JPH11156406A - 板厚圧下方法及び設備 - Google Patents
板厚圧下方法及び設備Info
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- JPH11156406A JPH11156406A JP32466797A JP32466797A JPH11156406A JP H11156406 A JPH11156406 A JP H11156406A JP 32466797 A JP32466797 A JP 32466797A JP 32466797 A JP32466797 A JP 32466797A JP H11156406 A JPH11156406 A JP H11156406A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 被成形材料の板厚方向への圧下成形を効率よ
く行なえる板厚圧下設備を提供する。 【解決手段】 保加熱炉４で加熱した被成形材料１を板
厚圧下プレス５において、搬送ラインＳに沿って並ぶ複
数組の金型３０ａ，３０ｂ，３３ａ，３３ｂで板厚方向
に圧下し、被成形材料１の板厚圧下プレス５で圧下成形
された部分を、粗圧延機７の作業ロール６ａ，６ｂで板
厚方向に圧下する。また、被成形材料１の板厚圧下プレ
ス５で圧下成形された部分を、ループ機構８により下方
へ弛ませて、板厚圧下プレス５による被成形材料１の板
厚減縮に起因した被成形材料１の材料先進を吸収する。
く行なえる板厚圧下設備を提供する。 【解決手段】 保加熱炉４で加熱した被成形材料１を板
厚圧下プレス５において、搬送ラインＳに沿って並ぶ複
数組の金型３０ａ，３０ｂ，３３ａ，３３ｂで板厚方向
に圧下し、被成形材料１の板厚圧下プレス５で圧下成形
された部分を、粗圧延機７の作業ロール６ａ，６ｂで板
厚方向に圧下する。また、被成形材料１の板厚圧下プレ
ス５で圧下成形された部分を、ループ機構８により下方
へ弛ませて、板厚圧下プレス５による被成形材料１の板
厚減縮に起因した被成形材料１の材料先進を吸収する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は板厚圧下方法及び設
備に関する。
備に関する。
【０００２】
【従来の技術】図２は熱間圧延に用いられる粗圧延機の
一例を示すもので、この粗圧延機は、板状の被成形材料
１が略水平に通板される搬送ラインＳを挟んで上下に対
向配置された作業ロール２ａ，２ｂと、各作業ロール２
ａ，２ｂに反搬送ライン側から当接する控えロール３
ａ，３ｂとを備えている。
一例を示すもので、この粗圧延機は、板状の被成形材料
１が略水平に通板される搬送ラインＳを挟んで上下に対
向配置された作業ロール２ａ，２ｂと、各作業ロール２
ａ，２ｂに反搬送ライン側から当接する控えロール３
ａ，３ｂとを備えている。
【０００３】上記の粗圧延機では、搬送ラインＳの上方
の作業ロール２ａを反時計回りに回転させ且つ搬送ライ
ンＳの下方の作業ロール２ｂを時計回りに回転させて、
両作業ロール２ａ，２ｂの間に被成形材料１を噛み込む
とともに、上方の控えロール３ａを下方へ押圧して、被
成形材料１を搬送ライン上流Ａ側から搬送ライン下流Ｂ
側へ向って移動させつつ、被成形材料１を板厚方向に圧
下成形するが、被成形材料１に対しての作業ロール２
ａ，２ｂの噛み込み角度θを約１７°未満にしないと、
被成形材料１の上下面と両作業ロール２ａ，２ｂの外周
面との間で滑りが生じ、当該作業ロール２ａ，２ｂが被
成形材料１を噛み込めなくなる。
の作業ロール２ａを反時計回りに回転させ且つ搬送ライ
ンＳの下方の作業ロール２ｂを時計回りに回転させて、
両作業ロール２ａ，２ｂの間に被成形材料１を噛み込む
とともに、上方の控えロール３ａを下方へ押圧して、被
成形材料１を搬送ライン上流Ａ側から搬送ライン下流Ｂ
側へ向って移動させつつ、被成形材料１を板厚方向に圧
下成形するが、被成形材料１に対しての作業ロール２
ａ，２ｂの噛み込み角度θを約１７°未満にしないと、
被成形材料１の上下面と両作業ロール２ａ，２ｂの外周
面との間で滑りが生じ、当該作業ロール２ａ，２ｂが被
成形材料１を噛み込めなくなる。
【０００４】すなわち、作業ロール２ａ，２ｂの直径Ｄ
が１２００ｍｍである場合には、上記の作業ロール２
ａ，２ｂの噛み込み角度θの条件から、１回の圧下成形
における圧下量ΔＴは、約５０ｍｍ程度となり、板厚Ｔ
0が２５０ｍｍの被成形材料１を粗圧延機で圧下成形し
た後の板厚Ｔ1は、約２００ｍｍ程度になる。
が１２００ｍｍである場合には、上記の作業ロール２
ａ，２ｂの噛み込み角度θの条件から、１回の圧下成形
における圧下量ΔＴは、約５０ｍｍ程度となり、板厚Ｔ
0が２５０ｍｍの被成形材料１を粗圧延機で圧下成形し
た後の板厚Ｔ1は、約２００ｍｍ程度になる。
【０００５】このため、従来は、複数の粗圧延機に対し
て被成形材料１を往復移動させながら板厚を順次減縮す
るリバース圧延を行ない、被成形材料１の板厚が約９０
ｍｍ程度になった後に、当該被成形材料１を仕上圧延機
へ送り出すようにしている。
て被成形材料１を往復移動させながら板厚を順次減縮す
るリバース圧延を行ない、被成形材料１の板厚が約９０
ｍｍ程度になった後に、当該被成形材料１を仕上圧延機
へ送り出すようにしている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
たようなリバース圧延を行なう場合、圧延機群の搬送ラ
イン上流Ａ側と下流Ｂ側とのそれぞれに、被成形材料１
の引き出し場所を設ける必要があり、設備が長大になっ
て被成形材料１の板厚減縮を効率よく行なうことができ
ない。
たようなリバース圧延を行なう場合、圧延機群の搬送ラ
イン上流Ａ側と下流Ｂ側とのそれぞれに、被成形材料１
の引き出し場所を設ける必要があり、設備が長大になっ
て被成形材料１の板厚減縮を効率よく行なうことができ
ない。
【０００７】また、粗圧延機に通板される回数が多くな
ると、被成形材料１の温度が低下するため、仕上げ圧延
を行なう前に被成形材料１を昇温させる必要がある。
ると、被成形材料１の温度が低下するため、仕上げ圧延
を行なう前に被成形材料１を昇温させる必要がある。
【０００８】本発明は上述した実情に鑑みてなしたもの
で、被成形材料の板厚方向への圧下成形を効率よく行な
えるようにすることを目的としている。
で、被成形材料の板厚方向への圧下成形を効率よく行な
えるようにすることを目的としている。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の請求項１に記載した板厚圧下方法では、熱
間加工温度に加熱され且つ搬送ライン上流側より下流側
へ向かって移動する被成形材料の上下から、搬送ライン
方向に並べた複数組の金型を被成形材料に交互に近接離
反させて該被成形材料を板厚方向に圧下成形する複数回
の板厚減縮を行ない、更に、被成形材料の複数回の板厚
減縮を行なった部分に上下から作業ロールを押圧して該
被成形材料を板厚方向に圧下成形する第２の板厚減縮を
行なうとともに、搬送ライン最下流寄りに位置する金型
と作業ロールとの間で、被成形材料を適宜下方へ弛ませ
る。
め、本発明の請求項１に記載した板厚圧下方法では、熱
間加工温度に加熱され且つ搬送ライン上流側より下流側
へ向かって移動する被成形材料の上下から、搬送ライン
方向に並べた複数組の金型を被成形材料に交互に近接離
反させて該被成形材料を板厚方向に圧下成形する複数回
の板厚減縮を行ない、更に、被成形材料の複数回の板厚
減縮を行なった部分に上下から作業ロールを押圧して該
被成形材料を板厚方向に圧下成形する第２の板厚減縮を
行なうとともに、搬送ライン最下流寄りに位置する金型
と作業ロールとの間で、被成形材料を適宜下方へ弛ませ
る。
【００１０】また、本発明の請求項２に記載した板厚圧
下設備では、搬送ラインに設けた被成形材料加熱用の保
加熱炉の搬送ライン下流側に、搬送ラインを挾んで上下
に対峙し且つ被成形材料を板厚方向に圧下し得る複数組
の金型が搬送ライン方向に縦列に並んだ板厚圧下プレス
を設置し、該板厚圧下プレスの搬送ライン下流側に、搬
送ラインを挾んで上下に対峙し且つ被成形材料を板厚方
向に圧下し得る作業ロールを備えた粗圧延機を設置し、
前記の板厚圧下プレスと粗圧延機との間に、被成形材料
を下方へ弛ませるループ機構を設けている。
下設備では、搬送ラインに設けた被成形材料加熱用の保
加熱炉の搬送ライン下流側に、搬送ラインを挾んで上下
に対峙し且つ被成形材料を板厚方向に圧下し得る複数組
の金型が搬送ライン方向に縦列に並んだ板厚圧下プレス
を設置し、該板厚圧下プレスの搬送ライン下流側に、搬
送ラインを挾んで上下に対峙し且つ被成形材料を板厚方
向に圧下し得る作業ロールを備えた粗圧延機を設置し、
前記の板厚圧下プレスと粗圧延機との間に、被成形材料
を下方へ弛ませるループ機構を設けている。
【００１１】更に、本発明の請求項３に記載した板厚圧
下設備では、本発明の請求項２に記載の板厚圧下装置の
構成に加えて、板厚圧下プレスの搬送ライン下流側近傍
に配置した上流側テーブルと、該上流側テーブルを昇降
させる昇降手段と、被成形材料に下方から当接し得られ
且つ搬送ライン下流側へ向かって枢支位置が順に低くな
るように前記の上流側テーブルに設けた複数の上流側ロ
ーラと、前記の上流側テーブルの搬送ライン上流側寄り
部分に設けられ且つ被成形材料を板厚方向に挟持し得る
上流側ピンチロールと、粗圧延機の搬送ライン上流側近
傍に配置した下流側テーブルと、被成形材料に下方から
当接し得られ且つ搬送ライン下流側へ向かって枢支位置
が順に高くなるように前記の下流側テーブルに設けた複
数の下流側ローラと、前記の下流側テーブルの搬送ライ
ン下流側寄り部分に設けられ且つ被成形材料を板厚方向
に挟持し得る下流側ピンチロールとによって、ループ機
構を構成している。
下設備では、本発明の請求項２に記載の板厚圧下装置の
構成に加えて、板厚圧下プレスの搬送ライン下流側近傍
に配置した上流側テーブルと、該上流側テーブルを昇降
させる昇降手段と、被成形材料に下方から当接し得られ
且つ搬送ライン下流側へ向かって枢支位置が順に低くな
るように前記の上流側テーブルに設けた複数の上流側ロ
ーラと、前記の上流側テーブルの搬送ライン上流側寄り
部分に設けられ且つ被成形材料を板厚方向に挟持し得る
上流側ピンチロールと、粗圧延機の搬送ライン上流側近
傍に配置した下流側テーブルと、被成形材料に下方から
当接し得られ且つ搬送ライン下流側へ向かって枢支位置
が順に高くなるように前記の下流側テーブルに設けた複
数の下流側ローラと、前記の下流側テーブルの搬送ライ
ン下流側寄り部分に設けられ且つ被成形材料を板厚方向
に挟持し得る下流側ピンチロールとによって、ループ機
構を構成している。
【００１２】本発明の請求項１に記載した板厚圧下方法
においては、熱間加工温度に加熱した圧下成形すべき被
成形材料を、搬送ライン方向に並んだ複数組の上下の金
型で板厚方向へ圧下成形する複数回の板厚減縮を行なっ
た後に、更に、被成形材料の複数回の板厚減縮完了部分
を、上下の作業ロールで板厚方向へ圧下成形する板厚減
縮を行ない、被成形材料を板厚方向へ効率よく圧下成形
する。
においては、熱間加工温度に加熱した圧下成形すべき被
成形材料を、搬送ライン方向に並んだ複数組の上下の金
型で板厚方向へ圧下成形する複数回の板厚減縮を行なっ
た後に、更に、被成形材料の複数回の板厚減縮完了部分
を、上下の作業ロールで板厚方向へ圧下成形する板厚減
縮を行ない、被成形材料を板厚方向へ効率よく圧下成形
する。
【００１３】また、被成形材料の複数回の板厚減縮完了
部分を、搬送ライン最下流寄りに位置する金型と作業ロ
ールとの間で下方へ弛ませて、金型での圧下に起因する
被成形材料の材料先進を吸収する。
部分を、搬送ライン最下流寄りに位置する金型と作業ロ
ールとの間で下方へ弛ませて、金型での圧下に起因する
被成形材料の材料先進を吸収する。
【００１４】本発明の請求項２あるいは請求項３に記載
した板厚圧下設備のいずれにおいても、保加熱炉で加熱
した圧下すべき被成形材料を、板厚圧下プレスの搬送ラ
イン方向に並ぶ複数組の金型で板厚方向に圧下し、被成
形材料の板厚圧下プレスによる圧下成形が完了した部分
を、粗圧延機の作業ロールで板厚方向に圧下成形し、被
成形材料を板厚方向に効率よく圧下成形する。
した板厚圧下設備のいずれにおいても、保加熱炉で加熱
した圧下すべき被成形材料を、板厚圧下プレスの搬送ラ
イン方向に並ぶ複数組の金型で板厚方向に圧下し、被成
形材料の板厚圧下プレスによる圧下成形が完了した部分
を、粗圧延機の作業ロールで板厚方向に圧下成形し、被
成形材料を板厚方向に効率よく圧下成形する。
【００１５】また、被成形材料の板厚圧下プレスで圧下
成形された部分を、ループ機構によって下方へ弛ませ
て、板厚圧下プレスによる被成形材料の材料先進を吸収
する。
成形された部分を、ループ機構によって下方へ弛ませ
て、板厚圧下プレスによる被成形材料の材料先進を吸収
する。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。
に基づいて説明する。
【００１７】図１は本発明の板厚圧下設備の実施の形態
の一例であり、搬送ライン上流Ａ側の所定位置に被成形
材料加熱用の保加熱炉４を配置し、該保加熱炉４の搬送
ライン下流Ｂ側に、搬送ラインＳを挾んで上下に対峙し
且つ被成形材料１を板厚方向に圧下し得る上流側金型３
０ａ，３０ｂと下流側金型３３ａ，３３ｂとが搬送ライ
ン方向に縦列に並んだ板厚圧下プレス５を設置し、該板
厚圧下プレス５の搬送ライン下流Ｂ側に、搬送ラインＳ
を挾んで上下に対峙し且つ被成形材料１を板厚方向に圧
下し得る作業ロール６ａ，６ｂを備えた粗圧延機７を設
置し、前記の板厚圧下プレス５と粗圧延機７との間に、
被成形材料１を下方へ弛ませるループ機構８を設けてい
る。
の一例であり、搬送ライン上流Ａ側の所定位置に被成形
材料加熱用の保加熱炉４を配置し、該保加熱炉４の搬送
ライン下流Ｂ側に、搬送ラインＳを挾んで上下に対峙し
且つ被成形材料１を板厚方向に圧下し得る上流側金型３
０ａ，３０ｂと下流側金型３３ａ，３３ｂとが搬送ライ
ン方向に縦列に並んだ板厚圧下プレス５を設置し、該板
厚圧下プレス５の搬送ライン下流Ｂ側に、搬送ラインＳ
を挾んで上下に対峙し且つ被成形材料１を板厚方向に圧
下し得る作業ロール６ａ，６ｂを備えた粗圧延機７を設
置し、前記の板厚圧下プレス５と粗圧延機７との間に、
被成形材料１を下方へ弛ませるループ機構８を設けてい
る。
【００１８】保加熱炉４は、搬送ライン上流Ａ側から保
加熱炉４へ挿通され且つ３〜１５ｍ／分の速度で移動す
る被成形材料１を、熱間加工温度（６００〜７５０℃程
度）に保つように構成されている。
加熱炉４へ挿通され且つ３〜１５ｍ／分の速度で移動す
る被成形材料１を、熱間加工温度（６００〜７５０℃程
度）に保つように構成されている。
【００１９】板厚圧下プレス５は、搬送ラインＳの上側
に位置する上流側金型３０ａを被成形材料１に対して近
接離反させる圧下機構３１ａと、搬送ラインＳの下側に
位置する上流側金型３０ｂを被成形材料１に対して近接
離反させる圧下機構３１ｂと、搬送ラインＳの上側に位
置する下流側金型３３ａを被成形材料１に対して近接離
反させる圧下機構３４ａと、搬送ラインＳの下側に位置
する下流側金型３３ｂを被成形材料１に対して近接離反
させる圧下機構３４ｂとを備えている。
に位置する上流側金型３０ａを被成形材料１に対して近
接離反させる圧下機構３１ａと、搬送ラインＳの下側に
位置する上流側金型３０ｂを被成形材料１に対して近接
離反させる圧下機構３１ｂと、搬送ラインＳの上側に位
置する下流側金型３３ａを被成形材料１に対して近接離
反させる圧下機構３４ａと、搬送ラインＳの下側に位置
する下流側金型３３ｂを被成形材料１に対して近接離反
させる圧下機構３４ｂとを備えている。
【００２０】これらの圧下機構３１ａ，３１ｂ，３４
ａ，３４ｂは、搬送ラインＳを横切る方向へ略水平に延
びるクランク軸と、該クランク軸の偏心部の変位を金型
３０ａ，３０ｂ，３３ａ，３３ｂに伝達するロッドなど
によって構成されている。
ａ，３４ｂは、搬送ラインＳを横切る方向へ略水平に延
びるクランク軸と、該クランク軸の偏心部の変位を金型
３０ａ，３０ｂ，３３ａ，３３ｂに伝達するロッドなど
によって構成されている。
【００２１】また、圧下機構３１ａ，３１ｂ，３４ａ，
３４ｂのクランク軸は、上下位置が調整できるようにな
っている。
３４ｂのクランク軸は、上下位置が調整できるようにな
っている。
【００２２】更に、板厚圧下プレス５の搬送ライン上流
Ａ側には、被成形材料１を板厚方向に挾持し得るピンチ
ロール３２ａ，３２ｂが設けられている。
Ａ側には、被成形材料１を板厚方向に挾持し得るピンチ
ロール３２ａ，３２ｂが設けられている。
【００２３】この板厚圧下プレス５では、被成形材料１
に上流側金型３０ａ，３０ｂが同調して近接する際に、
被成形材料１から下流側金型３３ａ，３３ｂが同調して
離反し、また、被成形材料１に下流側金型３３ａ，３３
ｂが同調して近接する際に、被成形材料１から上流側金
型３０ａ，３０ｂが同調して離反するように、圧下機構
３１ａ，３１ｂ，３４ａ，３４ｂの駆動系が構成されて
いる。
に上流側金型３０ａ，３０ｂが同調して近接する際に、
被成形材料１から下流側金型３３ａ，３３ｂが同調して
離反し、また、被成形材料１に下流側金型３３ａ，３３
ｂが同調して近接する際に、被成形材料１から上流側金
型３０ａ，３０ｂが同調して離反するように、圧下機構
３１ａ，３１ｂ，３４ａ，３４ｂの駆動系が構成されて
いる。
【００２４】すなわち、上流側金型３０ａ，３０ｂによ
る被成形材料１の圧下成形と、下流側金型３３ａ，３３
ｂによる被成形材料１の圧下成形とが交互に行なわれ、
各金型３０ａ，３０ｂ，３３ａ，３３ｂに付与すべき圧
下荷重の軽減が図られることになる。
る被成形材料１の圧下成形と、下流側金型３３ａ，３３
ｂによる被成形材料１の圧下成形とが交互に行なわれ、
各金型３０ａ，３０ｂ，３３ａ，３３ｂに付与すべき圧
下荷重の軽減が図られることになる。
【００２５】粗圧延機７は、一対の作業ロール６ａ，６
ｂ及び控えロール１０ａ、１０ｂと、ハウジング９など
によって構成されている。
ｂ及び控えロール１０ａ、１０ｂと、ハウジング９など
によって構成されている。
【００２６】更に、粗圧延機７の搬送ライン下流Ｂ側に
は、中間コイラー、接合装置、仕上圧延機などの下流設
備が設置されている。
は、中間コイラー、接合装置、仕上圧延機などの下流設
備が設置されている。
【００２７】ループ機構８は、板厚圧下プレス５の搬送
ライン下流Ｂ側近傍に配置した上流側テーブル１１と、
該上流側テーブル１１を昇降させる流体圧シリンダ１２
と、被成形材料１に下方から当接し得られ且つ搬送ライ
ン下流Ｂ側へ向かって枢支位置が順に低くなるように前
記の上流側テーブル１１に設けた複数の上流側ローラ１
３と、前記の上流側テーブル１１の搬送ライン上流Ａ側
寄り部分に設けられ且つ被成形材料１を板厚方向に挟持
し得る上流側ピンチロール１４ａ，１４ｂと、粗圧延機
７の搬送ライン上流Ａ側近傍に配置した下流側テーブル
１５と、被成形材料１に下方から当接し得られ且つ搬送
ライン下流Ｂ側へ向かって枢支位置が順に高くなるよう
に前記の下流側テーブル１５に設けた複数の下流側ロー
ラ１６と、前記の下流側テーブル１５の搬送ライン下流
Ｂ側寄り部分に設けられ且つ被成形材料１を板厚方向に
挟持し得る下流側ピンチロール１７ａ，１７ｂとを備え
ている。
ライン下流Ｂ側近傍に配置した上流側テーブル１１と、
該上流側テーブル１１を昇降させる流体圧シリンダ１２
と、被成形材料１に下方から当接し得られ且つ搬送ライ
ン下流Ｂ側へ向かって枢支位置が順に低くなるように前
記の上流側テーブル１１に設けた複数の上流側ローラ１
３と、前記の上流側テーブル１１の搬送ライン上流Ａ側
寄り部分に設けられ且つ被成形材料１を板厚方向に挟持
し得る上流側ピンチロール１４ａ，１４ｂと、粗圧延機
７の搬送ライン上流Ａ側近傍に配置した下流側テーブル
１５と、被成形材料１に下方から当接し得られ且つ搬送
ライン下流Ｂ側へ向かって枢支位置が順に高くなるよう
に前記の下流側テーブル１５に設けた複数の下流側ロー
ラ１６と、前記の下流側テーブル１５の搬送ライン下流
Ｂ側寄り部分に設けられ且つ被成形材料１を板厚方向に
挟持し得る下流側ピンチロール１７ａ，１７ｂとを備え
ている。
【００２８】上流側テーブル１１は、搬送ライン下流Ｂ
側へ向かって徐々に低くなるように形成された上面を有
し且つ床面１８の所定位置に配置された複数のガイド部
材１９に沿って昇降し得るようになっている。
側へ向かって徐々に低くなるように形成された上面を有
し且つ床面１８の所定位置に配置された複数のガイド部
材１９に沿って昇降し得るようになっている。
【００２９】流体圧シリンダ１２は、シリンダ部が前記
のガイド部材１９の近傍の床面１８に枢支され且つピス
トンロッド先端部が上流側テーブル１１の下面を枢支す
るように配置されており、流体圧シリンダ１２のロッド
側流体室及びヘッド側流体室へ適宜流体圧を付与するこ
とによって、上流側テーブル１１を昇降させるようにな
っている。
のガイド部材１９の近傍の床面１８に枢支され且つピス
トンロッド先端部が上流側テーブル１１の下面を枢支す
るように配置されており、流体圧シリンダ１２のロッド
側流体室及びヘッド側流体室へ適宜流体圧を付与するこ
とによって、上流側テーブル１１を昇降させるようにな
っている。
【００３０】下流側テーブル１５は、搬送ライン下流Ｂ
側へ向かって徐々に高くなるように形成された上面を有
し且つ床面１８に固定されている。
側へ向かって徐々に高くなるように形成された上面を有
し且つ床面１８に固定されている。
【００３１】更に、前記の下流側ピンチロール１７ａ，
１７ｂと粗圧延機７との間には、搬送ラインＳを挟んで
横方向に対峙し且つアクチュエータ（図示せず）によっ
て被成形材料１の幅方向縁部を押圧し得る一対のエッジ
ャーロール２０が設けられている。
１７ｂと粗圧延機７との間には、搬送ラインＳを挟んで
横方向に対峙し且つアクチュエータ（図示せず）によっ
て被成形材料１の幅方向縁部を押圧し得る一対のエッジ
ャーロール２０が設けられている。
【００３２】以下、図１に示す板厚圧下設備の作動につ
いて説明する。
いて説明する。
【００３３】長尺の被成形材料１を板厚方向へ圧下成形
する際には、板厚圧下プレス５の圧下機構３１ａ，３１
ｂ，３４ａ，３４ｂのクランク軸の上下位置を調整する
ことによって、板厚圧下プレス５の上流側金型３０ａ，
３０ｂの間隔、並びに下流側金型３３ａ，３３ｂの間隔
を圧下成形すべき被成形材料１の板厚に応じて設定す
る。
する際には、板厚圧下プレス５の圧下機構３１ａ，３１
ｂ，３４ａ，３４ｂのクランク軸の上下位置を調整する
ことによって、板厚圧下プレス５の上流側金型３０ａ，
３０ｂの間隔、並びに下流側金型３３ａ，３３ｂの間隔
を圧下成形すべき被成形材料１の板厚に応じて設定す
る。
【００３４】また、上流側テーブル１１を支持している
流体圧シリンダ１２のロッド側流体室及びヘッド側流体
室へ適宜流体圧を付与して上流側テーブル１１を昇降さ
せることによって、上流側テーブル１１に設けた上流側
ピンチロール１４の上下方向位置が、板厚圧下プレス５
から送り出される板厚減縮後の被成形材料１の搬送ライ
ン下流Ｂ側の端部を噛み込み得る高さ位置となるように
上流側テーブル１１の上下方向位置を設定する。
流体圧シリンダ１２のロッド側流体室及びヘッド側流体
室へ適宜流体圧を付与して上流側テーブル１１を昇降さ
せることによって、上流側テーブル１１に設けた上流側
ピンチロール１４の上下方向位置が、板厚圧下プレス５
から送り出される板厚減縮後の被成形材料１の搬送ライ
ン下流Ｂ側の端部を噛み込み得る高さ位置となるように
上流側テーブル１１の上下方向位置を設定する。
【００３５】更に、粗圧延機７の両作業ロール６ａ，６
ｂの間隔を、板厚圧下プレス５から送り出される板厚減
縮後の被成形材料１の板厚、及び粗圧延機７による板厚
減縮量に応じて設定する。
ｂの間隔を、板厚圧下プレス５から送り出される板厚減
縮後の被成形材料１の板厚、及び粗圧延機７による板厚
減縮量に応じて設定する。
【００３６】次いで、保加熱炉４で熱間加工温度に保持
された被成形材料１を、板厚圧下プレス５の上流側金型
３０ａ，３０ｂと下流側金型３３ａ，３３ｂとで順次圧
下成形する。
された被成形材料１を、板厚圧下プレス５の上流側金型
３０ａ，３０ｂと下流側金型３３ａ，３３ｂとで順次圧
下成形する。
【００３７】このとき、上流側金型３０ａ，３０ｂによ
る被成形材料１の圧下成形と、下流側金型３３ａ，３３
ｂによる被成形材料１の圧下成形とが交互に行なわれる
ので、各金型３０ａ，３０ｂ，３３ａ，３３ｂに付与す
べき圧下荷重の軽減を図りつつ、被成形材料１の板厚を
減縮することができる。
る被成形材料１の圧下成形と、下流側金型３３ａ，３３
ｂによる被成形材料１の圧下成形とが交互に行なわれる
ので、各金型３０ａ，３０ｂ，３３ａ，３３ｂに付与す
べき圧下荷重の軽減を図りつつ、被成形材料１の板厚を
減縮することができる。
【００３８】被成形材料１の板厚圧下プレス５で板厚減
縮が行なわれた部分は、ループ機構８の上流側ピンチロ
ール１４ａ，１４ｂと、下流側ピンチロール１７ａ，１
７ｂを経て、粗圧延機７の両作業ロール６ａ，６ｂによ
って圧下成形される。
縮が行なわれた部分は、ループ機構８の上流側ピンチロ
ール１４ａ，１４ｂと、下流側ピンチロール１７ａ，１
７ｂを経て、粗圧延機７の両作業ロール６ａ，６ｂによ
って圧下成形される。
【００３９】また、板厚圧下プレス５での板厚減縮に伴
い、マスフロー現象により被成形材料１が搬送ライン下
流Ｂ側へ伸張する材料先進が生じると、被成形材料１の
板厚圧下プレス５と粗圧延機７との間に位置する部分の
下面が、上流側テーブル１１の上面に沿って配置された
上流側ローラ１３と、下流側テーブル１５の上面に沿っ
て配置された下流側ローラ１６とに支持され、板厚圧下
プレス５と粗圧延機７との間における被成形材料１の材
料先進が吸収される。
い、マスフロー現象により被成形材料１が搬送ライン下
流Ｂ側へ伸張する材料先進が生じると、被成形材料１の
板厚圧下プレス５と粗圧延機７との間に位置する部分の
下面が、上流側テーブル１１の上面に沿って配置された
上流側ローラ１３と、下流側テーブル１５の上面に沿っ
て配置された下流側ローラ１６とに支持され、板厚圧下
プレス５と粗圧延機７との間における被成形材料１の材
料先進が吸収される。
【００４０】更に、流体圧シリンダ１２で上流側テーブ
ル１１を昇降させて、上流側ピンチロール１４ａ，１４
ｂ及び上流側ローラ１３の上下位置を調整することによ
り、板厚圧下プレス５から送出される被成形材料１が上
方へ曲ろうとする反り上げ、あるいは、被成形材料１が
下方へ曲ろうとする反り下げを抑制することができる。
ル１１を昇降させて、上流側ピンチロール１４ａ，１４
ｂ及び上流側ローラ１３の上下位置を調整することによ
り、板厚圧下プレス５から送出される被成形材料１が上
方へ曲ろうとする反り上げ、あるいは、被成形材料１が
下方へ曲ろうとする反り下げを抑制することができる。
【００４１】このように、図１に示す板厚圧下設備にお
いては、被成形材料１の未圧下成形部分を、板厚圧下プ
レス５の上流側金型３０ａ，３０ｂによって板厚方向へ
圧下成形した後に、当該被成形材料１の板厚減縮完了部
分を、板厚圧下プレス５の下流側金型３３ａ，３３ｂに
よって板厚方向へ圧下成形し、更に被成形材料１の板厚
圧下プレス５による板厚減縮完了部分を、粗圧延機７の
作業ロール６ａ，６ｂによって板厚方向へ圧下成形する
ので、被成形材料１を板厚方向へ効率よく圧下成形する
ことができる。
いては、被成形材料１の未圧下成形部分を、板厚圧下プ
レス５の上流側金型３０ａ，３０ｂによって板厚方向へ
圧下成形した後に、当該被成形材料１の板厚減縮完了部
分を、板厚圧下プレス５の下流側金型３３ａ，３３ｂに
よって板厚方向へ圧下成形し、更に被成形材料１の板厚
圧下プレス５による板厚減縮完了部分を、粗圧延機７の
作業ロール６ａ，６ｂによって板厚方向へ圧下成形する
ので、被成形材料１を板厚方向へ効率よく圧下成形する
ことができる。
【００４２】なお、本発明の板厚圧下方法及び装置は上
述した実施の形態のみに限定されるものではなく、その
他、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変更を加え
得ることは勿論である。
述した実施の形態のみに限定されるものではなく、その
他、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変更を加え
得ることは勿論である。
【００４３】
【発明の効果】以上述べたように、本発明の板厚圧下方
法及び装置によれば下記のような種々の優れた効果を奏
し得る。
法及び装置によれば下記のような種々の優れた効果を奏
し得る。
【００４４】（１）本発明の請求項１に記載した板厚圧
下方法では、被成形材料の未圧下成形部分を、搬送ライ
ン方向に並んだ複数の金型で交互に板厚方向に圧下する
ので、それぞれの金型に付与すべき圧下荷重の軽減を図
ることができる。
下方法では、被成形材料の未圧下成形部分を、搬送ライ
ン方向に並んだ複数の金型で交互に板厚方向に圧下する
ので、それぞれの金型に付与すべき圧下荷重の軽減を図
ることができる。
【００４５】（２）本発明の請求項１に記載した板厚圧
下方法では、複数の金型で板厚減縮を行なった被成形材
料を、更に、作業ロールで板厚方向に圧下するので、被
成形材料を板厚方向に効率よく圧下成形することができ
る。
下方法では、複数の金型で板厚減縮を行なった被成形材
料を、更に、作業ロールで板厚方向に圧下するので、被
成形材料を板厚方向に効率よく圧下成形することができ
る。
【００４６】（３）本発明の請求項１に記載した板厚圧
下方法では、被成形材料の金型による圧下成形部分を、
搬送ライン最下流寄りの金型と作業ロールとの間で適宜
下方へ弛ませるので、金型での圧下に起因した被成形材
料の材料先進を吸収することができる。
下方法では、被成形材料の金型による圧下成形部分を、
搬送ライン最下流寄りの金型と作業ロールとの間で適宜
下方へ弛ませるので、金型での圧下に起因した被成形材
料の材料先進を吸収することができる。
【００４７】（４）本発明の請求項２あるいは請求項３
に記載した板厚圧下設備のいずれにおいても、保加熱炉
で加熱した圧下すべき被成形材料を、板厚圧下プレスの
搬送ライン方向に並んだ複数組の金型で板厚方向に交互
に圧下することにより、それぞれの金型に付与すべき圧
下荷重の軽減を図ることができる。
に記載した板厚圧下設備のいずれにおいても、保加熱炉
で加熱した圧下すべき被成形材料を、板厚圧下プレスの
搬送ライン方向に並んだ複数組の金型で板厚方向に交互
に圧下することにより、それぞれの金型に付与すべき圧
下荷重の軽減を図ることができる。
【００４８】（５）本発明の請求項２あるいは請求項３
に記載した板厚圧下設備のいずれにおいても、板厚圧下
プレスで板厚減縮を行なった被成形材料を、更に、粗圧
延機で板厚方向に圧下成形するので、被成形材料を板厚
方向に効率よく圧下成形することができる。
に記載した板厚圧下設備のいずれにおいても、板厚圧下
プレスで板厚減縮を行なった被成形材料を、更に、粗圧
延機で板厚方向に圧下成形するので、被成形材料を板厚
方向に効率よく圧下成形することができる。
【００４９】（６）本発明の請求項２あるいは請求項３
に記載した板厚圧下設備のいずれにおいても、被成形材
料の板厚圧下プレスで板厚減縮された部分を、板厚圧下
プレスと粗圧延機との間のループ機構によって下方へ弛
ませるので、板厚圧下プレスでの圧下に起因した被成形
材料の材料先進を吸収することができる。
に記載した板厚圧下設備のいずれにおいても、被成形材
料の板厚圧下プレスで板厚減縮された部分を、板厚圧下
プレスと粗圧延機との間のループ機構によって下方へ弛
ませるので、板厚圧下プレスでの圧下に起因した被成形
材料の材料先進を吸収することができる。
【００５０】（７）本発明の請求項３に記載した板厚圧
下設備では、上流側テーブルとともに、上流側ローラと
上流側ピンチロールとが昇降するので、板厚圧下プレス
から送出される被成形材料の反り上げや反り下げを抑制
することができる。
下設備では、上流側テーブルとともに、上流側ローラと
上流側ピンチロールとが昇降するので、板厚圧下プレス
から送出される被成形材料の反り上げや反り下げを抑制
することができる。
【図１】本発明の板厚圧下設備の実施の形態の一例の側
方から見た概念図である。
方から見た概念図である。
【図２】粗圧延機の一例を示す概念図である。
１ 被成形材料 ４ 保加熱炉 ５ 板厚圧下プレス ６ａ 作業ロール ６ｂ 作業ロール ７ 粗圧延機 ８ ループ機構 １１ 上流側テーブル １２ 昇降手段（アクチュエータ） １３ 上流側ローラ １４ 上流側ピンチロール １５ 下流側テーブル １６ 下流側ローラ １７ 下流側ピンチロール ３０ａ 上流側金型 ３０ｂ 上流側金型 ３３ａ 下流側金型 ３３ｂ 下流側金型 Ｓ 搬送ライン Ａ 搬送ライン上流 Ｂ 搬送ライン下流
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田添 信広 神奈川県横浜市磯子区新中原町１番地 石 川島播磨重工業株式会社横浜エンジニアリ ングセンター内 (72)発明者 藤井 保弘 神奈川県横浜市磯子区新中原町１番地 石 川島播磨重工業株式会社横浜エンジニアリ ングセンター内 (72)発明者 佐藤 一幸 神奈川県横浜市磯子区新中原町１番地 石 川島播磨重工業株式会社横浜エンジニアリ ングセンター内
Claims (3)
- 【請求項１】 熱間加工温度に加熱され且つ搬送ライン
上流側より下流側へ向かって移動する被成形材料の上下
から、搬送ライン方向に並べた複数組の金型を被成形材
料に交互に近接離反させて該被成形材料を板厚方向に圧
下成形する複数回の板厚減縮を行ない、更に、被形成材
料の複数回の板厚減縮を行なった部分に上下から作業ロ
ールを押圧して被成形材料を板厚方向に圧下成形する板
厚減縮を行なうとともに、搬送ライン最下流寄りに位置
する金型と作業ロールとの間で、被成形材料を適宜下方
へ弛ませることを特徴とする板厚圧下方法。 - 【請求項２】 搬送ラインに設けた被成形材料加熱用の
保加熱炉の搬送ライン下流側に、搬送ラインを挟んで上
下に対峙し且つ被成形材料を板厚方向に圧下し得る複数
組の金型が搬送ライン方向に縦列に並んだ板厚圧下プレ
スを設置し、該板厚圧下プレスの搬送ライン下流側に、
搬送ラインを挟んで上下に対峙し且つ被成形材料を板厚
方向に圧下し得る作業ロールを備えた粗圧延機を設置
し、前記の板厚圧下プレスと粗圧延機との間に、被成形
材料を下方へ弛ませるループ機構を設けたことを特徴と
する板厚圧下設備。 - 【請求項３】 板厚圧下プレスの搬送ライン下流側近傍
に配置した上流側テーブルと、該上流側テーブルを昇降
させる昇降手段と、被成形材料に下方から当接し得られ
且つ搬送ライン下流側へ向かって枢支位置が順に低くな
るように前記の上流側テーブルに設けた複数の上流側ロ
ーラと、前記の上流側テーブルの搬送ライン上流側寄り
部分に設けられ且つ被成形材料を板厚方向に挾持し得る
上流側ピンチロールと、粗圧延機の搬送ライン上流側近
傍に配置した下流側テーブルと、被成形材料に下方から
当接し得られ且つ搬送ライン下流側へ向かって枢支位置
が順に高くなるように前記の下流側テーブルに設けた複
数の下流側ローラと、前記の下流側テーブルの搬送ライ
ン下流側寄り部分に設けられ且つ被成形材料を板厚方向
に挾持し得る下流側ピンチロールとによって、ループ機
構を構成した請求項２に記載の板厚圧下設備。
Priority Applications (16)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32466797A JP3991133B2 (ja) | 1997-11-26 | 1997-11-26 | 板厚圧下方法及び設備 |
| CNA031331742A CN1509823A (zh) | 1997-11-26 | 1998-11-20 | 热轧带钢生产设备及热轧带钢的生产方法 |
| TR1999/01777T TR199901777T1 (xx) | 1997-11-26 | 1998-11-20 | S�cak haddeli �elik levhalar�n �retimi i�in cihaz ve y�ntem. |
| EP04013182A EP1452245B1 (en) | 1997-11-26 | 1998-11-20 | A hot rolled steel sheet manufacturing apparatus |
| DE69833447T DE69833447T2 (de) | 1997-11-26 | 1998-11-20 | Verfahren zur herstellung eines warmgewalzten stahlbandes |
| PCT/JP1998/005260 WO1999026738A1 (fr) | 1997-11-26 | 1998-11-20 | Installation et procede pour la fabrication de bandes d'acier laminees a chaud |
| AT04013182T ATE320867T1 (de) | 1997-11-26 | 1998-11-20 | Vorrichtung zur herstellung vom warmgewalzten stahlblech |
| KR1019997006699A KR100544781B1 (ko) | 1997-11-26 | 1998-11-20 | 열연강판의 제조설비 및 열연강판의 제조방법 |
| US09/355,208 US6463652B1 (en) | 1997-11-26 | 1998-11-20 | Apparatus and methods for manufacturing hot rolled steel sheets |
| EP98954794A EP0968774B1 (en) | 1997-11-26 | 1998-11-20 | A method for manufacturing a hot-rolled steel strip |
| BR9806795-8A BR9806795A (pt) | 1997-11-26 | 1998-11-20 | Aparelho e processo de manufaturar uma lâmina de aço laminada a quente |
| CNB988020564A CN1160165C (zh) | 1997-11-26 | 1998-11-20 | 热轧带钢生产设备及热轧带钢的生产方法 |
| DE69833894T DE69833894T2 (de) | 1997-11-26 | 1998-11-20 | Vorrichtung zur Herstellung vom warmgewalzten Stahlblech |
| IDW990745D ID22059A (id) | 1997-11-26 | 1998-11-20 | Peralatan dan metode untuk pembuatan lembaran baja gulung panas |
| CNB200710085275XA CN100528387C (zh) | 1997-11-26 | 1998-11-20 | 热轧带钢的生产方法 |
| AT98954794T ATE317308T1 (de) | 1997-11-26 | 1998-11-20 | Verfahren zur herstellung eines warmgewalzten stahlbandes |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32466797A JP3991133B2 (ja) | 1997-11-26 | 1997-11-26 | 板厚圧下方法及び設備 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11156406A true JPH11156406A (ja) | 1999-06-15 |
| JP3991133B2 JP3991133B2 (ja) | 2007-10-17 |
Family
ID=18168395
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32466797A Expired - Fee Related JP3991133B2 (ja) | 1997-11-26 | 1997-11-26 | 板厚圧下方法及び設備 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
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| CN (1) | CN100528387C (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| RU2647409C2 (ru) * | 2013-12-23 | 2018-03-15 | Поско | Установка и способ непрерывного литья и прокатки |
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Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| TW336184B (en) * | 1995-01-11 | 1998-07-11 | Tippins Inc | Intermediate thickness slab caster and inline hot strip and plate line, method of processing metal slabs and slab container |
-
1997
- 1997-11-26 JP JP32466797A patent/JP3991133B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1998
- 1998-11-20 CN CNB200710085275XA patent/CN100528387C/zh not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3991133B2 (ja) | 2007-10-17 |
| CN100528387C (zh) | 2009-08-19 |
| CN101045239A (zh) | 2007-10-03 |
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