JP2004090065A - 大圧下圧延方法及びそれを用いた熱延鋼帯の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】大圧下圧延を可能とし、それを用いて、最終フェライト粒径が3μm以下となる超微細フェライト組織を有する熱延鋼帯を安定して製造することができる熱延鋼帯の製造方法を提供する。
【解決手段】Ar3変態点以上の温度にて、スラブに圧延機による板厚方向の圧下を複数パス加えて粗バーとするとともに、少なくともその最後のパスにおいてそのパスの圧延機入側の被圧延材の長手方向に圧縮力を加えて圧下率50%以上の圧延を行う工程(A)と、その後直ちに粗バーをAr1変態点以下の温度に冷却する工程(B)と、その後、冷却した粗バーをAc3変態点以上に加熱してオーステナイトへの逆変態を誘起させる工程(C)と、その後直ちに加熱した粗バーに総圧下率で50%以上の板厚方向の圧下を加えて鋼帯とする工程(D)と、その後直ちに50℃/秒以上の冷却速度にて鋼帯を冷却する工程(E)とからなる熱延鋼帯の製造方法。
【選択図】 図1
【解決手段】Ar3変態点以上の温度にて、スラブに圧延機による板厚方向の圧下を複数パス加えて粗バーとするとともに、少なくともその最後のパスにおいてそのパスの圧延機入側の被圧延材の長手方向に圧縮力を加えて圧下率50%以上の圧延を行う工程(A)と、その後直ちに粗バーをAr1変態点以下の温度に冷却する工程(B)と、その後、冷却した粗バーをAc3変態点以上に加熱してオーステナイトへの逆変態を誘起させる工程(C)と、その後直ちに加熱した粗バーに総圧下率で50%以上の板厚方向の圧下を加えて鋼帯とする工程(D)と、その後直ちに50℃/秒以上の冷却速度にて鋼帯を冷却する工程(E)とからなる熱延鋼帯の製造方法。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、超微細な組織を有する熱延鋼帯を製造する方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
近年、自動車の軽量化、建築物の高層化等のニーズに対応し鋼材の高強度化が求められている。一般的に鋼材の強度を上げると靭性が低下するが、結晶粒微細化による強化の場合、靭性を低下させずに強度を向上させることが可能であり、種々の結晶粒微細化技術が提案されている。そして、大圧下加工を行うことにより結晶粒が微細化することが知られており、例えば平均粒径3〜4μm以下の超微細粒組織を得るためには、1パスで50%以上の圧下が必要であるといわれている。
【0003】
例えば、Ar3変態点以上の温度で、50%以上のアンビル圧縮加工を加え、ついで冷却することにより平均粒径3μm以下のフェライトを母相とする超微細組織鋼を製造する方法が示されているものがある(例えば、特許文献1参照。)。
【0004】
また、熱延ままで粒径3〜4μmの微細粒のフェライト結晶組織を有する延性に優れた微細粒組織鋼材を製造する方法として、Ac3変態点以上の温度域から冷却する過程において熱間加工を加え、その終段において(Ar1+50℃)〜(Ar3+100℃)の温度域で実質的に1秒以内の間に1回または2回以上の合計減面率が50%以上95%以下となる熱間加工を加え、該熱間加工終了後20℃/秒以上2000℃/秒以下の冷却速度で600℃以下の温度域まで冷却する方法が示されているものもある(例えば、特許文献2又は特許文献3参照。)。
【0005】
さらに、Ar3変態点近傍で合計圧下率80%以上の圧延を行い、微細粒高強度熱延鋼帯を製造する方法が示されているものもある(例えば、特許文献4参照。)。
【0006】
【特許文献1】
特開平11−92861号公報
【0007】
【特許文献2】
特公昭62−7247号公報
【0008】
【特許文献3】
特公昭62−39228号公報
【0009】
【特許文献4】
特開昭58−123823号公報
【0010】
【特許文献5】
特公昭53−24172公報
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
通常、熱延鋼帯の製造プロセスでは、加熱炉にて再加熱された、あるいは連続鋳造ラインから直接搬送されたAr3点以上の高温のスラブを、1台、あるいは複数台の圧延スタンドから構成される粗圧延機における多パス圧延からなる粗圧延工程にて30〜50mm程度の厚さの粗バーに減厚した後、複数の圧延スタンドによる連続圧延である仕上圧延工程にて数mmの板厚まで減厚し、その後の冷却工程を経てコイラーに巻取っている。
【0012】
この通常の熱延鋼帯の製造ラインにおいて、超微細粒組織を有する熱延鋼帯を製造することを考えた場合、例えば前述の特許文献1のごとく、従来技術では仕上圧延工程で、特定の加工温度域にて大圧下を加えているものがほとんどである。しかしながら、熱延鋼帯の最終板厚は数mm程度であることから、仕上圧延工程中のいずれかの圧延スタンドにて1パス大圧下を加えた場合、大圧延荷重により圧延ロールに大きな曲げたわみが発生する。このため、圧延材の板厚プロフィルが板幅方向の中心部で厚く板幅端に向けて板厚が減少する凸型の断面形状、いわゆる板クラウンが非常に大きくなるとともに、耳波あるいは中伸びなどの板形状不良が発生しやすくなる。また、このような大圧下圧延を行うためには、駆動系を含め、大圧延荷重、大トルクに耐える圧延機が必要であり、また、必要な圧延仕上温度を確保するため、さらには生産性を落とさないためには、大容量モーターによる高速圧延が必要となって、一般的な仕様の圧延設備での実施は非常に困難である。
【0013】
また、特許文献1に示されたアンビル圧縮による断続的な大圧下手法は、通常、毎分数百メートル〜千数百メートルの速度で仕上圧延される熱延鋼帯の製造プロセスと比較し、生産性が非常に低く、かつ長手方向に均一な板厚を得ることが困難であることから、数mmの最終板厚に仕上げる熱延鋼帯の仕上圧延設備としては不適切である。
【0014】
また、これらの従来技術では、大圧下を積極的に行ったとしても、実際の熱延鋼帯の製造プロセスにて製造可能な最終フェライト粒径は3μm程度が限界であった。
【0015】
さらに、近年、熱延鋼帯の製造方法において、最終的に超微細なフェライト組織を有する熱延鋼帯を製造するためには、仕上圧延工程入側、つまり粗バー段階でのオーステナイト結晶粒をできるだけ細かくすることが重要であることが報告されている。
【0016】
しかしながら、通常一般の熱延鋼帯の製造工程では、1台、または複数台の圧延スタンドから構成される粗圧延機を用いて多パス圧延を行う粗圧延工程にてスラブを30〜50mm程度の厚さの粗バーに減厚する際、1パスでの圧下率は高々30%であり、かつ各々のパス間も数秒から数十秒と非常に長くならざるを得ない。すなわち、1パスの圧下率が小さいために、圧延加工にて誘起される動的あるいは静的な再結晶により細粒組織を得ることは困難であり、更に高温の状態で保持されることより各パス間での粒成長速度も非常に速い。通常、粗圧延工程と仕上圧延工程の間では、粗バーは1分程度の間、950〜1100℃程度の高温の状態に置かれており、仕上圧延直前の粗バーでのオーステナイト粒径は50〜100μm程度となる。このような大きさの初期オーステナイト粒から仕上圧延を開始した場合、最終仕上圧延パス直後にて得られるオーステナイト粒径は20μm程度までしか小さくならず、その後の冷却によって生じる変態後フェライト粒径は3〜10μm程度である。
【0017】
本発明は、上記のような従来技術の問題点を解決し、板厚プロフィルと板形状を悪化させることなく、最終フェライト粒径が3μm以下となる超微細フェライト組織を有する熱延鋼帯を安定して製造することができる熱延鋼帯の製造方法を提供すること、またそれを実現するための大圧下圧延方法を提供することを目的とする。
【0018】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、超微細粒組織を有する熱延鋼帯を製造するため、仕上圧延前のオーステナイト粒径の細粒化に着目した。そして、粗圧延工程での1パス大圧下により細かな再結晶オーステナイト粒を析出させ、その直後に急速冷却をほどこすことにより、大圧下加工にて析出した細粒組織を凍結することができることを着想した。つまり、この方法によれば、1パス大圧下による結晶粒細粒化効果の他、粗圧延工程から仕上圧延工程の間の粒成長の抑制効果も得られる。
【0019】
通常の熱延鋼帯の製造ラインにおける粗圧延工程、つまり、被圧延材の板厚が厚い段階において、1パスにて50%以上の圧下率を実現することは、圧延ロールと材料間の摩擦によって成り立っている圧延ロールによる通常の圧下方法では圧延ロールへの噛込み限界が存在するために困難である。そして、これを実現するためには、非常に大きなロール径を有する圧延機が必要となり、現実的ではない。
【0020】
上下の圧延ロール間に被圧延材が噛み込んでいくための条件は、(1)式にて与えることができる。
【0021】
ここで、μは被圧延材と圧延ロール間の摩擦係数、Pは被圧延材と圧延ロール間に作用する圧力、θは圧延ロール中心と被圧延材が圧延ロールから離れる点を結んだ線と、圧延ロール中心と被圧延材が圧延ロールに接触し始める点を結んだ線のなす角度であり、通常、噛み込み角と呼ばれている。一般に、熱間圧延における摩擦係数は0.2〜0.3程度であり、したがって、(1)式の関係による噛み込み角θの限界、すなわち圧下率の限界が存在する。
【0022】
しかしながら、例えば特許文献5に開示されているがごとく、圧延機の入側にて被圧延材に圧縮力を加えることにより、より大きな圧下がかけられることが知られている(以下、この形態の圧延を「押し込み圧延」とよぶ)。押し込み圧延時の噛み込み条件は、(2)式にて与えることができる。
【0023】
μPcosθ+q>Psinθ ・・・・・(2)
ここで、qは圧延機上流側から被圧延材に加える押し込み力である。
【0024】
図4は、(2)式の関係から、押し込み圧延時の押し込み力負荷による圧下限界の変化を求めた一計算例であり、横軸は被圧延材の変形抵抗に対する押し込み力の割合を、また、左縦軸が限界噛み込み角、右縦軸が限界圧下率を示している。なお、計算条件は、圧延ロール径を1000mmとし、被圧延材の圧延機出側板厚は粗バーを想定して30mmとした。本図より明らかなように、限界圧下率は、押込み力の大きさ及び圧延ロールと被圧延材間の摩擦係数によって変化し、大きな押込み力を加えるほど、また摩擦係数を高くするほど、限界圧下率は高くなる。例えば、摩擦係数が0.3の場合、変形抵抗の約20%の押し込み力を負荷することにより、限界圧下率を80%程度まで増加させることができる。
【0025】
しかしながら、押し込み圧延による圧下率の増加に伴い、圧延荷重は大幅に増加してしまう。したがって、大圧下を行う圧延機(以下、大圧下圧延機とよぶ)では熱間潤滑を積極的に使用し、摩擦係数を下げることが好ましい。例えば、熱間潤滑の使用により、熱間圧延での摩擦係数は0.15程度まで下げることが可能である。この場合には、図4より、押し込み力を負荷しない状態での限界圧下率が27%程度であるのに対し、変形抵抗の約40%程度の押し込み力を負荷することにより、限界圧下率を80%程度まで増加させることが可能であることがわかる。
【0026】
このような押し込み力を与える手段としては、大圧下圧延機の上流側に被圧延材を掴んで圧延機に押し込むプッシャ−等を設置することも可能である。しかし、大圧下圧延機の上流側に別の圧延機(以下、押し込み力負荷圧延機とよぶ)を設置し、両圧延機の圧延ロール周速を調整することにより、被圧延材に圧縮力を加えることが好ましい。連続的な押し込み力を発生させることができ、且つ大圧下圧延機の入側板厚を調整する機能も兼ね備えることができるためである。
【0027】
このように、例えば近接して設置された連続する2機の圧延機による押し込み圧延によれば、通常の圧延ロールを備える粗圧延機によっても、圧下率50%以上の圧延が可能である。したがって、粗圧延工程での1パス大圧下による結晶粒細粒化を実現することができる。
【0028】
一方、外部からの加熱または加工によって自発的に生じる加工発熱によってフェライト→オーステナイトの逆変態を誘起することにより、微細なオーステナイト粒が得られることが知られている。そこで、本発明者等は、粗圧延工程(工程(A))直後に急速冷却を施されて(工程(B))細粒フェライト組織となった粗バーを、仕上圧延工程(工程(D))入側にて急速加熱する(工程(C))ことによりフェライト→オーステナイトの逆変態を誘起させ、仕上圧延の初期オーステナイト組織を細粒化させることができることを着想した。
【0029】
本発明者等は、上記粗圧延工程での大圧下と、この逆変態を利用した加工熱処理とを組み合わせることにより、仕上圧延入側にて粒径20μm以下の初期オーステナイト粒をもつ粗バーを得ることが可能であり、かつ、このような初期オーステナイト粒径をもつ粗バーを直ちに所定の圧下率以上で仕上圧延し(工程(D))、その直後に急速冷却を施す(工程(E))ことにより、従来の限界であった3μm以下の超微細フェライト組織を有する熱延鋼帯を製造できることを知見した。
【0030】
本発明はこれらの知見に基づきなされたもので、以下のような特徴を有する。
【0031】
(1)熱間スラブに板厚方向の圧下を加えて粗バーとする工程(A)と、該粗バーを冷却する工程(B)とを有する熱延鋼帯の製造方法であって、前記工程(A)は、Ar3変態点以上の温度にて、熱間スラブに圧延機による板厚方向の圧下を複数パス加えて粗バーとするとともに、前記複数パスの少なくとも最後のパスにおいてそのパスの圧延機入側の被圧延材の長手方向に圧縮力を加えて圧下率50%以上の圧延を行う工程、前記工程(B)は、前記工程(A)の後、直ちに15℃/秒を超える冷却速度にて前記粗バーをAr1変態点以下の温度に冷却する工程、であることを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。
【0032】
(2)熱間スラブに板厚方向の圧下を加えて粗バーとする工程(A)と、該粗バーを冷却する工程(B)と、前記冷却した粗バーを加熱する工程(C)とを有する熱延鋼帯の製造方法であって、前記工程(A)は、Ar3変態点以上の温度にて、熱間スラブに圧延機による板厚方向の圧下を複数パス加えて粗バーとするとともに、前記複数パスの少なくとも最後のパスにおいてそのパスの圧延機入側の被圧延材の長手方向に圧縮力を加えて圧下率50%以上の圧延を行う工程、前記工程(B)は、前記工程(A)の後、直ちに15℃/秒を超える冷却速度にて前記粗バーをAr1変態点以下の温度に冷却する工程、前記工程(C)は、前記工程(B)の後、前記冷却した粗バーをAc3変態点以上に加熱してオーステナイトへの逆変態を誘起させる工程、であることを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。
【0033】
(3)熱間スラブに板厚方向の圧下を加えて粗バーとする工程(A)と、該粗バーを冷却する工程(B)と、前記冷却した粗バーを加熱する工程(C)と、前記加熱した粗バーに板厚方向の圧下を加えて鋼帯とする工程(D)と、該鋼帯を冷却する工程(E)とからなる熱延鋼帯の製造方法であって、前記工程(A)は、Ar3変態点以上の温度にて、熱間スラブに圧延機による板厚方向の圧下を複数パス加えて粗バーとするとともに、前記複数パスの少なくとも最後のパスにおいてそのパスの圧延機入側の被圧延材の長手方向に圧縮力を加えて圧下率50%以上の圧延を行う工程、前記工程(B)は、前記工程(A)の後、直ちに前記粗バーをAr1変態点以下の温度に冷却する工程、前記工程(C)は、前記工程(B)の後、前記冷却した粗バーをAc3変態点以上に加熱してオーステナイトへの逆変態を誘起させる工程、前記工程(D)は、前記工程(C)の後、前記加熱した粗バーに直ちに総圧下率で50%以上の板厚方向の圧下を加えて鋼帯とする工程、前記工程(E)は、前記工程(D)の後、直ちに50℃/秒以上の冷却速度にて鋼帯を冷却する工程、であることを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。
【0034】
(4)工程(A)の最後のパスにおいて圧延機入側の被圧延材の長手方向に圧縮力を加える手段として、近接して設置された2機の圧延機を用い、上流側の圧延機と下流側の圧延機とのロール周速差を調整して前記圧縮力を生じさせることを特徴とする上記(1)乃至(3)のいずれかに記載の熱延鋼帯の製造方法。
【0035】
(5)工程(A)の最後のパスの圧延機での圧下率に応じて、その上流側の圧延機での圧下率及び圧延ロールと被圧延材との間の摩擦係数を所定の値に調整することを特徴とする上記(4)に記載の熱延鋼帯の製造方法。
【0036】
(6)近接して設置された2機の圧延機を用い、上流側の圧延機と下流側の圧延機とのロール周速差を調整して被圧延材の長手方向に圧縮力を加えることにより、下流側の圧延機において圧下率50%以上の圧延を行う方法であって、下流側の圧延機での圧下率に応じて、その上流側の圧延機での圧下率及び圧延ロールと被圧延材との間の摩擦係数を所定の値に調整することを特徴とする大圧下圧延方法。
【0037】
【発明の実施の形態】
図3は、本発明の実施に供される熱延鋼帯の製造設備列の一実施形態を示す説明図で、連続鋳造設備にて鋳造されたスラブから熱延鋼帯を製造する設備である。
【0038】
図3に示す熱延鋼帯の製造設備は、連続鋳造装置1により鋳造された、または鋳造後、加熱炉2にて再加熱されたスラブ3を所定の板厚に圧延する粗圧延機4と、引き続きこのスラブ3に押し込み力を与える押し込み力負荷圧延機5と、押し込み力を負荷されたスラブ3に圧下率が50%以上の板厚方向の圧下を加える大圧下圧延機6と、粗圧延直後の粗バーに急速冷却を施す急速冷却装置7aと、粗バーに所定の温度まで急速加熱を施す急速加熱装置8と、該粗バーを所定の板厚まで減厚する仕上圧延機9と、仕上圧延直後の熱延鋼帯に所定の温度まで急速冷却を施す急速冷却装置7bと、急速冷却後の熱延鋼帯の巻取り温度を調整するための冷却装置10と、熱延鋼帯を巻取るためのコイラー11とを備えている。
【0039】
前記押し込み力負荷圧延機5及び大圧下圧延機6には、粗圧延機4と同様の圧延機を用いることができる。ただし、大圧下圧延機6は、圧下率50%以上の大圧下圧延且つ押し込み力負荷圧延によって大幅に増加する圧延荷重を考慮して剛性の高いものとし、さらに大圧下圧延に伴う圧延トルクの増加に対しては、スピンドルを含めた駆動系の仕様を考慮しておくことが望ましい。また、大圧下圧延に伴う圧延動力の増加に対しては、当該圧延機のモーター容量に合わせて、圧延速度を調整することにより対応が可能である。
【0040】
前記粗圧延機4は、1台または複数台の圧延機によりスラブを所定の厚さへ圧延するものであり、押し込み力負荷圧延機5の上流側に設けられる。ただし、押し込み力負荷圧延機5及び大圧下圧延機6のみを使用して、スラブ3から所定厚さの粗バーへの圧下が可能な場合には、特に設置しなくてもよい。また、粗圧延機4と押し込み力負荷圧延機5の間や、押し込み力負荷圧延機5と大圧下圧延機6の間には、特に被圧延材の尾端部の温度低下を防止するための保熱カバー等を設置することが望ましい。
【0041】
前記急速冷却装置7aは、大圧下圧延機6での大圧下直後の急速冷却を行う装置である。この急速冷却装置7aは、大圧下圧延機6の出側直近に配置することが望ましい。
【0042】
前記急速加熱装置8としては、短時間で粗バーを急速加熱できるように、通常、温度制御性のよい誘導加熱装置が用いられる。また、粗バーのエッジを加熱するため急速加熱装置8に隣接してエッジヒーターを設置してもよい。そして、粗バー急速冷却装置7aと急速加熱装置8の間には、特に粗バー尾端部の温度低下を防止するための保熱カバーまたはコイルボックスを設置することが望ましい。更に、急速加熱装置8での加熱出力の制御は、温度計12a、12bにより計測された粗バーの表面温度から断面平均温度を算出し、粗バー全長および全厚に亘りAc3変態点以上となるように、且つ、仕上圧延でのパススケジュールと圧延速度を考慮して、仕上圧延機出口にて所定の仕上温度が確保できるように、粗バーの先端から尾端にかけて加熱出力を調整すればよい。
【0043】
前記冷却装置7bは、仕上圧延機直後での急速冷却を行うための装置であり、極力仕上圧延機9の出側直近に配置することが望ましい。
【0044】
また、材質調整の観点からは、コイラー11に巻取る際の温度も重要であり、図3の実施形態では、コイラー11の直前に巻取り温度調整用の冷却装置10を配置している。
【0045】
以下、上記装置構成を用いた本発明法の一実施形態を図1の圧延材温度推移線図をもとに説明する。
【0046】
連続鋳造後のスラブ3は、通常、約200〜300mmの板厚であり、図3の実施形態では、連続鋳造装置1から直送された、または加熱炉2にてAc3変態点以上の温度(通常は1100〜1250℃)に再加熱されたスラブを用いる。
【0047】
まず、工程(A)では、Ar3変態点以上の温度において、前記のスラブに対して、粗圧延機4により1パスまたは複数パスの圧下を加えて例えば125mm程度の板厚に減厚する。次に、押し込み力負荷圧延機5にて100mm程度の板厚に減厚し、その下流側直近に設置された大圧下圧延機6にて圧下率が50%以上の板厚方向の圧下を加え、板厚が30〜50mm程度の粗バーとする。この際、押し込み力負荷圧延機5と大圧下圧延機6との間の被圧延材の長手方向に所定の圧縮力が作用するように、各々の圧延機の圧延ロール周速を設定する。
【0048】
ここで、圧縮力の検出は、例えば押し込み力負荷圧延機5の出側の被圧延材の速度と押し込み力負荷圧延機5のロール周速から先進率を求め、この先進率と圧延荷重、トルク測定値の情報と合わせて推定することができる。また、押し込み力の調整は、この圧縮力検出値をもとに押し込み力負荷圧延機5のロール周速をフィードバック制御することにより可能である。
【0049】
なお、工程(A)では、圧下量や圧下によって与えられる歪分布の均一度等を考慮して、粗圧延機4による圧延パス数や、粗圧延機4,押し込み力負荷圧延機5,大圧下圧延機6の各圧延機における圧下率が決定される。また、粗圧延機4によるパス数は、粗圧延機4の設置台数や、リバースさせる回数により調整することができる。
【0050】
ただし、本実施形態では、少なくとも工程(A)における最後のパスは、Ar3変態点以上の温度において大圧下圧延機6にてスラブに圧下率50%以上の圧下を加える。本発明の細粒化機構は、オーステナイトの再結晶現象を利用するため、Ar3変態点以上であることが必要であるし、結晶粒の細粒化には大歪を加えることが有効であり、50%未満の圧下では細粒化効果が小さいからである。また、このような圧下を工程(A)の少なくとも最後のパスで行うのは、50%以上の板厚方向の圧下を加えて結晶粒を細粒化した後、直ちに工程(B)における急速冷却を行うためである。なお、本実施形態における押し込み力負荷圧延機5による圧下率は、大圧下圧延機6による圧下率などに応じて調整するものであるが、その詳細は後述することとする。
【0051】
次に、工程(B)では、この粗バーを大圧下圧延機6出側直近に設置された急速冷却装置7aを用い、被圧延材のAr1変態点以下の温度に急速冷却する。ここで、被圧延材をAr1変態点以下の温度に急速冷却するのは、粗圧延(工程(A))後の組織はオーステナイトであるので、引き続き行う工程(C)で逆変態を利用するためにはAr1変態点以下の温度に急速冷却してフェライトに変態させる必要があるからである。冷却速度が速いほど、変態析出するフェライトの析出核の数が多くなり、フェライト粒径も小さくなる。また、冷却速度が速いほど粒成長も妨げるため、15℃/秒を超える冷却速度とすることが好ましい。
【0052】
以上説明したような工程(A)および工程(B)を経ることにより、細粒フェライト組織を有する粗バーを得ることができる。
【0053】
更に、工程(C)ではAr1変態点以下の温度のまま仕上圧延機9の入側まで搬送された粗バーを、急速加熱装置8にて被圧延材のAc3変態点以上の温度に急速加熱を行う。これにより、フェライトからオーステナイトへの逆変態が誘起され、細粒オーステナイト組織を得ることができる。なお、工程(C)は、仕上圧延工程(工程D)の直前に行うのが好ましい。仕上圧延工程までの時間が長くなると、逆変態により生じた細粒オーステナイト組織が粒成長により粒径が増大してしまうためである。
【0054】
以上説明したような工程(A)〜工程(C)を経ることにより、仕上圧延前の初期オーステナイト組織を細粒化させることができる。
【0055】
引き続き、工程(D)では、仕上圧延機9にて所定の仕上板厚までの減厚を行う。工程(D)では、仕上板厚への圧下量等に応じて、1台の圧延スタンドからなる仕上圧延機にて仕上圧延する場合もあるし、複数台の圧延スタンドからなる仕上圧延機にて仕上圧延する場合もあるが、どちらにしても総圧下率で50%以上の板厚方向の圧下を加える。
【0056】
そして、工程(E)において仕上圧延機9出側直近に位置する急速冷却装置7bにて50℃/秒以上の冷却速度にて急速冷却を行い、その後冷却装置10にて所定の巻取り温度となるように調整冷却を行い、コイラー11にて巻取る。この時、急速冷却装置7bによる冷却速度を50℃/秒以上とするのは、急速冷却することにより粒径の小さなフェライトを変態析出させるためである。また、冷却装置10による調整冷却は必ずしも必要ではなく、急速冷却装置7bにて材質造り込み上に必要である所定の温度への冷却が可能である場合には、急速冷却後に直接巻取ってもよい。
【0057】
図2は、熱延鋼帯の製造プロセスにおける結晶粒径の変化を示す図である。本図は、材料のミクロ組織の変化を、加工による温度、ひずみの変化や時間の関数として記述したシミュレーションプログラムにより得られた計算結果に基づくものである。
【0058】
上記で説明した本発明法による熱延鋼帯の製造の一例としての計算条件は、以下の通りである。すなわち、図3に示す熱延鋼帯の製造設備列を用いて、厚さ250mmの低炭素鋼スラブ3を加熱炉2にて1100℃に加熱する。そして、このスラブ3に粗圧延機4による3パスの圧下を加えて125mmまで減厚し、さらに押し込み力負荷圧延機5にて100mmまで減厚直後に大圧下圧延機6にて圧下率が70%の圧下を加えて30mmまで減厚して粗バーとする(工程(A))。次に、大圧下圧延機6による圧下直後に、急速冷却装置7aにより30℃/秒の冷却速度にて本材料のAr1変態点以下である700℃まで冷却し(工程(B))、この粗バーに急速加熱装置8により70℃/秒の昇温速度にて本材料のAc3変態点以上である900℃まで急速加熱を行って逆変態を生じさせる(工程(C))。そして、仕上圧延機9にて板厚2mm(仕上圧延総圧下率93%)まで減厚し(工程(D))、仕上圧延が終了直後、急速冷却装置7bにより200℃/秒の冷却速度にて600℃まで急速冷却を行い(工程(E))、コイラー11で巻取る。
【0059】
これに対し、比較例としての計算条件は、以下の通りである。すなわち、本発明例と同様に厚さ250mmの低炭素鋼スラブ3を加熱炉2にて1100℃に加熱する。そして、本発明例の工程(A)にかえて、このスラブ3に粗圧延機4による7パスの圧下を加えて30mmまで減厚して粗バーとする。なお、この粗バーに対する急速冷却(本発明例の工程(B))、および急速加熱(本発明例の工程(C))は行わない。そして、本発明例と同様に、仕上圧延機9にて板厚2mm(仕上圧延総圧下率93%)まで減厚し、仕上圧延が終了直後、200℃/秒の冷却速度にて600℃まで急速冷却を行い、コイラー11で巻取る。
【0060】
以上の条件による計算の結果、図2に示すように、粗圧延機入側で約210μmであるスラブのオーステナイト平均粒径は、本発明の工程(A)〜(C)を経ることにより、仕上圧延機入側で平均粒径約10μmまで細粒化される。そして、さらに工程(D)〜(E)を経ることにより、約1〜2μmの超微細なフェライト結晶組織を有する熱延鋼帯が得られることがわかる。一方、本発明の工程(A)〜(C)を経ない比較例では、仕上圧延機入側での平均粒径は約80μm程度となり、その後本発明例の工程(D)〜(E)と同じ条件を経ても、平均粒径約8μm程度のフェライト組織しか得られないことがわかる。
【0061】
このように、本発明の製造方法によれば、従来の製造方法と比較して、仕上圧延機入側における粗バーの結晶粒径が細粒になり、さらに結晶粒径が超微細な熱延鋼帯が得られることが判る。
【0062】
ところで、前記したように、本実施形態における押し込み力負荷圧延機5による圧下率は、大圧下圧延機6による圧下率などに応じて調整するものである。そこで、以下では、押し込み圧延条件について詳細に説明する。
【0063】
押し込み力負荷圧延機5にて安定した圧延を行うためには、2つの制約が考えられる。第1にロールバイトに噛み込むための条件、第2に下流側の大圧下圧延機6に押し込み力を負荷することに伴ってロールバイト出口面に発生する過大圧縮力によるスリップを起こさないための条件である。以下、これらの制約条件について、大圧下圧延機6での圧下率が50%の場合(ケースA)と70%の場合(ケースB)を例にとって説明する。すなわち、粗バー厚(大圧下圧延機6の出側板厚)を30mmとすると、押し込み力負荷圧延機5の出側板厚は、ケースAでは60mm、ケースBでは100mmである。
【0064】
図5は、(1)式の関係から、押し込み力負荷圧延機5での噛み込み限界圧下率と、圧延ロールと被圧延材間の摩擦係数の関係を示したものである。なお、圧延ロール径は1000mmとした。本図より、摩擦係数が高いほど噛み込み限界圧下率は高くなることがわかる。
【0065】
次に、過大圧縮力によるスリップの発生について説明する。図6、図7は押し込み力負荷圧延機でのロールバイト内の圧延圧力の分布を示したものであり、図6がケースA、図7がケースBの場合である。両ケースとも、押し込み力負荷圧延機5での摩擦係数を0.25、圧下率を20%とした。すなわち、ケースAでは板厚75mmを60mmに、ケースBでは板厚125mmを100mmまで圧延した場合の例である。なお、図中の圧延圧力は負号が圧縮力を示している。両ケースとも、押し込み力を増加させるにつれ、圧延圧力分布の頂点である中立点がロールバイト出口側に移動しており、ケースAでは押し込み力が変形抵抗の50%程度とした時点、ケースBでは押し込み力を変形抵抗の30%程度とした時点にて中立点がロールバイト内に存在できない状態となる。この状態は、圧延ロールと被圧延材がロールバイト全域に渡ってスリップしていることを示しており、安定した圧延が不可能であることを意味する。
【0066】
以上、図5及び図6,図7により説明したような、押し込み力負荷圧延機5により安定した圧延を行うための制約条件を整理すると、図8(ケースA)及び図9(ケースB)のようになる。これらの図において、限界線にハッチングを施した側が圧延可能領域を示している。両図より、押し込み力負荷圧延機5における圧延には、噛み込み限界に起因する圧下率の制約と、スリップ限界に起因する押し込み力の制約があることがわかる。また、大圧下圧延機6の場合には大圧下により大幅に増加する圧延荷重を低下させるために摩擦係数は低い方が望ましいことは先に述べたが、しかし、押し込み力負荷圧延機5の場合には、摩擦係数が高いほど安定圧延領域が広いことがわかる。
【0067】
このように、押し込み力負荷圧延機5による圧延には制約があり、被圧延材に大圧下圧延機6への押し込み力をむやみに与えることはできない。すなわち、2機の近接する圧延機を利用した押し込み圧延により大圧下圧延を行う場合には、大圧下圧延機6での所望の圧下率より必要な押し込み力を算出し、その押し込み力を安定して発生させるための押し込み力負荷圧延機5での圧下率と摩擦係数の範囲を予め求めておき、その範囲にて押し込み圧延を行うことによって、安定した大圧下圧延が可能となる。
【0068】
例えば、図4中の摩擦係数0.15の場合を例にとると、大圧下圧延機6ではケースAにて変形抵抗の10%程度、ケースBにて変形抵抗の23%程度の押し込み力が必要である。これに対し、押し込み力負荷圧延機5では、ケースAにて前記した変形抵抗の10%程度の押し込み力を加える場合、図8中の一点鎖線で示すように、摩擦係数が0.20の場合であっても安定した圧延が可能である。一方、ケースBにて前記した変形抵抗の23%程度の押し込み力を加える場合には、図9中の一点鎖線で示すように、摩擦係数が0.20では中立点が存在せず、スリップが発生してしまうことがわかる。また、摩擦係数を0.25とした場合でも、安定した押し込み力負荷圧延を行うためには圧下率約10%以上の圧延を行う必要があることがわかる。
【0069】
このように、本実施形態の押し込み圧延では、大圧下圧延機6で必要な押し込み力に応じて、押し込み力負荷圧延機5で安定した圧延を行うことができる摩擦係数及び圧下率に調整する。その際、押し込み力負荷圧延機5での摩擦係数を高くする必要がある場合には、例えば、圧延ロール粗度を粗くするなどの方法を行えばよい。
【0070】
なお、上記の説明では、一例として、押し込み力負荷圧延機5と大圧下圧延機6の圧延ロール径がともに1000mm、粗バー厚さが30mmの場合について示した。もし、圧延ロール径が異なる場合や、所望の粗バー厚が異なる場合等には、予めそれらの条件毎に同様の検討を行っておき、その結果を選択的に用いるようにすればよい。
【0071】
以上説明した本実施形態の押し込み圧延によれば、2機の近接する圧延機を利用して、粗圧延工程において圧下率50%以上の1パス大圧下圧延が可能となる。したがって、前記工程(A)の最後のパスでこの押し込み圧延を適用することにより、細粒組織を有する粗バーを得ることができる。
【0072】
【実施例】
上述したシミュレーション計算に用いたプロセスを実施して、熱延鋼帯を製造した。すなわち、工程(A)では、粗圧延機4により板厚125mmまで減厚し、押し込み力負荷圧延機5により100mmへ減厚し(圧下率20%)、さらに大圧下圧延機6により30mmへ減厚(圧下率70%)した。ここで、押し込み力負荷圧延機5と大圧下圧延機6の圧延ロール径はともに1000mmとした。また、大圧下圧延機6における摩擦係数は約0.15、押し込み力負荷圧延機5における摩擦係数は約0.25となるように潤滑条件ならびに圧延ロールの粗度を予め調整した。
【0073】
なお、上記の条件は、本発明の実施の形態で説明したケースBに相当する。つまり、図4より、必要な押し込み力が変形抵抗の約23%であることがわかる。さらに図9より、押し込み力負荷圧延機5による圧下率が20%の場合、押し込み力負荷圧延機5における摩擦係数を0.25程度とすれば、押し込み圧延が可能であることがわかる。上記の条件は、このような検討を予め行い、押し込み力負荷圧延機5における圧下率と摩擦係数を調整したものである。
【0074】
一方、比較例についても同様に、上述したシミュレーション計算に用いたプロセスを実施して、熱延鋼帯を製造した。
【0075】
室温まで冷却後の熱延鋼帯の組織を調べたところ、従来の粗圧延方法による比較例の熱延鋼帯では平均粒径約8μm程度のフェライト組織となっていたのに対し、本発明法により製造された熱延鋼帯は約1〜2μmの超微細なフェライト結晶組織を有することがわかり、本発明法の効果が確認できた。
【0076】
また、板プロフィルや板形状を悪化させることなく、熱延鋼帯の製造を安定して行うことができた。
【0077】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、粗圧延工程における大圧下圧延が可能となり、またこれを用いて、従来製造が困難であった粒径3μm以下の超微細なフェライト組織を有する熱延鋼帯を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の熱延鋼帯の製造方法の一実施形態における圧延材温度推移を示す説明図
【図2】熱延鋼帯の製造プロセスにおける結晶粒径の変化を示す説明図
【図3】本発明の実施に供される熱延鋼帯の製造設備列の一実施形態を示す説明図
【図4】本発明による大圧下圧延機での噛み込み限界を示す説明図
【図5】本発明による押し込み力負荷圧延機での噛み込み限界を示す説明図
【図6】本発明による押し込み力負荷圧延機でのロールバイト中の圧延圧力分布を示す説明図
【図7】本発明による押し込み力負荷圧延機でのロールバイト中の圧延圧力分布を示す別の説明図
【図8】本発明による押し込み力負荷圧延機での安定圧延領域を示す説明図
【図9】本発明による押し込み力負荷圧延機での安定圧延領域を示す別の説明図
【符号の説明】
1 連続鋳造装置
2 加熱炉
3 スラブ
4 粗圧延機
5 押し込み力負荷圧延機
6 大圧下圧延機
7a、7b 急速冷却装置
8 急速加熱装置
9 仕上圧延機
10 冷却装置
11 コイラー
12a、12b 温度計
【発明の属する技術分野】
本発明は、超微細な組織を有する熱延鋼帯を製造する方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
近年、自動車の軽量化、建築物の高層化等のニーズに対応し鋼材の高強度化が求められている。一般的に鋼材の強度を上げると靭性が低下するが、結晶粒微細化による強化の場合、靭性を低下させずに強度を向上させることが可能であり、種々の結晶粒微細化技術が提案されている。そして、大圧下加工を行うことにより結晶粒が微細化することが知られており、例えば平均粒径3〜4μm以下の超微細粒組織を得るためには、1パスで50%以上の圧下が必要であるといわれている。
【0003】
例えば、Ar3変態点以上の温度で、50%以上のアンビル圧縮加工を加え、ついで冷却することにより平均粒径3μm以下のフェライトを母相とする超微細組織鋼を製造する方法が示されているものがある(例えば、特許文献1参照。)。
【0004】
また、熱延ままで粒径3〜4μmの微細粒のフェライト結晶組織を有する延性に優れた微細粒組織鋼材を製造する方法として、Ac3変態点以上の温度域から冷却する過程において熱間加工を加え、その終段において(Ar1+50℃)〜(Ar3+100℃)の温度域で実質的に1秒以内の間に1回または2回以上の合計減面率が50%以上95%以下となる熱間加工を加え、該熱間加工終了後20℃/秒以上2000℃/秒以下の冷却速度で600℃以下の温度域まで冷却する方法が示されているものもある(例えば、特許文献2又は特許文献3参照。)。
【0005】
さらに、Ar3変態点近傍で合計圧下率80%以上の圧延を行い、微細粒高強度熱延鋼帯を製造する方法が示されているものもある(例えば、特許文献4参照。)。
【0006】
【特許文献1】
特開平11−92861号公報
【0007】
【特許文献2】
特公昭62−7247号公報
【0008】
【特許文献3】
特公昭62−39228号公報
【0009】
【特許文献4】
特開昭58−123823号公報
【0010】
【特許文献5】
特公昭53−24172公報
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
通常、熱延鋼帯の製造プロセスでは、加熱炉にて再加熱された、あるいは連続鋳造ラインから直接搬送されたAr3点以上の高温のスラブを、1台、あるいは複数台の圧延スタンドから構成される粗圧延機における多パス圧延からなる粗圧延工程にて30〜50mm程度の厚さの粗バーに減厚した後、複数の圧延スタンドによる連続圧延である仕上圧延工程にて数mmの板厚まで減厚し、その後の冷却工程を経てコイラーに巻取っている。
【0012】
この通常の熱延鋼帯の製造ラインにおいて、超微細粒組織を有する熱延鋼帯を製造することを考えた場合、例えば前述の特許文献1のごとく、従来技術では仕上圧延工程で、特定の加工温度域にて大圧下を加えているものがほとんどである。しかしながら、熱延鋼帯の最終板厚は数mm程度であることから、仕上圧延工程中のいずれかの圧延スタンドにて1パス大圧下を加えた場合、大圧延荷重により圧延ロールに大きな曲げたわみが発生する。このため、圧延材の板厚プロフィルが板幅方向の中心部で厚く板幅端に向けて板厚が減少する凸型の断面形状、いわゆる板クラウンが非常に大きくなるとともに、耳波あるいは中伸びなどの板形状不良が発生しやすくなる。また、このような大圧下圧延を行うためには、駆動系を含め、大圧延荷重、大トルクに耐える圧延機が必要であり、また、必要な圧延仕上温度を確保するため、さらには生産性を落とさないためには、大容量モーターによる高速圧延が必要となって、一般的な仕様の圧延設備での実施は非常に困難である。
【0013】
また、特許文献1に示されたアンビル圧縮による断続的な大圧下手法は、通常、毎分数百メートル〜千数百メートルの速度で仕上圧延される熱延鋼帯の製造プロセスと比較し、生産性が非常に低く、かつ長手方向に均一な板厚を得ることが困難であることから、数mmの最終板厚に仕上げる熱延鋼帯の仕上圧延設備としては不適切である。
【0014】
また、これらの従来技術では、大圧下を積極的に行ったとしても、実際の熱延鋼帯の製造プロセスにて製造可能な最終フェライト粒径は3μm程度が限界であった。
【0015】
さらに、近年、熱延鋼帯の製造方法において、最終的に超微細なフェライト組織を有する熱延鋼帯を製造するためには、仕上圧延工程入側、つまり粗バー段階でのオーステナイト結晶粒をできるだけ細かくすることが重要であることが報告されている。
【0016】
しかしながら、通常一般の熱延鋼帯の製造工程では、1台、または複数台の圧延スタンドから構成される粗圧延機を用いて多パス圧延を行う粗圧延工程にてスラブを30〜50mm程度の厚さの粗バーに減厚する際、1パスでの圧下率は高々30%であり、かつ各々のパス間も数秒から数十秒と非常に長くならざるを得ない。すなわち、1パスの圧下率が小さいために、圧延加工にて誘起される動的あるいは静的な再結晶により細粒組織を得ることは困難であり、更に高温の状態で保持されることより各パス間での粒成長速度も非常に速い。通常、粗圧延工程と仕上圧延工程の間では、粗バーは1分程度の間、950〜1100℃程度の高温の状態に置かれており、仕上圧延直前の粗バーでのオーステナイト粒径は50〜100μm程度となる。このような大きさの初期オーステナイト粒から仕上圧延を開始した場合、最終仕上圧延パス直後にて得られるオーステナイト粒径は20μm程度までしか小さくならず、その後の冷却によって生じる変態後フェライト粒径は3〜10μm程度である。
【0017】
本発明は、上記のような従来技術の問題点を解決し、板厚プロフィルと板形状を悪化させることなく、最終フェライト粒径が3μm以下となる超微細フェライト組織を有する熱延鋼帯を安定して製造することができる熱延鋼帯の製造方法を提供すること、またそれを実現するための大圧下圧延方法を提供することを目的とする。
【0018】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、超微細粒組織を有する熱延鋼帯を製造するため、仕上圧延前のオーステナイト粒径の細粒化に着目した。そして、粗圧延工程での1パス大圧下により細かな再結晶オーステナイト粒を析出させ、その直後に急速冷却をほどこすことにより、大圧下加工にて析出した細粒組織を凍結することができることを着想した。つまり、この方法によれば、1パス大圧下による結晶粒細粒化効果の他、粗圧延工程から仕上圧延工程の間の粒成長の抑制効果も得られる。
【0019】
通常の熱延鋼帯の製造ラインにおける粗圧延工程、つまり、被圧延材の板厚が厚い段階において、1パスにて50%以上の圧下率を実現することは、圧延ロールと材料間の摩擦によって成り立っている圧延ロールによる通常の圧下方法では圧延ロールへの噛込み限界が存在するために困難である。そして、これを実現するためには、非常に大きなロール径を有する圧延機が必要となり、現実的ではない。
【0020】
上下の圧延ロール間に被圧延材が噛み込んでいくための条件は、(1)式にて与えることができる。
【0021】
ここで、μは被圧延材と圧延ロール間の摩擦係数、Pは被圧延材と圧延ロール間に作用する圧力、θは圧延ロール中心と被圧延材が圧延ロールから離れる点を結んだ線と、圧延ロール中心と被圧延材が圧延ロールに接触し始める点を結んだ線のなす角度であり、通常、噛み込み角と呼ばれている。一般に、熱間圧延における摩擦係数は0.2〜0.3程度であり、したがって、(1)式の関係による噛み込み角θの限界、すなわち圧下率の限界が存在する。
【0022】
しかしながら、例えば特許文献5に開示されているがごとく、圧延機の入側にて被圧延材に圧縮力を加えることにより、より大きな圧下がかけられることが知られている(以下、この形態の圧延を「押し込み圧延」とよぶ)。押し込み圧延時の噛み込み条件は、(2)式にて与えることができる。
【0023】
μPcosθ+q>Psinθ ・・・・・(2)
ここで、qは圧延機上流側から被圧延材に加える押し込み力である。
【0024】
図4は、(2)式の関係から、押し込み圧延時の押し込み力負荷による圧下限界の変化を求めた一計算例であり、横軸は被圧延材の変形抵抗に対する押し込み力の割合を、また、左縦軸が限界噛み込み角、右縦軸が限界圧下率を示している。なお、計算条件は、圧延ロール径を1000mmとし、被圧延材の圧延機出側板厚は粗バーを想定して30mmとした。本図より明らかなように、限界圧下率は、押込み力の大きさ及び圧延ロールと被圧延材間の摩擦係数によって変化し、大きな押込み力を加えるほど、また摩擦係数を高くするほど、限界圧下率は高くなる。例えば、摩擦係数が0.3の場合、変形抵抗の約20%の押し込み力を負荷することにより、限界圧下率を80%程度まで増加させることができる。
【0025】
しかしながら、押し込み圧延による圧下率の増加に伴い、圧延荷重は大幅に増加してしまう。したがって、大圧下を行う圧延機(以下、大圧下圧延機とよぶ)では熱間潤滑を積極的に使用し、摩擦係数を下げることが好ましい。例えば、熱間潤滑の使用により、熱間圧延での摩擦係数は0.15程度まで下げることが可能である。この場合には、図4より、押し込み力を負荷しない状態での限界圧下率が27%程度であるのに対し、変形抵抗の約40%程度の押し込み力を負荷することにより、限界圧下率を80%程度まで増加させることが可能であることがわかる。
【0026】
このような押し込み力を与える手段としては、大圧下圧延機の上流側に被圧延材を掴んで圧延機に押し込むプッシャ−等を設置することも可能である。しかし、大圧下圧延機の上流側に別の圧延機(以下、押し込み力負荷圧延機とよぶ)を設置し、両圧延機の圧延ロール周速を調整することにより、被圧延材に圧縮力を加えることが好ましい。連続的な押し込み力を発生させることができ、且つ大圧下圧延機の入側板厚を調整する機能も兼ね備えることができるためである。
【0027】
このように、例えば近接して設置された連続する2機の圧延機による押し込み圧延によれば、通常の圧延ロールを備える粗圧延機によっても、圧下率50%以上の圧延が可能である。したがって、粗圧延工程での1パス大圧下による結晶粒細粒化を実現することができる。
【0028】
一方、外部からの加熱または加工によって自発的に生じる加工発熱によってフェライト→オーステナイトの逆変態を誘起することにより、微細なオーステナイト粒が得られることが知られている。そこで、本発明者等は、粗圧延工程(工程(A))直後に急速冷却を施されて(工程(B))細粒フェライト組織となった粗バーを、仕上圧延工程(工程(D))入側にて急速加熱する(工程(C))ことによりフェライト→オーステナイトの逆変態を誘起させ、仕上圧延の初期オーステナイト組織を細粒化させることができることを着想した。
【0029】
本発明者等は、上記粗圧延工程での大圧下と、この逆変態を利用した加工熱処理とを組み合わせることにより、仕上圧延入側にて粒径20μm以下の初期オーステナイト粒をもつ粗バーを得ることが可能であり、かつ、このような初期オーステナイト粒径をもつ粗バーを直ちに所定の圧下率以上で仕上圧延し(工程(D))、その直後に急速冷却を施す(工程(E))ことにより、従来の限界であった3μm以下の超微細フェライト組織を有する熱延鋼帯を製造できることを知見した。
【0030】
本発明はこれらの知見に基づきなされたもので、以下のような特徴を有する。
【0031】
(1)熱間スラブに板厚方向の圧下を加えて粗バーとする工程(A)と、該粗バーを冷却する工程(B)とを有する熱延鋼帯の製造方法であって、前記工程(A)は、Ar3変態点以上の温度にて、熱間スラブに圧延機による板厚方向の圧下を複数パス加えて粗バーとするとともに、前記複数パスの少なくとも最後のパスにおいてそのパスの圧延機入側の被圧延材の長手方向に圧縮力を加えて圧下率50%以上の圧延を行う工程、前記工程(B)は、前記工程(A)の後、直ちに15℃/秒を超える冷却速度にて前記粗バーをAr1変態点以下の温度に冷却する工程、であることを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。
【0032】
(2)熱間スラブに板厚方向の圧下を加えて粗バーとする工程(A)と、該粗バーを冷却する工程(B)と、前記冷却した粗バーを加熱する工程(C)とを有する熱延鋼帯の製造方法であって、前記工程(A)は、Ar3変態点以上の温度にて、熱間スラブに圧延機による板厚方向の圧下を複数パス加えて粗バーとするとともに、前記複数パスの少なくとも最後のパスにおいてそのパスの圧延機入側の被圧延材の長手方向に圧縮力を加えて圧下率50%以上の圧延を行う工程、前記工程(B)は、前記工程(A)の後、直ちに15℃/秒を超える冷却速度にて前記粗バーをAr1変態点以下の温度に冷却する工程、前記工程(C)は、前記工程(B)の後、前記冷却した粗バーをAc3変態点以上に加熱してオーステナイトへの逆変態を誘起させる工程、であることを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。
【0033】
(3)熱間スラブに板厚方向の圧下を加えて粗バーとする工程(A)と、該粗バーを冷却する工程(B)と、前記冷却した粗バーを加熱する工程(C)と、前記加熱した粗バーに板厚方向の圧下を加えて鋼帯とする工程(D)と、該鋼帯を冷却する工程(E)とからなる熱延鋼帯の製造方法であって、前記工程(A)は、Ar3変態点以上の温度にて、熱間スラブに圧延機による板厚方向の圧下を複数パス加えて粗バーとするとともに、前記複数パスの少なくとも最後のパスにおいてそのパスの圧延機入側の被圧延材の長手方向に圧縮力を加えて圧下率50%以上の圧延を行う工程、前記工程(B)は、前記工程(A)の後、直ちに前記粗バーをAr1変態点以下の温度に冷却する工程、前記工程(C)は、前記工程(B)の後、前記冷却した粗バーをAc3変態点以上に加熱してオーステナイトへの逆変態を誘起させる工程、前記工程(D)は、前記工程(C)の後、前記加熱した粗バーに直ちに総圧下率で50%以上の板厚方向の圧下を加えて鋼帯とする工程、前記工程(E)は、前記工程(D)の後、直ちに50℃/秒以上の冷却速度にて鋼帯を冷却する工程、であることを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。
【0034】
(4)工程(A)の最後のパスにおいて圧延機入側の被圧延材の長手方向に圧縮力を加える手段として、近接して設置された2機の圧延機を用い、上流側の圧延機と下流側の圧延機とのロール周速差を調整して前記圧縮力を生じさせることを特徴とする上記(1)乃至(3)のいずれかに記載の熱延鋼帯の製造方法。
【0035】
(5)工程(A)の最後のパスの圧延機での圧下率に応じて、その上流側の圧延機での圧下率及び圧延ロールと被圧延材との間の摩擦係数を所定の値に調整することを特徴とする上記(4)に記載の熱延鋼帯の製造方法。
【0036】
(6)近接して設置された2機の圧延機を用い、上流側の圧延機と下流側の圧延機とのロール周速差を調整して被圧延材の長手方向に圧縮力を加えることにより、下流側の圧延機において圧下率50%以上の圧延を行う方法であって、下流側の圧延機での圧下率に応じて、その上流側の圧延機での圧下率及び圧延ロールと被圧延材との間の摩擦係数を所定の値に調整することを特徴とする大圧下圧延方法。
【0037】
【発明の実施の形態】
図3は、本発明の実施に供される熱延鋼帯の製造設備列の一実施形態を示す説明図で、連続鋳造設備にて鋳造されたスラブから熱延鋼帯を製造する設備である。
【0038】
図3に示す熱延鋼帯の製造設備は、連続鋳造装置1により鋳造された、または鋳造後、加熱炉2にて再加熱されたスラブ3を所定の板厚に圧延する粗圧延機4と、引き続きこのスラブ3に押し込み力を与える押し込み力負荷圧延機5と、押し込み力を負荷されたスラブ3に圧下率が50%以上の板厚方向の圧下を加える大圧下圧延機6と、粗圧延直後の粗バーに急速冷却を施す急速冷却装置7aと、粗バーに所定の温度まで急速加熱を施す急速加熱装置8と、該粗バーを所定の板厚まで減厚する仕上圧延機9と、仕上圧延直後の熱延鋼帯に所定の温度まで急速冷却を施す急速冷却装置7bと、急速冷却後の熱延鋼帯の巻取り温度を調整するための冷却装置10と、熱延鋼帯を巻取るためのコイラー11とを備えている。
【0039】
前記押し込み力負荷圧延機5及び大圧下圧延機6には、粗圧延機4と同様の圧延機を用いることができる。ただし、大圧下圧延機6は、圧下率50%以上の大圧下圧延且つ押し込み力負荷圧延によって大幅に増加する圧延荷重を考慮して剛性の高いものとし、さらに大圧下圧延に伴う圧延トルクの増加に対しては、スピンドルを含めた駆動系の仕様を考慮しておくことが望ましい。また、大圧下圧延に伴う圧延動力の増加に対しては、当該圧延機のモーター容量に合わせて、圧延速度を調整することにより対応が可能である。
【0040】
前記粗圧延機4は、1台または複数台の圧延機によりスラブを所定の厚さへ圧延するものであり、押し込み力負荷圧延機5の上流側に設けられる。ただし、押し込み力負荷圧延機5及び大圧下圧延機6のみを使用して、スラブ3から所定厚さの粗バーへの圧下が可能な場合には、特に設置しなくてもよい。また、粗圧延機4と押し込み力負荷圧延機5の間や、押し込み力負荷圧延機5と大圧下圧延機6の間には、特に被圧延材の尾端部の温度低下を防止するための保熱カバー等を設置することが望ましい。
【0041】
前記急速冷却装置7aは、大圧下圧延機6での大圧下直後の急速冷却を行う装置である。この急速冷却装置7aは、大圧下圧延機6の出側直近に配置することが望ましい。
【0042】
前記急速加熱装置8としては、短時間で粗バーを急速加熱できるように、通常、温度制御性のよい誘導加熱装置が用いられる。また、粗バーのエッジを加熱するため急速加熱装置8に隣接してエッジヒーターを設置してもよい。そして、粗バー急速冷却装置7aと急速加熱装置8の間には、特に粗バー尾端部の温度低下を防止するための保熱カバーまたはコイルボックスを設置することが望ましい。更に、急速加熱装置8での加熱出力の制御は、温度計12a、12bにより計測された粗バーの表面温度から断面平均温度を算出し、粗バー全長および全厚に亘りAc3変態点以上となるように、且つ、仕上圧延でのパススケジュールと圧延速度を考慮して、仕上圧延機出口にて所定の仕上温度が確保できるように、粗バーの先端から尾端にかけて加熱出力を調整すればよい。
【0043】
前記冷却装置7bは、仕上圧延機直後での急速冷却を行うための装置であり、極力仕上圧延機9の出側直近に配置することが望ましい。
【0044】
また、材質調整の観点からは、コイラー11に巻取る際の温度も重要であり、図3の実施形態では、コイラー11の直前に巻取り温度調整用の冷却装置10を配置している。
【0045】
以下、上記装置構成を用いた本発明法の一実施形態を図1の圧延材温度推移線図をもとに説明する。
【0046】
連続鋳造後のスラブ3は、通常、約200〜300mmの板厚であり、図3の実施形態では、連続鋳造装置1から直送された、または加熱炉2にてAc3変態点以上の温度(通常は1100〜1250℃)に再加熱されたスラブを用いる。
【0047】
まず、工程(A)では、Ar3変態点以上の温度において、前記のスラブに対して、粗圧延機4により1パスまたは複数パスの圧下を加えて例えば125mm程度の板厚に減厚する。次に、押し込み力負荷圧延機5にて100mm程度の板厚に減厚し、その下流側直近に設置された大圧下圧延機6にて圧下率が50%以上の板厚方向の圧下を加え、板厚が30〜50mm程度の粗バーとする。この際、押し込み力負荷圧延機5と大圧下圧延機6との間の被圧延材の長手方向に所定の圧縮力が作用するように、各々の圧延機の圧延ロール周速を設定する。
【0048】
ここで、圧縮力の検出は、例えば押し込み力負荷圧延機5の出側の被圧延材の速度と押し込み力負荷圧延機5のロール周速から先進率を求め、この先進率と圧延荷重、トルク測定値の情報と合わせて推定することができる。また、押し込み力の調整は、この圧縮力検出値をもとに押し込み力負荷圧延機5のロール周速をフィードバック制御することにより可能である。
【0049】
なお、工程(A)では、圧下量や圧下によって与えられる歪分布の均一度等を考慮して、粗圧延機4による圧延パス数や、粗圧延機4,押し込み力負荷圧延機5,大圧下圧延機6の各圧延機における圧下率が決定される。また、粗圧延機4によるパス数は、粗圧延機4の設置台数や、リバースさせる回数により調整することができる。
【0050】
ただし、本実施形態では、少なくとも工程(A)における最後のパスは、Ar3変態点以上の温度において大圧下圧延機6にてスラブに圧下率50%以上の圧下を加える。本発明の細粒化機構は、オーステナイトの再結晶現象を利用するため、Ar3変態点以上であることが必要であるし、結晶粒の細粒化には大歪を加えることが有効であり、50%未満の圧下では細粒化効果が小さいからである。また、このような圧下を工程(A)の少なくとも最後のパスで行うのは、50%以上の板厚方向の圧下を加えて結晶粒を細粒化した後、直ちに工程(B)における急速冷却を行うためである。なお、本実施形態における押し込み力負荷圧延機5による圧下率は、大圧下圧延機6による圧下率などに応じて調整するものであるが、その詳細は後述することとする。
【0051】
次に、工程(B)では、この粗バーを大圧下圧延機6出側直近に設置された急速冷却装置7aを用い、被圧延材のAr1変態点以下の温度に急速冷却する。ここで、被圧延材をAr1変態点以下の温度に急速冷却するのは、粗圧延(工程(A))後の組織はオーステナイトであるので、引き続き行う工程(C)で逆変態を利用するためにはAr1変態点以下の温度に急速冷却してフェライトに変態させる必要があるからである。冷却速度が速いほど、変態析出するフェライトの析出核の数が多くなり、フェライト粒径も小さくなる。また、冷却速度が速いほど粒成長も妨げるため、15℃/秒を超える冷却速度とすることが好ましい。
【0052】
以上説明したような工程(A)および工程(B)を経ることにより、細粒フェライト組織を有する粗バーを得ることができる。
【0053】
更に、工程(C)ではAr1変態点以下の温度のまま仕上圧延機9の入側まで搬送された粗バーを、急速加熱装置8にて被圧延材のAc3変態点以上の温度に急速加熱を行う。これにより、フェライトからオーステナイトへの逆変態が誘起され、細粒オーステナイト組織を得ることができる。なお、工程(C)は、仕上圧延工程(工程D)の直前に行うのが好ましい。仕上圧延工程までの時間が長くなると、逆変態により生じた細粒オーステナイト組織が粒成長により粒径が増大してしまうためである。
【0054】
以上説明したような工程(A)〜工程(C)を経ることにより、仕上圧延前の初期オーステナイト組織を細粒化させることができる。
【0055】
引き続き、工程(D)では、仕上圧延機9にて所定の仕上板厚までの減厚を行う。工程(D)では、仕上板厚への圧下量等に応じて、1台の圧延スタンドからなる仕上圧延機にて仕上圧延する場合もあるし、複数台の圧延スタンドからなる仕上圧延機にて仕上圧延する場合もあるが、どちらにしても総圧下率で50%以上の板厚方向の圧下を加える。
【0056】
そして、工程(E)において仕上圧延機9出側直近に位置する急速冷却装置7bにて50℃/秒以上の冷却速度にて急速冷却を行い、その後冷却装置10にて所定の巻取り温度となるように調整冷却を行い、コイラー11にて巻取る。この時、急速冷却装置7bによる冷却速度を50℃/秒以上とするのは、急速冷却することにより粒径の小さなフェライトを変態析出させるためである。また、冷却装置10による調整冷却は必ずしも必要ではなく、急速冷却装置7bにて材質造り込み上に必要である所定の温度への冷却が可能である場合には、急速冷却後に直接巻取ってもよい。
【0057】
図2は、熱延鋼帯の製造プロセスにおける結晶粒径の変化を示す図である。本図は、材料のミクロ組織の変化を、加工による温度、ひずみの変化や時間の関数として記述したシミュレーションプログラムにより得られた計算結果に基づくものである。
【0058】
上記で説明した本発明法による熱延鋼帯の製造の一例としての計算条件は、以下の通りである。すなわち、図3に示す熱延鋼帯の製造設備列を用いて、厚さ250mmの低炭素鋼スラブ3を加熱炉2にて1100℃に加熱する。そして、このスラブ3に粗圧延機4による3パスの圧下を加えて125mmまで減厚し、さらに押し込み力負荷圧延機5にて100mmまで減厚直後に大圧下圧延機6にて圧下率が70%の圧下を加えて30mmまで減厚して粗バーとする(工程(A))。次に、大圧下圧延機6による圧下直後に、急速冷却装置7aにより30℃/秒の冷却速度にて本材料のAr1変態点以下である700℃まで冷却し(工程(B))、この粗バーに急速加熱装置8により70℃/秒の昇温速度にて本材料のAc3変態点以上である900℃まで急速加熱を行って逆変態を生じさせる(工程(C))。そして、仕上圧延機9にて板厚2mm(仕上圧延総圧下率93%)まで減厚し(工程(D))、仕上圧延が終了直後、急速冷却装置7bにより200℃/秒の冷却速度にて600℃まで急速冷却を行い(工程(E))、コイラー11で巻取る。
【0059】
これに対し、比較例としての計算条件は、以下の通りである。すなわち、本発明例と同様に厚さ250mmの低炭素鋼スラブ3を加熱炉2にて1100℃に加熱する。そして、本発明例の工程(A)にかえて、このスラブ3に粗圧延機4による7パスの圧下を加えて30mmまで減厚して粗バーとする。なお、この粗バーに対する急速冷却(本発明例の工程(B))、および急速加熱(本発明例の工程(C))は行わない。そして、本発明例と同様に、仕上圧延機9にて板厚2mm(仕上圧延総圧下率93%)まで減厚し、仕上圧延が終了直後、200℃/秒の冷却速度にて600℃まで急速冷却を行い、コイラー11で巻取る。
【0060】
以上の条件による計算の結果、図2に示すように、粗圧延機入側で約210μmであるスラブのオーステナイト平均粒径は、本発明の工程(A)〜(C)を経ることにより、仕上圧延機入側で平均粒径約10μmまで細粒化される。そして、さらに工程(D)〜(E)を経ることにより、約1〜2μmの超微細なフェライト結晶組織を有する熱延鋼帯が得られることがわかる。一方、本発明の工程(A)〜(C)を経ない比較例では、仕上圧延機入側での平均粒径は約80μm程度となり、その後本発明例の工程(D)〜(E)と同じ条件を経ても、平均粒径約8μm程度のフェライト組織しか得られないことがわかる。
【0061】
このように、本発明の製造方法によれば、従来の製造方法と比較して、仕上圧延機入側における粗バーの結晶粒径が細粒になり、さらに結晶粒径が超微細な熱延鋼帯が得られることが判る。
【0062】
ところで、前記したように、本実施形態における押し込み力負荷圧延機5による圧下率は、大圧下圧延機6による圧下率などに応じて調整するものである。そこで、以下では、押し込み圧延条件について詳細に説明する。
【0063】
押し込み力負荷圧延機5にて安定した圧延を行うためには、2つの制約が考えられる。第1にロールバイトに噛み込むための条件、第2に下流側の大圧下圧延機6に押し込み力を負荷することに伴ってロールバイト出口面に発生する過大圧縮力によるスリップを起こさないための条件である。以下、これらの制約条件について、大圧下圧延機6での圧下率が50%の場合(ケースA)と70%の場合(ケースB)を例にとって説明する。すなわち、粗バー厚(大圧下圧延機6の出側板厚)を30mmとすると、押し込み力負荷圧延機5の出側板厚は、ケースAでは60mm、ケースBでは100mmである。
【0064】
図5は、(1)式の関係から、押し込み力負荷圧延機5での噛み込み限界圧下率と、圧延ロールと被圧延材間の摩擦係数の関係を示したものである。なお、圧延ロール径は1000mmとした。本図より、摩擦係数が高いほど噛み込み限界圧下率は高くなることがわかる。
【0065】
次に、過大圧縮力によるスリップの発生について説明する。図6、図7は押し込み力負荷圧延機でのロールバイト内の圧延圧力の分布を示したものであり、図6がケースA、図7がケースBの場合である。両ケースとも、押し込み力負荷圧延機5での摩擦係数を0.25、圧下率を20%とした。すなわち、ケースAでは板厚75mmを60mmに、ケースBでは板厚125mmを100mmまで圧延した場合の例である。なお、図中の圧延圧力は負号が圧縮力を示している。両ケースとも、押し込み力を増加させるにつれ、圧延圧力分布の頂点である中立点がロールバイト出口側に移動しており、ケースAでは押し込み力が変形抵抗の50%程度とした時点、ケースBでは押し込み力を変形抵抗の30%程度とした時点にて中立点がロールバイト内に存在できない状態となる。この状態は、圧延ロールと被圧延材がロールバイト全域に渡ってスリップしていることを示しており、安定した圧延が不可能であることを意味する。
【0066】
以上、図5及び図6,図7により説明したような、押し込み力負荷圧延機5により安定した圧延を行うための制約条件を整理すると、図8(ケースA)及び図9(ケースB)のようになる。これらの図において、限界線にハッチングを施した側が圧延可能領域を示している。両図より、押し込み力負荷圧延機5における圧延には、噛み込み限界に起因する圧下率の制約と、スリップ限界に起因する押し込み力の制約があることがわかる。また、大圧下圧延機6の場合には大圧下により大幅に増加する圧延荷重を低下させるために摩擦係数は低い方が望ましいことは先に述べたが、しかし、押し込み力負荷圧延機5の場合には、摩擦係数が高いほど安定圧延領域が広いことがわかる。
【0067】
このように、押し込み力負荷圧延機5による圧延には制約があり、被圧延材に大圧下圧延機6への押し込み力をむやみに与えることはできない。すなわち、2機の近接する圧延機を利用した押し込み圧延により大圧下圧延を行う場合には、大圧下圧延機6での所望の圧下率より必要な押し込み力を算出し、その押し込み力を安定して発生させるための押し込み力負荷圧延機5での圧下率と摩擦係数の範囲を予め求めておき、その範囲にて押し込み圧延を行うことによって、安定した大圧下圧延が可能となる。
【0068】
例えば、図4中の摩擦係数0.15の場合を例にとると、大圧下圧延機6ではケースAにて変形抵抗の10%程度、ケースBにて変形抵抗の23%程度の押し込み力が必要である。これに対し、押し込み力負荷圧延機5では、ケースAにて前記した変形抵抗の10%程度の押し込み力を加える場合、図8中の一点鎖線で示すように、摩擦係数が0.20の場合であっても安定した圧延が可能である。一方、ケースBにて前記した変形抵抗の23%程度の押し込み力を加える場合には、図9中の一点鎖線で示すように、摩擦係数が0.20では中立点が存在せず、スリップが発生してしまうことがわかる。また、摩擦係数を0.25とした場合でも、安定した押し込み力負荷圧延を行うためには圧下率約10%以上の圧延を行う必要があることがわかる。
【0069】
このように、本実施形態の押し込み圧延では、大圧下圧延機6で必要な押し込み力に応じて、押し込み力負荷圧延機5で安定した圧延を行うことができる摩擦係数及び圧下率に調整する。その際、押し込み力負荷圧延機5での摩擦係数を高くする必要がある場合には、例えば、圧延ロール粗度を粗くするなどの方法を行えばよい。
【0070】
なお、上記の説明では、一例として、押し込み力負荷圧延機5と大圧下圧延機6の圧延ロール径がともに1000mm、粗バー厚さが30mmの場合について示した。もし、圧延ロール径が異なる場合や、所望の粗バー厚が異なる場合等には、予めそれらの条件毎に同様の検討を行っておき、その結果を選択的に用いるようにすればよい。
【0071】
以上説明した本実施形態の押し込み圧延によれば、2機の近接する圧延機を利用して、粗圧延工程において圧下率50%以上の1パス大圧下圧延が可能となる。したがって、前記工程(A)の最後のパスでこの押し込み圧延を適用することにより、細粒組織を有する粗バーを得ることができる。
【0072】
【実施例】
上述したシミュレーション計算に用いたプロセスを実施して、熱延鋼帯を製造した。すなわち、工程(A)では、粗圧延機4により板厚125mmまで減厚し、押し込み力負荷圧延機5により100mmへ減厚し(圧下率20%)、さらに大圧下圧延機6により30mmへ減厚(圧下率70%)した。ここで、押し込み力負荷圧延機5と大圧下圧延機6の圧延ロール径はともに1000mmとした。また、大圧下圧延機6における摩擦係数は約0.15、押し込み力負荷圧延機5における摩擦係数は約0.25となるように潤滑条件ならびに圧延ロールの粗度を予め調整した。
【0073】
なお、上記の条件は、本発明の実施の形態で説明したケースBに相当する。つまり、図4より、必要な押し込み力が変形抵抗の約23%であることがわかる。さらに図9より、押し込み力負荷圧延機5による圧下率が20%の場合、押し込み力負荷圧延機5における摩擦係数を0.25程度とすれば、押し込み圧延が可能であることがわかる。上記の条件は、このような検討を予め行い、押し込み力負荷圧延機5における圧下率と摩擦係数を調整したものである。
【0074】
一方、比較例についても同様に、上述したシミュレーション計算に用いたプロセスを実施して、熱延鋼帯を製造した。
【0075】
室温まで冷却後の熱延鋼帯の組織を調べたところ、従来の粗圧延方法による比較例の熱延鋼帯では平均粒径約8μm程度のフェライト組織となっていたのに対し、本発明法により製造された熱延鋼帯は約1〜2μmの超微細なフェライト結晶組織を有することがわかり、本発明法の効果が確認できた。
【0076】
また、板プロフィルや板形状を悪化させることなく、熱延鋼帯の製造を安定して行うことができた。
【0077】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、粗圧延工程における大圧下圧延が可能となり、またこれを用いて、従来製造が困難であった粒径3μm以下の超微細なフェライト組織を有する熱延鋼帯を製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の熱延鋼帯の製造方法の一実施形態における圧延材温度推移を示す説明図
【図2】熱延鋼帯の製造プロセスにおける結晶粒径の変化を示す説明図
【図3】本発明の実施に供される熱延鋼帯の製造設備列の一実施形態を示す説明図
【図4】本発明による大圧下圧延機での噛み込み限界を示す説明図
【図5】本発明による押し込み力負荷圧延機での噛み込み限界を示す説明図
【図6】本発明による押し込み力負荷圧延機でのロールバイト中の圧延圧力分布を示す説明図
【図7】本発明による押し込み力負荷圧延機でのロールバイト中の圧延圧力分布を示す別の説明図
【図8】本発明による押し込み力負荷圧延機での安定圧延領域を示す説明図
【図9】本発明による押し込み力負荷圧延機での安定圧延領域を示す別の説明図
【符号の説明】
1 連続鋳造装置
2 加熱炉
3 スラブ
4 粗圧延機
5 押し込み力負荷圧延機
6 大圧下圧延機
7a、7b 急速冷却装置
8 急速加熱装置
9 仕上圧延機
10 冷却装置
11 コイラー
12a、12b 温度計
Claims (6)
- 熱間スラブに板厚方向の圧下を加えて粗バーとする工程(A)と、該粗バーを冷却する工程(B)とを有する熱延鋼帯の製造方法であって、前記工程(A)は、Ar3変態点以上の温度にて、熱間スラブに圧延機による板厚方向の圧下を複数パス加えて粗バーとするとともに、前記複数パスの少なくとも最後のパスにおいてそのパスの圧延機入側の被圧延材の長手方向に圧縮力を加えて圧下率50%以上の圧延を行う工程、
前記工程(B)は、前記工程(A)の後、直ちに15℃/秒を超える冷却速度にて前記粗バーをAr1変態点以下の温度に冷却する工程、
であることを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。 - 熱間スラブに板厚方向の圧下を加えて粗バーとする工程(A)と、該粗バーを冷却する工程(B)と、前記冷却した粗バーを加熱する工程(C)とを有する熱延鋼帯の製造方法であって、
前記工程(A)は、Ar3変態点以上の温度にて、熱間スラブに圧延機による板厚方向の圧下を複数パス加えて粗バーとするとともに、前記複数パスの少なくとも最後のパスにおいてそのパスの圧延機入側の被圧延材の長手方向に圧縮力を加えて圧下率50%以上の圧延を行う工程、
前記工程(B)は、前記工程(A)の後、直ちに15℃/秒を超える冷却速度にて前記粗バーをAr1変態点以下の温度に冷却する工程、
前記工程(C)は、前記工程(B)の後、前記冷却した粗バーをAc3変態点以上に加熱してオーステナイトへの逆変態を誘起させる工程、
であることを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。 - 熱間スラブに板厚方向の圧下を加えて粗バーとする工程(A)と、該粗バーを冷却する工程(B)と、前記冷却した粗バーを加熱する工程(C)と、前記加熱した粗バーに板厚方向の圧下を加えて鋼帯とする工程(D)と、該鋼帯を冷却する工程(E)とからなる熱延鋼帯の製造方法であって、
前記工程(A)は、Ar3変態点以上の温度にて、熱間スラブに圧延機による板厚方向の圧下を複数パス加えて粗バーとするとともに、前記複数パスの少なくとも最後のパスにおいてそのパスの圧延機入側の被圧延材の長手方向に圧縮力を加えて圧下率50%以上の圧延を行う工程、
前記工程(B)は、前記工程(A)の後、直ちに前記粗バーをAr1変態点以下の温度に冷却する工程、
前記工程(C)は、前記工程(B)の後、前記冷却した粗バーをAc3変態点以上に加熱してオーステナイトへの逆変態を誘起させる工程、
前記工程(D)は、前記工程(C)の後、前記加熱した粗バーに直ちに総圧下率で50%以上の板厚方向の圧下を加えて鋼帯とする工程、
前記工程(E)は、前記工程(D)の後、直ちに50℃/秒以上の冷却速度にて鋼帯を冷却する工程、
であることを特徴とする熱延鋼帯の製造方法。 - 工程(A)の最後のパスにおいて圧延機入側の被圧延材の長手方向に圧縮力を加える手段として、近接して設置された2機の圧延機を用い、上流側の圧延機と下流側の圧延機とのロール周速差を調整して前記圧縮力を生じさせることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載の熱延鋼帯の製造方法。
- 工程(A)の最後のパスの圧延機での圧下率に応じて、その上流側の圧延機での圧下率及び圧延ロールと被圧延材との間の摩擦係数を所定の値に調整することを特徴とする請求項4に記載の熱延鋼帯の製造方法。
- 近接して設置された2機の圧延機を用い、上流側の圧延機と下流側の圧延機とのロール周速差を調整して被圧延材の長手方向に圧縮力を加えることにより、下流側の圧延機において圧下率50%以上の圧延を行う方法であって、下流側の圧延機での圧下率に応じて、その上流側の圧延機での圧下率及び圧延ロールと被圧延材との間の摩擦係数を所定の値に調整することを特徴とする大圧下圧延方法。
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