JP4121046B2 - 板厚圧下方法及び設備 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は板厚圧下方法及び設備に関する。
【0002】
【従来の技術】
図9は熱間圧延に用いられる粗圧延機の一例を示すもので、この粗圧延機は、板状の被成形材料1が略水平に通板される搬送ラインSを挟んで上下に対向配置された作業ロール2a,2bと、各作業ロール2a,2bに反搬送ライン側から当接する控えロール3a,3bとを備えている。
【0003】
上記の粗圧延機では、搬送ラインSの上方の作業ロール2aを反時計回りに回転させ且つ搬送ラインSの下方の作業ロール2bを時計回りに回転させて、両作業ロール2a,2bの間に被成形材料1を噛み込むとともに、上方の控えロール3aを下方へ押圧して、被成形材料1を搬送ライン上流A側から搬送ライン下流B側へ向って移動させつつ、被成形材料1を板厚方向に圧下成形をするが、被成形材料1に対しての作業ロール2a,2bの噛み込み角度θを約17°未満にしないと、被成形材料1の上下面と両作業ロール2a,2bの外周面との間で滑りが生じ、当該作業ロール2a,2bが被成形材料1を噛み込めなくなる。
【0004】
すなわち、作業ロール2a,2bの直径Dが1200mmである場合には、上記の作業ロール2a,2bの噛み込み角度θの条件から、1回の圧下成形における圧下量ΔTは、約50mm程度となり、板厚T0が250mmの被成形材料1を粗圧延機で圧下成形した後の板厚T1は、約200mm程度になる。
【0005】
このため、従来は、複数の粗圧延機に対して被成形材料1を往復移動させながら板厚を順次減縮するリバース圧延を行い、被成形材料1の板厚が約90mm程度になった後に、当該被成形材料1を仕上圧延機へ送り出すようにしている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したようなリバース圧延を行なう場合、圧延機群の搬送ライン上流A側と下流B側とのそれぞれに、被成形材料1の引き出し場所を設ける必要があり、設備が長大になって被成形材料1の板厚減縮を効率よく行なうことができない。
【0007】
また、粗圧延機に通板される回数が多くなると、被成形材料1の温度が低下するため、仕上げ圧延を行なう前に被成形材料1を昇温させる必要がある。
【0008】
本発明は上述した実情に鑑みてなしたもので、被成形材料の板厚方向への圧下成形を効率よく行えるようにすることを目的としている。
【0009】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の請求項1に記載した板厚圧下方法では、被成形材料の左右から、金型を互いに近接離反させて被成形材料を板幅方向に圧下成形し、被成形材料の金型による板幅圧下成形部分を所定温度に加熱し、所定温度に加熱した被成形材料の上下から、金型を互いに近接離反させて被成形材料を板厚方向に圧下成形し、被成形材料の金型による板厚圧下成形部分を、上下の作業ロールの間に順次挿通して圧延成形するとともに、板厚圧下成形用の金型と該金型に隣接する作業ロールとの間で、被成形材料を適宜下方へ弛ませる。
【0010】
本発明の請求項2に記載した板厚圧下方法では、所定温度に加熱した被成形材料の左右から、金型を互いに近接離反させて被成形材料を板幅方向に圧下成形し、被成形材料の金型による板幅圧下成形部分の上下から、金型を互いに近接離反させて被成形材料を板厚方向に圧下成形し、被成形材料の金型による板厚圧下成形部分を、上下の作業ロールの間に順次挿通して圧延成形するとともに、板厚圧下成形用の金型と該金型に隣接する作業ロールとの間で、被成形材料を適宜下方へ弛ませる。
【0011】
本発明の請求項3に記載した板厚圧下方法では、本発明の請求項1あるいは請求項2のいずれかに記載の板厚圧下方法の手段に加えて、板幅圧下成形用の金型と板厚圧下成形用の金型との間で、被成形材料を適宜下方へ弛ませる。
【0012】
また、本発明の請求項4に記載した板厚圧下設備では、搬送ラインを移動する被成形材料を加熱し得るトンネル炉と、搬送ラインの上方及び下方から同調して搬送ラインに近接離反し得る上下一対の金型を有し且つ前記のトンネル炉の搬送ライン下流側に配置された板厚圧下プレスと、搬送ラインを挾んで対峙する上下一対の作業ロールをそれぞれ有し且つ前記の板厚圧下プレスの搬送ライン下流側に搬送ラインに対して直列に配置された複数の粗圧延機とを備え、板厚圧下プレスと最も搬送ライン上流側寄りに位置する粗圧延機との間に、搬送ラインを移動する被成形材料を下方へ弛ませ得るループ機構を設けている。
【0013】
本発明の請求項5に記載した板厚圧下設備では、搬送ラインの左方及び右方から同調して搬送ラインに近接離反し得る左右一対の金型を有する板幅圧下プレスと、搬送ラインを移動する被成形材料を加熱し得られ且つ前記の板幅圧下プレスの搬送ライン下流側に配置されたトンネル炉と、搬送ラインの上方及び下方から同調して搬送ラインに近接離反し得る上下一対の金型を有し且つ前記のトンネル炉の搬送ライン下流側に配置された板厚圧下プレスと、搬送ラインを挾んで対峙する上下一対の作業ロールをそれぞれ有し且つ前記の板厚圧下プレスの搬送ライン下流側に搬送ラインに対して直列に配置された複数の粗圧延機とを備え、板厚圧下プレスと最も搬送ライン上流側寄りに位置する粗圧延機との間に、搬送ラインを移動する被成形材料を下方へ弛ませ得るループ機構を設けている。
【0014】
本発明の請求項6に記載した板厚圧下設備では、搬送ラインを移動する被成形材料を加熱し得るトンネル炉と、搬送ラインの左方及び右方から同調して搬送ラインに近接離反し得る左右一対の金型を有し且つ前記のトンネル炉の搬送ライン下流側に配置された板幅圧下プレスと、搬送ラインの上方及び下方から同調して搬送ラインに近接離反し得る上下一対の金型を有し且つ前記の板幅圧下プレスの搬送ライン下流側に配置された板厚圧下プレスと、搬送ラインを挾んで対峙する上下一対の作業ロールをそれぞれ有し且つ前記の板厚圧下プレスの搬送ライン下流側に搬送ラインに対して直列に配置された複数の粗圧延機とを備え、板厚圧下プレスと最も搬送ライン上流側寄りに位置する粗圧延機との間に、搬送ラインを移動する被成形材料を下方へ弛ませ得るループ機構を設けている。
【0015】
本発明の請求項7に記載した板厚圧下設備では、本発明の請求項5に記載の板厚圧下設備の構成に加えて、板幅圧下プレスとトンネル炉との間、あるいはトンネル炉と板厚圧下プレスとの間に、搬送ラインを移動する被成形材料を下方へ弛ませ得る別のループ機構を設けている。
【0016】
本発明の請求項8に記載した板厚圧下設備では、本発明の請求項6に記載の板厚圧下設備の構成に加えて、板幅圧下プレスと板厚圧下プレスとの間に、搬送ラインを移動する被成形材料を下方へ弛ませ得る別のループ機構を設けている。
【0017】
本発明の請求項1乃至請求項3に記載した板厚圧下方法のいずれにおいても、上下の金型と複数の上下の作業ロールとによって、所定温度に加熱した被成形材料の板厚減縮を順次行ない、被成形材料を板厚方向に効率良く圧下成形する。
【0018】
また、板厚圧下成形用の金型と該金型に隣接する作業ロールとの間で、被成形材料を適宜下方へ弛ませて、板厚圧下成形用の金型による被成形材料の板厚減縮と作業ロールによる被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整する。
【0019】
本発明の請求項3に記載した板厚圧下方法においては、板幅圧下成形用の金型と板厚圧下成形用の金型との間で、被成形材料を適宜下方に弛ませて、板幅圧下用の金型による被成形材料の板幅減縮と板厚圧下成形用の金型による被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整する。
【0020】
本発明の請求項4乃至請求項8に記載した板厚圧下設備においては、板厚圧下プレスの金型と複数の粗圧延機の作業ロールとによって、トンネル炉で加熱した被成形材料の板厚減縮を順次行ない、被成形材料を板厚方向に効率良く圧下成形する。
【0021】
また、板厚圧下プレスと最も搬送ライン上流側に位置する粗圧延機との間のループ機構により、被成形材料を下方へ弛ませて、板厚圧下プレスによる被成形材料の板厚減縮と粗圧延機による被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整する。
【0022】
本発明の請求項7に記載の板厚圧下設備においては、板幅圧下プレスとトンネル炉との間、あるいはトンネル炉と板厚圧下プレスとの間の別のループ機構により、被成形材料を下方へ弛ませて、板幅圧下プレスによる被成形材料の板幅減縮と板厚圧下プレスによる被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整する。
【0023】
本発明の請求項8に記載の板厚圧下設備においては、板幅圧下プレスと板厚圧下プレスとの間の別のループ機構により、被成形材料を下方へ弛ませて、板幅圧下プレスによる被成形材料の板幅減縮と板厚圧下プレスによる被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整する。
【0024】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【0025】
図1は本発明の板厚圧下設備の実施の形態の第1の例であり、この板厚圧下設備では、搬送ライン上流A側の所定位置に被成形材料加熱用のトンネル炉4を配置し、該トンネル炉4の搬送ライン下流B側に、搬送ラインSを挾んで上下に対峙し且つ被成形材料1を板厚方向に圧下し得る上下一対の金型5a,5bを有する板厚圧下プレス6を配置し、該板厚圧下プレス6の搬送ライン下流B側に、搬送ラインSを挾んで上下に対峙し且つ被成形材料1を板厚方向に圧下し得る上下一対の作業ロール7a,7bを備えた2台の粗圧延機8,9を、搬送ラインSに対して直列に配置し、前記の板厚圧下プレス6と搬送方向上流A側の粗圧延機8との間に、被成形材料1を下方へ弛ませるループ機構10を設けている。
【0026】
トンネル炉4には、搬送ライン上流A側から供給される被成形材料1が挿通され、該成形材料1を加熱保温するようになっている。
【0027】
板厚圧下プレス6は、図2に示すように、被成形材料1の進行を許容し得るように搬送ラインSの所定位置に立設したハウジング11と、搬送ラインSを挟んで対峙するようにハウジング11のウインド部12に嵌装された上軸箱13a及び下軸箱13bと、搬送ラインSに対して直交する方向へ略水平に延び且つ非偏心部分が軸受(図示せず)を介して上軸箱13aあるいは下軸箱13bに枢支された上下のクランク軸14a,14bと、搬送ラインSの上下にそれぞれ位置し且つ基端部が軸受(図示せず)を介して前記のクランク軸14a,14bの偏心部分に枢支された上下に延びるロッド16a,16bと、該ロッド16a,16bの上下方向中間部分に球面軸受(図示せず)を介して枢支され且つハウジング11のウインド部12に上下へ摺動し得るように嵌装されたロッドサポート箱17a,17bと、ロッド16a,16bの先端部にボールジョイント(図示せず)を介して枢支された金型座18a,18bと、該金型座18a,18bに装着された金型5a,5bと、シリンダ部がロッド16a,16bの上下方向中間部分に枢支され且つピストンロッド先端部が金型座18a,18bに枢支された流体圧シリンダ19a,19bとを備えている。
【0028】
クランク軸14a,14bは、自在継手及び減速機を介してモータの出力軸(図示せず)に連結されており、モータを作動させると、上下の金型5a,5bが搬送ラインSに対して同調して近接離反するようになっている。
【0029】
金型5a,5bは、搬送ライン上流A側から搬送ライン下流B側へ向って徐々に搬送ラインSへ近接する平坦な成形面20a,20bと、該成形面20a,20bに連なり且つ搬送ラインSに平行に対峙する平坦な成形面21a,21bとを有している。
【0030】
また、金型12a,12bの幅は、被成形材料1の板幅(約2000mm以上)に応じて設定されている。
【0031】
ハウジング11の上部には、上軸箱13aを搬送ラインSに対して近接離反させるための位置調整用スクリュー22が設けられており、該位置調整用スクリュー22を周方向へ回転させることにより、クランク軸14a、ロッド16a、金型座18aを介して金型5aが昇降するようになっている。
【0032】
粗圧延機8,9は、それぞれが、搬送ラインSの幅方向の両側に立設されたハウジング23と、該ハウジング23に軸受(図示せず)を介して嵌装され且つ搬送ラインSを挾んで上下に対峙する一対の作業ロール7a,7bと、各作業ロール7a,7bに反搬送ライン側から当接する控えロール24a,24bとを備え、搬送ラインSの上方の作業ロール7aを反時計方向に回転させ且つ搬送ラインSの下方の作業ロール7bを時計回りに回転させて、両作業ロール7a,7bの間に被成形材料1を噛み込むとともに、上側の控えロール24aのジャーナル部を枢支している軸受を、ハウジング23に設けたスクリュージャッキなどの押圧手段(図示せず)で搬送ラインSに向かって押圧することによって、両作業ロール7a,7bの間に挿通される被成形材料1を板厚方向に圧下成形するようになっている。
【0033】
ループ機構10は、図1及び図3に示すように、板厚圧下プレス6の搬送ライン下流B側近傍に配置した上流側テーブル25と、該上流側テーブル25を昇降させる流体圧シリンダ26と、被成形材料1に下方から当接し得られ且つ搬送ライン下流B側へ向かって枢支位置が順に低くなるように前記の上流側テーブル25に設けた複数の上流側ローラ27と、前記の上流側テーブル25の搬送ライン上流A側寄り部分に設けられ且つ被成形材料1を板厚方向に挟持し得る上流側ピンチロール28と、搬送ライン上流A側の粗圧延機8の搬送ライン上流A側近傍に配置した下流側テーブル29と、被成形材料1に下方から当接し得られ且つ搬送ライン下流B側へ向かって枢支位置が順に高くなるように前記の下流側テーブル29に設けた複数の下流側ローラ30と、前記の下流側テーブル29の搬送ライン下流B側寄り部分に設けられ且つ被成形材料1を板厚方向に挟持し得る下流側ピンチロール31とによって構成されている。
【0034】
上流側テーブル25は、板厚圧下プレス6の搬送ライン下流B側近傍に設けられ、搬送ライン下流B側へ向かって徐々に低くなるように形成された上面を有し且つ床面32の所定位置に配置された複数のガイド部材33に沿って昇降し得るようになっている。
【0035】
流体圧シリンダ26は、シリンダ部が前記のガイド部材33の近傍の床面32に枢支され且つピストンロッド先端部が上流側テーブル25の下面を枢支するように配置されており、該流体圧シリンダ26のロッド側流体室及びヘッド側流体室へ適宜流体圧を付与することによって、上流側テーブル25を昇降させるようになっている。
【0036】
上流側ローラ27は、前記の上流側テーブル25の上面に取り付けられ、被成形材料1に下方から当接して枢支する位置が、搬送ライン下流B側へ向かって次第に低くなるように配置されている。
【0037】
下流側テーブル29は、粗圧延機8の搬送ライン上流A側近傍に設けられ搬送ライン下流B側へ向かって徐々に高くなるように形成された上面を有し且つ床面32の所定位置に配置・固定されている。
【0038】
下流側ローラ30は、前記の下流側テーブル29の上面に取り付けられ、被成形材料1に下方から当接して枢支する位置が、搬送ライン下流B側へ向かって次第に高くなるように配置されている。
【0039】
以下、図1に示す板厚圧下設備の作動について説明する。
【0040】
長尺の被成形材料1を板厚方向へ圧下成形する際には、板厚圧下プレス6の搬送ラインSの上軸箱13aに対する位置調整用スクリュー22を適宜周方向へ回転させることによって、板厚圧下プレス6の金型5a,5bの間隔を圧下成形すべき被成形材料1の板厚に応じて設定する。
【0041】
また、上流側テーブル25を支持している流体圧シリンダ26のロッド側流体室及びヘッド側流体室へ適宜流体圧を付与して上流側テーブル25を昇降させることによって、上流側テーブル25に設けた上流側ピンチロール28の上下方向位置が、板厚圧下プレス6から送り出される第1の板厚減縮後の被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部を噛み込み得る高さ位置となるように上流側テーブル25の上下方向位置を設定する。
【0042】
更に、各粗圧延機8,9のハウジング23に設けたスクリュージャッキなどの押圧手段(図示せず)を作動して上側の控えロール24aのジャーナル部を枢支している軸受を搬送ラインSに向かって押圧することによって、粗圧延機8の上下の作業ロール7a,7bの間隔を、板厚圧下プレス6による第1の板厚減縮後の被成形材料1の板厚、あるいは粗圧延機8による板厚減縮後の所要板厚に応じて設定し、粗圧延機9の上下の作業ロール7a,7bの間隔を、粗圧延機8による第2の板厚減縮後の被成形材料1の板厚、あるいは粗圧延機9による板厚減縮後の所要板厚に応じて設定する。
【0043】
その後、板厚圧下プレス6のモータ(図示せず)を作動させて、搬送ラインSの上方のクランク軸14aを反時計回りに、また、搬送ラインSの下方のクランク軸14bを時計回りに回転させる。
【0044】
これにより、板厚圧下プレス6のクランク軸14a,14bの回転に伴う偏心部の変位がロッド16a,16bを介して金型座18a,18bに伝達され金型5a,5bが搬送ラインSに対して近接離反する。
【0045】
また、粗圧延機8,9を作動させ、該粗圧延機8,9の搬送ラインSの上方の作業ロール7aを反時計方向に回転させ且つ搬送ラインSの下方の作業ロール7bを時計回りに回転させることによって、第1の板厚減縮後の被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部を、各粗圧延機8,9の上下の作業ロール7a,7bの間で噛み込み得るようにする。
【0046】
次いで、板厚方向に圧下成形すべき被成形材料1を搬送ライン上流A側からトンネル炉4へ送給して加熱軟化させ、該被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部を板厚圧下プレス6の金型5a,5bの間に挿通して搬送ライン下流B側へ移動させると、搬送ラインSへ近接する金型5a,5bによって、被成形材料1を板厚方向に圧下成形する第1の板厚減縮が行われる。
【0047】
板厚圧下プレス6によって第1の板厚減縮が行なわれたあとの被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部は、ループ機構10の上流側ピンチロール28により挟持されて上流側テーブル25上へ送出され、上流側ローラ27によって下面を支持される。
【0048】
更に、板厚圧下プレス6による被成形材料1の板厚減縮が進行すると、該被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部が下流側テーブル29の方向へ移動する。
【0049】
このとき、図示していない被成形材料支持用ローラが、ループ機構10の上流側テーブル25と下流側テーブル29との間に略水平に突出し、前記の被成形材料1を支持し且つ該被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部を下流側テーブル29方向へ導くようになっている。
【0050】
下流側テーブル側に移動した被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部は、下流側ピンチロール31により挟持され、搬送ライン上流A側の粗圧延機8の上下の作業ロール7a,7bの間へ送給される。
【0051】
被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部が下流側ピンチロール31に挟持された時点で、前記の図示していない被成形材料支持用ローラがループ機構10の上流側テーブル25と下流側テーブル29との間から被成形材料1の弛みの妨げにならない位置へ退避するようになっている。
【0052】
被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部を挟持した下流側ピンチロール31は、当初、板厚圧下プレス6の被成形材料1に対する板厚圧下成形速度よりも遅い速度で回転するように制御され、ループ機構10の上流側テーブル25と下流側テーブル29との間を移動する被成形材料1に弛みを発生させるように作動し、被成形材料1に所定の弛みが生じた後は、粗圧延機8の作業ロール7a,7bと同調して回転するようになっている。
【0053】
下流側ピンチロール31によって粗圧延機8の上下の作業ロール7a,7bの間に送給された被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部は、ハウジング23に設けたスクリュージャッキなどの押圧手段(図示せず)によって予め所定の間隔に設定され、且つ反時計回りに回転する搬送ラインS上方の作業ロール7aと時計回りに回転する搬送ラインS下方の作業ロール7bとの間に噛み込まれ、上方の控えロール24aを介して作業ロール7aを下方へ押圧する前記の押圧手段によって、板厚方向に圧下成形される。
【0054】
そして、被成形材料1の搬送ライン下流B側への移動に伴い、粗圧延機8の両作業ロール7a,7bの間に、該粗圧延機8によって既に第2の板厚減縮が完了した部分に後続する被成形材料1の第1の板厚減縮完了部分が順次に挿通され、被成形材料1に対する第2の板厚減縮が行われる。
【0055】
搬送ライン上流A側の粗圧延機8によって第2の板厚減縮が完了した被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部は、搬送ライン下流B側の粗圧延機9の上下の作業ロール7a,7bの間に送給され、ハウジング23に設けたスクリュージャッキなどの押圧手段(図示せず)によって予め所定の間隔に設定され、且つ反時計回りに回転する搬送ラインS上方の作業ロール7aと時計回りに回転する搬送ラインS下方の作業ロール7bとの間に噛み込まれ、上方の控えロール24aを介して作業ロール7aを下方へ押圧する前記の押圧手段によって、板厚方向に圧下成形される。
【0056】
更に、被成形材料1の搬送ライン下流B側への移動に伴い、粗圧延機9の両作業ロール7a,7bの間に、粗圧延機9によって既に第3の板厚減縮が完了した部分に後続する被成形材料1の第2の板厚減縮完了部分が順次に挿通され、被成形材料1に対する第3の板厚減縮が行われる。
【0057】
このように、図1に示す板厚圧下設備においては、被成形材料1の未圧下成形部分を、板厚圧下プレス6の金型5a,5bによって板厚方向へ圧下成形する第1の板厚減縮を行った後に、被成形材料1の第1の圧下成形完了部分を、搬送ライン上流A側の粗圧延機8の作業ロール7a,7bによって板厚方向へ圧下成形する第2の板厚減縮を行い、この第2の板厚減縮を完了した部分を、搬送ライン下流B側の粗圧延機9の作業ロール7a,7bによって板厚方向へ圧下成形する第3の板厚減縮を行なうので、被成形材料1を板厚方向へ効率よく圧下成形することができる。
【0058】
また、板厚圧下プレス6と粗圧延機8との間を移動する被成形材料1を所定の弛みが生じるように支持するループ機構10を、板厚圧下プレス6と粗圧延機8との間に設けているので、板厚圧下プレス6による被成形材料1の板厚減縮と粗圧延機8による被成形材料1の板厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
【0059】
図4は本発明の板厚圧下設備の実施の形態の第2の例を示すものであり、図中、図1と同一符号を付したものは同一物を表す。
【0060】
この板厚圧下装置では、図1に示す板厚圧下設備の構成に加えて、トンネル炉4の搬送ライン上流A側に板幅圧下プレス34を設けている。
【0061】
板幅圧下プレス34は、図5に示すように、搬送ラインSを挟んで板幅方向に対峙し且つ搬送ラインSに対して近接離反可能な一対の金型座35a,35bと、該金型座35a,35bに搬送ラインSに対峙するように装着された金型36a,36bと、前記の金型座35a,35bの反搬送ライン側にそれぞれ設けた金型往復動機構37a,37bとによって構成されている。
【0062】
金型座35a,35bは、搬送ラインSの側方に設けたガイド部材38a,38bに沿って搬送ラインSに対して略直交する方向へ水平移動するようになっている。
【0063】
金型36a,36bは、搬送方向上流A側から下流B側へ向って徐々に搬送ラインSへ近接する平坦な成形面39a,39bと、該成形面39a,39bに連なり且つ搬送ラインSに平行に対峙する成形面40a,40bとを有しており、成形面39a,39b,40a,40bの高さは、被成形材料1の板厚に応じて設定されている。
【0064】
金型往復動機構37a,37bは、前記の金型座35a,35bの反搬送ライン側にガイド部材38a,38bに沿って移動自在に設置され且つスクリュージャッキ(圧下量設定用アクチュエータ)41a,41bにより搬送ラインSに対して近接離反可能な軸箱42a,42bと、該軸箱42a,42bに枢支され且つ垂直に延びるクランク軸43a,43bと、基端部がクランク軸43a,43bのそれぞれの偏心部分に枢支され且つ先端部が金型座35a,35bに設けたブラケット44a,44bに枢支されたロッド45a,45bとを有している。
【0065】
クランク軸43a,43bには、ギヤボックスなどの回転同調機構を介してモータ(図示せず)の回転力が伝達されるようになっており、該モータを作動させると、クランク軸43a,43bの偏心部分の変位がロッド45a,45b及び金型座35a,35bを介して左右の金型36a,36bに伝達され、該金型36a,36bが搬送ラインSに対して同調して近接離反する。
【0066】
また、スクリュージャッキ41a,41bを作動させると、左右の軸箱42a,42bの間隔が変化し、これにより、金型36a,36bの間隔、すなわち、被成形材料1の圧下量が調節される。
【0067】
板幅圧下プレス34の搬送方向上流A側及び下流B側には、圧下成形すべき被成形材料1の搬送方向下流B側端部を左右の金型36a,36bの間に確実に導き、該金型36a,36bによって圧下成形された後の被成形材料1の搬送方向下流B側端部を搬送ラインSに沿って移動させるためのサイドガイドを設けることが望ましい。
【0068】
以下、図4に示す板厚圧下設備の作動について説明する。
【0069】
長尺の被成形材料1を板厚方向へ圧下成形する際には、板幅圧下プレス34の金型往復動機構37a,37bのスクリュージャッキ41a,41bを適宜作動し、金型往復動機構37a,37bの左右の軸箱42a,42bの間隔を変化させることによって、該軸箱42a,42bに枢支されたクランク軸43a,43bにロッド45a,45bを介して連結されている左右の金型36a,36bの間隔を調整し、被成形材料1の幅方向の圧下量を設定するとともに、図1に示す板厚圧下設備と同様に、板厚圧下プレス6の金型の間隔、上流側テーブル25の上下方向位置、各粗圧延機8,9の作業ロール7a,7bの間隔を設定する。
【0070】
次いで、板幅圧下プレス34の図示していないモータを作動し、ギヤボックスなどの回転同調機構を介してクランク軸43a,43bを回転させることによって左右の金型36a,36bを搬送ラインSに対して近接離反させるとともに、板厚圧下プレス6を作動し、粗圧延機8,9を作動させる。
【0071】
その後、搬送ライン上流A側から被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部を板幅圧下プレス34の金型36a,36bの間に挿通して搬送ライン下流B側へ移動させると、搬送ラインSへ近接する板幅圧下プレス34の金型36a,36bによって被成形材料1が板幅方向に圧下成形され、被成形材料1の搬送ライン下流B側への移動に伴い、板幅圧下プレス34によって既に板幅減縮が完了した部分に後続する被成形材料1の板幅減縮非完了部分が、板幅圧下プレス34の金型36a,36bの間に順次に挿通され、被成形材料1に対して全長にわたる板幅減縮が行われる。
【0072】
以後、被成形材料1の板幅圧下プレス34による板幅圧下完了部分を、順次、トンネル炉4へ送給して加熱軟化し、トンネル炉4によって加熱軟化された被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部を、図1に示す板厚圧下設備と同様に、板厚圧下プレス6の金型5a,5bの間に挿通して板厚方向に圧下成形する第1の板厚減縮を行ない、粗圧延機8の作業ロール7a,7bの間に挿通して第2の板厚減縮を行ない、粗圧延機9の作業ロール7a,7bの間に挿通して第3の板厚減縮を行なう。
【0073】
このように、図4に示す板厚圧下設備においては、被成形材料1の板幅方向縁部に対して充分な接触長さを有する板幅圧下プレス34の一対の金型36a,36bを互いに近接離反させて、被成形材料1を板幅方向に圧下成形するので、被成形材料1の側縁近傍部分だけが変形することなく、板幅方向にわたって全体的に変形し、被成形材料1の板幅方向断面のドッグボーン化及び平面形状のフィッシュテール化が抑制される。
【0074】
また、図1に示す板厚圧下設備と同様に、被成形材料1の未圧下成形部分を、板厚圧下プレス6によって圧下成形する第1の板厚減縮を行った後に、被成形材料1の第1の圧下成形完了部分を、搬送ライン上流A側の粗圧延機8によって板厚方向へ圧下成形する第2の板厚減縮を行い、この第2の板厚減縮を完了した部分を、搬送ライン下流B側の粗圧延機9によって板厚方向へ圧下成形する第3の板厚減縮を行なうので、被成形材料1を板厚方向へ効率よく圧下成形することができる。
【0075】
更に、板厚圧下プレス6と粗圧延機8との間を移動する被成形材料1を、所定の弛みが生じるように支持するループ機構10を設けているので、板厚圧下プレス6による被成形材料1の板厚減縮と粗圧延機8による被成形材料1の板厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
【0076】
図6は本発明の板厚圧下設備の実施の形態の第3の例を示すものであり、図中、図1乃至図4と同一符号を付したものは同一物を表す。
【0077】
この板厚圧下設備では、図1に示す板厚圧下設備の構成に加えて、トンネル炉4の搬送ライン下流B側に、図5に示す板幅圧下プレス34を設けている。
【0078】
図6に示す板厚圧下設備によって、長尺の被成形材料1を板厚方向へ圧下成形する際には、図4に示す板厚圧下設備と同様に、板幅圧下プレス34の左右の金型36a,36bの間隔を調整し、被成形材料1の幅方向の圧下量を設定するとともに、板厚圧下プレス6の金型の間隔、ループ機構10の上流側テーブル25の上下方向位置、各粗圧延機8,9の作業ロール7a,7bの間隔を設定してから、板幅圧下プレス34、板厚圧下プレス6を作動し、粗圧延機8,9を作動させる。
【0079】
その後、板厚方向に圧下成形すべき被成形材料1を搬送ライン上流A側からトンネル炉4へ送給して加熱軟化させ、該被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部を板幅圧下プレス34の金型36a,36bの間に挿通して搬送ライン下流B側へ移動させると、搬送ラインSへ近接する板幅圧下プレス34の金型36a,36bによって被成形材料1が板幅方向に圧下成形され、被成形材料1の搬送ライン下流B側への移動に伴い、被成形材料1に対して全長にわたる板幅減縮が行われ、以後、被成形材料1の板幅圧下プレス34による板幅圧下完了部分が、順次、板厚圧下プレス6の金型5a,5bの間に挿通されて板厚方向に圧下成形する第1の板厚減縮が行なわれ、粗圧延機8の作業ロール7a,7bの間、及び粗圧延機9の作業ロール7a,7bの間に挿通されて、第2、第3の板厚減縮が行なわれることは、図4に示す板厚圧下設備と変わらない。
【0080】
このように、図6に示す板厚圧下設備においては、図4に示す板厚圧下設備と同様に、被成形材料1の板幅方向断面のドッグボーン化及び平面形状のフィッシュテール化が抑制され、被成形材料1を板厚方向へ効率よく圧下成形することができる。
【0081】
また、ループ機構10によって、板厚圧下プレス6による被成形材料1の第1の板厚減縮と粗圧延機8による被成形材料1の第2の板厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
【0082】
図7は本発明の板厚圧下設備の実施の形態の第4の例を示すものであり、図中、図1乃至図4と同一符号を付したものは同一物を表す。
【0083】
この板厚圧下設備では、図4に示す板厚圧下設備の構成に加えて、搬送ライン上流A側の板幅圧下プレス34とトンネル炉4との間に、別のループ機構46を設けている。
【0084】
ループ機構46は、板幅圧下プレス34の搬送ライン下流B側近傍に配置した上流側テーブル47と、被成形材料1に下方から当接し得られ且つ搬送ライン下流B側へ向かって枢支位置が順に低くなるように前記の上流側テーブル47に設けた複数の上流側ローラ48と、前記の上流側テーブル47の搬送ライン上流A側寄り部分に設けられ且つ被成形材料1を板厚方向に挟持し得る上流側ピンチロール49と、トンネル炉4の搬送ライン上流A側近傍に配置した下流側テーブル50と、被成形材料1に下方から当接し得られ且つ搬送ライン下流B側へ向かって枢支位置が順に高くなるように前記の下流側テーブル50に設けた複数の下流側ローラ51と、前記の下流側テーブル50の搬送ライン下流B側寄り部分に設けられ且つ被成形材料1を板厚方向に挟持し得る下流側ピンチロール52とによって構成されている。
【0085】
上流側テーブル47は、板幅圧下プレス34の搬送ライン下流B側近傍に設けられ、搬送ライン下流B側へ向かって徐々に低くなるように形成された上面を有し且つ床面32の所定位置に配置・固定されている。
【0086】
上流側ローラ48は、前記の上流側テーブル47の上面に取り付けられ、被成形材料1に下方から当接して枢支する位置が、搬送ライン下流B側へ向かって次第に低くなるように配置されている。
【0087】
下流側テーブル50は、トンネル炉4の搬送ライン上流A側近傍に設けられ搬送ライン下流B側へ向かって徐々に高くなるように形成された上面を有し且つ床面32の所定位置に配置・固定されている。
【0088】
下流側ローラ51は、前記の下流側テーブル50の上面に取り付けられ、被成形材料1に下方から当接して枢支する位置が、搬送ライン下流B側へ向かって次第に高くなるように配置されている。
【0089】
図7に示す板厚圧下設備によって、長尺の被成形材料1を板厚方向へ圧下成形する際には、図4に示す板厚圧下設備と同様に、板幅圧下プレス34の左右の金型36a,36bの間隔、板厚圧下プレス6の金型5a,5bの間隔、ループ機構10の上流側テーブル25の上下方向位置、各粗圧延機8,9の作業ロール7a,7bの間隔を設定してから、板幅圧下プレス34、板厚圧下プレス6を作動し、粗圧延機8,9を作動させる。
【0090】
その後、圧下成形すべき被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部を板幅圧下プレス34の金型36a,36bの間に挿通して搬送ライン下流B側へ移動させると、搬送ラインSへ近接する板幅圧下プレス34の金型36a,36bによって被成形材料1が板幅方向に圧下成形され、被成形材料1の搬送ライン下流B側への移動に伴い、被成形材料1に対して全長にわたる板幅減縮が行われ、以後、被成形材料1の板幅圧下プレス34による板幅圧下完了部分を、順次、別のループ機構46を介してトンネル炉4へ送給する。
【0091】
このとき、ループ機構46及び該ループ機構46の下流側ピンチロール52の作動は、前述のループ機構10及びループ機構10の下流側ピンチロール31の作動と略同様の働きをする。
【0092】
トンネル炉4によって加熱軟化された被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部を、ループ機構10を介して板厚圧下プレス6の金型5a,5bの間に挿通して板厚方向に圧下成形する第1の板厚減縮を行ない、粗圧延機8の作業ロール7a,7bの間、及び粗圧延機9の作業ロール7a,7bの間に挿通して、第2、第3の板厚減縮を行なうことは、図4に示す板厚圧下設備と変わらない。
【0093】
このように、図7に示す板厚圧下設備においては、図4に示す板厚圧下設備と同様に、被成形材料1の板幅方向断面のドッグボーン化及び平面形状のフィッシュテール化が抑制される。
【0094】
また、被成形材料1を板厚方向へ効率よく圧下成形することができ、ループ機構10によって、板厚圧下プレス6による被成形材料1の第1の板厚減縮と粗圧延機8による被成形材料1の第2板厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
【0095】
更に、別のループ機構46によって、板幅圧下プレス34による被成形材料1の板幅減縮と板厚圧下プレス6による被成形材料1の第1の板厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
【0096】
図8は本発明の板厚圧下設備の実施の形態の第5の例を示すものであり、図中、図1乃至図6と同一符号を付したものは同一物を表す。
【0097】
この板厚圧下設備では、図6に示す板厚圧下設備の構成に加えて、トンネル炉4の搬送ライン下流B側に設けた板幅圧下プレス34と板厚圧下プレス6との間に、別のループ機構46を設けている。
【0098】
図8に示す板厚圧下設備によって、長尺の被成形材料1を板厚方向へ圧下成形する際には、図6に示す板厚圧下設備と同様に、板幅圧下プレス34の左右の金型36a,36bの間隔、板厚圧下プレス6の金型5a,5bの間隔、ループ機構10の上流側テーブル25の上下方向位置、各粗圧延機8,9の作業ロール7a,7bの間隔を設定してから、板幅圧下プレス34、板厚圧下プレス6を作動し、粗圧延機8,9を作動させる。
【0099】
その後、圧下成形すべき被成形材料1を搬送ライン上流A側からトンネル炉4へ送給して加熱軟化させ、トンネル炉4によって加熱軟化された被成形材料1の搬送ライン下流B側の端部を板幅圧下プレス34の金型36a,36bの間に挿通して搬送ライン下流B側へ移動させると、搬送ラインSへ近接する板幅圧下プレス34の金型36a,36bによって被成形材料1が板幅方向に圧下成形され、被成形材料1の搬送ライン下流B側への移動に伴い、被成形材料1に対して全長にわたる板幅減縮が行われる。
【0100】
更に、被成形材料1の板幅圧下プレス34による板幅圧下完了部分が、順次、別のループ機構46を介して板厚圧下プレス6へ移動すると、板厚圧下プレス6の金型5a,5bによって板厚方向に圧下成形する第1の板厚減縮が行なわれ、ループ機構10を介して粗圧延機8の作業ロール7a,7bの間に挿通されて第2の板厚減縮が行なわれ、続いて粗圧延機9の作業ロール7a,7bによって第3の板厚減縮が行なわれることは、図6に示す板厚圧下設備と変わらない。
【0101】
このように、図8に示す板厚圧下設備においては、図6に示す板厚圧下設備と同様に、被成形材料1の板幅方向断面のドッグボーン化及び平面形状のフィッシュテール化が抑制される。
【0102】
また、被成形材料1を板厚方向へ効率よく圧下成形することができ、ループ機構10によって、板厚圧下プレス6による被成形材料1の第1の板厚減縮と粗圧延機8による被成形材料1の第2の板厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
【0103】
更に、別のループ機構46によって、板幅圧下プレス34による被成形材料1の板幅減縮と板厚圧下プレス6による被成形材料1の第1の板厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
【0104】
なお、本発明の板厚圧下方法及び設備は上述した実施の形態のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変更を加え得ることは勿論である。
【0105】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の板厚圧下方法及び設備によれば下記のような種々の優れた効果を奏し得る。
【0106】
(1)本発明の請求項1乃至請求項3に記載した板厚圧下方法においては、所定の温度に加熱した被成形材料の未圧下成形部分を、上下の金型で板厚方向へ圧下成形する板厚減縮を行った後に、該被成形材料の圧下成形完了部分を、更に複数の上下の作業ロールで板厚方向へ圧下成形する板厚減縮を行うので、被成形材料を板厚方向へ効率よく圧下成形することができる。
【0107】
(2)本発明の請求項1及び請求項2に記載した板厚圧下方法においては、板厚圧下成形用の金型と該金型に隣接する作業ロールとの間で、被成形材料を適宜下方へ弛ませて、板厚圧下成形用の金型による被成形材料の板厚減縮と作業ロールによる被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
【0108】
(3)本発明の請求項3に記載した板厚圧下方法においては、板幅圧下成形用の金型と板厚圧下成形用の金型との間で、被成形材料を適宜下方へ弛ませて、板幅圧下成形用の金型による被成形材料の板幅減縮と板厚圧下成形用の金型による被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
【0109】
(4)本発明の請求項4乃至請求項8に記載した板厚圧下設備のいずれにおいても、板厚圧下プレスの金型と複数の粗圧延機の作業ロールとによって、トンネル炉で加熱した被成形材料の板厚減縮を順次行なうので、被成形材料を板厚方向に効率良く厚下成形することができる。
【0110】
(5)本発明の請求項4乃至請求項8に記載した板厚圧下設備のいずれにおいても、板厚圧下プレスと搬送ライン上流側に位置する粗圧延機との間のループ機構によって、被成形材料を下方へ弛ませて、板厚圧下プレスによる被成形材料の板厚減縮と粗圧延機による被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
【0111】
(6)本発明の請求項7に記載した板厚圧下設備においては、板幅圧下プレスとトンネル炉との間、あるいはトンネル炉と板厚圧下プレスとの間に設けた別のループ機構によって、被成形材料を下方へ弛ませて、板幅圧下プレスによる被成形材料の板幅減縮と板厚圧下プレスによる被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
【0112】
(7)本発明の請求項8に記載した板厚圧下設備においては、板幅圧下プレスと板厚圧下プレスとの間に設けた別のループ機構によって、被成形材料を下方へ弛ませて、板幅圧下プレスによる被成形材料の板幅減縮と板厚圧下プレスによる被成形材料の板厚減縮との作業速度の差を調整することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の板厚圧下設備の実施の形態の第1の例を側方からみた概念図である。
【図2】 図1に関連する板厚圧下プレスの側面図である。
【図3】 図1に関連する上流側テーブルの側面図である。
【図4】 本発明の板厚圧下設備の実施の形態の第2の例を側方からみた概念図である。
【図5】 図4に関連する板幅圧下プレスの平面図である。
【図6】 本発明の板厚圧下設備の実施の形態の第3の例を側方からみた概念図である。
【図7】 本発明の板厚圧下設備の実施の形態の第4の例を側方からみた概念図である。
【図8】 本発明の板厚圧下設備の実施の形態の第5の例を側方からみた概念図である。
【図9】 粗圧延機の概念図である。
【符号の説明】
1 被成形材料
4 トンネル炉
5a 金型
5b 金型
6 板厚圧下プレス
7a 作業ロール
7b 作業ロール
8 粗圧延機
9 粗圧延機
10 ループ機構
34 板幅圧下プレス
36a 金型
36b 金型
46 ループ機構
S 搬送ライン
A 搬送ライン上流
B 搬送ライン下流
Claims (8)
- 被成形材料の左右から、金型を互いに近接離反させて被成形材料を板幅方向に圧下成形し、被成形材料の金型による板幅圧下成形部分を所定温度に加熱し、所定温度に加熱した被成形材料の上下から、金型を互いに近接離反させて被成形材料を板厚方向に圧下成形し、被成形材料の金型による板厚圧下成形部分を、上下の作業ロールの間に順次挿通して圧延成形するとともに、板厚圧下成形用の金型と該金型に隣接する作業ロールとの間で、被成形材料を適宜下方へ弛ませることを特徴とする板厚圧下方法。
- 所定温度に加熱した被成形材料の左右から、金型を互いに近接離反させて被成形材料を板幅方向に圧下成形し、被成形材料の金型による板幅圧下成形部分の上下から、金型を互いに近接離反させて被成形材料を板厚方向に圧下成形し、被成形材料の金型による板厚圧下成形部分を、上下の作業ロールの間に順次挿通して圧延成形するとともに、板厚圧下成形用の金型と該金型に隣接する作業ロールとの間で、被成形材料を適宜下方へ弛ませることを特徴とする板厚圧下方法。
- 板幅圧下成形用の金型と板厚圧下成形用の金型との間で、被成形材料を適宜下方へ弛ませる請求項1あるいは請求項2のいずれかに記載の板厚圧下方法。
- 搬送ラインを移動する被成形材料を加熱し得るトンネル炉と、搬送ラインの上方及び下方から同調して搬送ラインに近接離反し得る上下一対の金型を有し且つ前記のトンネル炉の搬送ライン下流側に配置された板厚圧下プレスと、搬送ラインを挾んで対峙する上下一対の作業ロールをそれぞれ有し且つ前記の板厚圧下プレスの搬送ライン下流側に搬送ラインに対して直列に配置された複数の粗圧延機とを備え、板厚圧下プレスと最も搬送ライン上流側寄りに位置する粗圧延機との間に、搬送ラインを移動する被成形材料を下方へ弛ませ得るループ機構を設けたことを特徴とする板厚圧下設備。
- 搬送ラインの左方及び右方から同調して搬送ラインに近接離反し得る左右一対の金型を有する板幅圧下プレスと、搬送ラインを移動する被成形材料を加熱し得られ且つ前記の板幅圧下プレスの搬送ライン下流側に配置されたトンネル炉と、搬送ラインの上方及び下方から同調して搬送ラインに近接離反し得る上下一対の金型を有し且つ前記のトンネル炉の搬送ライン下流側に配置された板厚圧下プレスと、搬送ラインを挾んで対峙する上下一対の作業ロールをそれぞれ有し且つ前記の板厚圧下プレスの搬送ライン下流側に搬送ラインに対して直列に配置された複数の粗圧延機とを備え、板厚圧下プレスと最も搬送ライン上流側寄りに位置する粗圧延機との間に、搬送ラインを移動する被成形材料を下方へ弛ませ得るループ機構を設けたことを特徴とする板厚圧下設備。
- 搬送ラインを移動する被成形材料を加熱し得るトンネル炉と、搬送ラインの左方及び右方から同調して搬送ラインに近接離反し得る左右一対の金型を有し且つ前記のトンネル炉の搬送ライン下流側に配置された板幅圧下プレスと、搬送ラインの上方及び下方から同調して搬送ラインに近接離反し得る上下一対の金型を有し且つ前記の板幅圧下プレスの搬送ライン下流側に配置された板厚圧下プレスと、搬送ラインを挾んで対峙する上下一対の作業ロールをそれぞれ有し且つ前記の板厚圧下プレスの搬送ライン下流側に搬送ラインに対して直列に配置された複数の粗圧延機とを備え、板厚圧下プレスと最も搬送ライン上流側寄りに位置する粗圧延機との間に、搬送ラインを移動する被成形材料を下方へ弛ませ得るループ機構を設けたことを特徴とする板厚圧下設備。
- 板幅圧下プレスとトンネル炉との間、あるいはトンネル炉と板厚圧下プレスとの間に、搬送ラインを移動する被成形材料を下方へ弛ませ得る別のループ機構を設けた請求項5に記載の板厚圧下設備。
- 板幅圧下プレスと板厚圧下プレスとの間に、搬送ラインを移動する被成形材料を下方へ弛ませ得る別のループ機構を設けた請求項6に記載の板厚圧下設備。
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