炉604的输送线上游A侧附近，它具有朝向输送线下游B侧逐渐升高地形成的上面，并且配置、固定在地面632的规定位置上。

下游侧辊651安装在下游侧辊道650的顶面上，从下方接触被成形材料601，枢轴支承位置朝向输送线B侧逐渐升高地配置。

在用图31所示的热轧带钢生产设备对长尺的被成形材料601在厚度方向上进行成形时，和图28所示的热轧带钢生产设备一样，首先设定宽度被压下压力机634的左右模具636a、636b的间距，厚度压下压力机606的模具605a、605b的间距，活套机构610的上游侧辊道625的上下方向位置，各粗轧机608、609的工作辊607a、607b的间距，然后使宽度压下压力机634、厚度压下压力机606的动作，使粗轧机608、609动作。

随后，将应该进行压下成形的被成形材料601的位于输送线下游B侧的端部插入宽度压下压力机634的模具636a、636b之间、并使其向输送线下游B侧移动时，通过向输送线S靠近的宽度压下压力机634的模具636a、636b，在宽度方向上对被成形材料601进行压下成形，随着被成形材料601向下游B侧移动，对该被成形材料601的全长进行宽度压缩，然后通过另外的活套机构646，将被成形材料601经过宽度压下压力机634完成了宽度压下的部分送入隧道炉604。

这时，活套机构646及活套机构646的下游侧夹送辊652的动作同上述活套机构610及活套机构610的下游侧夹送辊631的动作基本一样。

经过隧道炉604加热软化后的被成形材料601的位于输送线下游B侧的端部通过活套机构610插入厚度压下压力机606的模具605a、605b之间，在厚度方向上进行压下成形的第1次厚度压缩，再插入粗轧机608的工作辊607a、607b之间、以及粗轧机609的工作辊607a、607b之间，进行第2次、第3次厚度压缩，这同图28所示的热轧带钢生产设备一样。

这样，图31所示的热轧带钢生产设备和图28所示的热轧带钢生产设备一样，也可抑制被成形材料601的宽度方向断面出现的八字形现象、以及平面形状出现的鱼尾形现象。

此外，还可高效率地在厚度方向上对被成形材料601进行压下成形，通过活套机构610可调整下述作业速度差，即调整用厚度压下压力机606对被成形材料601进行第1次厚度压缩与用粗轧机608对被成形材料610进行第2次厚度压缩的作业速度之差。

还可通过别的活套机构646调整下述作业速度差，即调整宽度压下压力机634对被成形材料601进行宽度压缩的速度与厚度压下压力机606对被成形材料601进行第1次厚度压缩的速度之差。

(实施例16)

图32是表示本发明热轧带钢生产设备实施例16的视图，图中与图25至图30的符号相同的部分表示同一装置。

该热轧带钢生产设备是在图30所示的热轧带钢生产设备的基础上，又在设于隧道炉604的输送线下游B侧上的宽度压下压力机634和厚度压下压力机606之间设于另外的活套机构646。

用图32所示的热轧带钢生产设备在厚度方向上对长尺的被成形材料601进行压下成形时，和图30所示的热轧带钢生产设备一样，首先设定宽度压下压力机634的左右模具636a、636b的间距，厚度压下压力机606的模具605a、605b的间距，活套机构610的上游侧辊道625的上下方向位置，各粗轧机608、609的工作辊607a、607b的间距，然后使宽度压下压力机634、厚度压下压力机606动作，使粗轧机608、609动作。

其后，用输送线上游A侧将需进行压下成形的被成形材料601送入隧道炉604，进行加热软化，把经过隧道炉604加热软化后的被成形材料601的位于输送线下游B侧的端部插入宽度压下压力机634的模具636a、636b之间，使其向输送线下游B侧移动时，通过向输送线靠近的宽度压下压力机634的模具636a、636b，在宽度方向上对被成形材料601进行压下成形，随着被成形材料601向输送线下游B侧移动，对被成形材料601的全长进行宽度压缩。

另外，当被成形材料601经宽度压下压力机634完成了宽度压下的部分依次通过另外的活套机构646移动到厚度压下压力机606时，用厚度压下压力机606的模具605a、605b进行厚度方向压下成形的第1次厚度压缩，并通过活套机构610插入粗轧机608的工作辊607a、607b之间，进行第2次厚度压缩，接着通过粗轧机609的工作辊607a、607b进行第3次厚度压缩，这与图30所示的热轧带钢生产设备一样。

这样，图32所示的热轧带钢生产设备和图30所示的热轧带钢生产设备一样，可以抑制被成形材料601的宽度方向断面呈八字形，以及平面形状呈鱼尾形的现象。

此外，还可以高效率地从厚度方向对被成形材料601进行压下成形，通过活套机构610可调整下述作业速度差，即用厚度压下压力机606对被成形材料601进行第1次厚度压缩的速度与用粗轧机608对被成形材料601进行第2次厚度压缩的速度之差。

而且，通过另外的活套机构646可调整下述作业速度差，即调整宽度压下压力机634对被成形材料601进行宽度压缩的速度与用厚度压下压力机606被成形材料601进行第1次宽度压缩的速度之差。

如上所述，采用本发明热轧带钢生产方法及设备可取得下述良好结果。

(1)本发明的权利要求34至权利要求37所述的热轧带钢生产方法，用上下模具从厚度方向对加热到规定温度的被成形材料的未压下成形部分进行厚度压缩、即压下成形，然后再用数个上下工作辊对该被成形材料的已完成上述压下成形的部分进行厚度压缩、即向厚度方向进行压下成形。因此，可高效率地从厚度方向对被成形材料进行压下成形。

(2)本发明的权利要求34至权利要求36所述的热轧带钢生产方法，在厚度压下成形用的模具和与该模具相接邻的工作辊之间，可使被成形材料向适宜下方松弛、可调整下述作业速度差，即通过厚度压下成形用的模具对被成形材料进行厚度压缩的速度与通过工作辊对被成形材料进行厚度压缩的速度之差。

(3)本发明的权利要求37所述的热轧带钢生产方法，在宽度压下成形用的模具和厚度压下成形用的模具之间，可使被成形材料向适宜下方松弛，可调整下述作业速度差，即调整用宽度压下成形用的模具对被成形材料进行宽度压缩的速度与用厚度压下成形用的模具对被成形材料厚度压缩的速度之差。

(4)在本发明的权利要求38至权利要求42所述的任一热轧带钢生产设备上，都是通过厚度压下压力机的模具和数台粗轧机的工作辊，依次对经隧道炉加热过的被成形材料进行厚度压缩，故可有效地从厚度方向对被成形材料进行压下成形。

(5)在本发明的权利要求38至权利要求42所述的任一热轧带钢生产设备上，都是通过厚度压下压力机和位于输送线上游侧的粗轧机之间的活套机构，使被成形材料向下方松弛，并且可调整下述作业速度差，即调整用厚度压下压力机对被成形材料进行厚度压缩的速度与用粗轧机对被成形材料进行厚度压缩的速度之差。

(6)在本发明的权利要求41所述的热轧带钢生产设备上，用设在宽度压下压力机和隧道炉之间、或设在隧道炉和厚度压下压力机之间的活套机构，使被成形材料向下方松弛，还可调整下述作业速度差，即用宽度压下压力机对被成形材料进行宽度压缩的速度与用厚度压下压力机对被成形材料进行厚度压缩的速度之差。

(7)在本发明的权利要求42所述的热轧带钢生产设备上，用设在宽度压下压力机和厚度压下压力机之间的活套机构使被成形材料向下方松弛，还可调整下述作业速度差，即用宽度压下压力机对被成形材料进行宽度压缩的速度与用厚度压下压力机对被成形材料进行厚度压缩的速度之差。

(实施例17)

图33是表示本发明热轧带钢生产设备实施例17的视图，在输送线上游A侧的规定位置上设有加热被成形材料用的保温加热炉704，在该保温加热炉704的输送线下游B侧设有厚度压下压力机705，该厚度压下压力机的上游侧模具730a、730b和下游侧模具733a、733b纵向排列在输送线方向上，这两对模具都夹着输送线S、上下对峙，并且可在厚度方向上对被成形材料701进行压下。在该厚度压下压力机705的输送线下游B侧设有具有工作辊706a、706b的粗轧机707，该工作辊夹着输送线S、上下对峙，并且可在厚度方向上对被成形材料701进行压下。在上述厚度压下压力机705和粗轧机707之间设有活套708，它用于使被成形材料701向下方松弛。

保温加热炉704是这样构成的，即它使从输送线上游A侧插入保温加热炉704的、且以3至15m/分的速度移动的被成形材料7012保持在热加工温度水平(600至750℃)。

厚度压下压力机705包括下述部分：压下机构731a，它可使位于输送线S上侧的上游侧模具730a、730b靠近或离开被成形材料701；压下机构731b，它可使位于输送线S下侧的上游侧模具730b靠近或离开被成形材料701；压下机构734a，它可使位于输送线S上侧的下游侧模具733a靠近或离开被成形材料701；压下机构734b，它可使位于输送线S下侧的下游侧模具733靠近或离开被成形材料701。

这些压下机构731a、731b、734a、734b是由曲柄轴和杆构成的，其中曲柄轴向横穿输送线S的方向水平延伸；杆将该曲柄轴偏心部的位移传递给模具730a、730b、733a、733b。

此外，压下机构731a、731b、734a、734b的曲柄轴的上下位置可以调整。

另外，在厚度压下压力机705的输送线上游A侧设有夹送辊732a、732b，它可在厚度方向上夹持被成形材料701。

在该厚度压下压力机705上，压下机构731a、731b、734a、734b的驱动系统是这样构成的，即当上游侧模具730a、730b同步地靠近被成材料701时，下游侧模具733a、733b便同步地离开被成形材料701。此外，当下游侧模具733a、733b同步地靠近被成形材料701时，上游侧模具730a、730b便同步地离开被成形材料701。

即，由上游侧模具730a、730b对被成形材料的压下成形和由下游侧模具733a、733b对被成形材料701的压下成形交替地进行，可减轻需给予各模具730a、730b、733a、733b的压下负荷。

粗轧机707，是由一对工作辊706a、706b及支承辊710a、710b和机架709等构成的。

另外，在粗轧机707的输送线下游B侧还设有中间卷取机、接合装置、精轧机等下游设备。

活套机构708包括以下部分：上游侧辊道711，它配置在厚度压下压力机705的输送线下游B侧附近；液压缸712，它用于升降上游侧辊道711；数个上游侧辊713，它可从下方接触被成形材料701，并且它们是这样设在上游侧辊道上的，即枢轴支承位置朝输送线下游B侧依次降低；上游侧夹送辊714a、714b，它们设在靠近上游侧辊道711的靠输送线上游A侧部分上，并且可在厚度方向上夹持被成形材料701；下游侧辊道715，它配置在粗轧机707的输送线上游A侧附近；数个下游侧辊716，可从下方接触被成形材料701，并且，它们是这样设在下游侧辊道715上的，即其枢轴支承位置朝输送线下游B侧依次升高；下游侧夹送辊717a、717b，它们设在上述下游侧辊道715的靠输送线下游B侧部分上，并且可在厚度方向上夹持被成形材料701。

上游侧辊道711具有朝着输送线下游B侧渐渐降低而形成的顶面，并可沿着设在地面718的规定位置上的数个导向部件719升降。

液压缸712，它是这样配置的，即缸体部分以枢轴方式支承在上述导向部件719附近的地面718上，活塞杆前端部以枢轴方式支承着上游侧辊道711的底面，通过向液压缸712的杆侧流体室及头部侧流体室施加合适的液压，使上游侧辊道711升降。

下游侧辊道715具有朝输送线下游B侧逐渐升高地形成的顶面，并固定在地面718上。

另外，在上述下游侧夹送辊717a、717b与粗轧机707之间设有一对轧边辊720，该轧边辊夹着输送线S、在横向上对峙，并可通过动作器(未图示)来推压被成形材料701的宽度方向边缘部。

下面，就图33所示的热轧带钢生产设备的动作进行说明。

在从厚度方向对长尺被成形材料701进行压下成形时，通过调整厚度压下压力机705的压下机构731a、731b、734a、734b的曲柄轴的上下位置，便可根据需进行压下成形的被成形材料701的厚度来设定厚度压下压力机705的上游侧模具730a、730b的间距，以及下游侧模具733a、733b的间距。

另外，将适当的液压施加在支承上游侧辊道711的液压缸712的杆侧流体室及头部侧流体室，使上游侧辊道711升降，于是，便可这样设定上游侧辊道711的上下方向位置，即要使设在上游侧辊道711上的上游侧夹送辊714的上下方向位置成为可以咬入被成形材料701的位于输送线下游B的端部的高度位置，该被成形材料701是从厚度压下压力机705送出的、经过厚度压缩后的材料。

粗轧机707的两工作辊706a、706b的间距根据被成形材料701的厚度及粗轧机707进行厚度压缩的压缩量来设定，该被成形材料701是由厚度压下压力机705送出的、经过厚度压缩之后的材料。

接着，用厚度压下压力机705的上游侧模具730a、730b、以及下游侧模具733a、733b，对由保温加热炉704保持在热加工温度水平的被成形材料701依次进行压下成形。

这时，由于可以交替地用上游侧模具730a、730b对被成形材料701进行压下成形和用下游侧模具733a、733b对被成形材料701进行压下成形，故可减轻需给予各模具730a、730b、733a、733b的压下负荷，而且还可对被成形材料701进行厚度压缩。

被成形材料701的用厚度压下压力机705进行了厚度压缩的部分经过活套机构708的上游侧夹送辊714a、714b以及下游侧夹送辊717a、717b，再通过粗轧机707的两工作辊706a、706b进行压下成形。

随着厚度压下压力机705的厚度压缩作业的进行，会因质量流量现象而使被成形材料701向输送线下游B侧延伸，当产生这种材料先延伸部分时，被成形材料701的位于厚度压下压力机705和粗轧机707之间的部分的底面便被支承在沿着上游侧辊道711的上面配置的上游侧辊713、和沿着下游侧辊道715的上面配置的下游侧辊716上，可吸收厚度压下压力机705和粗轧机707之间的被成形材料701的材料先延伸部分。

通过用液压缸712使上游侧辊道711上升，调整上游侧夹送辊714a、714b及上游侧辊713的上下位置，这样，便可抑制厚度压下压力机705送出的被成形材料701要向上方弯曲的上挠、或抑制被成形材料701要向下方弯曲的下挠现象。

这样，在图33所示的带钢热轧生产设备上，通过厚度压下压力机705的上游侧模具730a、730b，从厚度方向对被成形材料701的未压下成形部分进行压下成形后，再用厚度压下压力机705的下游侧模具733a、733b从厚度方向对该被成形材料701的已完成厚度压缩的部分进行压下成形，再进一步用粗轧机707的工作辊706a、706b从厚度方向对被成形材料701的、用厚度压下压力机705完成了厚度压缩的部分进行压下成形，因此，可以高效率地从厚度方向对成被成形材料701进行压下成形。

如上所述，采用本发明热轧带钢生产方法及设备，可取得以下各种良好效果。

(1)本发明的权利要求43所述的热轧带钢生产方法，用排列在输送线方向上的数个模具交替地从厚度方向对被成形材料的未压下成形部分进行压下，故可减轻需给予各模具的压下负荷。

(2)本发明的权利要求43所述的热轧带钢生产方法，对用数个模具进行了厚度压缩的被成形材料进一步用工作辊从厚度方向压下，故可高效率地从厚度方向对被成形材料进行压下成形。

(3)本发明的权利要求43所述的热轧带钢生产方法，使被成形材料的用模具进行压下成形的部分，在靠输送线最下游的模具和工作辊之间向合适的下方松弛，因此，可吸收用模具下而引起的被成形材料的先延伸部分。

(4)本发明的权利要求44或45所述的热轧带钢生产设备中的任一种设备，都是用排列在厚度压下压力机的输送线方向上的数组模具交替地从厚度方向对经过保温加热炉加热过的，需进行压下的被成形材料进行压下，这样，便可减轻需施加在各模具上的压下负荷。

(5)本发明的权利要求44或45所述的热轧带钢生产设备中的任一种设备，都是进一步用粗轧机从厚度方向对经过厚度压下压力机进行了厚度压缩的被成形材料进行压下成形，因此，可高效率地从厚度方向对被成形材料进行压下成形。

(6)本发明的权利要求44或45所述的热轧带钢生产设备中的任一种设备，都是通过厚度压下压力机和粗轧机之间的活套机构使被成形材料的、经过厚度压下压力机进行了厚度压缩的部分向下松弛，因此，可吸收用厚度压下压力机压下时所产生的被成形材料的先延伸部分。

(7)在本发明的权利要求45所述的热轧带钢生产设备上，是使上游侧辊和上游侧夹送辊与上游侧辊道一同升降，因此，可抑制厚度压下压力机送出的被成形材料上挠或下挠现象。

(实施例18)

图34是表示本发明实施例18的热轧带钢生产设备构成的视图，图35是图34的A至A断面图。粗压下装置是由大压下压力机802和轧边机803构成的，其中大压下压力机沿着板坯801的流向配置，从厚度方向进行大压下，例如将厚度压下50mm以上；轧边机配置在大压下压力机的入口侧。大压下压力机802是由下述部分构成的：模具804，它具有与板坯801的上下面平行的平行面804a和向吸入口侧倾斜的倾斜面804b；压下机构805，它周期性地在上下方向上压下该模具804；往复运动机构806，它使模具804和压下机构805在板坯801的流向上往复运动。关于压下机构805，图中模式地表示了曲柄机构，但也可用其他机构例如液压缸。此外，关于往复运动机构，图中模式地表示了液压缸，但也可用其他机构例如曲柄机构。轧边机803是由一对圆筒状辊807构成的，该圆筒状辊一边在宽度方向上对板坯801进行推压、一边回转。圆筒状辊807通过未图示的回转驱动装置沿箭头所示方向回转，在宽度方向上推压板坯801，同时向板坯流向送出。夹送辊808将板坯801往板坯流动方向输送。

下面，就其动作进行说明，在非压下时，模具804离开板坯801，该板坯801被夹送辊808以规定速度在板坯流向上进行输送，轧边机803使圆筒状辊807与输送速度一致地进行回转，将板坯801送出。压下时，通过往复运动机构806，以输送板坯801的速度送出模具804，在压下过程中也输送板坯801。通过压下而变薄的那部分体积向下述方向流动，即向板坯流向、与该流向相反的方向以及宽度方向流动，把其中朝着与板坯流向相反方向流动的速度叫做材料后滑速度。圆筒状辊807用从板坯输送速度减去后滑速度的速度送出板坯801。

板坯801的两边用圆筒状辊807在宽度方向上压下，故板坯宽度可轧到规定尺寸。另外，为图35所示，板坯801的两边产生隆起部809，这与用图9说明的鼓起部822不同，是通过压下而变成将存在于材料内部的成为裂纹原因的间隙压合的状态(称作锻造效果)，故不产生裂纹或缺陷。当模具804入口侧具有倾斜面804b时，压下时板坯801与模具804之间易产生打滑现象，但由于轧边机803送出板坯的作用，故可防止打滑。此外，通过该板坯送出作用，还可将板坯801送入大压下压力机802。

(实施例19)

下面，对实施例19进行说明。图36表示实施例19的构成，图37表示图36的B至B断面。本实施例中，除了带突起的圆筒状辊810这一点与实施例18不同之外，其它都一样，该带突起的圆筒状辊是在图34的圆筒状辊807的中央部沿圆周设断面呈山形的突起811而形成的。通过该突起811使板坯801的两边侧面上形成凹部812时，在用大压下压力机802对隆起部809压下时，材料流便流入该凹部812内，可进行良好的压下作业。

(实施例20)

下面，对实施例20进行说明。图38表示实施例20的构成，图39表示图38的C至C断面。本实施例中，除了把图35的圆筒状辊807做成绕线筒状辊813这一点与实施例18不同之外，其它都一样。绕线筒状辊813是由中央筒部813a、锥形部813b和外侧圆筒部813c构成的，其中锥形部与中央圆筒部813a的两端连接、并向外侧方向直径增大；外侧圆筒部与该锥形部813b的外侧相连接。板坯801的两侧面由于中央圆筒部813a而形成垂直面814a，由于锥形部813b而形成倾斜面814b，隆起部814c比实施例18及实施例19的小。由于形成该倾斜面814b，故可防止产生裂纹。

(实施例21)

下面，对实施例21进行说明。图40表示实施例21的构成。图41表示图40的D至D断面。本实施例中，除了设有带突起的绕线筒状辊815这一点与实施例20不同之外，其它都一样，该带突起的绕线筒状辊是在图38的绕线筒状辊813的中央圆筒部813a的圆周上设断面呈山形的突起816而形成的。通过该突起816，在板坯801的两侧面上产生凹部817，因此，用大压下压力机802向隆起部814c压下时，材料流流入该凹部817内，可进行良好的压下。

在上述实施例17至实施例21中，对在轧边机803后面配置大压下压力机802的情况进行了说明，但用大压下轧机取代大压下压力机802，也可取得同样效果。大压下轧机是采用1架轧机，是压下量达50mm以上的轧机。

从上述说明可知，本发明由于在大压下压力机或大压下轧机的入口侧设有轧边机，故可取得下述效果。

(1)与单独的大压下压力机或大压下轧机相比，可确实防止边裂。

(2)可调整板坯宽度。

(3)产生将板坯推入压力机或轧机的效果。

(4)可防止压力机模具或轧机轧辊与板坯之间的打滑现象。

(实施例22)

图42表示本发明热轧带钢生产设备的实施例22的构成。

(A)表示俯视图，(B)表示侧视图。沿着板坯901，从上游侧开始配置有宽度压力机装置902和厚度压力机装置903。在厚度压力机装置903的出口侧设有夹送辊904，用于调整板坯901的输送速度。在宽度压力机装置902的上游侧和夹送辊904的下游侧设有输送辊道905，用于输送板坯901。在宽度压力机装置902的上游侧和夹送辊904的下游侧配置有输送辊905，用于输送板坯。

宽度压力机902由以下部分构成：宽度压下模具906；宽度压下液压缸907，它将宽度压下模具906向板坯901的宽度方向压下；宽度压下输送液压缸908，它用于在板坯流向上输送宽度压下模具906和宽度压下液压缸907，这些906、907、908设在板坯901两侧。厚度压力机装置903是由厚度压下模具909和滑块910构成的，其中滑央用于从板坯901的厚度方向压下该厚度压下模具909，这些909、910设在板坯901的上下方向上。滑块910很重，通过曲柄911而上下、前后(板坯流向)运动。

下面，就其动作进行说明。图43表示1个周期中宽度压力机装置902的压下期间，图44表示1个周期内的厚度压力机装置903的压下期间。图45表示1个周期内的板坯901的输送速度。在图43中，t1至t2至t3至t4至t1期间构成1个周期，夹着t2的ta至tb期间表示宽度压下期间。在图44中，t1至t2至t3至t4至t1期间构成1个周期，夹着t3的tc至td期间表示厚度压下期间。这样，宽度压下期间和厚度压下期间是分开的。

在图45中，宽度压下期间的板坯速度是与在宽度压下时以适当速度动作的宽度压下输送液压缸908的速度相协调的。同样，厚度压下期间的板坯速度与滑块910的前后方向速度相协调。两种压下期间以外的速度为一般输送速度，它是根据下游侧装置决定的速度。这种速度调节是通过夹送辊904进行的。在1个周期内输送的板坯901的移动距离L，比宽度压下模具906在板坯流向上的长度L1、及厚度压下模具909在板坯流向上的长度L2中的任何1个长度都短。因此，宽度压下、厚度压下在下1个周期的压下长度和在前1个周期的压下长度多少都会有些重叠。因此，可确实地进行宽度压下和厚度压下。

图46是说明厚度压力机装置903的滑块910的上下、前后移动和板坯901移动的视图。(t1)至(t4)与图44的t1至t4相对应。以板坯901作为上下运动的基准、以t1的位置作为前后运动的基准进行说明。t1是在上下方向上是离板坯901最远的位置，在前后方向上是中立位置。t2是在上下方向上是离板坯901的距离处于中间的位置，在前后方向上是比中立位置靠后(板坯流向上游侧)的位置。t3是在上下方向上是对板坯901进行压下的位置，在前后方向上又回到中立位置。t4是在上下方向上是离板坯901的距离处于中间的位置，在前后方向上是比中立位置靠前方(板坯流向下游侧)的位置。注意到滑块910在前后方向上的移动时，从t2开始向前方移动，在t3为最快速度，在t4是转换方向而向后方移动。厚度压下由于是夹着t3进行的，故滑块910是以最快速度进行的。在厚度压下过程中，板坯901由夹送辊904以与该滑块910的速度相一致的速度进行输送，压下完毕、厚度压下模具909离开板坯901时，如图45所示用一般速度输送。

从上述说明可知，本发明通过将宽度压力机装置和厚度压力机装置的压下时间相互错开，便可防止一方的动作干扰另一方的动作。另外，在进行宽度压下时，以适应宽度压下的速度输送板坯，在进行厚度压下时，也以适应厚度压下的速度输送板坯，便可在适当地进行压下的同时连续地输送板坯。此外，由于1个周期的板坯输送距离L设得比1个周期的宽度压下模具的压下长度L1、厚度压下模具的压下长度L2短，故每个周期都可以在压下长度多少有些重叠的情况下进行压下。

上面，用一些较理想的实施例对本发明做了说明，但可以理解本发明不局限于这些实施例。相反，本发明包括范围内的一些改良，修正及同等的设备和方法。

Claims (1)

1.一种热轧带钢的生产方法，在连铸设备上铸造厚为100mm以上、且相当于数个热轧带卷长度的热长尺板坯，将该热长尺板坯供给粗加工设备，至少用锻造加工装置进行大压下的减薄加工而成为薄板坯，接着用精轧机组对该薄板坯进行轧制，轧成规定厚度的热轧带钢，然后卷在卷取机上，同时，根据需要在移动中将热轧带钢切断、而获得规定卷取长度的热轧带卷，

其特征在于：在由连铸设备供给的热长尺板坯经粗加工设备完成减薄加工之后到由连铸设备供给下一块热长尺板坯之前的期间，将从加热炉抽出的一般长度的再加热板坯供给粗加工设备，经过粗加工设备的减薄加工和精轧机组的轧制，将上述再加热板坯轧制成热轧带钢。

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