RU2438806C1 - Способ и устройство для горячей прокатки магния - Google Patents
Способ и устройство для горячей прокатки магния Download PDFInfo
- Publication number
- RU2438806C1 RU2438806C1 RU2010119167/02A RU2010119167A RU2438806C1 RU 2438806 C1 RU2438806 C1 RU 2438806C1 RU 2010119167/02 A RU2010119167/02 A RU 2010119167/02A RU 2010119167 A RU2010119167 A RU 2010119167A RU 2438806 C1 RU2438806 C1 RU 2438806C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- magnesium
- temperature
- heating furnace
- rolling
- plate
- Prior art date
Links
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 106
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 96
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 title claims abstract description 96
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 title claims abstract description 45
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 42
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 78
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 76
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 20
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 2
- 238000010327 methods by industry Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 47
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 5
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 description 3
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 2
- 241000264877 Hippospongia communis Species 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 239000012080 ambient air Substances 0.000 description 1
- 238000011143 downstream manufacturing Methods 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000032258 transport Effects 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/30—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process
- B21B1/32—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process in reversing single stand mills, e.g. with intermediate storage reels for accumulating work
- B21B1/34—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process in reversing single stand mills, e.g. with intermediate storage reels for accumulating work by hot-rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2273/00—Path parameters
- B21B2273/12—End of product
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B45/004—Heating the product
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
Изобретение относится к способу и устройству для горячей прокатки магния. Способ включает первый этап прокатки, в котором прокатывают пластину из магния в возвратно-поступательном режиме между верхней нагревательной печью для нагрева пластины из магния, расположенной по ходу технологического процесса выше прокатного стана, и нижней нагревательной печью для нагрева пластины из магния, расположенной по ходу технологического процесса ниже прокатного стана, и второй этап прокатки, в котором поддерживают температуру соответствующих концевых частей пластины из магния, расположенных на ее верхнем и нижнем по ходу технологического процесса концах, при прокатке пластины из магния в возвратно-поступательном режиме между верхним устройством для поддержания температуры, посредством которого перемещают нагретую пластину из магния и одновременно поддерживают ее температуру, и нижним устройством для поддержания температуры, посредством которого перемещают нагретую пластину из магния и одновременно поддерживают ее температуру. Описано также устройство для горячей прокатки магния. Обеспечивается возможность предотвратить ухудшение качества изделия, обусловленное колебаниями температуры во время горячей прокатки магниевого сплава. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл.
Description
Область техники, к которой относится изобретение
Настоящее изобретение относится к способу горячей прокатки магния и устройству для горячей прокатки магния.
Уровень техники
Чтобы изготовить лист из магниевого сплава, заготовку в форме круглого прутка, например, имеющую диаметр приблизительно от 300 до 400 мм и длину приблизительно от 500 до 600 мм, формуют путем горячего прессования с получением толстой пластины, имеющей толщину, например, 10 мм или менее. Эту толстую пластину затем разрезают на части заданной длины (например, 3 м), чтобы получить нарезанный плоский материал, и этот нарезанный плоский материал затем подвергают черновой прокатке с получением толщины, не превышающей 1 мм.
Для прокатки магниевого сплава при комнатной температуре требуется высокое давление. Однако, даже при приложении высокого давления, в этом сплаве по-прежнему легко образуются трещины. Соответственно, в предпочтительном случае его прокатывают в режиме горячей прокатки.
Примеры обычных устройств для горячей прокатки магниевого сплава приведены на фиг.1 Патентного Документа 1 и на фиг.1 Патентного Документа 2.
Устройства для горячей прокатки, описанные в этих патентных документах, снабжены прокатным станом, в котором прокатка магниевого сплава происходит при его возвратно-поступательном перемещении, а также снабжены двумя нагревательными печами, которые расположены выше и ниже прокатного стана по ходу технологического процесса. Магниевый сплав нагревают посредством этих нагревательных печей до заданной температуры и прокатывают в прокатном стане.
Патентный Документ 1: Опубликованный патент Японии № 3521863.
Патентный Документ 2: Опубликованный патент Японии № 3821074.
Раскрытие изобретения
Проблемы, решаемые изобретением
Однако в устройствах для горячей прокатки, описанных в указанных выше патентных документах, из-за того, что только нагревательные печи установлены с двух сторон прокатного стана, при постепенном удлинении нарезанного плоского магниевого материала в результате прокатки в возвратно-поступательном режиме концы этого материала начинают выступать из нагревательных печей, и эти выступающие части охлаждаются. Причина, по которой это представляет проблему, заключается в том, что из-за температурных колебаний в нарезанном плоском магниевом материале во время горячей прокатки возникают ошибки в точности размеров, и происходит ухудшение качества готового изделия.
Настоящее изобретение создано с учетом описанных выше обстоятельств, и его задачей является создание способа горячей прокатки магния и устройства для горячей прокатки магния, которые позволяют предотвратить снижение качества изделия, обусловленное температурными колебаниями во время горячей прокатки магниевого сплава.
Средства решения проблемы
Чтобы решить указанные выше проблемы, в настоящем изобретении применяются следующие устройства и способы.
Согласно первому аспекту настоящего изобретения, предлагается способ горячей прокатки магниевого сплава, который включает первый этап прокатки, на котором выполняют прокатку пластины из магния в возвратно-поступательном режиме между верхней нагревательной печью, которая расположена по ходу технологического процесса выше прокатного стана, и в которой нагревают пластину из магния, и нижней нагревательной печью, которая расположена по ходу технологического процесса ниже прокатного стана, и в которой нагревают пластину из магния; и второй этап прокатки, на котором поддерживают температуру соответствующих концевых частей пластины из магния, расположенных на ее верхнем и нижнем по ходу технологического процесса концах, при выполнении прокатки пластины из магния в возвратно-поступательном режиме между верхним устройством для поддержания температуры, которое расположено по ходу технологического процесса выше верхней нагревательной печи, и посредством которого перемещают пластину из магния, нагретую верхней нагревательной печью, и одновременно поддерживают ее температуру, и нижним устройством для поддержания температуры, которое расположено по ходу технологического процесса ниже нижней нагревательной печи, и посредством которого перемещают пластину из магния, нагретую нижней нагревательной печью, и одновременно поддерживают ее температуру.
В способе горячей прокатки магниевого сплава, соответствующем описанному выше первому аспекту настоящего изобретения, также можно дополнительно обеспечить этап намотки, на котором при одновременном приложении растягивающего усилия со стороны устройства для приложения растягивающего усилия, расположенного по ходу технологического процесса ниже нижнего устройства для поддержания температуры, к пластине из магния, которая прокатана до получения заданной толщины, пластину наматывают на устройство для наматывания, расположенное по ходу технологического процесса еще ниже относительно нижнего устройства для поддержания температуры.
Согласно второму аспекту настоящего изобретения, предлагается устройство для горячей прокатки магниевого сплава, которое содержит прокатный стан, предназначенный для прокатки пластины из магния в возвратно-поступательном режиме; верхнюю нагревательную печь, которая расположена по ходу технологического процесса выше прокатного стана, и в которой нагревают пластину из магния; нижнюю нагревательную печь, которая расположена по ходу технологического процесса ниже прокатного стана, и в которой нагревают пластину из магния; верхнее устройство для поддержания температуры, которое расположено по ходу технологического процесса выше верхней нагревательной печи, и посредством которого перемещают пластину из магния, нагретую верхней нагревательной печью, а также поддерживают температуру в верхней по ходу технологического процесса концевой части этой полосы; и нижнее устройство для поддержания температуры, которое расположено по ходу технологического процесса ниже нижней нагревательной печи, и посредством которого перемещают пластину из магния, нагретую нижней нагревательной печью, а также поддерживают температуру в нижней по ходу технологического процесса концевой части этой пластины.
В устройстве для горячей прокатки магниевого сплава, соответствующем описанному выше второму аспекту настоящего изобретения, также можно, соответственно, между прокатным станом и верхней нагревательной печью и между прокатным станом и нижней нагревательной печью установить множество групп прижимных роликов сверху и снизу заключенной посередине пластины из магния, посредством которых регулируют скорость перемещения этой пластины.
В устройстве для горячей прокатки магниевого сплава, соответствующем описанному выше второму аспекту настоящего изобретения, также можно выполнить рабочие валки прокатного стана и множество групп прижимных роликов, расположенных по ходу технологического процесса выше и ниже прокатного стана, нагревающими.
В устройстве для горячей прокатки магниевого сплава, соответствующем описанному выше второму аспекту настоящего изобретения, также можно установить устройство для приложения растягивающего усилия, которое расположено по ходу технологического процесса ниже нижнего устройства для поддержания температуры, и посредством которого прикладывают растягивающее усилие к пластине из магния; и устройство для наматывания, которое расположено по ходу технологического процесса ниже устройства для приложения растягивающего усилия, и на которое наматывают пластину из магния.
Эффект от осуществления изобретения
Согласно настоящему изобретению, в связи с тем, что пластину из магния прокатывают при одновременном ее нагревании, по существу, на всей длине и поддержании в ней заданной температуры, можно препятствовать снижению температуры этой пластины и предотвратить ошибки в точности размеров изделия, а также являющееся следствием этого ухудшение качества изделия, которые обусловлены колебаниями температуры во время горячей прокатки, и, таким образом, сохранить превосходное качество в готовом изделии.
Краткое описание чертежей
Фиг.1 представляет собой вид спереди устройства для горячей прокатки в одном из вариантов осуществления настоящего изобретения, который схематично иллюстрирует его конструкцию.
Фиг.2 представляет собой схематичную обычную конструкцию устройства для правки.
Перечень ссылочных позиций
100 - Устройство для горячей прокатки (Устройство для горячей прокатки магния)
1 - Прокатный стан
2 - Первая нагревательная печь (Верхняя нагревательная печь)
3 - Вторая нагревательная печь (Нижняя нагревательная печь)
4 - Прижимные ролики (Пара подающих роликов)
5 - Первый рольганг (Верхнее устройство для поддержания температуры)
6 - Второй рольганг (Нижнее устройство для поддержания температуры)
7 - Устройство для наматывания
8 - Прижимные ролики (Устройство для приложения растягивающего усилия)
М0 - Нарезанный плоский магниевый материал (Пластина из магния)
М1 - Лист из магния (Пластина из магния)
Предпочтительные варианты осуществления изобретения
Далее со ссылкой на чертежи будет описан один из вариантов осуществления настоящего изобретения.
Фиг.1 представляет собой вид спереди устройства 100 для горячей прокатки (т.е. устройства для горячей прокатки магниевого сплава) в данном варианте осуществления настоящего изобретения, который схематично иллюстрирует его конструкцию.
Как показано на фиг.1, устройство 100 для горячей прокатки, соответствующее данному варианту осуществления настоящего изобретения, снабжено прокатным станом 1, первой нагревательной печью 2, второй нагревательной печью 3, прижимными роликами 4, первым рольгангом 5, вторым рольгангом 6, устройством 7 для наматывания и прижимными роликами 8.
Прокатный стан 1 имеет пару рабочих валков 1а, которые установлены параллельно и друг напротив друга, а также приводной механизм (не показан), который приводит рабочие валки 1а во вращение.
Рабочие валки 1а представляют собой нагревающие валки, температуру на поверхности которых повышают до подходящего уровня и посредством которых во время подачи нарезанного плоского магниевого материала М0 (т.е. пластины из магния), проходящего между ними в одном направлении, прикладывают заданное давление к этому материалу М0. В результате прокатный стан 1 уменьшает толщину нарезанного плоского магниевого материала М0, что вызывает его удлинение.
Кроме того, прокатный стан 1 выполняет прокатку в возвратно-поступательном режиме за счет изменения на обратное направления подачи нарезанного плоского магниевого материала М0 в заданные моменты времени. При такой работе прокатный стан 1 уменьшает толщину нарезанного плоского магниевого материала М0, например, от толщины приблизительно 6 мм и длины приблизительно 3 мм до толщины приблизительно 1 мм и длины приблизительно 18 м.
Следует отметить, что указанный выше нарезанный плоский магниевый материал М0 (т.е., пластина из магния), являющийся обрабатываемой деталью для этого устройства 100 для горячей прокатки, представляет собой плоский материал, состоящий из магниевого сплава.
Первая нагревательная печь 2 (т.е. верхняя нагревательная печь) представляет собой нагревательную печь, расположенную по ходу технологического процесса выше прокатного стана 1. Вторая нагревательная печь 3 (т.е. нижняя нагревательная печь) представляет собой нагревательную печь, расположенную по ходу технологического процесса ниже прокатного стана 1.
Пара нагревательных печей 2 и 3 имеет длину, которая больше длины нарезанного плоского магниевого материала М0 до прокатки, кроме того, эти печи снабжены нагревателями и транспортирующими роликами (ни то, ни другое не показано). Нарезанный плоский магниевый материал М0 нагревают посредством нагревателей до заданной температуры (приблизительно 100°С - 350°С, и более предпочтительно 200°С - 300°С) и перемещают посредством транспортирующих роликов.
Прижимные ролики 4 представляют собой нагревающие ролики, температуру на поверхности которых повышают до подходящего уровня, и которые служат дополнительным средством перемещения нарезанного плоского магниевого материала М0, перемещающегося возвратно-поступательно во время прокатки в возвратно-поступательном режиме, выполняемой прокатным станом 1. Множество групп этих прижимный роликов 4 установлено, соответственно, между прокатным станом 1 и первой нагревательной печью 2 и между прокатным станом 1 и второй нагревательной печью 3.
Посредством регулирования скорости перемещения можно сделать так, чтобы прижимные ролики 4 прикладывали подходящее растягивающее усилие к нарезанному плоскому магниевому материалу М0, который прокатывают в прокатном стане 1.
Первый рольганг 5 (т.е. верхнее устройство для поддержания температуры) расположен по ходу технологического процесса выше первой нагревательной печи 2, а второй рольганг 6 (т.е. нижнее устройство для поддержания температуры) расположен по ходу технологического процесса ниже второй нагревательной печи 3. Каждый из этих рольгангов 5 и 6 имеет транспортирующие ролики 5а и 6а, а также крышки 5b и 6b, обеспечивающие поддержание температуры.
Когда происходит удлинение нарезанного плоского магниевого материала М0 в результате его прокатки в реверсивном режиме прокатным станом 1, его концевые части начинают выступать из нагревательных печей 2 и 3. Рольганги 5 и 6 перемещают и служат опорой для концевых частей нарезанного плоского магниевого материала М0, которые выступают из нагревательных печей 2 и 3, для этого используются транспортирующие ролики 5а и 6а, кроме того, эти рольганги защищают их от окружающего воздуха, закрывая их крышками 5b и 6b, обеспечивающими поддержание температуры. В результате рольганги 5 и 6 поддерживают температуру нарезанного плоского магниевого материала М0, не позволяя уходить из него теплу. Кроме того, при реверсивной прокатке область с поддерживаемой температурой в концевой части нарезанного плоского магниевого материала М0, которая находится ниже по ходу технологического процесса, перемещается внутрь нагревательной печи во время последующей прокатки в противоположном направлении. Более того, нагреваемая область концевой части, которая находится ниже по ходу технологического процесса, располагается внутри устройства для поддержания температуры во время прокатки в противоположном направлении, и, повторяя этот процесс с чередованием, можно уменьшить до минимума уменьшение температуры концевых частей.
Устройство 7 для наматывания представляет собой механизм, на который наматывают изготовленное изделие, полученное при прокатке нарезанного плоского магниевого материала М0, а именно лист М1 из магния (т.е. пластину из магния).
Прижимные ролики 8 (т.е. устройство для приложения растягивающего усилия) расположены перед устройством 7 для наматывания, и за счет регулирования скорости перемещения листа М1 из магния можно при их помощи прикладывать растягивающее усилие к листу М1 из магния в направлении, противоположном направлению намотки в устройстве 7 для наматывания.
При такой конструкции устройство 100 для горячей прокатки выполняет черновую прокатку нарезанного плоского магниевого материала М0. Далее будет описана работа устройства 100 для горячей прокатки.
Сначала изготавливают нарезанные плоские магниевые материалы М0, являющиеся прокатываемыми объектами для этого устройства 100 для горячей прокатки, формуя посредством горячего прессования (при температуре приблизительно между 100°С и 300°С, более предпочтительно - при 200°С) заготовку в форме круглого прутка, например, имеющую диаметр от 300 до 400 мм и длину от 500 до 600 мм с получением толстой пластины, имеющей толщину, например, 10 мм или менее (например, 6 мм). Эту толстую пластину затем разрезают на части заданной длины (например, 3 м).
Так как кристаллические зерна магния, из которых состоят нарезанные пластины М0, прошедшие формование путем горячего прессования, во время прессования измельчаются механическим путем, они являются чрезвычайно прочными и имеют высокое качество. Кроме того, их трудно разрушить и они обладают превосходной формуемостью под давлением.
Нарезанные плоские магниевые материалы М0 перемещают с первого рольганга 5 в первую нагревательную печь 2. Затем их нагревают до заданной температуры (приблизительно 100°С - 350°С, более предпочтительно 200°С - 300°С) внутри первой нагревательной печи 2, после чего перемещают в прокатный стан 1.
Прокатный стан 1 прокатывает нарезанный плоский магниевый материал М0 и одновременно с этим перемещает его во вторую нагревательную печь 3. Температура нарезанных плоских магниевых материалов М0 немного опускается при их перемещении из первой нагревательной печи 2 во вторую нагревательную печь 3. Однако в связи с тем, что рабочие валки 1а и множество прижимных роликов 4 являются нагревающими, и в связи с тем, что нарезанный плоский магниевый материал М0 снова нагревают до заданной температуры внутри второй нагревательной печи 3, колебания температуры являются небольшими.
Когда задний конец нарезанного плоского магниевого материала М0 прошел через прокатный стан 1, устройство 100 для горячей прокатки изменяет направление прокатки на обратное. Устройство 100 для горячей прокатки повторяет этот процесс, в результате чего нарезанный плоский магниевый материал М0 прокатывается в возвратно-поступательном режиме, и толщина нарезанного плоского магниевого материала М0 последовательно уменьшается. В результате изготавливают лист М1 из магния.
Конкретные примеры соответствующих численных значений при черновой прокатке, выполняемой этим устройством 100 для горячей прокатки, приведены ниже в Таблице 1.
| Таблица 1 | |||||
| № прохода | Толщина на входной стороне, мм | Степень уменьшения, мм | Температура прокатки, °С | Скорость прокатки, м/мин | Давление при прокатке, т |
| 1 | 6,00 | 1,80 | 200 | 10 | 180 |
| 2 | 4,20 | 1,26 | 200 | 10 | 165 |
| 3 | 2,94 | 0,88 | 200 | 10 | 150 |
| 4 | 2,06 | 0,62 | 200 | 10 | 140 |
| 5 | 1,44 | 0,43 | 200 | 10 | 135 |
Окончательная толщина - 1,01 мм.
В приведенных выше конкретных примерах нарезанный плоский магниевый материал М0 имеет качество, соответствующее AZ31B, и толщину 6,00 мм, ширину 300 мм и длину 3000 мм. Рабочие валки 1а имеют диаметр 400 мм и длину бочки 500 мм, а диаметр прижимных роликов составляет 250 мм.
Кроме того, в рассмотренных выше примерах температура нагрева в нагревательных печах 2 и 3 составляет 220°С, а прижимные ролики 4 и рабочие валки 1а являются нагревающими, так как в них имеются внутренние нагреватели, и температура их поверхности составляет 200°С.
Кроме того, в приведенном выше примере нарезанный плоский магниевый материал М0, имеющий толщину 6,00 мм, за пять проходов прокатки в возвратно-поступательном режиме (т.е. за два с половиной цикла возвратно-поступательного перемещения) превращают в лист М1 из магния, имеющий толщину 1,01 мм, который после упомянутых пяти проходов затем наматывают на устройство 7 для наматывания.
По мере его прокатки происходит постепенное удлинение нарезанного плоского магниевого материала М0, и когда его задний конец прошел через прокатный стан 1, концевые части, включая передний конец, выступают из нагревательных печей 2 и 3.
Рольганги 5 и 6 служат опорой для концевых частей, выступающих из нагревательных печей 2 и 3, для чего используются транспортирующие ролики 5а и 6а, а также эти рольганги поддерживают их температуру посредством крышек 5b и 6b, обеспечивающих поддержание температуры.
Сейчас это будет описано более подробно с использованием Фиг.1. Например, нарезанный плоский магниевый материал М0, имеющий перед прокаткой длину L0, прокатывают в секции А1 до тех пор, пока его длина не станет равной L1 (первый этап прокатки). Затем его прокатывают в секции А2 до тех пор, пока его длина не превысит L1 и станет равной L2 (второй этап прокатки). Затем выполняют его намотку (этап намотки).
Таким образом, это устройство 100 для горячей прокатки выполняет прокатку в возвратно-поступательном режиме, осуществляя первый этап прокатки в секции А1, а именно в секции, образованной первой нагревательной печью 2, прокатным станом 1 и второй нагревательной печью 3, при этом нарезанный плоский магниевый материал М0 имеет длину между L0 и L1. Затем устройство 100 для горячей прокатки выполняет прокатку в возвратно-поступательном режиме, осуществляя второй этап прокатки в секции А2, а именно в секции, образованной первым рольгангом 5, первой нагревательной печью 2, прокатным станом 1, второй нагревательной печью 3 и вторым рольгангом 6, после того, как длина нарезанного плоского магниевого материала М0 превысила величину L1, и до тех пор, пока его длина не станет равной L2. После чего готовое изделие, а именно лист М1 из магния, наматывают на устройство 7 для наматывания.
В результате нарезанный плоский магниевый материал М0 нагревается или его температура поддерживается на всей длине, и он постоянно имеет температуру, которая, по существу, остается в заданном диапазоне. Таким образом, можно предотвратить снижение качества изделия, обусловленное температурными колебаниями в нарезанном плоском магниевом материале М0, и можно сохранить превосходное качество в готовом изделии, а именно листе М1 из магния.
Нарезанный плоский магниевый материал М0 в процессе прокатки размягчается из-за высокой температуры, и существует вероятность того, что на поверхности будут оставаться углубления, если высокое давление также прикладывается к областям, на которые не воздействует в данный момент прокатный стан 1. Однако, в отличие от такой ситуации, в данном устройстве 100 для горячей прокатки, так как нарезанный плоский магниевый материал М0 сдавливается во множестве мест посредством множества групп прижимных роликов 4, сила, с которой каждый прижимной ролик 4 придавливает нарезанный плоский магниевый материал М0, является небольшой в результате распределения, и уменьшаются опасения по поводу того, что от прижимных роликов 4 останутся углубления на поверхности.
Кроме того, как только толщину нарезанного плоского магниевого материала М0 в результате прокатки уменьшили до заданного значения (например, 1 мм) с получением листа М1 из магния, в устройстве 100 для горячей прокатки выполняется намотка листа М1 из магния на устройство 7 для наматывания с получением рулонного материала.
При этом прижимные ролики 8 регулируют скорость перемещения листа М1 из магния таким образом, чтобы к этому листу М1, наматываемому на устройство 7 для наматывания, прикладывалось заданное растягивающее усилие, и, таким образом, прикладывают растягивающее усилие к листу М1 из магния в направлении, противоположном направлению намотки в устройстве 7 для наматывания.
При использовании устройства 100 для горячей прокатки, предложенного в настоящем изобретении, так как нарезанный плоский магниевый материал М0 прокатывают при одновременном нагревании, по существу, всей его длины и поддержании в нем заданной температуры, то можно препятствовать уменьшению температуры нарезанного плоского магниевого материала М0 и предотвратить снижение качества изделия, обусловленное колебаниями температуры во время горячей прокатки, за счет этого можно сохранить превосходное качество в готовом изделии, а именно листе М1 из магния.
Следует отметить, что в данном варианте осуществления настоящего изобретения прижимные ролики 8 функционируют как устройство для приложения растягивающего усилия, однако устройство для приложения растягивающего усилия может быть также образовано устройством для правки, которое делает лист М1 из магния плоским.
В данном случае, как показано на фиг.2, устройство для правки образовано путем установки с чередованием трех или более роликов в два ряда с получением поперечного сечения в виде сот, и лист М1 из магния делается плоским в результате пропускания его, как листового материала, между этими роликами.
Промышленная применимость
При использовании устройства для горячей прокатки магния, предложенного в настоящем изобретении, и способа горячей прокатки магния, предложенного в настоящем изобретении, в котором используется это устройство, можно предотвратить ошибки в точности размеров изделия, а также являющееся следствием этого ухудшение качества изделия, которые обусловлены колебаниями температуры во время горячей прокатки, и, кроме того, сохранить превосходное качество в готовом изделии.
Claims (6)
1. Способ горячей прокатки магниевого сплава, включающий первый этап прокатки, на котором выполняют прокатку пластины из магния в возвратно-поступательном режиме между верхней нагревательной печью, которая расположена по ходу технологического процесса выше прокатного стана и в которой нагревают пластину из магния, и нижней нагревательной печью, которая расположена по ходу технологического процесса ниже прокатного стана и в которой нагревают пластину из магния, и второй этап прокатки, на котором поддерживают температуру соответствующих концевых частей пластины из магния, расположенных на ее верхнем и нижнем по ходу технологического процесса концах, при прокатке пластины из магния в возвратно-поступательном режиме между верхним устройством для поддержания температуры, которое расположено по ходу технологического процесса выше верхней нагревательной печи и посредством которого перемещают пластину из магния, нагретую верхней нагревательной печью, и одновременно поддерживают ее температуру, и нижним устройством для поддержания температуры, которое расположено по ходу технологического процесса ниже нижней нагревательной печи и посредством которого перемещают пластину из магния, нагретую нижней нагревательной печью, и одновременно поддерживают ее температуру.
2. Способ по п.1, который дополнительно включает этап намотки, в котором при одновременном приложении растягивающего усилия со стороны устройства для приложения растягивающего усилия, расположенного по ходу технологического процесса ниже нижнего устройства для поддержания температуры, к пластине из магния, которая прокатана до получения заданной толщины, пластину наматывают на устройство для наматывания, расположенное по ходу технологического процесса еще ниже относительно нижнего устройства для поддержания температуры.
3. Устройство для горячей прокатки магниевого сплава, содержащее прокатный стан, предназначенный для прокатки пластины из магния в возвратно-поступательном режиме, верхнюю нагревательную печь, которая расположена по ходу технологического процесса выше прокатного стана и в которой нагревают пластину из магния, нижнюю нагревательную печь, которая расположена по ходу технологического процесса ниже прокатного стана и в которой нагревают пластину из магния, верхнее устройство для поддержания температуры, которое расположено по ходу технологического процесса выше верхней нагревательной печи и посредством которого перемещают пластину из магния, нагретую верхней нагревательной печью, а также поддерживают температуру в верхней по ходу технологического процесса концевой части этой пластины, и нижнее устройство для поддержания температуры, которое расположено по ходу технологического процесса ниже нижней нагревательной печи и посредством которого перемещают пластину из магния, нагретую нижней нагревательной печью, а также поддерживают температуру в нижней по ходу технологического процесса концевой части этой пластины.
4. Устройство по п.3, в котором соответственно между прокатным станом и верхней нагревательной печью и между прокатным станом и нижней нагревательной печью установлено множество групп прижимных роликов сверху и снизу заключенной посередине пластины из магния, посредством которых регулируют скорость перемещения этой пластины.
5. Устройство по п.4, в котором рабочие валки прокатного стана и множество групп прижимных роликов, расположенных по ходу технологического процесса выше и ниже прокатного стана, выполнены нагревающими.
6. Устройство по п.3 или 4, которое дополнительно содержит устройство для приложения растягивающего усилия, которое расположено по ходу технологического процесса ниже нижнего устройства для поддержания температуры и посредством которого прикладывают растягивающее усилие к пластине из магния, и устройство для наматывания, которое расположено по ходу технологического процесса ниже устройства для приложения растягивающего усилия и на которое наматывают пластину из магния.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007-269058 | 2007-10-16 | ||
| JP2007269058A JP5173347B6 (ja) | 2007-10-16 | マグネシウム合金熱間圧延方法及びマグネシウム合金熱間圧延装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2438806C1 true RU2438806C1 (ru) | 2012-01-10 |
Family
ID=40567396
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2010119167/02A RU2438806C1 (ru) | 2007-10-16 | 2008-10-15 | Способ и устройство для горячей прокатки магния |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20110100083A1 (ru) |
| EP (1) | EP2208547B1 (ru) |
| KR (1) | KR101204494B1 (ru) |
| CN (1) | CN101821025B (ru) |
| CA (1) | CA2702659A1 (ru) |
| RU (1) | RU2438806C1 (ru) |
| TW (1) | TW200927315A (ru) |
| WO (1) | WO2009051134A1 (ru) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102011003046A1 (de) * | 2011-01-24 | 2012-07-26 | ACHENBACH BUSCHHüTTEN GMBH | Fertigwalzeinrichtung sowie Verfahren zur Herstellung eines Magnesiumbandes in einer solchen |
| US9248482B2 (en) | 2011-03-11 | 2016-02-02 | Fata Hunter, Inc. | Magnesium roll mill |
| KR101428308B1 (ko) * | 2012-12-21 | 2014-08-07 | 주식회사 포스코 | 연연속 압연 방법 및 연연속 압연 장치 |
| CN105149352B (zh) * | 2015-09-30 | 2017-11-07 | 中镁镁业有限公司 | 变形镁合金板带材在线补温、恒温轧制与卷取的方法 |
| CN108787762B (zh) * | 2017-04-26 | 2019-10-25 | 中国宝武钢铁集团有限公司 | 一种镁合金自适应控温连续轧制的方法和系统 |
| CN108787779B (zh) * | 2017-04-26 | 2019-10-08 | 中国宝武钢铁集团有限公司 | 一种镁合金连挤控温连轧生产方法和系统 |
| EP3711873B1 (en) | 2019-03-22 | 2022-07-20 | SSAB Technology AB | Method and hot-rolling equipment |
Family Cites Families (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59191502A (ja) * | 1983-04-15 | 1984-10-30 | Hitachi Ltd | ステッケルミルを備えた圧延設備 |
| US4675974A (en) * | 1985-10-17 | 1987-06-30 | Tippins Machinery Co., Inc. | Method of continuous casting and rolling strip |
| US4782683A (en) * | 1986-03-03 | 1988-11-08 | Tippins Incorporated | Hot strip mill shape processor and method |
| JPS63220901A (ja) * | 1987-03-06 | 1988-09-14 | Nkk Corp | ストリツプコイル用温間圧延設備 |
| US5195344A (en) * | 1987-03-06 | 1993-03-23 | Nippon Kokan Kabushiki Kaisha | Warm rolling facility for steel strip coils |
| EP0484882B1 (en) * | 1990-11-08 | 1996-02-07 | Hitachi, Ltd. | Continuous hot strip rolling system and method thereof |
| JP3119692B2 (ja) * | 1990-11-08 | 2000-12-25 | 株式会社日立製作所 | 連続式熱間帯鋼圧延設備及び圧延方法 |
| JPH0515905A (ja) * | 1991-05-24 | 1993-01-26 | Sumitomo Metal Ind Ltd | オーステナイト系ステンレス鋼の圧延方法 |
| JPH0810805A (ja) * | 1994-06-22 | 1996-01-16 | Nippon Steel Corp | 高珪素鋼板の圧延方法 |
| JPH08264261A (ja) * | 1995-03-27 | 1996-10-11 | Nippon Steel Corp | リバース式圧延装置 |
| DE19512953A1 (de) * | 1995-03-28 | 1996-10-02 | Mannesmann Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband |
| DE10052423C1 (de) * | 2000-10-23 | 2002-01-03 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Verfahren zum Erzeugen eines Magnesium-Warmbands |
| EP1407836A4 (en) * | 2001-07-17 | 2006-06-07 | Haruna Co Ltd | STRUCTURAL BODY AND METHOD FOR COLD ROLLING |
| JP3659208B2 (ja) * | 2001-09-28 | 2005-06-15 | 住友金属工業株式会社 | ＭｇまたはＭｇ合金帯板の製造方法および製造装置 |
| JP2004066302A (ja) * | 2002-08-07 | 2004-03-04 | Tadamasa Fujimura | マグネシウム合金材の製造装置、マグネシウム合金材の製造方法、およびマグネシウム合金材 |
| JP2004090065A (ja) * | 2002-09-02 | 2004-03-25 | Jfe Steel Kk | 大圧下圧延方法及びそれを用いた熱延鋼帯の製造方法 |
| JP3503898B1 (ja) * | 2003-03-07 | 2004-03-08 | 権田金属工業株式会社 | マグネシウム系金属薄板の製造方法及び製造装置 |
| JP2007269058A (ja) | 2006-03-30 | 2007-10-18 | Mazda Motor Corp | カーテンエアバッグ装置を備えた車両の後部構造 |
| CN1827250A (zh) * | 2006-04-19 | 2006-09-06 | 北京科技大学 | 一种用于镁合金带卷生产的轧制装置 |
-
2008
- 2008-10-14 TW TW097139317A patent/TW200927315A/zh unknown
- 2008-10-15 EP EP08839763.3A patent/EP2208547B1/en not_active Not-in-force
- 2008-10-15 WO PCT/JP2008/068654 patent/WO2009051134A1/ja active Application Filing
- 2008-10-15 RU RU2010119167/02A patent/RU2438806C1/ru not_active IP Right Cessation
- 2008-10-15 CN CN200880112339.3A patent/CN101821025B/zh not_active Expired - Fee Related
- 2008-10-15 CA CA2702659A patent/CA2702659A1/en not_active Abandoned
- 2008-10-15 US US12/682,945 patent/US20110100083A1/en not_active Abandoned
- 2008-10-15 KR KR1020107010398A patent/KR101204494B1/ko not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US20110100083A1 (en) | 2011-05-05 |
| EP2208547A1 (en) | 2010-07-21 |
| JP5173347B2 (ja) | 2013-04-03 |
| JP2009095849A (ja) | 2009-05-07 |
| WO2009051134A1 (ja) | 2009-04-23 |
| KR20100072349A (ko) | 2010-06-30 |
| EP2208547B1 (en) | 2014-07-30 |
| CN101821025B (zh) | 2013-10-30 |
| TW200927315A (en) | 2009-07-01 |
| EP2208547A4 (en) | 2013-04-03 |
| CN101821025A (zh) | 2010-09-01 |
| KR101204494B1 (ko) | 2012-11-26 |
| CA2702659A1 (en) | 2009-04-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2438806C1 (ru) | Способ и устройство для горячей прокатки магния | |
| RU2449844C2 (ru) | Устройство для горячей прокатки магниевого сплава | |
| US10537931B2 (en) | Heating method, heating apparatus and method for manufacturing press-molded article | |
| JP6007597B2 (ja) | 形鋼用曲り矯正装置および形鋼の曲り矯正方法 | |
| TWI552859B (zh) | 連續冲壓裝置 | |
| CN102089092A (zh) | 纵向引导轧件尤其是热轧带钢的方法以及用于执行该方法的热轧机 | |
| JP4507946B2 (ja) | 厚鋼板の製造方法及びその製造装置 | |
| JPH10175001A (ja) | 熱間圧延設備及び熱間圧延方法 | |
| JP3991133B2 (ja) | 板厚圧下方法及び設備 | |
| JP4720250B2 (ja) | 鋼材の制御圧延方法 | |
| JP6103248B2 (ja) | 鋼片の幅圧下プレス方法および幅圧下プレス装置 | |
| TWI413556B (zh) | 熱軋的冷卻裝置及冷卻方法 | |
| RU2685308C2 (ru) | Способ бокового обжатия и устройство бокового обжатия | |
| US20070240584A1 (en) | Method for operating a calendar machine for plastic melts | |
| KR101639893B1 (ko) | 강편의 제조장치 및 제조방법 | |
| CN220697957U (zh) | 汽车钣金件的热冲压成型生产线 | |
| JP5173347B6 (ja) | マグネシウム合金熱間圧延方法及びマグネシウム合金熱間圧延装置 | |
| KR101424472B1 (ko) | 강재 온도 조절장치 | |
| KR101438774B1 (ko) | 극후강판 압연 설비와 압연 방법 | |
| JP4757708B2 (ja) | 厚鋼板の製造設備 | |
| JPS61216802A (ja) | 熱間スラブの幅圧下方法 | |
| JPH026002A (ja) | 熱間シートバーの圧延方法およびその装置 | |
| KR101651070B1 (ko) | 치형 스틸 Ｉ―ｂａｒ 제조방법 | |
| CN115122622A (zh) | 一种纵向拉伸设备 | |
| JPH01321010A (ja) | 熱間シートバーの加熱方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20121016 |