DE69838652T2

DE69838652T2 - Plattenpressvorrichtung und Verfahren

Info

Publication number: DE69838652T2
Application number: DE1998638652
Authority: DE
Inventors: Shigeki Narushima; Kenichi Ide; Yasushi Dodo; Kazuyuki Sato; Nobuhiro Tazoe; Hisashi Sato; Yasuhiro Fujii; Isao Imai; Toshihiko Obata; Sadakazu Masuda; Shuichi Yamashina; Shozo Ikemune; Satoshi Murata; Takashi Yokoyama; Hiroshi Sekine; Yoichi Motoyashiki
Original assignee: IHI Corp
Current assignee: IHI Corp
Priority date: 1997-09-16
Filing date: 1998-09-11
Publication date: 2008-08-28
Anticipated expiration: 2018-09-12
Also published as: DE69836506D1; DE69838152D1; DE69838652D1; DE69838079D1; DE69836572T2; DE69838152T2; DE69838151D1; DE69836506T2; DE69838151T2; DE69836572D1; DE69838079T2

Description

Hintergrund der Erfindung
Technisches Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Plattendickeverkleinerungspressvorrichtung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1, die eine Bramme transferiert und verkleinert.
Stand der Technik
1. 1 zeigt ein Beispiel für eine Vorwalzstraße, die zum Warmwalzen verwendet wird, und die mit Arbeitswalzen 2a, 2b, die vertikal einander gegenüberliegend an gegenüberliegenden Seiten einer ein zu formendes brammenartiges Material 1 im Wesentlichen horizontal durchleitenden Durchlaufstrecke S angeordnet sind, und mit Stützwalzen 3a, 3b, die mit den Arbeitswalzen 2a, 2b an der der Durchlaufstrecke entgegengesetzten Seite in Kontakt stehen, versehen ist.
In der vorstehend genannten Vorwalzstraße erfolgt die Drehung der Arbeitswalze 2a oberhalb der Durchlaufstrecke S im Gegenuhrzeigersinn, während die Drehung der Arbeitswalze 2b unterhalb der Durchlaufstrecke S im Uhrzeigersinn erfolgt, sodass das zu formende Material 1 zwischen den beiden Arbeitswalzen 2a, 2b eingeschlossen ist, wobei durch ein nach unten erfolgendes Pressen der oberen Stützwalze 3a das zu formende Material 1 von der vorgeordneten Seite A der Durchlaufstrecke zu der nachgeordneten Seite B der Strecke bewegt wird, und das zu formende Material in Richtung der Dicke der Bramme gepresst und geformt wird. Für den Fall, dass der Anpresswinkel θ des zu formenden Materials 1 beim Eintritt in die Arbeitswalzen 2a, 2b nicht kleiner als ungefähr 17° ist, erfolgt jedoch ein Durchdrehen zwischen den Ober- und Unterseiten des zu formenden Materials 1 und den Außenflächen der beiden Arbeitswalzen 2a, 2b, sodass die Arbeitswalzen 2a, 2b nicht mehr in der Lage sind, mit dem zu formenden Material in Eingriff zu treten und dieses zu verkleinern.
Insbesondere für den Fall, dass der Durchmesser D der Arbeitswalzen 2a, 2b bei 1200 mm liegt, beträgt die Verkleinerung Δt bei einem einzelnen Walzdurchgang in Entsprechung zu der vorstehend genannten Bedingung für den Anpresswinkel θ bei den Arbeitswalzen 2a, 2b ungefähr 50 mm, sodass beim Walzen eines zu formenden Materials 1 mit einer Dicke T0 von 250 mm die Dicke T1 der Bramme nach der Verkleinerung und Formung durch die Vorwalzstraße ungefähr 200 mm beträgt.
Entsprechend dem Stand der Technik wird das zu formende Material 1 daher in einer Umkehrwalzstraße gewalzt, in der das Material rückwärts und vorwärts bewegt wird, während sich die Dicke der Platte allmählich verringert, woraufhin, wenn die Dicke des zu formenden Materials 1 auf ungefähr 90 mm verringert ist, das Material 1 einer Fertigwalzstraße zugeleitet wird.
Ein weiteres aus dem Stand der Technik bekanntes System zur Verkleinerung und Formung eines zu formenden Materials 1 ist in 2 gezeigt; Pressformen 14a, 14b mit Profilen, die der ebenen Form der Pressformen einer Spannpressmaschine entsprechen, sind einander gegenüberliegend oberhalb und unterhalb einer Durchlaufstrecke S angeordnet, wobei beide Pressformen 14a, 14b derart ausgelegt sind, dass sie sich in einer Richtung senkrecht zur Bewegungsrichtung des Materials 1 durch die Wirkung einer Hin- und Herbewegungsvorrichtung, so beispielsweise durch die Wirkung von Hydraulikzylindern, abgestimmt auf den Durchlauf des Materials 1 aneinander annähern und voneinander entfernen, während eine Verkleinerung und Formung des zu formenden Materials 1 in Richtung der Plattendicke erfolgt.
Die Pressformen 14a, 14b sind mit flachen Formungsflächen 19a, 19b, die sich von der vorgeordneten Seite A der Durchlaufstrecke zu der nachgeordneten Seite B der Strecke hin allmählich abschrägen, sowie mit flachen Formungsflächen 19a, 19b ausgestattet, die sich von den vorstehend genannten Formungsflächen 19c, 19d weg in einer Richtung parallel zu der Durchlaufstrecke S und an gegenüberliegenden Seiten derselben anschließen.
Die Breite der Pressformen 14a, 14b ist entsprechend der Plattenbreite (ungefähr 2000 mm oder mehr) des zu formenden Materials 1 festgelegt.
Wird das zu formende Material 1 mittels des Umkehrverfahrens unter Verwendung der in 1 gezeigten Vorwalzstraße gewalzt, so ist jedoch sowohl an dem vorgeordneten Ende A der Durchlaufstrecke S der Vorwalzstraße wie auch an dem nachgeordneten Ende B der selben ein Zwischenraum zum Herausziehen des zu formenden Materials beim Austritt aus der Vorwalzstraße erforderlich, weshalb die Maschine lang und groß ausgestaltet sein muss.
Wird das zu formende Material 1 in Richtung seiner Plattendicke unter Verwendung der in 2 gezeigten Pressformen 14a, 14b verkleinert und geformt, so sind die mit dem zu formenden Material 1 in Kontakt stehenden Flächen der Formungsflächen 19a, 19b, 19c und 19d erheblich länger als diejenigen der Pressformen einer Spannpressmaschine, wobei die Kontaktflächen noch größer werden, wenn sich die Pressformen 14a, 14b der Durchlaufstrecke S nähern, wodurch während der Verkleinerung eine große Belastung auf jede Pressform 14a, 14b einwirkt.
Darüber hinaus müssen die Kraftübertragungselemente, so beispielsweise Exzenterwellen und Stangen, zum Bewegen der Pressformen 14a, 14b, des Gehäuses und dergleichen, ausreichend hart sein, um den vorstehend genannten Belastungen beim Verkleinern standzuhalten, weshalb jedes dieser Elemente und auch das Gehäuse groß ausgestaltet sein müssen.
Wird das zu formende Material 1 in Richtung seiner Plattendicke unter Verwendung der Pressformen 14a, 14b verkleinert und geformt, so wird darüber hinaus ein Teil des Materials 1 in Abhängigkeit von seiner Form sowie dem Hub der Pressformen 14a, 14b zurück zu der vorgeordneten Seite A der Durchlaufstrecke gedrängt, weshalb es schwierig ist, das zu formende Material 1 der nachgeordneten Seite B der Durchlaufstrecke zuzuleiten.
Wird das zu formende Material 1 unter Verwendung der in 2 gezeigten Pressformen 14a, 14b in Richtung seiner Plattendicke verkleinert und geformt, so ist die Höhe der Unterseite des Materials 1 nach der Verkleinerung durch die Pressformen 14a, 14b größer als die Höhe der Unterseite des Materials 1 unmittelbar vor der Verkleinerung durch die Pressformen, und zwar in einem Ausmaß, das der Verringerung der Dicke entspricht.
Infolgedessen neigt das führende Ende des zu formenden Materials 1 dazu, schlaff herabzuhängen, weshalb (nicht dargestellte) Registerwalzen, die an der nachgeordneten Seite B der Durchlaufstrecke S zum Tragen des geformt werdenden Materials 1 angeordnet sind, mit dem führenden Ende des Materials 1 in Eingriff geraten können, was gegebenenfalls zu einer Beschädigung der Registerwalzen wie auch des geformt werdenden Materials 1 führt.
In jüngster Zeit wurde eine in 3 gezeigte höhenverstellbare Pressmaschine (flyingsizing press machine) entwickelt.
Die höhenverstellbare Pressmaschine umfasst ein Gehäuse 4, das an einer Durchlaufstrecke S derart angeordnet ist, dass eine Bewegung des zu formenden Materials 1 möglich wird, einen oberen Wellenkasten 6a und einen unteren Wellenkasten 6b, die in Fensterabschnitten 5 des Gehäuses 4 einander gegenüberliegend an gegenüberliegenden Seiten der Durchlaufstrecke S angeordnet sind, obere und untere Drehwellen 7a, 7b, die sich im Wesentlichen horizontal in einer Richtung senkrecht zu der Durchlaufstrecke S erstrecken und von dem oberen Wellenkasten 6a beziehungsweise dem unteren Wellenkasten 6b durch (nicht dargestellte) Lager an den Nichtexzenterabschnitten gehalten werden, Stangen 9a, 9b, die oberhalb und unterhalb der Durchlaufstrecke S angeordnet und mit Exzenterabschnitten der Drehwellen 7a, 7b durch Lager 8a, 8b an den Endabschnitten hiervon verbunden sind, Stangenhalterungskästen 11a, 11b, die mit Zwischenabschnitten der oberen und unteren Stangen 9a, 9b durch Lager 10a, 10b mit sphärischen Flächen verbunden und in den Fensterabschnitten 5 des Gehäuses 4 untergebracht sind sowie frei vertikal gleiten können, Pressformenhalter 13a, 13b, die mit den oberen Abschnitten der Stangen 9a, 9b über Lager 12a, 12b mit sphärischen Flächen verbunden sind, Pressformen 14a, 14b, die an den Pressformenhaltern 13a, 13b angebracht sind, sowie hydraulische Zylinder 15a, 15b, deren Zylindereinheiten mit Zwischenstellen entlang der Länge der Stangen 9a, 9b durch Lager verbunden sind, wobei die Spitzen der Kolbenstangen mit den Pressformenhaltern 13a, 13b durch Lager verbunden sind.
Die Drehwellen 7a, 7b sind mit der (nicht dargestellten) Ausgabewelle eines Motors über eine Universalkupplung sowie ein Geschwindigkeitsverringerungsgetriebe verbunden, wobei sich, sobald der Motor startet, die oberen und unteren Pressformen 14a, 14b abgestimmt auf den Durchlaufvorgang aneinander annähern und von der Durchlaufstrecke S wegbewegen.
Die Pressformen 14a, 14b umfassen flache Formungsflächen 16a, 16b, die sich von der vorgeordneten Seite A der Durchlaufstrecke zu der nachgeordneten Seite B der Durch laufstrecke hin allmählich abschrägen und sich hierdurch der Durchlaufstrecke S annähern, sowie weitere flache Formungsflächen 17a, 17b, die sich von den vorstehend genannten Formungsflächen 16a, 16b weg in einer Richtung parallel zu der Durchlaufstrecke S anschließen.
Die Breite der Pressformen 14a, 14b ist durch die Plattenbreite (ungefähr 2000 mm oder mehr) des zu formenden Materials 1 festgelegt.
Eine Positionseinstellschraube 18 ist an der Oberseite des Gehäuses 4 vorgesehen, um zu ermöglichen, dass der obere Wellenkasten 6a auf die Durchlaufstrecke S zu oder von dieser weg bewegt wird, wobei durch eine Drehung der Positionseinstellschraube 18 um ihre Achse die Pressform 14a über die Drehwelle 7a, die Stange 9a und den Pressformenhalter 13a angehoben und abgesenkt werden kann.
Wird das zu formende Material 1 in Richtung der Plattendicke unter Verwendung der in 3 gezeigten höhenverstellbaren Pressmaschine verkleinert und geformt, so wird die Positionseinstellschraube 18 geeignet gedreht, um die Position des oberen Wellenkastens 6a derart einzustellen, dass der Abstand zwischen den oberen und unteren Pressformen 143, 14b entsprechend der Plattendicke des durch Verkleinern und Formen in Richtung der Plattendicke zu formenden Materials 1 festgelegt ist.
Anschließend wird der Motor gestartet, um die oberen und unteren Drehwellen 7a, 7b in Drehung zu versetzen, woraufhin das zu formende Material 1 zwischen die oberen und unteren Pressformen 14a, 14b eingeführt sowie mittels der oberen und unteren Pressformen 14a, 14b, die sich mit Blick auf die Durchlaufstrecke S auf diese zu und von dieser wegbewegen, verkleinert und geformt wird, während eine Bewegung in Richtung der Durchlaufstrecke S entsprechend der Verschiebung der Exzenterabschnitte der Drehwellen 7a, 7b erfolgt.
Zu diesem Zeitpunkt wirkt ein geeigneter hydraulischer Druck auf die hydraulischen Kammern der hydraulischen Zylinder 15a, 15b ein, wobei die Winkel der Pressformenhalter 13a, 13b derart geändert werden, dass sich die Formungsflächen 17a, 17b der oberen und unteren Pressformen 14a, 14b an der nachgeordneten Seite B der Durchlaufstrecke stets parallel zu der Durchlaufstrecke S erstrecken.
Die höhenverstellbare Pressmaschine gemäß 3 weist allerdings im Vergleich zu den Pressplatten einer Plattenverkleinerungspressmaschine erheblich größere Kontaktflächen zwischen den Formungsflächen 16a, 16b, 17a und 17b der Pressformen 14a, 14b und dem zu formenden Material 1 auf. Aufgrund der Tatsache, dass sich die vorstehend genannten Kontaktflächen vergrößern, wenn sich die Pressformen 14a, 14b der Durchlaufstrecke S nähern, wirkt während der Verkleinerung notwendigerweise eine große Belastung auf die Pressformen 14a, 14b ein.
Darüber hinaus müssen die Pressformenhalter 13a, 13b, die Stangen 9a, 9b, die Drehwellen 7a, 7b, die Wellenkästen 6a, 6b, das Gehäuse 4 und dergleichen ausreichend hart sein, um der auf die Pressformen 14a, 14b einwirkenden Belastung standhalten zu können, weshalb diese Elemente groß ausgestaltet werden.
Zudem kann bei der in 3 gezeigten höhenverstellbaren Pressmaschine das Problem auftreten, dass die führenden und nacheilenden Enden des verkleinert und geformt werdenden Materials örtlich nach links oder rechts gebogen werden, oder dass eine Querwölbung entsteht, wodurch bei der Formung eines langen Materials 1 im Allgemeinen eine Verwindung erfolgt, es sei denn, die Mitten der Verkleinerungskräfte von den Pressformen 14a, 14b auf das zu formende Material 1 sind in genauer Ausrichtung befindlich, wenn das Material 1 durch die oberen und unteren Pressformen 14a, 14b verkleinert und geformt wird.
2. Bei einer aus dem Stand der Technik bekannten herkömmlichen Walzstraße, bei der Material zwischen zwei Arbeitswalzen gewalzt wird, liegt die Grenze des Verkleinerungsverhältnisses üblicherweise bei ungefähr 25%, was durch Begrenzungen beim Anpresswinkel bedingt ist. Aus diesem Grunde ist es nicht möglich, die Dicke eines Materials in großem Umfang (so beispielsweise eine Verkleinerung des Materials von einer Dicke von ungefähr 250 mm auf 30 bis 60 mm) in einem einzigen Walzdurchlauf zu verringern, weshalb drei oder vier Walzstraßen in Tandemanordnung in einem Tandemwalzsystem bereitstehen müssen, oder weshalb das zu walzende Material in einem Umkehrwalzsystem vorwärts und rückwärts gewalzt wird. Allerdings treten bei diesen Systemen praktische Probleme auf, so beispielsweise die Notwendigkeit, dass die Walzstraße lang sein muss.
Dem steht gegenüber, dass die Planetenwalzstraße, die Sendzimir'sche Walzstraße und die Mehrwalzenwalzstraße und dergleichen mehr als Vorrichtung zum Pressen entwickelt wurden, um eine große Verkleinerung bei einem Walzdurchlauf zu ermöglichen. Bei diesen Walzstraßen pressen jedoch kleine Walzen das zu walzende Material bei hoher Drehgeschwindigkeit, was zu einem großen Impuls führt, weshalb die Lebensdauer der Lager und dergleichen mehr derart kurz ist, dass diese Walzstraßen für Anlagen der Massenfertigung nicht geeignet sind.
Darüber hinaus wurden verschiedene Pressvorrichtungen entwickelt, die Abwandlungen herkömmlicher Spannpressmaschinen darstellen, siehe beispielsweise das japanische Patent 014139 (1990), die ungeprüften japanischen Patentveröffentlichungen 222651 (1986), 175011 (1990) und andere.
Ein Beispiel für eine höhenverstellbare Pressvorrichtung entsprechend der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung 175011 (1990) ist in 4 gezeigt. Hierbei sind Drehwellen 22 an den Ober- und Unterseiten oder den linken und rechten Seiten einer Durchlaufstrecke Z eines zu formenden Materials angeordnet, wobei Formungsvorsprünge von Stangen 23 mit geeigneter Form mit Exzenterabschnitten der Drehwellen 22 und darüber hinaus an gegenüberliegenden Seiten der Durchlaufstrecke des zu formenden Materials angeordnete Pressformen 24 mit den Spitzen der Stangen 23 verbunden sind. Erfolgt eine Drehung der Drehwellen 22, bewirken die mit den Exzenterabschnitten der Drehwellen gekoppelten Stangen 23, dass die Ober- und Unterseiten des zu formenden Materials 1 durch die Pressformen 24 gepresst werden, wodurch die Dicke des zu formenden Materials verringert wird.
Bei den vorstehend genannten Vorrichtungen mit starker Verkleinerung treten jedoch Probleme auf, so beispielsweise die nachfolgenden: (1) ein zu verkleinerndes Material kann unter Verwendung einer höhenverstellbaren Vorrichtung, in der das Material verkleinert wird, nicht einfach verkleinert werden, da gleichzeitig der Durchlauf (der Bramme) erfolgt, (2) die Vorrichtungen sind kompliziert und weisen zahlreiche Bauteile auf, (3) viele Bauteile müssen unter starken Belastungen eine Gleitbewegung ausführen, (4) die Vorrichtungen sind nicht für häufige Betriebszyklen unter Schwerlast ausgelegt und dergleichen mehr.
Bei herkömmlichen aus dem Stand der Technik bekannten Pressvorrichtungen mit starker Verkleinerung wird mittels einer Schraube, eines Keiles, eines hydraulischen Zylinders und dergleichen Einfluss auf die Position der Pressformen genommen, um die Dicke des zu pressenden Materials festzulegen, weshalb im Ergebnis praktische Probleme dahingehend auftreten, dass die Maschinen groß, kostenintensiv und kompliziert sind sowie stark vibrieren.
3. Üblicherweise wird zum Walzen einer Bramme eine Vorwalzstraße eingesetzt. Die zu walzende Bramme weist eine Länge von ungefähr 5 bis 12 m auf, wobei das Walzen der Bramme mittels einer Vielzahl von Vorwalzstraßen oder Umkehrwalzstraßen erfolgt, in denen die Bramme während des Walzens vorwärts und rückwärts geführt wird. Darüber hinaus werden Verkleinerungspressmaschinen verwendet. Aufgrund der Tatsache, dass in jüngster Zeit vermehrt lange Brammen auf den Markt kamen, die in kontinuierlichen Gusssystemen hergestellt wurden, besteht die Notwendigkeit einer kontinuierlichen Durchleitung der Bramme hin zu einem nachgeschalteten Presssystem. Wird ein Material unter Verwendung einer Vorwalzstraße vorgewalzt, so muss ein minimaler Anpresswinkel (ungefähr 17°) eingehalten werden, weshalb die Verkleinerungsgrenze Δt pro Walzdurchgang bei ungefähr 50 mm liegt. Da die Bramme kontinuierlich ist, kann dies nicht mittels Umkehrwalzen erfolgen, sodass zum Erhalten der gewünschte Dicke eine Mehrzahl von Vorwalzstraßen in Reihe angeordnet werden muss, oder für den Fall, dass eine einzelne Vorwalzstraße zum Einsatz kommt, der Durchmesser der Arbeitswalzen sehr groß sein muss.
Infolgedessen werden Verkleinerungspressmaschinen verwendet. 5 zeigt ein Beispiel für eine solche Maschine, bei der die Pressformen von Gleitern gepresst werden, sodass sich eine höhenverstellbare Maschine ergibt, die eine sich bewegende Bramme pressen kann. Die oberhalb und unterhalb der Bramme 1 vorgesehenen Pressformen 32 sind an den Gleitern 33 angebracht, wobei die Gleiter 33 mittels Kurbelmechanismen 34 nach oben oder unten bewegt werden. Die Pressformen 32, Gleiter 33 und Kurbelmechanismen 34 werden in Richtung der Durchleitung der Bramme mittels Zuleitkurbelmechanismen 35 hin- und herbewegt. Die Förderung der Bramme 1 erfolgt mittels Förderwalzen 36 und Durchleitregistern 37. Bei Verkleinerung der Bramme werden die Pressformen 32, die Gleiter 33 und die Kurbelmechanismen 34 in Richtung der Durchleitung der Bramme mittels der Zuleitkurbelmechanismen 35 bewegt, wobei die Förderwalzen 36 die Bramme abgestimmt auf deren Durchleitgeschwindigkeit durchleiten. Darüber hinaus kann ein Start-Stopp-System einge setzt werden. Die Bramme 1 wird hierbei angehalten, wenn das System als Verkleinerungspressmaschine betrieben und die Bramme verkleinert wird, wobei nach der vollendeten Verkleinerung die Bramme um eine Länge weitergefördert wird, die einer Presslänge entspricht, woraufhin das Pressen wiederholt wird.
Es ergeben sich hierbei jedoch Probleme bei der konstruktiven Ausgestaltung und den Herstellungskosten der vorstehend erläuterten Vorwalzstraße mit Walzen großen Durchmessers, wobei die Verwendung von Walzen großen Durchmessers zu kürzeren Lebensdauern der Walzen führt, was durch die geringe Walzgeschwindigkeit sowie die Schwierigkeiten bei der Kühlung der Walzen bedingt ist. Bei der Gleiter und Zuleitkurbelmechanismen nach 5 einsetzenden Verkleinerungspressmaschine sind die Kosten für die Maschinen hoch, da die Mechanismen zum Hin- und Herbewegen der Gleiter und dergleichen in Richtung der Bewegung der Bramme kompliziert und groß sind. Darüber hinaus vibrieren die Gleiter stark in vertikaler Richtung. Bei einer Verkleinerungspressmaschine mit einem Start-Stopp-System muss die Bramme wiederholt aus dem Stillstand auf die Durchleitgeschwindigkeit beschleunigt und von der Durchleitgeschwindigkeit in den Stillstand abgebremst werden. Die Bramme wird unter Verwendung von Förderwalzen und Durchleitregistern durchgeleitet, wobei diese Vorrichtungen aufgrund der hohen Beschleunigung und Abbremsung groß ausgestaltet sind.
4. Bei einer starken Verkleinerung eines Materials entsprechend dem Stand der Technik wurden früher lange Pressformen zur Verkleinerung des Materials verwendet, während dieses in einem oder mehreren Pressvorgängen in Längsrichtung durch die Pressformen geleitet wurde. Unter der Voraussetzung, dass die Längs- und Querrichtungen als Richtung, in der das gepresste Material bewegt wird, beziehungsweise als Richtung senkrecht zur Längsrichtung definiert werden, wird das stark in Längsrichtung zu pressende Material in einem einzigen Pressvorgang oder in mehreren Pressvorgängen von in Längsrichtung lang ausgebildeten Pressformen gepresst, während es in Längsrichtung zugeleitet wird. 6 zeigt ein Beispiel der vorstehend erwähnten Verkleinerungspressmaschine, während 7 den Betrieb derselben darstellt. Die Verkleinerungspresse umfasst Pressformen 42 oberhalb und unterhalb eines zu pressenden Materials 1, hydraulische Zylinder 43 zum Niederpressen der Pressformen 42 und ein Gestell 44 zum Halten der hydraulischen Zylinder 43. Ein Pressvorgang wird nachstehend unter Verwendung der Symbole L für die Länge der Pressformen 43, T für die ursprüngliche Dicke des zu pressenden Materials 1 und t für die Dicke des Materials nach der Pressung beschrieben. 7(A) zeigt den Zustand der Pressformen 42, die an einer Stelle mit der Dicke T an einem Abschnitt des als nächstes zu pressenden Materials angrenzend an einen bereits gepressten Abschnitt mit der Dicke t angeordnet sind. 7(B) zeigt den Zustand, in dem die Pressformen ausgehend von dem Zustand (A) nach unten gepresst sind. 7(C) ist der Zustand, in dem die Pressformen 42 von dem zu pressenden Material 1 getrennt wurden, das in Längsrichtung um die Presslänge L bewegt wurde, und das in Gänze für den nächsten Pressvorgang bereitsteht, der wiederum dem Zustand (A) entspricht. Die Vorgänge (A) bis (C) werden so lange wiederholt, bis sämtliches Material auf die erforderliche Dicke verkleinert ist.
Je länger die Pressformen sind, desto größer ist die Kraft, die für die Verkleinerung erforderlich ist, weshalb die Verkleinerungspressmaschine groß ausgestaltet sein muss. Bei einer Pressmaschine wird der Pressvorgang üblicherweise mit hoher Geschwindigkeit wiederholt. Wird eine Vorrichtung großer Masse mit großer Geschwindigkeit hin- und herbewegt, so ist ein großer Energieaufwand notwendig, um die Vorrichtung zu beschleunigen und abzubremsen, weshalb das Verhältnis zwischen der für das Beschleunigen und Abbremsen erforderlichen Energie und der für die Verkleinerung des zu pressenden Materials aufzuwendenden Energie derart groß ist, dass sehr viel Energie einfach nur für den Antrieb der Vorrichtung eingesetzt werden muss. Wird das Material verkleinert, so muss das Volumen, das dem dünn gemachten Abschnitt entspricht, in Längs- oder Querrichtung verschoben werden, da die Volumina des Materials vor und nach der Verkleinerung im Wesentlichen gleich sind. Für den Fall, dass die Pressformen lang sind, ist das Material eingezwängt, sodass es in Längsrichtung verschoben wird (dieses Phänomen wird auch Materialfluss genannt), wodurch der Pressvorgang insbesondere für den Fall, dass die Verkleinerung stark ist, schwierig wird.
Wird ein zu walzendes Material auf herkömmliche Weise in einer horizontalen Walzstraße verkleinert, so ist der Abstand zwischen den Walzen der horizontalen Walzstraße derart gewählt, dass die Walzen in der Lage sind, mit dem zu walzenden Material unter Berücksichtigung der Dicke des Materials nach der Formung in Eingriff zu treten, weshalb die für einen einzigen Durchgang zulässige Verkleinerung der Dicke begrenzt ist, sodass für den Fall, dass eine starke Verkleinerung der Dicke gewünscht wird, eine Mehrzahl von horizontalen Walzstraßen in Reihe angeordnet werden muss, oder das Material durch die eine horizontale Walzstraße vorwärts und rückwärts bewegt werden muss, während sich die Dicke allmählich verringert, wie dies im Stand der Technik der Fall ist. Darüber hinaus wurde ein weiteres System in der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung 175011 (1990) vorgeschlagen. Hier sind Exzenterabschnitte in Drehwellen vorgesehen, wobei die Bewegung der Exzenterabschnitte unter Verwendung von Stangen in eine Aufwärts-Abwärts-Bewegung umgewandelt wird, und das zu pressende Material mittels dieser Aufwärts-Abwärts-Bewegungen immer weiter verkleinert wird.
Bei dem System mit mehreren horizontalen Walzstraßen, die in Tandemanordnung (in Reihe) angeordnet sind, treten Probleme dahingehend auf, dass die Maschinen groß und kostenintensiv sind. Bei dem System für eine rückwärts und vorwärts erfolgende Durchleitung eines zu pressenden Materials durch eine horizontale Walzstraße treten Probleme dahingehend auf, dass die einzelnen Abläufe kompliziert sind, und eine lange Walzzeit erforderlich ist. Bei dem in der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung 175011 (1990) offenbarten System tritt zudem eine Schwierigkeit dahingehend auf, dass große Maschinen zum Einsatz kommen müssen, da ein vergleichsweise großes Drehmoment auf die Drehwellen einwirken muss, um die erforderliche Verkleinerungskraft zu erzeugen, wenn die Bewegung der Exzenterabschnitte der Drehwellen in eine Aufwärts-Abwärts-Bewegung umgewandelt werden soll, um die notwendige Verkleinerungskraft zu erzeugen.
5. Üblicherweise werden Vorwalzstraßen zum Pressen von Brammen verwendet. Die zu pressende Bramme weist eine Länge von 5 bis 12 m auf. Um eine bestimmte Dicke zu erhalten, sind mehrere Vorwalzstraßen vorgesehen, oder die Bramme wird vorwärts und rückwärts bewegt, während sie im Umkehrwalzverfahren gepresst wird. Andere ebenfalls verwendete Systeme greifen üblicherweise auf eine höhenverstellbare Pressmaschine, die eine Bramme während der Pressung durchleitet, sowie auf eine Start-Stopp-Verkleinerungspressmaschine zurück, die mit der Durchleitung des Materials aufhört, wenn dieses gepresst wird, und das Material während einer Zeitspanne, in der keine Pressung erfolgt, durchleitet.
Da lange Brammen auf kontinuierlichen Gussformungsmaschinen hergestellt werden, besteht in der Praxis die Notwendigkeit, dass die Bramme einer nachfolgenden Pressvorrichtung kontinuierlich zugeführt wird. Wird eine Bramme in einer Vorwalzstraße vorgewalzt, so besteht eine Beschränkung hinsichtlich des Anpresswinkels (ungefähr 17°), weshalb die Verkleinerung pro Walzdurchgang nicht allzu groß werden kann. Da die Bramme kontinuier lich ist, kann sie nicht mittels Umkehrwalzen gewalzt werden, weshalb zum Erhalten der bevorzugten Dicke mehrere Vorwalzstraßen in Reihe angeordnet sein müssen, oder für den Fall der Verwendung einer einzelnen Walzstraße der Durchmesser der Arbeitswalzen außerordentlich groß gewählt werden muss. Es ergeben sich Schwierigkeiten mit Blick auf die konstruktive Ausgestaltung sowie die Kosten bei der Herstellung einer derartigen Vorwalzstraße mit Walzen großen Durchmessers, wobei die Walzen großen Durchmessers beim Walzen einer Bramme mit kleiner Geschwindigkeit betrieben werden, weshalb die Walzen nicht einfach gekühlt werden können, und die Lebensdauer der Walzen abnimmt. Da eine höhenverstellbare Presse eine starke Verkleinerung der Dicke ermöglicht und zudem in der Lage ist, das Material während dessen Förderung zu verkleinern, kann die Presse das gepresst werdende Material einer nachgeordneten Walzstraße kontinuierlich zuführen. Es ist allerdings schwierig, die Geschwindigkeit des zu pressenden Materials derart einzustellen, dass die höhenverstellbare Presse und die nachgeordnete Walzstraße gleichzeitig arbeiten können, um das Material zu verkleinern und zu walzen. Zudem war es bislang unmöglich, eine Start-Stopp-Verkleinerungspressmaschine und eine Walzstraße in Tandemanordnung anzuordnen, um eine Bramme kontinuierlich zu verkleinern. Bei der Start-Stopp-Verkleinerungspresse wird das zu pressende Material während des Pressens angehalten und erst durchgeleitet, wenn kein Pressen mehr erfolgt.
Ein weiteres in der Praxis verwendetes System stellt ein verstellbares System („flying system”) dar, bei dem Gleiter, die eine Bramme nach unten drücken, abgestimmt auf die Durchleitgeschwindigkeit der Bramme nach oben und nach unten bewegt werden.
Bei einem Start-Stopp-System wird die schwere Bramme in jedem Arbeitszyklus aus dem Stillstand auf die maximale Geschwindigkeit Vmax beschleunigt beziehungsweise im umgekehrten Fall abgebremst, weshalb das Leistungsvermögen der Durchleiteinrichtungen, so beispielsweise der Förderwalzen und Registerwalzen, groß sein muss. Aufgrund des diskontinuierlichen Betriebes ist es schwierig, weitere Betriebsschritte auf einer nachgeordneten Pressmaschine auszuführen. Das verstellbare System setzt eine Vorrichtung mit hohem Leistungsvermögen voraus, um die Hin- und Herbewegung zu ermöglichen, und um die schweren Gleiter in Abstimmung auf die Geschwindigkeit der Bramme zu beschleunigen und abzubremsen. Ein weiteres Problem bei diesem System besteht darin, dass die Vorrichtungen mit hohem Leistungsvermögen zur Erzeugung der Hin- und Herbewegung starke Vibrationen in der Pressmaschine verursachen.
Ein weiteres Problem bei diesem System besteht darin, dass für den Fall, dass die Geschwindigkeit der Bramme von derjenigen der Gleiter abweicht, Risse in der Bramme entstehen können, oder die Maschine beschädigt werden kann.
Kürzlich wurde eine Pressmaschine mit starker Verkleinerung entwickelt, die eine dicke Bramme (zu pressendes Material) in einem einzigen Verkleinerungsvorgang auf nahezu ein Drittel der ursprünglichen Dicke verkleinern kann. 8 zeigt ein Beispiel für eine derartige Verkleinerungsmaschine, die zum Warmwalzen verwendet wird. Bei dieser Verkleinerungspressmaschine sind Pressformen 52a, 52b einander gegenüberliegend vertikal an gegenüberliegenden Seiten der Durchlaufstrecke S angeordnet und werden gleichzeitig auf das zu pressende Material 1 zu beziehungsweise von diesem weg bewegt, wobei das Material entlang der Durchlaufstrecke S unter Einwirkung von Hin- und Herbewegungsvorrichtungen 53a, 53b bewegt wird, und letztere Exzenterachsen, Stangen und hydraulische Zylinder aufweisen, durch die ein Material mit einer Dicke von beispielsweise 250 mm in einem einzigen Verkleinerungsvorgang auf eine Dicke von 90 mm verkleinert werden kann.
Allerdings beträgt die Verkleinerung der vorstehend genannten stark verkleinernden Pressmaschine bis zu 160 mm, das heißt, die Verkleinerung hinsichtlich einer Seite beträgt bis zu 80 mm. Entsprechend dem Stand der Technik tritt eine kleine Dickendifferenz vor und nach der Pressung auf, weshalb die Durchleitmengen der Durchleitvorrichtungen einer Pressmaschine auf den Einlass- und Auslassseiten im Wesentlichen gleich sind. Bei der vorstehend genannten stark verkleinernden Pressmaschine tritt jedoch das Problem auf, dass das zu pressende Material 1 gebogen wird, wenn die Übertragungsmengen gleich sind. Ein weiteres Problem bei dieser Maschine betrifft die Überbelastung der Durchleitvorrichtung.
Eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 ist aus der US 3,850,022 bekannt. Dieser Stand betrifft insbesondere eine Hämmermaschine, die Pressformen umfasst und bei welcher die Zufuhrrate des Werkstücks im Wesentlichen unabhängig von der Bewegung der Pressformen verändert werden kann.
Der Stand der Technik DE 1 097 389 offenbart ein Walzwerk zum Verringern der Dicke eines Materials, welches eine Eingangs- und Ausgangs-Fördereinrichtung umfasst. Gemäß der Lehre dieser Druckschrift wird die Höhe der Eingangs- und Ausgangs-Fördereinrichtung in Abhängigkeit von der Reduktionsrate und der Position der oberen Kante der unteren Walze festgelegt.
Außerdem offenbar der Stand der Technik JP 59178114 ein Walzwerk mit einem Paar von oberen und unteren Arbeitswalzen und Tischrollen, die derart bereitgestellt sind, dass sie unabhängig voneinander zu den Vorder- und Rückseiten der Walzen anhebbar sind. Dieser Stand der Technik lehrt die Position der oberen Seiten der Walzen derart festzulegen, dass eine bestimmte Gleichung, wie in der JP 59178114 offenbart, erfüllt wird.
Zusammenfassung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung wurde unter den vorstehend aufgeführten Umständen gemacht und die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Plattenpressvorrichtung und -verfahren bereitzustellen, mit welchen ein Reduktionsvorgang durch eine Reduktionspressvorrichtung und ein Walzvorgang mit einem nachgeordneten Walzwerk gleichzeitig ausgeführt werden können, wobei die Kapazitäten der Vorrichtung zum Fördern des zu pressenden Materials und der Vorrichtung zum Bereitstellen einer Schwenkbewegung während der Reduktion gering sind; die Vorrichtung kann auf einfache Weise in Serie mit nachgeordneten Anlagen betrieben werden und auch wenn sich die Bewegungsgeschwindigkeit der Pressformen von der Bewegungsgeschwindigkeit der Fördereinrichtung während eines Pressvorgangs unterscheidet, wird die Anlage nicht beschädigt, das Material, welches gepresst wird, nicht gebogen und die Fördereinrichtung wird nicht überbelastet.
Die obige Aufgabe wird durch eine Plattenpressvorrichtung und -verfahren, wie in den Ansprüchen 1, 3 und 6 definiert, gelöst. Eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist in Anspruch 2 definiert. Die Ansprüche 4 und 5 definieren bevorzugte Verfahren.
Bei einer Pressvorrichtung, bei welcher ein zu pressendes Material durch Pressformen von oberhalb und unterhalb des Materials gefördert und gepresst wird, ist die Pressmaschine derart ausgebildet, dass eine Linie halbwegs zwischen den Pressformen bei einer vorbestimmten Höhe vorgesehen ist und die Linie, die durch diese Höhe hindurchgeht, wird als die Pressmaschine-Mittellinie bezeichnet. Die Dicke eines zu pressenden Materials wurde während eines Vorgangs an der vorgelagerten Seite der Durchlaufstrecke gemessen, wenn das Material zu der Pressmaschine geliefert wird. Die Förderhöhe von den Eingangs-Fördereinrichtungen wird derart bestimmt, dass die Mitte der Materialdicke mit der Pressmaschine-Mittellinie übereinstimmt. Außerdem ist die Materialdicke, nachdem es durch die Pressmaschine gepresst worden ist, durch die Konstruktionseigenschaften (design value) der Pressmaschine oder durch Durchführen einer Messung bekannt, so dass die Förderhöhe der Ausgangs-Fördereinrichtungen derart bestimmt wird, dass die Mitte der Materialdicke, nachdem es gepresst worden ist, mit der Pressmaschinen-Mittellinie übereinstimmt. Demzufolge ist das Material, welches gepresst worden ist, nach dem Pressvorgang nicht gebogen und die Ausgangs-Fördereinrichtungen werden ebenfalls nicht beschädigt.
Die an den vorgelagerten und nachgelagerten Seiten der Pressmaschine angeordneten Fördereinrichtungen verursachen keine Biegung und beeinflussen das zu pressende Material auch sonst nicht nachteilig und vermeiden unnötige Lasten, die auf die Fördereinrichtungen auferlegt werden, indem die Höhe der Mitte der Materialdicke, welches gepresst wird, derart festgelegt wird, dass die Höhe der Mitte der Dicke des Materials auf demselben Niveau während des Fördervorgangs und des Pressvorgangs beibehalten wird.
Weitere Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfindung erschließen sich bei Betrachtung der nachfolgenden Zeichnung.
Kurzbeschreibung der Zeichnung
1 ist eine schematische Ansicht eines Beispiels einer Walzstraße zum Warmwalzen.
2 ist eine schematische Ansicht, die ein Beispiel für eine Verkleinerungsformung in Richtung der Plattendicke eines zu formenden Materials unter Verwendung von Pressformen zeigt.
3 ist eine schematische Ansicht eines Beispiels einer höhenverstellbaren Pressmaschine.
4 ist eine strukturelle Ansicht eines herkömmlichen Beispiels einer stark verkleinernden Pressmaschine.
5 ist eine Ansicht, die eine herkömmliche verstellbare Verkleinerungspressmaschine zeigt.
6 ist eine Ansicht, die ein Beispiel für den Aufbau einer Verkleinerungspressmaschine unter Verwendung herkömmlicher langer Pressformen zeigt.
7 ist eine Darstellung des Betriebes der Vorrichtung gemäß 6.
8 zeigt ein Verfahren zum Verkleinern der Dicke, das beim Warmpressen zum Einsatz kommt.
9 zeigt den Aufbau der Ausführung gemäß der vorliegenden Erfindung.
10 zeigt einen Arbeitsdurchlauf der Pressmaschine.
11 zeigt den Aufbau einer weiteren Ausführungsform gemäß der vorliegenden Erfindung.
Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele
Die Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnung beschrieben.
9 zeigt den Aufbau der Plattenpressvorrichtung der vorliegenden Ausführungsform. Die Pressformen 1602a, 1602b sind oberhalb und unterhalb eines zu pressenden Materials (Bramme) 1 vorgesehen und jede der Pressformen 1602a, 1602b ist mit einem Exzenterabschnitt der Kurbelwellen 1604, die auf jeder der oberen und unteren Kurbeleinrichtungen 1603a, 1603b vorgesehen sind, verbunden. Die Pressformen 1602a, 1602b, die mit den Exzenterabschnitten verbunden sind, werden nach oben und nach unten angetrieben, um das zu pressende Material 1 zu pressen, während das Material in Förderrichtung befördert wird.
Auf den vorgelagerten und nachgelagerten Seiten des zu pressenden Materials 1 in Bezug auf die Pressformen 1602a, 1602b sind Eingangs-Fördereinrichtungen 1605 und Ausgangs- Fördereinrichtungen 1606 jeweils vorgesehen, wobei jede der Fördereinrichtungen 1605, 1606 von dem am Nächsten gelegenen Punkt dem am weitesten entfernten Punkt von den Pressformen 1602a, 1602b, Förderwalzen 1607, Klemmwalzen 1608 und einen Rollgänge 1609 umfasst. Die Förderwalzen 1607 umfassen Walzen, die das zu pressende Material 1 fördern und hydraulische Zylinder, die die Walzen anheben und absenken, wodurch die Förderhöhe des zu pressenden Materials 1 eingestellt werden kann. Obwohl Förderwalzen 1607 an den vorgelagerten und nachgelagerten Seiten der Pressformen 1602a, 1602b installiert sind, können auch eine Vielzahl von Förderwalzen bereitgestellt werden. Die Klemmwalzen 1608 umfassen Walzen, die oberhalb und unterhalb des zu pressenden Materials 1 angeordnet sind und hydraulische Zylinder, die jede Walze pressen und die Klemmwalzen klemmen und pressen das zu pressende Material 1, wobei die vorgelagerten Klemmwalzen 1608 das Material in die Pressformen 1602a, 1602b hineinpressen und die nachgeordneten Klemmwalzen 1608 es aus den Pressformen 1602a, 1602b hinausziehen.
Der Rollgang 1609 umfasst einen Rahmen 1609a, der sich in Förderrichtung des zu pressenden Materials 1 erstreckt, eine Vielzahl von Transportwalzen 1609b, die oberhalb des Rahmens 1609a angeordnet sind, auf/ab Führungen 1609c, die den Rahmen 1609a führen, wenn er aufwärts und abwärts bewegt wird, und auf/ab Zylinder 1609d zum Bewegen des Rahmens 1609a aufwärts und abwärts. Die Auf- und Abbewegung kann auch durch entweder ein paralleles Anhebverfahren oder durch ein Neigungsverfahren ersetzt werden. Eine Steuerung 1610 steuert die Kurbeleinrichtungen 1603a, 1603b, die Förderwalzen 1607, die Klemmwalzen 1608 und die Rollgänge 1609.
Der Arbeitsablauf wird als Nächstes beschrieben. Die Steuerung 1610 wird vorab mit Informationen hinsichtlich der Dicke des einzuführenden und zu pressenden Materials, der Reduktionsmenge während des Pressvorgangs, etc., bereitgestellt. Deshalb stellt die Steuerung auf Grundlage dieser Daten die Förderhöhe der Förderwalzen 1607, der Klemmwalzen 1608 und der Rollgänge 1609 der Eingangs-Fördereinrichtung 1605 auf die Höhe der Press-Mittellinie (insbesondere auf die Pressmaschine) subtrahiert mit 1/2 der Dicke des zu pressenden Materials 1 ein und die Steuerung stellt auch die Förderhöhe der Förderwalzen 1607, der Klemmwalzen 1608 und der Rollgänge 1609 der Ausgangs-Fördereinrichtung 1606 auf die Höhe der Press-Mittellinie, subtrahiert mit 1/2 der Dicke des Materials 1, nachdem es gepresst worden ist, ein. Außerdem werden die oberen Walzen der vorgelagerten und nachgelagerten Klemmwalzen 1608 auf die oberste Grenze angehoben und auch die oberen und unteren Pressformen 1602a, 1602b werden vollständig geöffnet. Unter diesen Bedingungen wird das zu pressende Material 1 zwischen den Pressformen 1602a, 1602b befördert und während das Material durch die oberen und die unteren Pressformen 1602a, 1602b gepresst wird, wird das Material in Vorwärtsrichtung (die Förderrichtung des zu pressenden Materials 1) ausgestoßen.
10 zeigt die Auf- und Abwärtsbewegung der Pressmaschine und die Rückwärts- und Vorwärtsbewegung während eines Zyklus. (A) ist der Anfangszustand eines Zyklus und die Pressformen 1602a, 1602b sind geöffnet und in der höchsten vorgelagerten Position angeordnet. (B) zeigt den Zustand, während welchem sich die Pressformen in die nachgeordnete Richtung während des Pressvorgangs bewegen. (C) ist der Zustand, bei welchem der Pressvorgang abgeschlossen worden ist und sich die Pressformen in die niedrigste nachgeordnete Position bewegt haben. Während diesen Arbeitsabläufen werden die Fördergeschwindigkeiten der Förderwalzen 1607, der Klemmwalzen 1608 und der Rollgänge 1609 der Eingangs-Fördereinrichtungen 1605 und der Ausgangs-Fördereinrichtungen 1606 derart eingestellt, dass sie identisch zu der Vorwärts-Bewegungsgeschwindigkeit der Pressformen 1602a, 1602b während des Pressvorgangs sind.
11 zeigt eine weitere Ausführungsform. Der Aufbau der Anlage ist der gleiche wie der der vorherigen Ausführungsform gemäß 9, aber der Arbeitsablauf ist unterschiedlich. Wenn ein zu pressendes Material 1 durch die Pressmaschine hindurchgeführt wird oder das Material rückwärts transportiert wird, aufgrund eines Problems, das bei dem Material 1, welches gepresst wird, aufgetreten ist, werden die Förderniveaus der Eingangs-Fördereinrichtungen 1605 und der Ausgangs-Fördereinrichtungen 1606 gleich gesetzt und die oberen und unteren Pressformen 1602a, 1602b werden vollständig geöffnet und das Material wird unter der Bedingung befördert, dass die obere Oberfläche der unteren Pressform 1602b niedriger als das Förderniveau ist. Zu diesem Zeitpunkt werden die oberen Walzen der Eingangs- und Ausgangsklemmwalzen 1608 zu dem höchsten Punkt angehoben, so dass das zu pressende Material 1 nicht eingespannt ist.
Es ist aus der obigen Beschreibung offensichtlich, dass gemäß der vorliegenden Erfindung das Förderniveau der Eingangs-Fördereinrichtung auf die Höhe der Pressmaschine-Mittellinie, subtrahiert mit 0,5 der Dicke des einzuführenden und zu pressenden Materials eingestellt wird und das Förderniveau der Ausgangs-Fördereinrichtung wird auf die Höhe der Pressmaschine-Mittelline, subtrahiert mit 0,5 der Dicke des Materials, nachdem es gepresst worden ist, festgelegt wird, wodurch sich das Material, nachdem es gepresst worden ist, nicht verbiegt oder auf sonstige Art und Weise verformt und die Fördereinrichtungen können vor Schäden geschützt werden. Wenn das zu pressende Material oder das Material, welches gepresst worden ist, an der Pressmaschine vorbeigeführt wird, werden die Eingangs- und Ausgangs-Fördereinrichtungen auf dasselbe Förderniveau festgelegt und die Pressformen werden vollständig geöffnet, so dass das Material reibungslos durch die Pressmaschine gefördert werden kann.
Obwohl die vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf eine Anzahl bevorzugter Ausführungsbeispiele beschrieben wurde, ist einsichtig, dass der Schutzumfang der Ansprüche und der Beschreibung der vorliegenden Erfindung nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt ist. Der Schutzumfang der vorliegenden Erfindung soll vielmehr alle Abwandlungen, Änderungen und dergleichen mehr umfassen, solange diese in den Schutzbereich der nachfolgenden Ansprüche fallen.

Claims

Eine Plattenpressvorrichtung, umfassend: eine Pressmaschine mit Pressformen (1602a, 1602b) zum Reduzieren der Dicke eines Materials, Eingangs-Fördereinrichtungen (1605), die vorgelagert zu der Pressmaschine vorgesehen sind und das zu pressende Material fördern, wobei die Eingangs-Fördereinrichtungen (1605) gemäß der Information der Dicke des zu pressenden Materials, welches eingeführt worden ist, derart auf eine Förderhöhe einstellbar sind, dass sie angehoben und abgesenkt werden können, wodurch deren Förderhöhe eingestellt wird, und Ausgangs-Fördereinrichtungen (1606), die nachgelagert zu der Pressmaschine vorgesehen sind und das gepresste Material fördern, wobei die Ausgangs-Fördereinrichtungen (1606) gemäß der Information der Dicke des zu pressenden Materials, welches eingeführt worden ist, derart auf eine Förderhöhe einstellbar sind, dass sie angehoben und abgesenkt werden können, wodurch deren Förderhöhe eingestellt wird, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Eingangs-Fördereinrichtungen (1605) und der Ausgangs-Fördereinrichtungen (1606) von dem nahesten Punkt zu dem am weitest entfernten Punkt der Pressformen (1602a, 1602b) umfassen: Förderwalzen (1607), die unterhalb des Materials vorgesehen sind, eine obere Klemmwalze (1608) und eine untere Klemmwalze (1608), die jeweils oberhalb und unterhalb des Materials vorgesehen sind und das Material von der oberen und der unteren Seite klemmen, und einen Rollgang (1609); und die Eingangs-Fördereinrichtungen (1605) und die Ausgangs-Fördereinrichtungen (1606) derart eingerichtet sind, dass die Mittellinie der Dicke des Materials vor und nach dem Pressvorgang mit der Mittellinie der Pressmaschine übereinstimmt, und derart, dass die obere Klemmwalze (1608) und die untere Klemmwalze (1608) der Eingangs-Fördereinrichtungen (1605) und der Ausgangs-Fördereinrichtungen (1606) das Material klemmen und pressen.
Eine Plattenpressvorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Eingangs-Fördereinrichtungen (1605) derart eingerichtet sind, dass deren Förderhöhe abhängig von der Höhe der Mittellinie der Pressmaschine, subtrahiert mit 1/2 der Dicke des zu pressenden Materials, eingestellt wird, und die Ausgangs-Fördereinrichtungen (1606) derart eingerichtet sind, dass deren Förderhöhe abhängig von der Höhe der Mittellinie der Pressmaschine, subtrahiert mit 1/2 der Dicke des Materials, nachdem es gepresst worden ist, eingestellt wird.
Ein Plattenpressverfahren zum Betreiben der Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch, beim Fördervorgang der Fördereinrichtungen (1605, 1606), die vorgelagert und nachgelagert zu der Pressmaschine vorgesehen sind und die Förderhöhe des zu pressenden Materials einstellen können, – Fördern des zu pressenden Materials durch die Eingangs-Fördereinrichtungen (1605) und die Ausgangs-Fördereinrichtungen (1606) derart, dass die Mittellinie der Dicke des Materials, bevor und nachdem es gepresst worden ist, mit der Mittellinie der Pressmaschine übereinstimmt, und – Klemmen und Pressen des Materials von einer oberen und einer unteren Seite durch obere und untere Klemmwalzen (1608) von jeweils den Eingangs-Fördereinrichtungen (1605) und den Ausgangs-Fördereinrichtungen (1606).
Ein Plattenpressverfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch – Einstellen der Förderhöhe der Eingangs-Fördereinrichtungen (1605) derart, dass sie abhängig von der Höhe der Mittellinie der Pressmaschine, subtrahiert mit 1/2 der Dicke des zu pressenden Materials, eingestellt wird, und – Einstellen der Förderhöhe der Ausgangs-Fördereinrichtungen (1606) derart, dass sie abhängig von der Höhe der Mittellinie der Pressmaschine, subtrahiert mit 1/2 der Dicke des Materials, nachdem es gepresst worden ist, eingestellt wird.
Ein Plattenpressverfahren nach Anspruch 3 oder 4, gekennzeichnet durch, bei dem Fördervorgang der Eingangs- und Ausgangs-Fördereinrichtungen (1605, 1606), bei welchem das zu pressende Material durch die Pressmaschine hindurchgeführt wird, ohne dass es gepresst wird, – Öffnen der Pressformen (1602a, 1602b) senkrecht auf solch eine Art und Weise, dass das zu pressende Material die Pressformen nicht berührt, und – Einstellen der Förderhöhe der Eingangs-Fördereinrichtungen (1605) auf dasselbe Niveau wie die Förderhöhe der Ausgangs-Fördereinrichtungen (1606).
Ein Verfahren zum Reduzieren der Dicke eines Materials mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1–3.