JP3991129B2 - 板厚圧下方法及び装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は板厚圧下方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図６は熱間圧延に用いられる粗圧延機の一例を示すもので、この粗圧延機は、板状の被成形材料１が略水平に通板される搬送ラインＳを挟んで上下に対向配置された作業ロール２ａ，２ｂと、各作業ロール２ａ，２ｂに反搬送ライン側から当接する控えロール３ａ，３ｂとを備えている。
【０００３】
上記の粗圧延機では、搬送ラインＳの上方の作業ロール２ａを反時計回りに回転させ且つ搬送ラインＳの下方の作業ロール２ｂを時計回りに回転させて、両作業ロール２ａ，２ｂの間に被成形材料１を噛み込むとともに、上方の控えロール３ａを下方へ押圧して、被成形材料１を搬送ライン上流Ａ側から搬送ライン下流Ｂ側へ向って移動させつつ、被成形材料１を板厚方向に圧下成形をするが、被成形材料１に対しての作業ロール２ａ，２ｂの噛み込み角度θを約１７°未満にしないと、被成形材料１の上下面と両作業ロール２ａ，２ｂの外周面との間で滑りが生じ、当該作業ロール２ａ，２ｂが被成形材料１を噛み込めなくなる。
【０００４】
すなわち、作業ロール２ａ，２ｂの直径Ｄが１２００ｍｍである場合には、上記の作業ロール２ａ，２ｂの噛み込み角度θの条件から、１回の圧下成形における圧下量ΔＴは、約５０ｍｍ程度となり、板厚Ｔ0が２５０ｍｍの被成形材料１を粗圧延機で圧下成形した後の板厚Ｔ1は、約２００ｍｍ程度になる。
【０００５】
このため、従来は、粗圧延機に対して被成形材料１を往復移動させながら板厚を順次減縮するリバース圧延を行い、被成形材料１の板厚が約９０ｍｍ程度になった後に、当該被成形材料１を仕上圧延機へ送り出すようにしているが、粗圧延機の搬送ライン上流Ａ側と下流Ｂ側とのそれぞれに、被成形材料１の引き出し場所を設ける必要があり、設備が長大になるとともに、被成形材料１の板厚減縮を効率よく行うことができない。
【０００６】
そこで、近年、図７に示すような走間サイジングプレス装置が提案されている。
【０００７】
この走間サイジングプレス装置は、被成形材料１の移動を許容し得るように搬送ラインＳの所定位置に立設したハウジング４と、搬送ラインＳを挟んで対峙するようにハウジング４のウインド部５に嵌装された上軸箱６ａ及び下軸箱６ｂと、搬送ラインＳに対して直交する方向へ略水平に延び且つ非偏心部分が軸受（図示せず）を介して上軸箱６ａあるいは下軸箱６ｂに枢支された上下の回転軸７ａ， ７ｂと、搬送ラインＳの上下にそれぞれ位置し且つ基端部が軸受８ａ，８ｂを介して前記の回転軸７ａ，７ｂの偏心部分に枢支された上下に延びるロッド９ａ，９ｂと、該ロッド９ａ，９ｂの上下方向中間部分に球面軸受１０ａ，１０ｂを介して枢支され且つハウジング４のウインド部５に上下へ摺動し得るように嵌装されたロッドサポート箱１１ａ，１１ｂと、ロッド９ａ，９ｂの先端部に球面軸受１２ａ，１２ｂを介して枢支された金型座１３ａ，１３ｂと、該金型座１３ａ，１３ｂに装着された金型１４ａ，１４ｂと、シリンダ部がロッド９ａ，９ｂの上下方向中間部分に枢支され且つピストンロッド先端部が金型座１３ａ，１３ｂに枢支された流体圧シリンダ１５ａ，１５ｂとを備えている。
【０００８】
回転軸７ａ，７ｂは、自在継手及び減速機を介してモータの出力軸（図示せず）に連結されており、モータを作動させると、上下の金型１４ａ，１４ｂが搬送ラインＳに対して同調して近接離反するようになっている。
【０００９】
金型１４ａ，１４ｂは、搬送ライン上流Ａ側から搬送ライン下流Ｂ側へ向って徐々に搬送ラインＳへ近接する平坦な成形面１６ａ，１６ｂと、該成形面１６ａ，１６ｂに連なり且つ搬送ラインＳに平行に対峙する平坦な成形面１７ａ，１７ｂとを有している。
【００１０】
また、金型１４ａ，１４ｂの幅は、被成形材料１の板幅（約２０００ｍｍ以上）に応じて設定されている。
【００１１】
ハウジング４の上部には、上軸箱６ａを搬送ラインＳに対して近接離反させるための位置調整用スクリュー１８が設けられており、該位置調整用スクリュー１８を周方向へ回転させることにより、回転軸７ａ、ロッド９ａ、金型座１３ａを介して金型１４ａが昇降するようになっている。
【００１２】
図７に示す走間サイジングプレス装置によって被成形材料１を板厚方向へ圧下成形する際には、上軸箱６ａに対する位置調整用スクリュー１８を適宜周方向へ回転させることにより、上下の金型１４ａ，１４ｂの間隔を、板厚方向に圧下成形すべき被成形材料１の板厚に応じて設定する。
【００１３】
次いで、モータを作動させて上下の回転軸７ａ，７ｂを回転させるとともに、上下の金型１４ａ，１４ｂの間に被成形材料１を挿通し、回転軸７ａ，７ｂの偏心部分の変位に伴い、搬送ラインＳに沿って移動しつつ搬送ラインＳに対して近接離反する上下の金型１４ａ，１４ｂによって、被成形材料１を板厚方向へ圧下成形する。
【００１４】
このとき、流体圧シリンダ１５ａ，１５ｂのロッド側流体室及びヘッド側流体室へ適宜流体圧を付与して、上下の金型１４ａ，１４ｂの搬送ライン下流Ｂ側寄りの成形面１７ａ，１７ｂが、搬送ラインＳに対して常に平行になるように、金型座１３ａ，１３ｂの角度を変化させる。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図７に示す走間サイジングプレス装置では、被成形材料１に対する金型１４ａ，１４ｂの成形面１６ａ，１６ｂ，１７ａ，１７ｂの接触面積が、板幅圧下プレス装置の金型などに比べて格段に広く、当該接触面積が金型１４ａ，１４ｂの搬送ラインＳへの接近に伴って増大するので、金型１４ａ，１４ｂに大きな圧下荷重を付与する必要がある。
【００１６】
また、金型１４ａ，１４ｂに付与すべき圧下荷重に応じた強度を、金型座１３ａ，１３ｂ、ロッド９ａ，９ｂ、回転軸７ａ，７ｂ、軸箱６ａ，６ｂ、及びハウジング４などに具備させなければならず、これらの各部材が大型化する傾向を呈する。
【００１７】
本発明は上述した実情に鑑みてなしたもので、被成形材料の板厚方向への圧下成形を効率よく行えるように、また、金型へ付与すべき圧下荷重を軽減できるようにすることを目的としている。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１に記載した板厚圧下方法では、搬送ライン上流側から下流側へ向って移動する被成形材料の上下から、該被成形材料に対峙する成形面を有する上流側金型を互いに同調させ被成形材料に近接させながら搬送ライン下流側へ移動させ且つ被成形材料から離反させながら搬送ライン上流側へ移動させて、被成形材料を板厚方向に圧下成形する第１の板厚減縮を順次行い、被成形材料の第１の板厚減縮を行った部分の上下から、該被成形材料に対峙する成形面を有する下流側金型を、前記の上流側金型と逆の位相で、互いに同調させ被成形材料に近接させながら搬送ライン下流側へ移動させ且つ被成形材料から離反させながら搬送ライン上流側へ移動させて、被成形材料を板厚方向に圧下成形する第２の板厚減縮を順次行う。
【００１９】
本発明の請求項２に記載した板厚圧下装置では、被成形材料が搬送される搬送ラインを挟んで上下に対向配置した上流側スライダと、該上流側スライダを搬送ラインに対して近接離反させる上流側スライダ移動機構と、搬送ラインに沿う方向へ移動し得るように上流側スライダに取り付けられ且つ搬送ラインに対峙する成形面を有する上流側金型と、該上流側金型を搬送ラインに沿って往復動させる上流側金型移動機構と、前記の上流側スライダの搬送ライン下流側に位置し且つ搬送ラインを挟んで上下に対向配置した下流側スライダと、該下流側スライダを搬送ラインに対して近接離反させる下流側スライダ移動機構と、搬送ラインに沿う方向へ移動し得るように下流側スライダに取り付けられ且つ搬送ラインに対峙する成形面を有する下流側金型と、該下流側金型を搬送ラインに沿って往復動させる下流側金型移動機構とを備えている。
【００２０】
また、本発明の請求項３に記載した板厚圧下装置では、前述した本発明の請求項２に記載の板厚圧下装置の構成に加えて、上流側スライダの反搬送ライン側に設けた上流側クランク軸と、一端部が上流側クランク軸の偏心部に枢支され且つ他端部が上流側スライダに枢支された上流側ロッドとによって上流側スライダ移動機構を構成し、また、下流側スライダの反搬送ライン側に設けた下流側クランク軸と、一端部が下流側クランク軸の偏心部に枢支され且つ他端部が下流側スライダに枢支された下流側ロッドとによって下流側スライダ移動機構を構成している。
【００２１】
更に、本発明の請求項４に記載した板厚圧下装置では、前述した本発明の請求項３に記載の板厚圧下装置の構成に加えて、上流側クランク軸と下流側クランク軸とを、両クランク軸の偏心部が１８０゜の位相差を保つように同方向へ同調回転させる同調駆動機構を備えている。
【００２２】
更にまた、本発明の請求項５に記載した板厚圧下装置では、前述した本発明の請求項３あるいは請求項４に記載の板厚圧下装置の構成に加えて、上流側クランク軸及び下流側クランク軸を、搬送ラインに対して直交する方向へ略水平に枢支している。
【００２３】
本発明の請求項１に記載した板厚圧下方法においては、被成形材料の未圧下成形部分を、上下の上流側金型で板厚方向へ圧下成形する第１の板厚減縮を行った後に、被成形材料の第１の圧下成形完了部分を、上下の下流側金型で板厚方向へ圧下成形する第２の板厚減縮を行い、被成形材料を板厚方向へ効率よく圧下成形する。
【００２４】
また、被成形材料の未圧下成形部分に対する第１の板厚減縮と被成形材料の第１の板厚減縮完了部分に対する第２の板厚減縮とを交互に行い、上流側金型及び下流側金型のそれぞれに付与すべき圧下荷重の軽減を図る。
【００２５】
本発明の請求項２から請求項５に記載した板厚圧下装置のいずれにおいても、上流側スライダ移動機構により上流側スライダとともに上流側金型を搬送ラインに近接させて、被成形材料の未圧下成形部分を、上下の上流側金型で板厚方向へ圧下し、次いで、下流側スライダ移動機構により下流側スライダとともに下流側金型を搬送ラインに近接させて、被成形材料の既に上流側金型で圧下された部分を、上下の下流側金型で板厚方向へ圧下して、被成形材料を板厚方向へ効率よく圧下成形する。
【００２６】
また、上流側スライダ移動機構による上流側金型の搬送ラインへの近接離反と下流側スライダ移動機構による下流側金型の搬送ラインへの近接離反とを逆の位相で行い、上流側金型及び下流側金型のそれぞれに付与すべき圧下荷重の軽減を図る。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２８】
図１から図５は本発明の板厚圧下装置の実施の形態の一例であり、この板厚圧下装置は、被成形材料１が中央部分を通過し得るように搬送ラインＳの所定位置に立設されたハウジング１９と、搬送ラインＳを挟んで上下に対向配置された一対の上流側スライダ２４ａ，２４ｂと、上流側スライダ２４ａ，２４ｂの搬送ライン下流Ｂ側に位置し且つ搬送ラインＳを挟んで上下に対向配置された一対の下流側スライダ２５ａ，２５ｂと、上流側スライダ２４ａ，２４ｂに支持された上流側金型３０ａ，３０ｂと、下流側スライダ２５ａ，２５ｂに支持された下流側金型３３ａ，３３ｂと、上流側スライダ２４ａ，２４ｂを搬送ラインＳに対して近接離反させる上流側スライダ移動機構３６ａ，３６ｂと、下流側スライダ２５ａ，２５ｂを搬送ラインＳに対して近接離反させる下流側スライダ移動機構４４ａ，４４ｂと、上流側金型３０ａ，３０ｂを搬送ラインＳに沿って往復動させる上流側金型移動機構としての上流側流体圧シリンダ５２ａ，５２ｂと、下流側金型３３ａ，３３ｂを搬送ラインＳに沿って往復動させる下流側金型移動機構としての流体圧シリンダ５４ａ，５４ｂと、前記の両スライダ移動機構３６ａ，３６ｂ，４４ａ，４４ｂに対する同調駆動機構５６ａ，５６ｂとを備えている。
【００２９】
ハウジング１９の内部には、搬送ライン上流Ａ側寄り部分において搬送ラインＳを挟んで上下に対向し且つ反搬送ライン側へ窪む上流側スライダ保持部２０ａ，２０ｂと、搬送ライン下流Ｂ側寄り部分において搬送ラインＳを挟んで上下に対向し且つ反搬送ライン側へ窪む下流側スライダ保持部２１ａ，２１ｂとが形成されており、下流側スライダ保持部２１ａ，２１ｂは、上流側スライダ保持部２０ａ，２０ｂよりも、搬送ラインＳに近接している。
【００３０】
また、ハウジング１９の外縁部分には、搬送ライン上流Ａ側寄り部分においてハウジング１９の上方あるいは下方から上流側スライダ保持部２０ａ，２０ｂに連なるロッド挿通孔２２ａ，２２ｂと、搬送ライン下流Ｂ側寄り部分においてハウジング１９の上方あるいは下方から下流側スライダ保持部２１ａ，２１ｂに連なるロッド挿通孔２３ａ，２３ｂとが、それぞれのスライダ保持部２０ａ，２０ｂ，２１ａ，２１ｂごとに、２カ所ずつ被成形材料１の幅方向に並ぶように形成されている。
【００３１】
上流側スライダ２４ａ，２４ｂは、搬送ラインＳに対して近接離反する方向へ摺動し得るように上流側スライダ保持部２０ａ，２０ｂに嵌装され、下流側スライダ２５ａ，２５ｂは、搬送ラインＳに対して近接離反する方向へ摺動し得るように下流側スライダ保持部２１ａ，２１ｂに嵌装されている。
【００３２】
上流側スライダ２４ａ，２４ｂ及び下流側スライダ２５ａ，２５ｂの搬送ラインＳ側の面には、搬送ラインＳに沿って略水平に往復移動し得る金型座２６ａ，２６ｂ，２７ａ，２７ｂが設けられている。
【００３３】
また、上流側スライダ２４ａ，２４ｂ及び下流側スライダ２５ａ，２５ｂの反搬送ライン側の面には、ロッド挿通孔２２ａ，２２ｂ，２３ａ，２３ｂに正対するようにブラケット２８ａ，２８ｂ，２９ａ，２９ｂが２箇ずつ設けられている。
【００３４】
上流側金型３０ａ，３０ｂは、搬送ライン上流Ａ側から搬送ライン下流Ｂ側へ向って徐々に搬送ラインＳへ近接する平坦な成形面３１ａ，３１ｂと、該成形面３１ａ，３１ｂの搬送ライン下流Ｂ側に連なり且つ搬送ラインＳに略水平に対峙する平坦な成形面３２ａ，３２ｂとを有し、前記の金型座２６ａ，２６ｂに装着されている。
【００３５】
下流側金型３３ａ，３３ｂは、搬送ライン上流Ａ側から搬送ライン下流Ｂ側へ向って徐々に搬送ラインＳへ近接する平坦な成形面３４ａ，３４ｂと、該成形面３４ａ，３４ｂの搬送ライン下流Ｂ側に連なり且つ搬送ラインＳに略水平に対峙する平坦な成形面３５ａ，３５ｂとを有し、前記の金型座２７ａ，２７ｂに装着されている。
【００３６】
上流側スライダ移動機構３６ａ，３６ｂは、前記の上流側スライダ保持部２０ａ，２０ｂの反搬送ライン側に位置するようにハウジング１９の上方及び下方に配置した軸箱３７ａ，３７ｂと、搬送ラインＳに対して直交する方向へ略水平に延び且つ非偏心部３８ａ，３８ｂが軸箱３７ａ，３７ｂに枢支されたクランク軸３９ａ，３９ｂと、前記のロッド挿通孔２２ａ，２２ｂに挿通されて基端部がクランク軸３９ａ，３９ｂの偏心部４０ａ，４０ｂに枢支され且つ先端部が上流側スライダ２４ａ，２４ｂのブラケット２８ａ，２８ｂにクランク軸３９ａ，３９ｂと平行なピン４１ａ，４１ｂで枢支されたロッド４２ａ，４２ｂとによって構成されている。
【００３７】
搬送ラインＳの上方に位置する軸箱３７ａは、ハウジング１９の上部に設けた支持部材４３ａに固定支持され、搬送ラインＳの下方に位置する軸箱３７ｂは、ハウジング１９の下部に設けた支持部材４３ｂに上下方向へ変位可能に支持されている。
【００３８】
更に、搬送ラインＳに対する軸箱３７ｂの上下位置は、位置調整用スクリュー（図示せず）によって設定されるようになっている。
【００３９】
この上流側スライダ移動機構３６ａ，３６ｂにおいては、クランク軸３９ａ，３９ｂの回転に伴う偏心部４０ａ，４０ｂの変位が、ロッド４２ａ，４２ｂを介して上流側スライダ２４ａ，２４ｂに伝達され、該上流側スライダ２４ａ，２４ｂとともに、金型座２６ａ，２６ｂ及び上流側金型３０ａ，３０ｂが搬送ラインＳに対して近接離反する。
【００４０】
下流側スライダ移動機構４４ａ，４４ｂは、前記の下流側スライダ保持部２１ａ，２１ｂの反搬送ライン側に位置するようにハウジング１９の上方及び下方に配置した軸箱４５ａ，４５ｂと、搬送ラインＳに対して直交する方向へ略水平に延び且つ非偏心部４６ａ，４６ｂが軸箱４５ａ，４５ｂに枢支されたクランク軸４７ａ，４７ｂと、前記のロッド挿通孔２３ａ，２３ｂに挿通されて基端部がクランク軸４７ａ，４７ｂの偏心部４８ａ，４８ｂに枢支され且つ先端部が下流側スライダ２５ａ，２５ｂのブラケット２９ａ，２９ｂにクランク軸４７ａ，４７ｂと平行なピン４９ａ，４９ｂで枢支されたロッド５０ａ，５０ｂによって構成されている。
【００４１】
搬送ラインＳの上方に位置する軸箱４５ａは、ハウジング１９の上部に設けた支持部材５１ａに固定支持され、搬送ラインＳの下方に位置する軸箱４５ｂは、ハウジング１９の下部に設けた支持部材５１ｂに上下方向へ変位可能に支持されている。
【００４２】
更に、搬送ラインＳに対する軸箱４５ｂの上下位置は、位置調整用スクリュー（図示せず）によって設定されるようになっている。
【００４３】
この下流側スライダ移動機構４４ａ，４４ｂにおいては、クランク軸４７ａ，４７ｂの回転に伴う偏心部４８ａ，４８ｂの変位が、ロッド５０ａ，５０ｂを介して下流側スライダ２５ａ，２５ｂに伝達され、該下流側スライダ２５ａ，２５ｂとともに、金型座２７ａ，２７ｂ及び下流側金型３３ａ，３３ｂが搬送ラインＳに対して近接離反する。
【００４４】
上流側流体圧シリンダ５２ａ，５２ｂは、ピストンロッド５３ａ，５３ｂが搬送ライン下流Ｂ側を向き且つ搬送ラインＳに対して平行に位置するように、上流側スライダ２４ａ，２４ｂの搬送ライン上流Ａ側寄り部分に取り付けられ、また、前記のピストンロッド５３ａ，５３ｂが、上流側金型３０ａ，３０ｂに連結されている。
【００４５】
この上流側流体圧シリンダ５２ａ，５２ｂにおいては、ヘッド側流体室へ流体圧が付与されると、ピストンロッド５３ａ，５３ｂの押し出しに伴い、上流側スライダ２４ａ，２４ｂに対して金型座２６ａ，２６ｂ及び上流側金型３０ａ，３０ｂが搬送ライン下流Ｂ側へ向って移動し、ロッド側流体室へ流体圧が付与されると、ピストンロッド５３ａ，５３ｂの引き込みに伴い、上流側スライダ２４ａ，２４ｂに対して金型座２６ａ，２６ｂ及び上流側金型３０ａ，３０ｂが搬送ライン上流Ａ側へ向って移動する。
【００４６】
下流側流体圧シリンダ５４ａ，５４ｂは、ピストンロッド５５ａ，５５ｂが搬送ライン上流Ａ側を向き且つ搬送ラインＳに対して平行に位置するように、下流側スライダ２５ａ，２５ｂの搬送ライン下流Ｂ側寄り部分に取り付けられ、また、前記のピストンロッド５５ａ，５５ｂが、下流側金型３３ａ，３３ｂに連結されている。
【００４７】
この下流側流体圧シリンダ５４ａ，５４ｂにおいては、ロッド側流体室へ流体圧が付与されると、ピストンロッド５５ａ，５５ｂの引き込みに伴い、下流側スライダ２５ａ，２５ｂに対して金型座２７ａ，２７ｂ及び下流側金型３３ａ，３３ｂが搬送ライン下流Ｂ側へ向って移動し、ヘッド側流体室へ流体圧が付与されると、ピストンロッド５５ａ，５５ｂの押し出しに伴い、下流側スライダ２５ａ，２５ｂに対して金型座２７ａ，２７ｂ及び下流側金型３３ａ，３３ｂが搬送ライン上流Ａ側へ向って移動する。
【００４８】
同調駆動機構５６ａ，５６ｂは、入力軸５７ａ，５７ｂと、上流側出力軸５８ａ，５８ｂと、下流側出力軸５９ａ，５９ｂと、入力軸５７ａ，５７ｂの回転を両出力軸５８ａ，５８ｂ，５９ａ，５９ｂに伝達する複数の歯車（図示せず）とを有し、入力軸５７ａ，５７ｂが回転すると、両出力軸５８ａ，５８ｂ，５９ａ，５９ｂが同一方向へ同一回転数で回転するようになっている。
【００４９】
一方の同調駆動機構５６ａの上流側出力軸５８ａには、上流側スライダ移動機構３６ａを構成するクランク軸３９ａの非偏心部３８ａが自在継手（図示せず）を介して連結され、下流側出力軸５９ａには、下流側スライダ移動機構４４ａを構成するクランク軸４７ａの非偏心部３８ｂが自在継手（図示せず）を介して連結されている。
【００５０】
上記の出力軸５８ａ，５９ａに対するクランク軸３９ａ，４７ａの連結状態は、クランク軸３９ａの偏心部４０ａとクランク軸４７ａの偏心部４８ａとの位相差が１８０゜になるように設定されている。
【００５１】
他方の同調駆動機構５６ｂの上流側出力軸５８ｂには、上流側スライダ移動機構３６ｂを構成するクランク軸３９ｂの非偏心部３８ｂが自在継手（図示せず）を介して連結され、下流側出力軸５９ｂには、下流側スライダ移動機構４４ｂを構成するクランク軸４７ｂの非偏心部３８ｂが自在継手（図示せず）を介して連結されている。
【００５２】
上記の出力軸５８ｂ，５９ｂに対するクランク軸３９ｂ，４７ｂの連結状態は、クランク軸３９ｂの偏心部４０ｂとクランク軸４７ｂの偏心部４８ｂとの位相差が１８０゜になるように設定されている。
【００５３】
また、各同調駆動機構５６ａ，５６ｂの入力軸５７ａ，５７ｂには、別箇のモータの出力軸が自在継手（図示せず）を介して連結されており、一方のモータを作動させると、クランク軸３９ａ，４７ａが図１から図４において反時計回りに回転し、他方のモータを作動させると、クランク軸３９ｂ，４７ｂが図１から図４において時計回りに回転するようになっている。
【００５４】
更に、上下のモータの回転数は、搬送ラインＳを移動する被成形材料１の速度に対応し且つ搬送ラインＳの上方のクランク軸３９ａ，４７ａと搬送ラインＳの下方のクランク軸３９ｂ，４７ｂとの位相が搬送ラインＳを中心に対称になるように、制御器（図示せず）によって同調制御される。
【００５５】
図１から図５に示す板厚圧下装置によって被成形材料１を板厚方向へ圧下成形する際には、搬送ラインＳの下方の軸箱３７ｂ，４５ｂに対する位置調整用スクリュー（図示せず）を適宜周方向へ回転させることにより、上流側金型３０ａ，３０ｂの間隔、並びに下流側金型３３ａ，３３ｂの間隔を、圧下成形すべき被成形材料１の板厚に応じて設定する。
【００５６】
また、同調駆動機構５６ａ，５６ｂに付帯するそれぞれのモータ（図示せず）を作動させて、搬送ラインＳの上方のクランク軸３９ａ，４７ａを反時計回りに、また、搬送ラインＳの下方のクランク軸３９ｂ，４７ｂを時計回りに回転させる。
【００５７】
これにより、クランク軸３９ａ，３９ｂの回転に伴う偏心部４０ａ，４０ｂの変位がロッド４２ａ，４２ｂを介して上流側スライダ２４ａ，２４ｂに伝達され、該上流側スライダ２４ａ，２４ｂとともに上流側金型３０ａ，３０ｂが搬送ラインＳに対して近接し、クランク軸４７ａ，４７ｂの回転に伴う偏心部４８ａ，４８ｂの変位がロッド５０ａ，５０ｂを介して下流側スライダ２５ａ，２５ｂに伝達され、該下流側スライダ２５ａ，２５ｂとともに下流側金型３３ａ，３３ｂが、前記の上流側金型３０ａ，３０ｂと逆位相で搬送ラインＳに対して近接離反する。
【００５８】
更に、上流側金型３０ａ，３０ｂが搬送ラインＳへ近接するときに、上流側流体圧シリンダ５２ａ，５２ｂのヘッド側流体室に流体圧を付与して、上流側金型３０ａ，３０ｂを搬送ライン下流Ｂ側へ向って移動させ（図２及び図３参照）、上流側金型３０ａ，３０ｂが搬送ラインＳから離反するときに、上流側流体圧シリンダ５２ａ，５２ｂのロッド側流体室に流体圧を付与して、上流側金型３０ａ，３０ｂを搬送ライン上流Ａ側へ向って移動させる（図４及び図１参照）。
【００５９】
同様に、下流側金型３３ａ，３３ｂが搬送ラインＳへ近接するときに、下流側流体圧シリンダ５４ａ，５４ｂのロッド側流体室に流体圧を付与して、下流側金型３３ａ，３３ｂを搬送ライン下流Ｂ側へ向って移動させ（図４及び図１参照）、下流側金型３３ａ，３３ｂが搬送ラインＳから離反するときに、下流側流体圧シリンダ５４ａ，５４ｂのヘッド側流体室に流体圧を付与して、下流側金型３３ａ，３３ｂを搬送ライン上流Ａ側へ向って移動させる（図２及び図３参照）。
【００６０】
次いで、搬送ライン上流Ａ側から上流側金型３０ａ，３０ｂの間に、板厚方向に圧下成形すべき被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側寄りの端部を挿通させて、該被成形材料１を搬送ライン下流Ｂ側へ移動させると、搬送ラインＳへ近接し且つ搬送ライン下流Ｂ側へ向って移動する上下の上流側金型３０ａ，３０ｂにより、被成形材料１を板厚方向に圧下成形する第１の板厚減縮が行われる。
【００６１】
このとき、下流側金型３３ａ，３３ｂは、搬送ラインＳから離反し且つ搬送ライン上流Ａ側へ向って移動する。
【００６２】
被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側への移動に伴い、被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側寄りの端部から搬送ライン上流Ａ側へ上述した第１の板厚減縮が進捗すると、下流側金型３３ａ，３３ｂの間に、第１の板厚減縮が行われた被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側寄りの端部が挿通され、搬送ラインＳへ近接し且つ搬送ライン下流Ｂ側へ移動する上下の下流側金型３３ａ，３３ｂにより、被成形材料１を板厚方向に圧下成形する第２の板厚減縮が行われる。
【００６３】
このとき、上流側金型３０ａ，３０ｂは、搬送ラインＳから離反し且つ搬送ライン上流Ａ側へ向って移動するので、上下のモータから同調駆動機構５６ａ，５６ｂに伝達される回転力を、下流側金型３３ａ，３３ｂによる被成形材料１の圧下成形に有効に利用することができる。
【００６４】
また、上流側スライダ移動機構３６ａ，３６ｂのクランク軸３９ａ，３９ｂ及びロッド４２ａ，４２ｂや上流側金型３０ａ，３０ｂなどの慣性力が、同調駆動機構５６ａ，５６ｂや下流側スライダ移動機構４４ａ，４４ｂのクランク軸４７ａ，４７ｂ及びロッド５０ａ，５０ｂなどを介して下流側金型３３ａ，３３ｂに伝達され、該下流側金型３３ａ，３３ｂによる被成形材料１の圧下成形を助勢する。
【００６５】
被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側寄りの端部に対する第２の板厚減縮が完了した時点で、上流側金型３０ａ，３０ｂは搬送ラインＳに対して最も離反した状態になり（図１参照）、被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側への移動に伴い、上流側金型３０ａ，３０ｂの間に、既に第１の板厚減縮が完了した部分に後続する被成形材料１の未圧下成形部分が挿通され、上下の上流側金型３０ａ，３０ｂが搬送ラインＳに近接することにより、被成形材料１に対する第１の板厚減縮が行われる。
【００６６】
これとともに、下流側金型３３ａ，３３ｂが搬送ラインＳから離反するので（図２参照）、上下のモータから同調駆動機構５６ａ，５６ｂに伝達される回転力を、上流側金型３０ａ，３０ｂによる被成形材料１の圧下成形に有効に利用することができる。
【００６７】
また、下流側スライダ移動機構４４ａ，４４ｂのクランク軸４７ａ，４７ｂ及びロッド５０ａ，５０ｂや下流側金型３３ａ，３３ｂなどの慣性力が、同調駆動機構５６ａ，５６ｂや上流側スライダ移動機構３６ａ，３６ｂのクランク軸３９ａ，３９ｂ及びロッド４２ａ，４２ｂなどを介して上流側金型３０ａ，３０ｂに伝達され、該上流側金型３０ａ，３０ｂによる被成形材料１の圧下成形を助勢する。
【００６８】
また、被成形材料１の上述した部分に対する第１の板厚減縮が完了した時点で、下流側金型３３ａ，３３ｂは搬送ラインＳに対して最も離反した状態になり（図３参照）、被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側への移動に伴い、下流側金型３３ａ，３３ｂの間に、既に第２の板厚減縮が完了した部分に後続する被成形材料１の第１の板厚減縮完了部分が挿通され、上下の下流側金型３３ａ，３３ｂが搬送ラインＳに近接することにより、被成形材料１に対する第２の板厚減縮が行われ、これとともに、上流側金型３０ａ，３０ｂが搬送ラインＳから離反する（図４参照）。
【００６９】
このように、図１から図５に示す板厚圧下装置においては、被成形材料１の未圧下成形部分を、上流側金型３０ａ，３０ｂによって板厚方向へ圧下成形する第１の板厚減縮を行った後に、被成形材料１の第１の圧下成形完了部分を、下流側金型３３ａ，３３ｂによって板厚方向へ圧下成形する第２の板厚減縮を行うので、被成形材料１を板厚方向へ効率よく圧下成形することができる。
【００７０】
また、被成形材料１の未圧下成形部分に対する第１の板厚減縮と被成形材料１の第１の板厚減縮完了部分に対する第２の板厚減縮とを交互に実施するので、上流側金型３０ａ，３０ｂ及び下流側金型３３ａ，３３ｂのそれぞれに付与すべき圧下荷重の軽減を図ることができ、同調駆動機構５６ａ，５６ｂに伝達される上下のモータの回転力を有効に利用することができる。
【００７１】
よって、ハウジング１９、スライダ２４ａ，２４ｂ，２５ａ，２５ｂ及び金型座２６ａ，２６ｂ，２７ａ，２７ｂや、軸箱３７ａ，３７ｂ，４５ａ，４５ｂ、クランク軸３９ａ，３９ｂ，４７ａ，４７ｂ、ロッド４２ａ，４２ｂ，５０ａ，５０ｂなどのスライダ移動機構３６ａ，３６ｂ，４４ａ，４４ｂを構成する各部材の強度条件が緩和され、これらを小型化することが可能になる。
【００７２】
更に、上流側金型３０ａ，３０ｂ及び下流側金型３３ａ，３３ｂが被成形材料１を圧下成形する際に、搬送ライン下流Ｂ側へ移動するので、圧下成形により被成形材料１が搬送ライン上流Ａ側へ延びる材料後進を抑制することができる。
【００７３】
なお、本発明の板厚圧下方法及び装置は上述した実施の形態のみに限定されるものではなく、流体圧シリンダに替えてスクリュージャッキなどの伸縮方式のアクチュエータを金型移動機構に用いた構成とすること、全クランク軸を同一のモータにより回転させる構成とすること、各クランク軸をそれぞれ別箇のモータにより回転させる構成とすること、クランク軸の偏心部の変位をスライダに伝達するロッドの数を変更すること、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変更を加え得ることは勿論である。
【００７４】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の板厚圧下方法及び装置によれば下記のような種々の優れた効果を奏し得る。
【００７５】
（１）本発明の請求項１に記載した板厚圧下方法においては、被成形材料の未圧下成形部分を、上下の上流側金型で板厚方向へ圧下成形する第１の板厚減縮を行った後に、被成形材料の第１の圧下成形完了部分を、上下の下流側金型で板厚方向へ圧下成形する第２の板厚減縮を行うので、被成形材料を板厚方向へ効率よく圧下成形することができる。
【００７６】
（２）本発明の請求項１に記載した板厚圧下方法においては、被成形材料の未圧下成形部分に対する第１の板厚減縮と被成形材料の第１の板厚減縮完了部分に対する第２の板厚減縮とを交互に実施するので、上流側金型及び下流側金型のそれぞれに付与すべき圧下荷重の軽減を図ることができる。
【００７７】
（３）本発明の請求項２から請求項５に記載した板厚圧下装置のいずれにおいても、上流側スライダ移動機構により上流側スライダとともに上流側金型を搬送ラインに近接させて、被成形材料の未圧下成形部分を、上下の上流側金型で板厚方向へ圧下し、次いで、下流側スライダ移動機構により下流側スライダとともに下流側金型を搬送ラインに近接させて、被成形材料の既に上流側金型で圧下された部分を、上下の下流側金型で板厚方向へ圧下するので、被成形材料を板厚方向へ効率よく圧下成形することができる。
【００７８】
（４）本発明の請求項２から請求項５に記載した板厚圧下装置のいずれにおいても、上流側スライダ移動機構による上流側金型の搬送ラインへの近接離反と下流側スライダ移動機構による下流側金型の搬送ラインへの近接離反とを逆の位相で行うことで、上流側金型及び下流側金型のそれぞれに付与すべき圧下荷重が軽減され、よって、金型が装着されるスライダやスライダ移動機構を構成する各部材の強度条件が緩和され、これらを小型化することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の板厚圧下装置の実施の形態の一例において上流側金型が搬送ラインから最も離反し且つ下流側金型が搬送ラインに最も接近した状態を搬送ライン側方から見た概念図である。
【図２】本発明の板厚圧下装置の実施の形態の一例において上流側金型が搬送ラインに近接中で且つ下流側金型が搬送ラインから離反中の状態を搬送ライン側方から見た概念図である。
【図３】本発明の板厚圧下装置の実施の形態の一例において上流側金型が搬送ラインに最も近接し且つ下流側金型が搬送ラインから最も離反した状態を搬送ライン側方から見た概念図である。
【図４】本発明の板厚圧下装置の実施の形態の一例において上流側金型が搬送ラインから離反中で且つ下流側金型が搬送ラインに近接中の状態を搬送ライン側方から見た概念図である。
【図５】図１から図４におけるスライダ移動機構を搬送ライン方向に見た状態を示す概念図である。
【図６】粗圧延機の一例を示す概念図である。
【図７】走間サイジングプレス装置の一例を示す概念図である。
【符号の説明】
１ 被成形材料
２４ａ，２４ｂ 上流側スライダ
２５ａ，２５ｂ 下流側スライダ
３０ａ，３０ｂ 上流側金型
３１ａ，３１ｂ 成形面
３２ａ，３２ｂ 成形面
３３ａ，３３ｂ 下流側金型
３４ａ，３４ｂ 成形面
３５ａ，３５ｂ 成形面
３６ａ，３６ｂ 上流側スライダ移動機構
３９ａ，３９ｂ クランク軸（上流側クランク軸）
４０ａ，４０ｂ 偏心部
４２ａ，４２ｂ ロッド（上流側ロッド）
４４ａ，４４ｂ 下流側スライダ移動機構
４７ａ，４７ｂ クランク軸（下流側クランク軸）
４８ａ，４８ｂ 偏心部
５２ａ，５２ｂ 上流側流体圧シリンダ（上流側金型移動機構）
５４ａ，５４ｂ 下流側流体圧シリンダ（下流側金型移動機構）
５６ａ，５６ｂ 同調駆動機構
Ｓ 搬送ライン
Ａ 搬送ライン上流
Ｂ 搬送ライン下流
【発明の属する技術分野】
本発明は板厚圧下方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図６は熱間圧延に用いられる粗圧延機の一例を示すもので、この粗圧延機は、板状の被成形材料１が略水平に通板される搬送ラインＳを挟んで上下に対向配置された作業ロール２ａ，２ｂと、各作業ロール２ａ，２ｂに反搬送ライン側から当接する控えロール３ａ，３ｂとを備えている。
【０００３】
上記の粗圧延機では、搬送ラインＳの上方の作業ロール２ａを反時計回りに回転させ且つ搬送ラインＳの下方の作業ロール２ｂを時計回りに回転させて、両作業ロール２ａ，２ｂの間に被成形材料１を噛み込むとともに、上方の控えロール３ａを下方へ押圧して、被成形材料１を搬送ライン上流Ａ側から搬送ライン下流Ｂ側へ向って移動させつつ、被成形材料１を板厚方向に圧下成形をするが、被成形材料１に対しての作業ロール２ａ，２ｂの噛み込み角度θを約１７°未満にしないと、被成形材料１の上下面と両作業ロール２ａ，２ｂの外周面との間で滑りが生じ、当該作業ロール２ａ，２ｂが被成形材料１を噛み込めなくなる。
【０００４】
すなわち、作業ロール２ａ，２ｂの直径Ｄが１２００ｍｍである場合には、上記の作業ロール２ａ，２ｂの噛み込み角度θの条件から、１回の圧下成形における圧下量ΔＴは、約５０ｍｍ程度となり、板厚Ｔ0が２５０ｍｍの被成形材料１を粗圧延機で圧下成形した後の板厚Ｔ1は、約２００ｍｍ程度になる。
【０００５】
このため、従来は、粗圧延機に対して被成形材料１を往復移動させながら板厚を順次減縮するリバース圧延を行い、被成形材料１の板厚が約９０ｍｍ程度になった後に、当該被成形材料１を仕上圧延機へ送り出すようにしているが、粗圧延機の搬送ライン上流Ａ側と下流Ｂ側とのそれぞれに、被成形材料１の引き出し場所を設ける必要があり、設備が長大になるとともに、被成形材料１の板厚減縮を効率よく行うことができない。
【０００６】
そこで、近年、図７に示すような走間サイジングプレス装置が提案されている。
【０００７】
この走間サイジングプレス装置は、被成形材料１の移動を許容し得るように搬送ラインＳの所定位置に立設したハウジング４と、搬送ラインＳを挟んで対峙するようにハウジング４のウインド部５に嵌装された上軸箱６ａ及び下軸箱６ｂと、搬送ラインＳに対して直交する方向へ略水平に延び且つ非偏心部分が軸受（図示せず）を介して上軸箱６ａあるいは下軸箱６ｂに枢支された上下の回転軸７ａ， ７ｂと、搬送ラインＳの上下にそれぞれ位置し且つ基端部が軸受８ａ，８ｂを介して前記の回転軸７ａ，７ｂの偏心部分に枢支された上下に延びるロッド９ａ，９ｂと、該ロッド９ａ，９ｂの上下方向中間部分に球面軸受１０ａ，１０ｂを介して枢支され且つハウジング４のウインド部５に上下へ摺動し得るように嵌装されたロッドサポート箱１１ａ，１１ｂと、ロッド９ａ，９ｂの先端部に球面軸受１２ａ，１２ｂを介して枢支された金型座１３ａ，１３ｂと、該金型座１３ａ，１３ｂに装着された金型１４ａ，１４ｂと、シリンダ部がロッド９ａ，９ｂの上下方向中間部分に枢支され且つピストンロッド先端部が金型座１３ａ，１３ｂに枢支された流体圧シリンダ１５ａ，１５ｂとを備えている。
【０００８】
回転軸７ａ，７ｂは、自在継手及び減速機を介してモータの出力軸（図示せず）に連結されており、モータを作動させると、上下の金型１４ａ，１４ｂが搬送ラインＳに対して同調して近接離反するようになっている。
【０００９】
金型１４ａ，１４ｂは、搬送ライン上流Ａ側から搬送ライン下流Ｂ側へ向って徐々に搬送ラインＳへ近接する平坦な成形面１６ａ，１６ｂと、該成形面１６ａ，１６ｂに連なり且つ搬送ラインＳに平行に対峙する平坦な成形面１７ａ，１７ｂとを有している。
【００１０】
また、金型１４ａ，１４ｂの幅は、被成形材料１の板幅（約２０００ｍｍ以上）に応じて設定されている。
【００１１】
ハウジング４の上部には、上軸箱６ａを搬送ラインＳに対して近接離反させるための位置調整用スクリュー１８が設けられており、該位置調整用スクリュー１８を周方向へ回転させることにより、回転軸７ａ、ロッド９ａ、金型座１３ａを介して金型１４ａが昇降するようになっている。
【００１２】
図７に示す走間サイジングプレス装置によって被成形材料１を板厚方向へ圧下成形する際には、上軸箱６ａに対する位置調整用スクリュー１８を適宜周方向へ回転させることにより、上下の金型１４ａ，１４ｂの間隔を、板厚方向に圧下成形すべき被成形材料１の板厚に応じて設定する。
【００１３】
次いで、モータを作動させて上下の回転軸７ａ，７ｂを回転させるとともに、上下の金型１４ａ，１４ｂの間に被成形材料１を挿通し、回転軸７ａ，７ｂの偏心部分の変位に伴い、搬送ラインＳに沿って移動しつつ搬送ラインＳに対して近接離反する上下の金型１４ａ，１４ｂによって、被成形材料１を板厚方向へ圧下成形する。
【００１４】
このとき、流体圧シリンダ１５ａ，１５ｂのロッド側流体室及びヘッド側流体室へ適宜流体圧を付与して、上下の金型１４ａ，１４ｂの搬送ライン下流Ｂ側寄りの成形面１７ａ，１７ｂが、搬送ラインＳに対して常に平行になるように、金型座１３ａ，１３ｂの角度を変化させる。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図７に示す走間サイジングプレス装置では、被成形材料１に対する金型１４ａ，１４ｂの成形面１６ａ，１６ｂ，１７ａ，１７ｂの接触面積が、板幅圧下プレス装置の金型などに比べて格段に広く、当該接触面積が金型１４ａ，１４ｂの搬送ラインＳへの接近に伴って増大するので、金型１４ａ，１４ｂに大きな圧下荷重を付与する必要がある。
【００１６】
また、金型１４ａ，１４ｂに付与すべき圧下荷重に応じた強度を、金型座１３ａ，１３ｂ、ロッド９ａ，９ｂ、回転軸７ａ，７ｂ、軸箱６ａ，６ｂ、及びハウジング４などに具備させなければならず、これらの各部材が大型化する傾向を呈する。
【００１７】
本発明は上述した実情に鑑みてなしたもので、被成形材料の板厚方向への圧下成形を効率よく行えるように、また、金型へ付与すべき圧下荷重を軽減できるようにすることを目的としている。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１に記載した板厚圧下方法では、搬送ライン上流側から下流側へ向って移動する被成形材料の上下から、該被成形材料に対峙する成形面を有する上流側金型を互いに同調させ被成形材料に近接させながら搬送ライン下流側へ移動させ且つ被成形材料から離反させながら搬送ライン上流側へ移動させて、被成形材料を板厚方向に圧下成形する第１の板厚減縮を順次行い、被成形材料の第１の板厚減縮を行った部分の上下から、該被成形材料に対峙する成形面を有する下流側金型を、前記の上流側金型と逆の位相で、互いに同調させ被成形材料に近接させながら搬送ライン下流側へ移動させ且つ被成形材料から離反させながら搬送ライン上流側へ移動させて、被成形材料を板厚方向に圧下成形する第２の板厚減縮を順次行う。
【００１９】
本発明の請求項２に記載した板厚圧下装置では、被成形材料が搬送される搬送ラインを挟んで上下に対向配置した上流側スライダと、該上流側スライダを搬送ラインに対して近接離反させる上流側スライダ移動機構と、搬送ラインに沿う方向へ移動し得るように上流側スライダに取り付けられ且つ搬送ラインに対峙する成形面を有する上流側金型と、該上流側金型を搬送ラインに沿って往復動させる上流側金型移動機構と、前記の上流側スライダの搬送ライン下流側に位置し且つ搬送ラインを挟んで上下に対向配置した下流側スライダと、該下流側スライダを搬送ラインに対して近接離反させる下流側スライダ移動機構と、搬送ラインに沿う方向へ移動し得るように下流側スライダに取り付けられ且つ搬送ラインに対峙する成形面を有する下流側金型と、該下流側金型を搬送ラインに沿って往復動させる下流側金型移動機構とを備えている。
【００２０】
また、本発明の請求項３に記載した板厚圧下装置では、前述した本発明の請求項２に記載の板厚圧下装置の構成に加えて、上流側スライダの反搬送ライン側に設けた上流側クランク軸と、一端部が上流側クランク軸の偏心部に枢支され且つ他端部が上流側スライダに枢支された上流側ロッドとによって上流側スライダ移動機構を構成し、また、下流側スライダの反搬送ライン側に設けた下流側クランク軸と、一端部が下流側クランク軸の偏心部に枢支され且つ他端部が下流側スライダに枢支された下流側ロッドとによって下流側スライダ移動機構を構成している。
【００２１】
更に、本発明の請求項４に記載した板厚圧下装置では、前述した本発明の請求項３に記載の板厚圧下装置の構成に加えて、上流側クランク軸と下流側クランク軸とを、両クランク軸の偏心部が１８０゜の位相差を保つように同方向へ同調回転させる同調駆動機構を備えている。
【００２２】
更にまた、本発明の請求項５に記載した板厚圧下装置では、前述した本発明の請求項３あるいは請求項４に記載の板厚圧下装置の構成に加えて、上流側クランク軸及び下流側クランク軸を、搬送ラインに対して直交する方向へ略水平に枢支している。
【００２３】
本発明の請求項１に記載した板厚圧下方法においては、被成形材料の未圧下成形部分を、上下の上流側金型で板厚方向へ圧下成形する第１の板厚減縮を行った後に、被成形材料の第１の圧下成形完了部分を、上下の下流側金型で板厚方向へ圧下成形する第２の板厚減縮を行い、被成形材料を板厚方向へ効率よく圧下成形する。
【００２４】
また、被成形材料の未圧下成形部分に対する第１の板厚減縮と被成形材料の第１の板厚減縮完了部分に対する第２の板厚減縮とを交互に行い、上流側金型及び下流側金型のそれぞれに付与すべき圧下荷重の軽減を図る。
【００２５】
本発明の請求項２から請求項５に記載した板厚圧下装置のいずれにおいても、上流側スライダ移動機構により上流側スライダとともに上流側金型を搬送ラインに近接させて、被成形材料の未圧下成形部分を、上下の上流側金型で板厚方向へ圧下し、次いで、下流側スライダ移動機構により下流側スライダとともに下流側金型を搬送ラインに近接させて、被成形材料の既に上流側金型で圧下された部分を、上下の下流側金型で板厚方向へ圧下して、被成形材料を板厚方向へ効率よく圧下成形する。
【００２６】
また、上流側スライダ移動機構による上流側金型の搬送ラインへの近接離反と下流側スライダ移動機構による下流側金型の搬送ラインへの近接離反とを逆の位相で行い、上流側金型及び下流側金型のそれぞれに付与すべき圧下荷重の軽減を図る。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００２８】
図１から図５は本発明の板厚圧下装置の実施の形態の一例であり、この板厚圧下装置は、被成形材料１が中央部分を通過し得るように搬送ラインＳの所定位置に立設されたハウジング１９と、搬送ラインＳを挟んで上下に対向配置された一対の上流側スライダ２４ａ，２４ｂと、上流側スライダ２４ａ，２４ｂの搬送ライン下流Ｂ側に位置し且つ搬送ラインＳを挟んで上下に対向配置された一対の下流側スライダ２５ａ，２５ｂと、上流側スライダ２４ａ，２４ｂに支持された上流側金型３０ａ，３０ｂと、下流側スライダ２５ａ，２５ｂに支持された下流側金型３３ａ，３３ｂと、上流側スライダ２４ａ，２４ｂを搬送ラインＳに対して近接離反させる上流側スライダ移動機構３６ａ，３６ｂと、下流側スライダ２５ａ，２５ｂを搬送ラインＳに対して近接離反させる下流側スライダ移動機構４４ａ，４４ｂと、上流側金型３０ａ，３０ｂを搬送ラインＳに沿って往復動させる上流側金型移動機構としての上流側流体圧シリンダ５２ａ，５２ｂと、下流側金型３３ａ，３３ｂを搬送ラインＳに沿って往復動させる下流側金型移動機構としての流体圧シリンダ５４ａ，５４ｂと、前記の両スライダ移動機構３６ａ，３６ｂ，４４ａ，４４ｂに対する同調駆動機構５６ａ，５６ｂとを備えている。
【００２９】
ハウジング１９の内部には、搬送ライン上流Ａ側寄り部分において搬送ラインＳを挟んで上下に対向し且つ反搬送ライン側へ窪む上流側スライダ保持部２０ａ，２０ｂと、搬送ライン下流Ｂ側寄り部分において搬送ラインＳを挟んで上下に対向し且つ反搬送ライン側へ窪む下流側スライダ保持部２１ａ，２１ｂとが形成されており、下流側スライダ保持部２１ａ，２１ｂは、上流側スライダ保持部２０ａ，２０ｂよりも、搬送ラインＳに近接している。
【００３０】
また、ハウジング１９の外縁部分には、搬送ライン上流Ａ側寄り部分においてハウジング１９の上方あるいは下方から上流側スライダ保持部２０ａ，２０ｂに連なるロッド挿通孔２２ａ，２２ｂと、搬送ライン下流Ｂ側寄り部分においてハウジング１９の上方あるいは下方から下流側スライダ保持部２１ａ，２１ｂに連なるロッド挿通孔２３ａ，２３ｂとが、それぞれのスライダ保持部２０ａ，２０ｂ，２１ａ，２１ｂごとに、２カ所ずつ被成形材料１の幅方向に並ぶように形成されている。
【００３１】
上流側スライダ２４ａ，２４ｂは、搬送ラインＳに対して近接離反する方向へ摺動し得るように上流側スライダ保持部２０ａ，２０ｂに嵌装され、下流側スライダ２５ａ，２５ｂは、搬送ラインＳに対して近接離反する方向へ摺動し得るように下流側スライダ保持部２１ａ，２１ｂに嵌装されている。
【００３２】
上流側スライダ２４ａ，２４ｂ及び下流側スライダ２５ａ，２５ｂの搬送ラインＳ側の面には、搬送ラインＳに沿って略水平に往復移動し得る金型座２６ａ，２６ｂ，２７ａ，２７ｂが設けられている。
【００３３】
また、上流側スライダ２４ａ，２４ｂ及び下流側スライダ２５ａ，２５ｂの反搬送ライン側の面には、ロッド挿通孔２２ａ，２２ｂ，２３ａ，２３ｂに正対するようにブラケット２８ａ，２８ｂ，２９ａ，２９ｂが２箇ずつ設けられている。
【００３４】
上流側金型３０ａ，３０ｂは、搬送ライン上流Ａ側から搬送ライン下流Ｂ側へ向って徐々に搬送ラインＳへ近接する平坦な成形面３１ａ，３１ｂと、該成形面３１ａ，３１ｂの搬送ライン下流Ｂ側に連なり且つ搬送ラインＳに略水平に対峙する平坦な成形面３２ａ，３２ｂとを有し、前記の金型座２６ａ，２６ｂに装着されている。
【００３５】
下流側金型３３ａ，３３ｂは、搬送ライン上流Ａ側から搬送ライン下流Ｂ側へ向って徐々に搬送ラインＳへ近接する平坦な成形面３４ａ，３４ｂと、該成形面３４ａ，３４ｂの搬送ライン下流Ｂ側に連なり且つ搬送ラインＳに略水平に対峙する平坦な成形面３５ａ，３５ｂとを有し、前記の金型座２７ａ，２７ｂに装着されている。
【００３６】
上流側スライダ移動機構３６ａ，３６ｂは、前記の上流側スライダ保持部２０ａ，２０ｂの反搬送ライン側に位置するようにハウジング１９の上方及び下方に配置した軸箱３７ａ，３７ｂと、搬送ラインＳに対して直交する方向へ略水平に延び且つ非偏心部３８ａ，３８ｂが軸箱３７ａ，３７ｂに枢支されたクランク軸３９ａ，３９ｂと、前記のロッド挿通孔２２ａ，２２ｂに挿通されて基端部がクランク軸３９ａ，３９ｂの偏心部４０ａ，４０ｂに枢支され且つ先端部が上流側スライダ２４ａ，２４ｂのブラケット２８ａ，２８ｂにクランク軸３９ａ，３９ｂと平行なピン４１ａ，４１ｂで枢支されたロッド４２ａ，４２ｂとによって構成されている。
【００３７】
搬送ラインＳの上方に位置する軸箱３７ａは、ハウジング１９の上部に設けた支持部材４３ａに固定支持され、搬送ラインＳの下方に位置する軸箱３７ｂは、ハウジング１９の下部に設けた支持部材４３ｂに上下方向へ変位可能に支持されている。
【００３８】
更に、搬送ラインＳに対する軸箱３７ｂの上下位置は、位置調整用スクリュー（図示せず）によって設定されるようになっている。
【００３９】
この上流側スライダ移動機構３６ａ，３６ｂにおいては、クランク軸３９ａ，３９ｂの回転に伴う偏心部４０ａ，４０ｂの変位が、ロッド４２ａ，４２ｂを介して上流側スライダ２４ａ，２４ｂに伝達され、該上流側スライダ２４ａ，２４ｂとともに、金型座２６ａ，２６ｂ及び上流側金型３０ａ，３０ｂが搬送ラインＳに対して近接離反する。
【００４０】
下流側スライダ移動機構４４ａ，４４ｂは、前記の下流側スライダ保持部２１ａ，２１ｂの反搬送ライン側に位置するようにハウジング１９の上方及び下方に配置した軸箱４５ａ，４５ｂと、搬送ラインＳに対して直交する方向へ略水平に延び且つ非偏心部４６ａ，４６ｂが軸箱４５ａ，４５ｂに枢支されたクランク軸４７ａ，４７ｂと、前記のロッド挿通孔２３ａ，２３ｂに挿通されて基端部がクランク軸４７ａ，４７ｂの偏心部４８ａ，４８ｂに枢支され且つ先端部が下流側スライダ２５ａ，２５ｂのブラケット２９ａ，２９ｂにクランク軸４７ａ，４７ｂと平行なピン４９ａ，４９ｂで枢支されたロッド５０ａ，５０ｂによって構成されている。
【００４１】
搬送ラインＳの上方に位置する軸箱４５ａは、ハウジング１９の上部に設けた支持部材５１ａに固定支持され、搬送ラインＳの下方に位置する軸箱４５ｂは、ハウジング１９の下部に設けた支持部材５１ｂに上下方向へ変位可能に支持されている。
【００４２】
更に、搬送ラインＳに対する軸箱４５ｂの上下位置は、位置調整用スクリュー（図示せず）によって設定されるようになっている。
【００４３】
この下流側スライダ移動機構４４ａ，４４ｂにおいては、クランク軸４７ａ，４７ｂの回転に伴う偏心部４８ａ，４８ｂの変位が、ロッド５０ａ，５０ｂを介して下流側スライダ２５ａ，２５ｂに伝達され、該下流側スライダ２５ａ，２５ｂとともに、金型座２７ａ，２７ｂ及び下流側金型３３ａ，３３ｂが搬送ラインＳに対して近接離反する。
【００４４】
上流側流体圧シリンダ５２ａ，５２ｂは、ピストンロッド５３ａ，５３ｂが搬送ライン下流Ｂ側を向き且つ搬送ラインＳに対して平行に位置するように、上流側スライダ２４ａ，２４ｂの搬送ライン上流Ａ側寄り部分に取り付けられ、また、前記のピストンロッド５３ａ，５３ｂが、上流側金型３０ａ，３０ｂに連結されている。
【００４５】
この上流側流体圧シリンダ５２ａ，５２ｂにおいては、ヘッド側流体室へ流体圧が付与されると、ピストンロッド５３ａ，５３ｂの押し出しに伴い、上流側スライダ２４ａ，２４ｂに対して金型座２６ａ，２６ｂ及び上流側金型３０ａ，３０ｂが搬送ライン下流Ｂ側へ向って移動し、ロッド側流体室へ流体圧が付与されると、ピストンロッド５３ａ，５３ｂの引き込みに伴い、上流側スライダ２４ａ，２４ｂに対して金型座２６ａ，２６ｂ及び上流側金型３０ａ，３０ｂが搬送ライン上流Ａ側へ向って移動する。
【００４６】
下流側流体圧シリンダ５４ａ，５４ｂは、ピストンロッド５５ａ，５５ｂが搬送ライン上流Ａ側を向き且つ搬送ラインＳに対して平行に位置するように、下流側スライダ２５ａ，２５ｂの搬送ライン下流Ｂ側寄り部分に取り付けられ、また、前記のピストンロッド５５ａ，５５ｂが、下流側金型３３ａ，３３ｂに連結されている。
【００４７】
この下流側流体圧シリンダ５４ａ，５４ｂにおいては、ロッド側流体室へ流体圧が付与されると、ピストンロッド５５ａ，５５ｂの引き込みに伴い、下流側スライダ２５ａ，２５ｂに対して金型座２７ａ，２７ｂ及び下流側金型３３ａ，３３ｂが搬送ライン下流Ｂ側へ向って移動し、ヘッド側流体室へ流体圧が付与されると、ピストンロッド５５ａ，５５ｂの押し出しに伴い、下流側スライダ２５ａ，２５ｂに対して金型座２７ａ，２７ｂ及び下流側金型３３ａ，３３ｂが搬送ライン上流Ａ側へ向って移動する。
【００４８】
同調駆動機構５６ａ，５６ｂは、入力軸５７ａ，５７ｂと、上流側出力軸５８ａ，５８ｂと、下流側出力軸５９ａ，５９ｂと、入力軸５７ａ，５７ｂの回転を両出力軸５８ａ，５８ｂ，５９ａ，５９ｂに伝達する複数の歯車（図示せず）とを有し、入力軸５７ａ，５７ｂが回転すると、両出力軸５８ａ，５８ｂ，５９ａ，５９ｂが同一方向へ同一回転数で回転するようになっている。
【００４９】
一方の同調駆動機構５６ａの上流側出力軸５８ａには、上流側スライダ移動機構３６ａを構成するクランク軸３９ａの非偏心部３８ａが自在継手（図示せず）を介して連結され、下流側出力軸５９ａには、下流側スライダ移動機構４４ａを構成するクランク軸４７ａの非偏心部３８ｂが自在継手（図示せず）を介して連結されている。
【００５０】
上記の出力軸５８ａ，５９ａに対するクランク軸３９ａ，４７ａの連結状態は、クランク軸３９ａの偏心部４０ａとクランク軸４７ａの偏心部４８ａとの位相差が１８０゜になるように設定されている。
【００５１】
他方の同調駆動機構５６ｂの上流側出力軸５８ｂには、上流側スライダ移動機構３６ｂを構成するクランク軸３９ｂの非偏心部３８ｂが自在継手（図示せず）を介して連結され、下流側出力軸５９ｂには、下流側スライダ移動機構４４ｂを構成するクランク軸４７ｂの非偏心部３８ｂが自在継手（図示せず）を介して連結されている。
【００５２】
上記の出力軸５８ｂ，５９ｂに対するクランク軸３９ｂ，４７ｂの連結状態は、クランク軸３９ｂの偏心部４０ｂとクランク軸４７ｂの偏心部４８ｂとの位相差が１８０゜になるように設定されている。
【００５３】
また、各同調駆動機構５６ａ，５６ｂの入力軸５７ａ，５７ｂには、別箇のモータの出力軸が自在継手（図示せず）を介して連結されており、一方のモータを作動させると、クランク軸３９ａ，４７ａが図１から図４において反時計回りに回転し、他方のモータを作動させると、クランク軸３９ｂ，４７ｂが図１から図４において時計回りに回転するようになっている。
【００５４】
更に、上下のモータの回転数は、搬送ラインＳを移動する被成形材料１の速度に対応し且つ搬送ラインＳの上方のクランク軸３９ａ，４７ａと搬送ラインＳの下方のクランク軸３９ｂ，４７ｂとの位相が搬送ラインＳを中心に対称になるように、制御器（図示せず）によって同調制御される。
【００５５】
図１から図５に示す板厚圧下装置によって被成形材料１を板厚方向へ圧下成形する際には、搬送ラインＳの下方の軸箱３７ｂ，４５ｂに対する位置調整用スクリュー（図示せず）を適宜周方向へ回転させることにより、上流側金型３０ａ，３０ｂの間隔、並びに下流側金型３３ａ，３３ｂの間隔を、圧下成形すべき被成形材料１の板厚に応じて設定する。
【００５６】
また、同調駆動機構５６ａ，５６ｂに付帯するそれぞれのモータ（図示せず）を作動させて、搬送ラインＳの上方のクランク軸３９ａ，４７ａを反時計回りに、また、搬送ラインＳの下方のクランク軸３９ｂ，４７ｂを時計回りに回転させる。
【００５７】
これにより、クランク軸３９ａ，３９ｂの回転に伴う偏心部４０ａ，４０ｂの変位がロッド４２ａ，４２ｂを介して上流側スライダ２４ａ，２４ｂに伝達され、該上流側スライダ２４ａ，２４ｂとともに上流側金型３０ａ，３０ｂが搬送ラインＳに対して近接し、クランク軸４７ａ，４７ｂの回転に伴う偏心部４８ａ，４８ｂの変位がロッド５０ａ，５０ｂを介して下流側スライダ２５ａ，２５ｂに伝達され、該下流側スライダ２５ａ，２５ｂとともに下流側金型３３ａ，３３ｂが、前記の上流側金型３０ａ，３０ｂと逆位相で搬送ラインＳに対して近接離反する。
【００５８】
更に、上流側金型３０ａ，３０ｂが搬送ラインＳへ近接するときに、上流側流体圧シリンダ５２ａ，５２ｂのヘッド側流体室に流体圧を付与して、上流側金型３０ａ，３０ｂを搬送ライン下流Ｂ側へ向って移動させ（図２及び図３参照）、上流側金型３０ａ，３０ｂが搬送ラインＳから離反するときに、上流側流体圧シリンダ５２ａ，５２ｂのロッド側流体室に流体圧を付与して、上流側金型３０ａ，３０ｂを搬送ライン上流Ａ側へ向って移動させる（図４及び図１参照）。
【００５９】
同様に、下流側金型３３ａ，３３ｂが搬送ラインＳへ近接するときに、下流側流体圧シリンダ５４ａ，５４ｂのロッド側流体室に流体圧を付与して、下流側金型３３ａ，３３ｂを搬送ライン下流Ｂ側へ向って移動させ（図４及び図１参照）、下流側金型３３ａ，３３ｂが搬送ラインＳから離反するときに、下流側流体圧シリンダ５４ａ，５４ｂのヘッド側流体室に流体圧を付与して、下流側金型３３ａ，３３ｂを搬送ライン上流Ａ側へ向って移動させる（図２及び図３参照）。
【００６０】
次いで、搬送ライン上流Ａ側から上流側金型３０ａ，３０ｂの間に、板厚方向に圧下成形すべき被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側寄りの端部を挿通させて、該被成形材料１を搬送ライン下流Ｂ側へ移動させると、搬送ラインＳへ近接し且つ搬送ライン下流Ｂ側へ向って移動する上下の上流側金型３０ａ，３０ｂにより、被成形材料１を板厚方向に圧下成形する第１の板厚減縮が行われる。
【００６１】
このとき、下流側金型３３ａ，３３ｂは、搬送ラインＳから離反し且つ搬送ライン上流Ａ側へ向って移動する。
【００６２】
被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側への移動に伴い、被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側寄りの端部から搬送ライン上流Ａ側へ上述した第１の板厚減縮が進捗すると、下流側金型３３ａ，３３ｂの間に、第１の板厚減縮が行われた被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側寄りの端部が挿通され、搬送ラインＳへ近接し且つ搬送ライン下流Ｂ側へ移動する上下の下流側金型３３ａ，３３ｂにより、被成形材料１を板厚方向に圧下成形する第２の板厚減縮が行われる。
【００６３】
このとき、上流側金型３０ａ，３０ｂは、搬送ラインＳから離反し且つ搬送ライン上流Ａ側へ向って移動するので、上下のモータから同調駆動機構５６ａ，５６ｂに伝達される回転力を、下流側金型３３ａ，３３ｂによる被成形材料１の圧下成形に有効に利用することができる。
【００６４】
また、上流側スライダ移動機構３６ａ，３６ｂのクランク軸３９ａ，３９ｂ及びロッド４２ａ，４２ｂや上流側金型３０ａ，３０ｂなどの慣性力が、同調駆動機構５６ａ，５６ｂや下流側スライダ移動機構４４ａ，４４ｂのクランク軸４７ａ，４７ｂ及びロッド５０ａ，５０ｂなどを介して下流側金型３３ａ，３３ｂに伝達され、該下流側金型３３ａ，３３ｂによる被成形材料１の圧下成形を助勢する。
【００６５】
被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側寄りの端部に対する第２の板厚減縮が完了した時点で、上流側金型３０ａ，３０ｂは搬送ラインＳに対して最も離反した状態になり（図１参照）、被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側への移動に伴い、上流側金型３０ａ，３０ｂの間に、既に第１の板厚減縮が完了した部分に後続する被成形材料１の未圧下成形部分が挿通され、上下の上流側金型３０ａ，３０ｂが搬送ラインＳに近接することにより、被成形材料１に対する第１の板厚減縮が行われる。
【００６６】
これとともに、下流側金型３３ａ，３３ｂが搬送ラインＳから離反するので（図２参照）、上下のモータから同調駆動機構５６ａ，５６ｂに伝達される回転力を、上流側金型３０ａ，３０ｂによる被成形材料１の圧下成形に有効に利用することができる。
【００６７】
また、下流側スライダ移動機構４４ａ，４４ｂのクランク軸４７ａ，４７ｂ及びロッド５０ａ，５０ｂや下流側金型３３ａ，３３ｂなどの慣性力が、同調駆動機構５６ａ，５６ｂや上流側スライダ移動機構３６ａ，３６ｂのクランク軸３９ａ，３９ｂ及びロッド４２ａ，４２ｂなどを介して上流側金型３０ａ，３０ｂに伝達され、該上流側金型３０ａ，３０ｂによる被成形材料１の圧下成形を助勢する。
【００６８】
また、被成形材料１の上述した部分に対する第１の板厚減縮が完了した時点で、下流側金型３３ａ，３３ｂは搬送ラインＳに対して最も離反した状態になり（図３参照）、被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側への移動に伴い、下流側金型３３ａ，３３ｂの間に、既に第２の板厚減縮が完了した部分に後続する被成形材料１の第１の板厚減縮完了部分が挿通され、上下の下流側金型３３ａ，３３ｂが搬送ラインＳに近接することにより、被成形材料１に対する第２の板厚減縮が行われ、これとともに、上流側金型３０ａ，３０ｂが搬送ラインＳから離反する（図４参照）。
【００６９】
このように、図１から図５に示す板厚圧下装置においては、被成形材料１の未圧下成形部分を、上流側金型３０ａ，３０ｂによって板厚方向へ圧下成形する第１の板厚減縮を行った後に、被成形材料１の第１の圧下成形完了部分を、下流側金型３３ａ，３３ｂによって板厚方向へ圧下成形する第２の板厚減縮を行うので、被成形材料１を板厚方向へ効率よく圧下成形することができる。
【００７０】
また、被成形材料１の未圧下成形部分に対する第１の板厚減縮と被成形材料１の第１の板厚減縮完了部分に対する第２の板厚減縮とを交互に実施するので、上流側金型３０ａ，３０ｂ及び下流側金型３３ａ，３３ｂのそれぞれに付与すべき圧下荷重の軽減を図ることができ、同調駆動機構５６ａ，５６ｂに伝達される上下のモータの回転力を有効に利用することができる。
【００７１】
よって、ハウジング１９、スライダ２４ａ，２４ｂ，２５ａ，２５ｂ及び金型座２６ａ，２６ｂ，２７ａ，２７ｂや、軸箱３７ａ，３７ｂ，４５ａ，４５ｂ、クランク軸３９ａ，３９ｂ，４７ａ，４７ｂ、ロッド４２ａ，４２ｂ，５０ａ，５０ｂなどのスライダ移動機構３６ａ，３６ｂ，４４ａ，４４ｂを構成する各部材の強度条件が緩和され、これらを小型化することが可能になる。
【００７２】
更に、上流側金型３０ａ，３０ｂ及び下流側金型３３ａ，３３ｂが被成形材料１を圧下成形する際に、搬送ライン下流Ｂ側へ移動するので、圧下成形により被成形材料１が搬送ライン上流Ａ側へ延びる材料後進を抑制することができる。
【００７３】
なお、本発明の板厚圧下方法及び装置は上述した実施の形態のみに限定されるものではなく、流体圧シリンダに替えてスクリュージャッキなどの伸縮方式のアクチュエータを金型移動機構に用いた構成とすること、全クランク軸を同一のモータにより回転させる構成とすること、各クランク軸をそれぞれ別箇のモータにより回転させる構成とすること、クランク軸の偏心部の変位をスライダに伝達するロッドの数を変更すること、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変更を加え得ることは勿論である。
【００７４】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の板厚圧下方法及び装置によれば下記のような種々の優れた効果を奏し得る。
【００７５】
（１）本発明の請求項１に記載した板厚圧下方法においては、被成形材料の未圧下成形部分を、上下の上流側金型で板厚方向へ圧下成形する第１の板厚減縮を行った後に、被成形材料の第１の圧下成形完了部分を、上下の下流側金型で板厚方向へ圧下成形する第２の板厚減縮を行うので、被成形材料を板厚方向へ効率よく圧下成形することができる。
【００７６】
（２）本発明の請求項１に記載した板厚圧下方法においては、被成形材料の未圧下成形部分に対する第１の板厚減縮と被成形材料の第１の板厚減縮完了部分に対する第２の板厚減縮とを交互に実施するので、上流側金型及び下流側金型のそれぞれに付与すべき圧下荷重の軽減を図ることができる。
【００７７】
（３）本発明の請求項２から請求項５に記載した板厚圧下装置のいずれにおいても、上流側スライダ移動機構により上流側スライダとともに上流側金型を搬送ラインに近接させて、被成形材料の未圧下成形部分を、上下の上流側金型で板厚方向へ圧下し、次いで、下流側スライダ移動機構により下流側スライダとともに下流側金型を搬送ラインに近接させて、被成形材料の既に上流側金型で圧下された部分を、上下の下流側金型で板厚方向へ圧下するので、被成形材料を板厚方向へ効率よく圧下成形することができる。
【００７８】
（４）本発明の請求項２から請求項５に記載した板厚圧下装置のいずれにおいても、上流側スライダ移動機構による上流側金型の搬送ラインへの近接離反と下流側スライダ移動機構による下流側金型の搬送ラインへの近接離反とを逆の位相で行うことで、上流側金型及び下流側金型のそれぞれに付与すべき圧下荷重が軽減され、よって、金型が装着されるスライダやスライダ移動機構を構成する各部材の強度条件が緩和され、これらを小型化することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の板厚圧下装置の実施の形態の一例において上流側金型が搬送ラインから最も離反し且つ下流側金型が搬送ラインに最も接近した状態を搬送ライン側方から見た概念図である。
【図２】本発明の板厚圧下装置の実施の形態の一例において上流側金型が搬送ラインに近接中で且つ下流側金型が搬送ラインから離反中の状態を搬送ライン側方から見た概念図である。
【図３】本発明の板厚圧下装置の実施の形態の一例において上流側金型が搬送ラインに最も近接し且つ下流側金型が搬送ラインから最も離反した状態を搬送ライン側方から見た概念図である。
【図４】本発明の板厚圧下装置の実施の形態の一例において上流側金型が搬送ラインから離反中で且つ下流側金型が搬送ラインに近接中の状態を搬送ライン側方から見た概念図である。
【図５】図１から図４におけるスライダ移動機構を搬送ライン方向に見た状態を示す概念図である。
【図６】粗圧延機の一例を示す概念図である。
【図７】走間サイジングプレス装置の一例を示す概念図である。
【符号の説明】
１ 被成形材料
２４ａ，２４ｂ 上流側スライダ
２５ａ，２５ｂ 下流側スライダ
３０ａ，３０ｂ 上流側金型
３１ａ，３１ｂ 成形面
３２ａ，３２ｂ 成形面
３３ａ，３３ｂ 下流側金型
３４ａ，３４ｂ 成形面
３５ａ，３５ｂ 成形面
３６ａ，３６ｂ 上流側スライダ移動機構
３９ａ，３９ｂ クランク軸（上流側クランク軸）
４０ａ，４０ｂ 偏心部
４２ａ，４２ｂ ロッド（上流側ロッド）
４４ａ，４４ｂ 下流側スライダ移動機構
４７ａ，４７ｂ クランク軸（下流側クランク軸）
４８ａ，４８ｂ 偏心部
５２ａ，５２ｂ 上流側流体圧シリンダ（上流側金型移動機構）
５４ａ，５４ｂ 下流側流体圧シリンダ（下流側金型移動機構）
５６ａ，５６ｂ 同調駆動機構
Ｓ 搬送ライン
Ａ 搬送ライン上流
Ｂ 搬送ライン下流
Claims (5)
- 搬送ライン上流側から下流側へ向って移動する被成形材料の上下から、該被成形材料に対峙する成形面を有する上流側金型を互いに同調させて被成形材料に近接させながら搬送ライン下流側へ移動させ且つ被成形材料から離反させながら搬送ライン上流側へ移動させて、被成形材料を板厚方向に圧下成形する第１の板厚減縮を順次行い、被成形材料の第１の板厚減縮を行った部分の上下から、該被成形材料に対峙する成形面を有する下流側金型を、前記の上流側金型と逆の位相で、互いに同調させて被成形材料に近接させながら搬送ライン下流側へ移動させ且つ被成形材料から離反させながら搬送ライン上流側へ移動させて、被成形材料を板厚方向に圧下成形する第２の板厚減縮を順次行うことを特徴とする板厚圧下方法。
- 被成形材料が搬送される搬送ラインを挟んで上下に対向配置した上流側スライダと、該上流側スライダを搬送ラインに対して近接離反させる上流側スライダ移動機構と、搬送ラインに沿う方向へ移動し得るように上流側スライダに取り付けられ且つ搬送ラインに対峙する成形面を有する上流側金型と、該上流側金型を搬送ラインに沿って往復動させる上流側金型移動機構と、前記の上流側スライダの搬送ライン下流側に位置し且つ搬送ラインを挟んで上下に対向配置した下流側スライダと、該下流側スライダを搬送ラインに対して近接離反させる下流側スライダ移動機構と、搬送ラインに沿う方向へ移動し得るように下流側スライダに取り付けられ且つ搬送ラインに対峙する成形面を有する下流側金型と、該下流側金型を搬送ラインに沿って往復動させる下流側金型移動機構とを備えてなることを特徴とする板厚圧下装置。
- 上流側スライダの反搬送ライン側に設けた上流側クランク軸と、一端部が上流側クランク軸の偏心部に枢支され且つ他端部が上流側スライダに枢支された上流側ロッドとによって上流側スライダ移動機構を構成し、また、下流側スライダの反搬送ライン側に設けた下流側クランク軸と、一端部が下流側クランク軸の偏心部に枢支され且つ他端部が下流側スライダに枢支された下流側ロッドとによって下流側スライダ移動機構を構成した請求項２に記載の板厚圧下装置。
- 上流側クランク軸と下流側クランク軸とを、両クランク軸の偏心部が１８０゜の位相差を保つように同方向へ同調回転させる同調駆動機構を備えた請求項３に記載の板厚圧下装置。
- 上流側クランク軸及び下流側クランク軸を、搬送ラインに対して直交する方向へ略水平に枢支した請求項３あるいは請求項４のいずれかに記載の板厚圧下装置。
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