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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG Technisches Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Plattenpressvorrichtung, die
eine Bramme überführt und verkleinert
und Verfahren zu ihrer Ausführung.
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Stand der Technik
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- 1. 1 zeigt ein Beispiel für eine Vorwalzstraße, die
zum Warmwalzen verwendet wird, und die mit Arbeitswalzen 2a, 2b,
die vertikal einander gegenüberliegend
an gegenüberliegenden
Seiten einer ein zu formendes brammenartiges Material 1 im Wesentlichen
horizontal durchleitenden Durchlaufstrecke S angeordnet sind, und
mit Stützwalzen 3a, 3b,
die mit den Arbeitswalzen 2a, 2b an der der Durchlaufstrecke
entgegengesetzten Seite in Kontakt stehen, versehen ist.
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In
der vorstehend genannten Vorwalzstraße erfolgt die Drehung der
Arbeitswalze 2a oberhalb der Durchlaufstrecke S im Gegenuhrzeigersinn,
während die
Drehung der Arbeitswalze 2b unterhalb der Durchlaufstrecke
S im Uhrzeigersinn erfolgt, sodass das zu formende Material 1 zwischen
den beiden Arbeitswalzen 2a, 2b eingeschlossen
ist, wobei durch ein nach unten erfolgendes Pressen der oberen Stützwalze 3a das
zu formende Material 1 von der vorgeordneten Seite A der
Durchlaufstrecke zu der nachgeordneten Seite B der Strecke bewegt
wird, und das zu formende Material in Richtung der Dicke der Bramme
gepresst und geformt wird. Für
den Fall, dass der Anpresswinkel θ des zu formenden Materials 1 beim
Eintritt in die Arbeitswalzen 2a, 2b nicht kleiner
als ungefähr
17° ist,
erfolgt jedoch ein Durchdrehen zwischen den Ober- und Unterseiten
des zu formenden Materials 1 und den Außenflächen der beiden Arbeitswalzen 2a, 2b,
sodass die Arbeitswalzen 2a, 2b nicht mehr in
der Lage sind, mit dem zu formenden Material in Eingriff zu treten
und dieses zu verkleinern.
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Insbesondere
für den
Fall, dass der Durchmesser D der Arbeitswalzen 2a, 2b bei
1200 mm liegt, beträgt
die Verkleinerung Δt
bei einem einzelnen Walzdurchgang in Entsprechung zu der vorstehend
genannten Bedingung für
den Anpresswinkel θ bei
den Arbeitswalzen 2a, 2b ungefähr 50 mm, sodass beim Walzen
eines zu formenden Materials 1 mit einer Dicke T0 von 250
mm die Dicke T1 der Bramme nach der Verkleinerung und Formung durch die
Vorwalzstraße
ungefähr
200 mm beträgt.
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Entsprechend
dem Stand der Technik wird das zu formende Material 1 daher
in einer Umkehrwalzstraße
gewalzt, in der das Material rückwäris und vorwärts bewegt
wird, während
sich die Dicke der Platte allmählich
verringert, woraufhin, wenn die Dicke des zu formenden Materials 1 auf
ungefähr
90 mm verringert ist, das Material 1 einer Fertigwalzstraße zugeleitet
wird.
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Ein
weiteres aus dem Stand der Technik bekanntes System zur Verkleinerung
und Formung eines zu formenden Materials 1 ist in 2 gezeigt; Pressformen 14a, 14b mit
Profilen, die der ebenen Form der Pressformen einer Spannpressmaschine entsprechen,
sind einander gegenüberliegend
oberhalb und unterhalb einer Durchlaufstrecke S angeordnet, wobei
beide Pressformen 14a, 14b derart ausgelegt sind,
dass sie sich in einer Richtung senkrecht zur Bewegungsrichtung
des Materials 1 durch die Wirkung einer Hin- und Herbewegungsvorrichtung,
so beispielsweise durch die Wirkung von Hydraulikzylindern, abgestimmt
auf den Durchlauf des Materials 1 aneinander annähern und
voneinander entfernen, während
eine Verkleinerung und Formung des zu formenden Materials 1 in
Richtung der Plattendicke erfolgt.
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Die
Pressformen 14a, 14b sind mit flachen Formungsflächen 19a, 19b,
die sich von der vorgeordneten Seite A der Durchlaufstrecke zu der
nachgeordneten Seite B der Strecke hin allmählich abschrägen, sowie
mit flachen Formungsflächen 19a, 19b ausgestattet,
die sich von den vorstehend genannten Formungsflächen 19c, 19d weg
in einer Richtung parallel zu der Durchlaufstrecke S und an gegenüberliegenden
Seiten derselben anschließen.
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Die
Breite der Pressformen 14a, 14b ist entsprechend
der Plattenbreite (ungefähr
2000 mm oder mehr) des zu formenden Materials 1 festgelegt.
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Wird
das zu formende Material 1 mittels des Umkehrverfahrens
unter Verwendung der in 1 gezeigten Vorwalzstraße gewalzt,
so ist jedoch sowohl an dem vorgeordneten Ende A der Durchlaufstrecke
S der Vorwalzstraße
wie auch an dem nachgeordneten Ende B derselben ein Zwischenraum zum
Herausziehen des zu formenden Materials beim Austritt aus der Vorwalzstraße erforderlich,
weshalb die Maschine lang und groß ausgestaltet sein muss.
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Wird
das zu formende Material 1 in Richtung seiner Plattendicke
unter Verwendung der in 2 gezeigten Pressformen 14a, 14b verkleinert
und geformt, so sind die mit dem zu formenden Material 1 in Kontakt
stehenden Flächen
der Formungsflächen 19a, 19b, 19c und 19d erheblich
länger
als diejenigen der Pressformen einer Spannpressmaschine, wobei die
Kontaktflächen
noch größer werden,
wenn sich die Pressformen 14a, 14b der Durchlaufstrecke S
nähern,
wodurch während
der Verkleinerung eine große
Belastung auf jede Pressform 14a, 14b einwirkt.
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Darüber hinaus
müssen
die Kraftübertragungselemente,
so beispielsweise Exzenterwellen und Stangen, zum Bewegen der Pressformen 14a, 14b,
des Gehäuses
und dergleichen, ausreichend hart sein, um den vorstehend genannten
Belastungen beim Verkleinern standzuhalten, weshalb jedes dieser
Elemente und auch das Gehäuse
groß ausgestaltet
sein müssen.
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Wird
das zu formende Material 1 in Richtung seiner Plattendicke
unter Verwendung der Pressformen 14a, 14b verkleinert
und geformt, so wird darüber
hinaus ein Teil des Materials 1 in Abhängigkeit von seiner Form sowie
dem Hub der Pressformen 14a, 14b zurück zu der
vorgeordneten Seite A der Durchlaufstrecke gedrängt, weshalb es schwierig ist, das
zu formende Material 1 der nachgeordneten Seite B der Durchlaufstrecke
zuzuleiten.
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Wird
das zu formende Material 1 unter Verwendung der in 2 gezeigten
Pressformen 14a, 14b in Richtung seiner Plattendicke
verkleinert und geformt, so ist die Höhe der Unterseite des Materials 1 nach
der Verkleinerung durch die Pressformen 14a, 14b größer als
die Höhe
der Unterseite des Materials 1 unmittelbar vor der Verkleinerung
durch die Pressformen, und zwar in einem Ausmaß, das der Verringerung der
Dicke entspricht.
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Infolgedessen
neigt das führende
Ende des zu formenden Materials 1 dazu, schlaff herabzuhängen, weshalb
(nicht dargestellte) Registerwalzen, die an der nachgeordneten Seite
B der Durchlaufstrecke S zum Tragen des geformt werdenden Materials 1 angeordnet
sind, mit dem führenden
Ende des Materials 1 in Eingriff geraten können, was
gegebenenfalls zu einer Beschädigung
der Registerwalzen wie auch des geformt werdenden Materials 1 führt.
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In
jüngster
Zeit wurde eine in 3 gezeigte höhenverstellbare Pressmaschine
(flyingsizing press machine) entwickelt.
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Die
höhenverstellbare
Pressmaschine umfasst ein Gehäuse 4,
das an einer Durchlaufstrecke S derart angeordnet ist, dass eine
Bewegung des zu formenden Materials 1 möglich wird, einen oberen Wellenkasten 6a und
einen unteren Wellenkasten 6b, die in Fensterabschnitten 5 des
Gehäuses 4 einander
gegenüberliegend
an gegenüberliegenden Seiten
der Durchlaufstrecke S angeordnet sind, obere und untere Drehwellen 7a, 7b,
die sich im Wesentlichen horizontal in einer Richtung senkrecht
zu der Durchlaufstrecke S erstrecken und von dem oberen Wellenkasten 6a beziehungsweise
dem unteren Wellenkasten 6b durch (nicht dargestellte)
Lager an den Nichtexzenterabschnitten gehalten werden, Stangen 9a, 9b,
die oberhalb und unterhalb der Durchlaufstrecke S angeordnet und
mit Exzenterabschnitten der Drehwellen 7a, 7b durch
Lager 8a, 8b an den Endabschnitten hiervon verbunden
sind, Stangenhalterungskästen 11a, 11b,
die mit Zwischenabschnitten der oberen und unteren Stangen 9a, 9b durch
Lager 10a, 10b mit sphärischen Flächen verbunden und in den Fensterabschnitten 5 des
Gehäuses 4 untergebracht
sind sowie frei vertikal gleiten können, Pressformenhalter 13a, 13b,
die mit den oberen Abschnitten der Stangen 9a, 9b über Lager 12a, 12b mit sphärischen
Flächen
verbunden sind, Pressformen 14a, 14b, die an den
Pressformenhaltem 13a, 13b angebracht sind, sowie
hydraulische Zylinder 15a, 15b, deren Zylindereinheiten
mit Zwischenstellen entlang der Länge der Stangen 9a, 9b durch
Lager verbunden sind, wobei die Spitzen der Kolbenstangen mit den
Pressformenhaltem 13a, 13b durch Lager verbunden
sind.
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Die
Drehwellen 7a, 7b sind mit der (nicht dargestellten)
Ausgabewelle eines Motors über
eine Universalkupplung sowie ein Geschwindigkeitsverringerungsgetriebe
verbunden, wobei sich, sobald der Motor startet, die oberen und
unteren Pressformen 14a, 14b ab gestimmt auf den
Durchlaufvorgang aneinander annähern
und von der Durchlaufstrecke S wegbewegen.
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Die
Pressformen 14a, 14b umfassen flache Formungsflächen 16a, 16b,
die sich von der vorgeordneten Seite A der Durchlaufstrecke zu der
nachgeordneten Seite B der Durchlaufstrecke hin allmählich abschrägen und
sich hierdurch der Durchlaufstrecke S annähern, sowie weitere flache
Formungsflächen 17a, 17b,
die sich von den vorstehend genannten Formungsflächen 16a, 16b weg
in einer Richtung parallel zu der Durchlaufstrecke S anschließen.
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Die
Breite der Pressformen 14a, 14b ist durch die
Plattenbreite (ungefähr
2000 mm oder mehr) des zu formenden Materials 1 festgelegt.
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Eine
Positionseinstellschraube 18 ist an der Oberseite des Gehäuses 4 vorgesehen,
um zu ermöglichen,
dass der obere Wellenkasten 6a auf die Durchlaufstrecke
S zu oder von dieser weg bewegt wird, wobei durch eine Drehung der
Positionseinstellschraube 18 um ihre Achse die Pressform 14a über die
Drehwelle 7a, die Stange 9a und den Pressformenhalter 13a angehoben
und abgesenkt werden kann.
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Wird
das zu formende Material 1 in Richtung der Plattendicke
unter Verwendung der in 3 gezeigten höhenverstellbaren
Pressmaschine verkleinert und geformt, so wird die Positionseinstellschraube 18 geeignet
gedreht, um die Position des oberen Wellenkastens 6a derart
einzustellen, dass der Abstand zwischen den oberen und unteren Pressformen 14a, 14b entsprechend
der Plattendicke des durch Verkleinern und Formen in Richtung der
Plattendicke zu formenden Materials 1 festgelegt ist.
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Anschließend wird
der Motor gestartet, um die oberen und unteren Drehwellen 7a, 7b in
Drehung zu versetzen, woraufhin das zu formende Material 1 zwischen
die oberen und unteren Pressformen 14a, 14b eingeführt sowie
mittels der oberen und unteren Pressformen 14a, 14b,
die sich mit Blick auf die Durchlaufstrecke S auf diese zu und von
dieser wegbewegen, verkleinert und geformt wird, während eine Bewegung
in Richtung der Durchlaufstrecke S entsprechend der Verschiebung
der Exzenterabschnitte der Drehwellen 7a, 7b erfolgt.
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Zu
diesem Zeitpunkt wirkt ein geeigneter hydraulischer Druck auf die
hydraulischen Kammern der hydraulischen Zylinder 15a, 15b ein,
wobei die Winkel der Pressformenhalter 13a, 13b derart
geändert
werden, dass sich die Formungsflächen 17a, 17b der
oberen und unteren Pressformen 14a, 14b an der
nachgeordneten Seite B der Durchlaufstrecke stets parallel zu der
Durchlaufstrecke S erstrecken.
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Die
höhenverstellbare
Pressmaschine gemäß 3 weist
allerdings im Vergleich zu den Pressplatten einer Plattenverkleinerungspressmaschine
erheblich größere Kontaktflächen zwischen den
Formungsflächen 16a, 16b, 17a und 17b der Pressformen 14a, 14b und
dem zu formenden Material 1 auf. Aufgrund der Tatsache,
dass sich die vorstehend genannten Kontaktflächen vergrößern, wenn sich die Pressformen 14a, 14b der
Durchlaufstrecke S nähern,
wirkt während
der Verkleinerung notwendigerweise eine große Belastung auf die Pressformen 14a, 14b ein.
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Darüber hinaus
müssen
die Pressformenhalter 13a, 13b, die Stangen 9a, 9b,
die Drehwellen 7a, 7b, die Wellenkästen 6a, 6b,
das Gehäuse 4 und
dergleichen ausreichend hart sein, um der auf die Pressformen 14a, 14b einwirkenden
Belastung standhalten zu können,
weshalb diese Elemente groß ausgestaltet
werden.
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Zudem
kann bei der in 3 gezeigten höhenverstellbaren
Pressmaschine das Problem auftreten, dass die führenden und nacheilenden Enden des
verkleinert und geformt werdenden Materials örtlich nach links oder rechts
gebogen werden, oder dass eine Querwölbung entsteht, wodurch bei
der Formung eines langen Materials 1 im Allgemeinen eine
Verwindung erfolgt, es sei denn, die Mitten der Verkleinerungskräfte von
den Pressformen 14a, 14b auf das zu formende Material 1 sind
in genauer Ausrichtung befindlich, wenn das Material 1 durch
die oberen und unteren Pressformen 14a, 14b verkleinert
und geformt wird.
- 2. Bei einer aus dem Stand
der Technik bekannten herkömmlichen
Walzstraße,
bei der Material zwischen zwei Arbeitswalzen gewalzt wird, liegt die
Grenze des Verkleinerungsverhältnisses üblicherweise
bei ungefähr
25%, was durch Begrenzungen beim Anpresswinkel bedingt ist. Aus
diesem Grunde ist es nicht möglich,
die Dicke eines Materials in großem Umfang (so beispielsweise eine
Verkleinerung des Materials von einer Dicke von ungefähr 250 mm
auf 30 bis 60 mm) in einem einzigen Walzdurchlauf zu verringern,
weshalb drei oder vier Walzstraßen
in Tandemanordnung in einem Tandemwalz system bereitstehen müssen, oder
weshalb das zu walzende Material in einem Umkehrwalzsystem vorwärts und
rückwärts gewalzt
wird. Allerdings treten bei diesen Systemen praktische Probleme
auf, so beispielsweise die Notwendigkeit, dass die Walzstraße lang
sein muss.
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Dem
steht gegenüber,
dass die Planetenwalzstraße,
die Sendzimische Walzstraße
und die Mehrwalzenwalzstraße
und dergleichen mehr als Vorrichtung zum Pressen entwickelt wurden,
um eine große
Verkleinerung bei einem Walzdurchlauf zu ermöglichen. Bei diesen Walzstraßen pressen
jedoch kleine Walzen das zu walzende Material bei hoher Drehgeschwindigkeit,
was zu einem großen
Impuls führt,
weshalb die Lebensdauer der Lager und dergleichen mehr derart kurz
ist, dass diese Walzstraßen
für Anlagen
der Massenfertigung nicht geeignet sind.
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Darüber hinaus
wurden verschiedene Pressvorrichtungen entwickelt, die Abwandlungen
herkömmlicher
Spannpressmaschinen darstellen, siehe beispielsweise das japanische
Patent 014139 (1990), die ungeprüften
japanischen Patentveröffentlichungen
222651 (1986), 175011 (1990) und andere.
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Ein
Beispiel für
eine höhenverstellbare Pressvorrichtung
entsprechend der ungeprüften
japanischen Patentveröffentlichung
175011 (1990) ist in 4 gezeigt. Hierbei sind Drehwellen 22 an
den Ober- und Unterseiten oder den linken und rechten Seiten einer
Durchlaufstrecke Z eines zu formenden Materials angeordnet, wobei
Formungsvorsprünge von
Stangen 23 mit geeigneter Form mit Exzenterabschnitten
der Drehwellen 22 und darüber hinaus an gegenüberliegenden
Seiten der Durchlaufstrecke des zu formenden Materials angeordnete
Pressformen 24 mit den Spitzen der Stangen 23 verbunden sind.
Erfolgt eine Drehung der Drehwellen 22, bewirken die mit
den Exzenterabschnitten der Drehwellen gekoppelten Stangen 23,
dass die Ober- und Unterseiten des zu formenden Materials 1 durch
die Pressformen 24 gepresst werden, wodurch die Dicke des zu
formenden Materials verringert wird.
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Bei
den vorstehend genannten Vorrichtungen mit starker Verkleinerung
treten jedoch Probleme auf, so beispielsweise die nachfolgenden:
(1) ein zu verkleinerndes Material kann unter Verwendung einer höhenverstellbaren
Vorrichtung, in der das Material verkleinert wird, nicht einfach
verkleinert werden, da gleichzeitig der Durchlauf (der Bramme) erfolgt, (2)
die Vorrichtungen sind kompliziert und Weisen zahlreiche Bauteile
auf, (3) viele Bauteile müssen
unter starken Belastungen eine Gleitbewegung ausführen, (4)
die Vorrichtungen sind nicht für
häufige
Betriebszyklen unter Schwerlast ausgelegt und dergleichen mehr.
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Bei
herkömmlichen
aus dem Stand der Technik bekannten Pressvorrichtungen mit starker
Verkleinerung wird mittels einer Schraube, eines Keiles, eines hydraulischen
Zylinders und dergleichen Einfluss auf die Position der Pressformen
genommen, um die Dicke des zu pressenden Materials festzulegen,
weshalb im Ergebnis praktische Probleme dahingehend auftreten, dass
die Maschinen groß,
kostenintensiv und kompliziert sind sowie stark vibrieren.
- 3. Üblicherweise
wird zum Walzen einer Bramme eine Vorwalzstraße eingesetzt. Die zu walzende Bramme
weist eine Länge
von ungefähr
5 bis 12 m auf, wobei das Walzen der Bramme mittels einer Vielzahl
von Vorwalzstraßen
oder Umkehrwalzstraßen
erfolgt, in denen die Bramme während
des Walzens vorwärts
und rückwärts geführt wird.
Darüber
hinaus werden Verkleinerungspressmaschinen verwendet. Aufgrund der
Tatsache, dass in jüngster
Zeit vermehrt lange Brammen auf den Markt kamen, die in kontinuierlichen Gusssystemen
hergestellt wurden, besteht die Notwendigkeit einer kontinuierlichen
Durchleitung der Bramme hin zu einem nachgeschalteten Presssystem.
Wird ein Material unter Verwendung einer Vorwalzstraße vorgewalzt,
so muss ein minimaler Anpresswinkel (ungefähr 17°) eingehalten werden, weshalb
die Verkleinerungsgrenze Δt pro
Walzdurchgang bei ungefähr
50 mm liegt. Da die Bramme kontinuierlich ist, kann dies nicht mittels
Umkehrwalzen erfolgen, sodass zum Erhalten der gewünschte Dicke
eine Mehrzahl von Vorwalzstraßen
in Reihe angeordnet werden muss, oder für den Fall, dass eine einzelne
Vorwalzstraße
zum Einsatz kommt, der Durchmesser der Arbeitswalzen sehr groß sein muss.
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Infolgedessen
werden Verkleinerungspressmaschinen verwendet. 5 zeigt
ein Beispiel für eine
solche Maschine, bei der die Pressformen von Gleitern gepresst werden,
sodass sich eine höhenverstellbare
Maschine ergibt, die eine sich bewegende Bramme pressen kann. Die
oberhalb und unterhalb der Bramme 1 vorgesehenen Pressformen 32 sind
an den Gleitern 33 angebracht, wobei die Gleiter 33 mittels
Kurbelmechanismen 34 nach oben oder unten bewegt werden.
Die Pressformen 32, Gleiter 33 und Kurbelmechanismen 34 werden
in Richtung der Durchleitung der Bramme mittels Zuleitkurbelmechanismen 35 hin-
und herbewegt. Die Förderung
der Bramme 1 erfolgt mittels Förder walzen 36 und Durchleitregistem 37.
Bei Verkleinerung der Bramme werden die Pressformen 32,
die Gleiter 33 und die Kurbelmechanismen 34 in
Richtung der Durchleitung der Bramme mittels der Zuleitkurbelmechanismen 35 bewegt,
wobei die Förderwalzen 36 die
Bramme abgestimmt auf deren Durchleitgeschwindigkeit durchleiten.
Darüber
hinaus kann ein Start-Stopp-System eingesetzt werden. Die Bramme 1 wird
hierbei angehalten, wenn das System als Verkleinerungspressmaschine
betrieben und die Bramme verkleinert wird, wobei nach der vollendeten
Verkleinerung die Bramme um eine Länge weitergefördert wird,
die einer Presslänge
entspricht, woraufhin das Pressen wiederholt wird.
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Es
ergeben sich hierbei jedoch Probleme bei der konstruktiven Ausgestaltung
und den Herstellungskosten der vorstehend erläuterten Vorwalzstraße mit Walzen
großen
Durchmessers, wobei die Verwendung von Walzen großen Durchmessers
zu kürzeren
Lebensdauern der Walzen führt,
was durch die geringe Walzgeschwindigkeit sowie die Schwierigkeiten
bei der Kühlung
der Walzen bedingt ist. Bei der Gleiter und Zuleitkurbelmechanismen
nach 5 einsetzenden Verkleinerungspressmaschine sind
die Kosten für
die Maschinen hoch, da die Mechanismen zum Hin- und Herbewegen der
Gleiter und dergleichen in Richtung der Bewegung der Bramme kompliziert
und groß sind.
Darüber
hinaus vibrieren die Gleiter stark in vertikaler Richtung. Bei einer
Verkleinerungspressmaschine mit einem Start-Stopp-System muss die
Bramme wiederholt aus dem Stillstand auf die Durchleitgeschwindigkeit
beschleunigt und von der Durchleitgeschwindigkeit in den Stillstand
abgebremst werden. Die Bramme wird unter Verwendung von Förderwalzen
und Durchleitregistern durchgeleitet, wobei diese Vorrichtungen
aufgrund der hohen Beschleunigung und Abbremsung groß ausgestaltet sind.
- 4. Bei einer starken Verkleinerung eines Materials entsprechend
dem Stand der Technik wurden früher
lange Pressformen zur Verkleinerung des Materials verwendet, während dieses
in einem oder mehreren Pressvorgängen
in Längsrichtung durch
die Pressformen geleitet wurde. Unter der Voraussetzung, dass die
Längs-
und Querrichtungen als Richtung, in der das gepresste Material bewegt
wird, beziehungsweise als Richtung senkrecht zur Längsrichtung
definiert werden, wird das stark in Längsrichtung zu pressende Material
in einem einzigen Pressvorgang oder in mehreren Pressvorgängen von
in Längsrichtung
lang ausgebildeten Pressformen gepresst, während es in Längsrichtung
zugeleitet wird. 6 zeigt ein Beispiel der vorstehend
erwähnten
Verkleinerungspressmaschine, während 7 den
Betrieb derselben darstellt. Die Verkleinerungs presse umfasst Pressformen 42 oberhalb
und unterhalb eines zu pressenden Materials 1, hydraulische
Zylinder 43 zum Niederpressen der Pressformen 42 und
ein Gestell 44 zum Halten der hydraulischen Zylinder 43.
Ein Pressvorgang wird nachstehend unter Verwendung der Symbole L
für die
Länge der
Pressformen 43, T für
die ursprüngliche
Dicke des zu pressenden Materials 1 und t für die Dicke des
Materials nach der Pressung beschrieben. 7(A) zeigt
den Zustand der Pressformen 42, die an einer Stelle mit
der Dicke T an einem Abschnitt des als nächstes zu pressenden Materials angrenzend
an einen bereits gepressten Abschnitt mit der Dicke t angeordnet
sind. 7(B) zeigt den Zustand, in dem
die Pressformen ausgehend von dem Zustand (A) nach unten gepresst sind. 7(C) ist der Zustand, in dem die Pressformen 42 von
dem zu pressenden Material 1 getrennt wurden, das in Längsrichtung
um die Presslänge
L bewegt wurde, und das in Gänze
für den
nächsten
Pressvorgang bereitsteht, der wiederum dem Zustand (A) entspricht.
Die Vorgänge (A)
bis (C) werden so lange wiederholt, bis sämtliches Material auf die erforderliche
Dicke verkleinert ist.
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Je
länger
die Pressformen sind, desto größer ist
die Kraft, die für
die Verkleinerung erforderlich ist, weshalb die Verkleinerungspressmaschine
groß ausgestaltet
sein muss. Bei einer Pressmaschine wird der Pressvorgang üblicherweise
mit hoher Geschwindigkeit wiederholt. Wird eine Vorrichtung großer Masse
mit großer
Geschwindigkeit hin- und herbewegt, so ist ein großer Energieaufwand
notwendig, um die Vorrichtung zu beschleunigen und abzubremsen,
weshalb das Verhältnis
zwischen der für
das Beschleunigen und Abbremsen erforderlichen Energie und der für die Verkleinerung
des zu pressenden Materials aufzuwendenden Energie derart groß ist, dass sehr
viel Energie einfach nur für
den Antrieb der Vorrichtung eingesetzt werden muss. Wird das Material verkleinert,
so muss das Volumen, das dem dünn
gemachten Abschnitt entspricht, in Längs- oder Querrichtung verschoben
werden, da die Volumina des Materials vor und nach der Verkleinerung
im Wesentlichen gleich sind. Für
den Fall, dass die Pressformen lang sind, ist das Material eingezwängt, sodass
es in Längsrichtung
verschoben wird (dieses Phänomen wird
auch Materialfluss genannt), wodurch der Pressvorgang insbesondere
für den
Fall, dass die Verkleinerung stark ist, schwierig wird.
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Wird
ein zu walzendes Material auf herkömmliche Weise in einer horizontalen
Walzstraße verkleinert,
so ist der Abstand zwischen den Walzen der horizontalen Walzstraße derart
gewählt,
dass die Walzen in der Lage sind, mit dem zu walzenden Material
unter Berücksichtigung
der Dicke des Materials nach der Formung in Eingriff zu treten,
wes halb die für
einen einzigen Durchgang zulässige
Verkleinerung der Dicke begrenzt ist, sodass für den Fall, dass eine starke
Verkleinerung der Dicke gewünscht
wird, eine Mehrzahl von horizontalen Walzstraßen in Reihe angeordnet werden
muss, oder das Material durch die eine horizontale Walzstraße vorwärts und
rückwärts bewegt
werden muss, während
sich die Dicke allmählich
verringert, wie dies im Stand der Technik der Fall ist. Darüber hinaus
wurde ein weiteres System in der ungeprüften japanischen Patentveröffentlichung
175011 (1990) vorgeschlagen. Hier sind Exzenterabschnitte in Drehwellen
vorgesehen, wobei die Bewegung der Exzenterabschnitte unter Verwendung
von Stangen in eine Aufwärts-Abwärts-Bewegung
umgewandelt wird, und das zu pressende Material mittels dieser Aufwärts-Abwärts-Bewegungen immer
weiter verkleinert wird.
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Bei
dem System mit mehreren horizontalen Walzstraßen, die in Tandemanordnung
(in Reihe) angeordnet sind, treten Probleme dahingehend auf, dass
die Maschinen groß und
kostenintensiv sind. Bei dem System für eine rückwärts und vorwärts erfolgende
Durchleitung eines zu pressenden Materials durch eine horizontale
Walzstraße
treten Probleme dahingehend auf, dass die einzelnen Abläufe kompliziert
sind, und eine lange Walzzeit erforderlich ist. Bei dem in der ungeprüften japanischen
Patentveröffentlichung
175011 (1990) offenbarten System tritt zudem eine Schwierigkeit
dahingehend auf, dass große Maschinen
zum Einsatz kommen müssen,
da ein vergleichsweise großes
Drehmoment auf die Drehwellen einwirken muss, um die erforderliche
Verkleinerungskraft zu erzeugen, wenn die Bewegung der Exzenterabschnitte
der Drehwellen in eine Aufwärts-Abwärts-Bewegung
umgewandelt werden soll, um die notwendige Verkleinerungskraft zu
erzeugen.
- 5. Üblicherweise werden Vorwalzstraßen zum Pressen
von Brammen verwendet. Die zu pressende Bramme weist eine Länge von
5 bis 12 m auf. Um eine bestimmte Dicke zu erhalten, sind mehrere
Vorwalzstraßen
vorgesehen, oder die Bramme wird vorwärts und rückwärts bewegt, während sie
im Umkehrwalzverfahren gepresst wird. Andere ebenfalls verwendete
Systeme greifen üblicherweise
auf eine höhenverstellbare Pressmaschine,
die eine Bramme während
der Pressung durchleitet, sowie auf eine Start-Stopp-Verkleinerungspressmaschine
zurück,
die mit der Durchleitung des Materials aufhört, wenn dieses gepresst wird,
und das Material während
einer Zeitspanne, in der keine Pressung erfolgt, durchleitet.
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Da
lange Brammen auf kontinuierlichen Gussformungsmaschinen hergestellt
werden, besteht in der Praxis die Notwendigkeit, dass die Bramme
einer nachfolgenden Pressvorrichtung kontinuierlich zugeführt wird.
Wird eine Bramme in einer Vorwalzstraße vorgewalzt, so besteht eine
Beschränkung
hinsichtlich des Anpresswinkels (ungefähr 17°), weshalb die Verkleinerung
pro Walzdurchgang nicht allzu groß werden kann. Da die Bramme
kontinuierlich ist, kann sie nicht mittels Umkehrwalzen gewalzt werden,
weshalb zum Erhalten der bevorzugten Dicke mehrere Vorwalzstraßen in Reihe
angeordnet sein müssen,
oder für
den Fall der Verwendung einer einzelnen Walzstraße der Durchmesser der Arbeitswalzen
außerordentlich
groß gewählt werden
muss. Es ergeben sich Schwierigkeiten mit Blick auf die konstruktive
Ausgestaltung sowie die Kosten bei der Herstellung einer derartigen
Vorwalzstraße
mit Walzen großen
Durchmessers, wobei die Walzen großen Durchmessers beim Walzen
einer Bramme mit kleiner Geschwindigkeit betrieben werden, weshalb
die Walzen nicht einfach gekühlt
werden können,
und die Lebensdauer der Walzen abnimmt. Da eine höhenverstellbare
Presse eine starke Verkleinerung der Dicke ermöglicht und zudem in der Lage
ist, das Material während
dessen Förderung
zu verkleinern, kann die Presse das gepresst werdende Material einer nachgeordneten
Walzstraße
kontinuierlich zuführen. Es
ist allerdings schwierig, die Geschwindigkeit des zu pressenden
Materials derart einzustellen, dass die höhenverstellbare Presse und
die nachgeordnete Walzstraße
gleichzeitig arbeiten können,
um das Material zu verkleinern und zu walzen. Zudem war es bislang
unmöglich,
eine Start-Stopp-Verkleinerungspressmaschine
und eine Walzstraße
in Tandemanordnung anzuordnen, um eine Bramme kontinuierlich zu
verkleinern. Bei der Start-Stopp-Verkleinerungspresse
wird das zu pressende Material während
des Pressens angehalten und erst durchgeleitet, wenn kein Pressen
mehr erfolgt.
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Ein
weiteres in der Praxis verwendetes System stellt ein verstellbares
System („flying
system") dar, bei
dem Gleiter, die eine Bramme nach unten drücken, abgestimmt auf die Durchleitgeschwindigkeit
der Bramme nach oben und nach unten bewegt werden.
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Bei
einem Start-Stopp-System wird die schwere Bramme in jedem Arbeitszyklus
aus dem Stillstand auf die maximale Geschwindigkeit Vmax beschleunigt
beziehungsweise im umgekehrten Fall abgebremst, weshalb das Leistungsvermögen der Durchleiteinrichtungen,
so beispielsweise der Förderwalzen
und Registerwalzen, groß sein
muss. Aufgrund des diskontinuierlichen Betriebes ist es schwierig,
weitere Betriebsschritte auf einer nachgeordneten Pressmaschine
auszuführen.
Das verstellbare System setzt eine Vorrichtung mit hohem Leistungsvermögen voraus,
um die Hin- und Herbewegung zu ermöglichen, und um die schweren
Gleiter in Abstimmung auf die Geschwindigkeit der Bramme zu beschleunigen
und abzubremsen. Ein weiteres Problem bei diesem System besteht
dann, dass die Vorrichtungen mit hohem Leistungsvermögen zur
Erzeugung der Hin- und Herbewegung starke Vibrationen in der Pressmaschine
verursachen.
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Ein
weiteres Problem bei diesem System besteht dann, dass für den Fall,
dass die Geschwindigkeit der Bramme von derjenigen der Gleiter abweicht, Risse
in der Bramme entstehen können,
oder die Maschine beschädigt
werden kann.
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Kürzlich wurde
eine Pressmaschine mit starker Verkleinerung entwickelt, die eine
dicke Bramme (zu pressendes Material) in einem einzigen Verkleinerungsvorgang
auf nahezu ein Drittel der ursprünglichen
Dicke verkleinern kann. 8 zeigt ein Beispiel für eine derartige
Verkleinerungsmaschine, die zum Warmwalzen verwendet wird. Bei dieser
Verkleinerungspressmaschine sind Pressformen 52a, 52b einander
gegenüberliegend
vertikal an gegenüberliegenden
Seiten der Durchlaufstrecke S angeordnet und werden gleichzeitig
auf das zu pressende Material 1 zu beziehungsweise von
diesem weg bewegt, wobei das Material entlang der Durchlaufstrecke
S unter Einwirkung von Hin- und Herbewegungsvorrichtungen 53a, 53b bewegt
wird, und letztere Exzenterachsen, Stangen und hydraulische Zylinder
aufweisen, durch die ein Material mit einer Dicke von beispielsweise
250 mm in einem einzigen Verkleinerungsvorgang auf eine Dicke von
90 mm verkleinert werden kann.
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Allerdings
beträgt
die Verkleinerung der vorstehend genannten stark verkleinernden
Pressmaschine bis zu 160 mm, das heißt, die Verkleinerung hinsichtlich
einer Seite beträgt
bis zu 80 mm. Entsprechend dem Stand der Technik tritt eine kleine
Dickendifferenz vor und nach der Pressung auf, weshalb die Durchleitmengen
der Durchleitvorrichtungen einer Pressmaschine auf den Einlass-
und Auslassseiten im Wesentlichen gleich sind. Bei der vorstehend
genannten stark verkleinernden Pressmaschine tritt jedoch das Problem
auf, dass das zu pressende Material 1 gebogen wird, wenn
die Übertragungsmengen
gleich sind. Ein weiteres Problem bei dieser Maschine betrifft die Überbelastung
der Durchleitvorrichtung.
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Die
JP-A-61216802 offenbart eine Plattenpressvorrichtung gemäß den Oberbegriffen
von jeweils Anspruch 1, 2 und 3. Dieser Stand der Technik offenbart
eine Plattenpress vorrichtung mit einem vorgelagerten Tisch, auf
welchem Tischrollen angeordnet sind. Außerdem sind auf dem Tisch weiterhin Führungsmittel
nahe zu den Plattenreduktionsmitteln vorgesehen. Der Tisch ist um
den Schwenkpunkt schwenkbar, um die Neigung des Tisches einzustellen.
Insbesondere wird die Neigung des Tisches durch Betätigen einer
Stellschraube eingestellt. Um zu verhindern, dass der vordere Endabschnitt
des zu formenden Materials sich absenkt (dropping) und um ebenfalls
zu verhindern, dass der vordere Endabschnitt durch die nachgelagerten
Tischrollen eingeklemmt wird, werden Führungsmittel gemäß der Lehre
dieses Stands der Technik bereitgestellt. Aufgrund dieser Führungsmittel
wird das Material vor und nach dem Umformen an dem Eingang und Ausgang
der Reduktionsmittel horizontal beibehalten.
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Zusammenfassung der Erfindung
-
- 1. Die vorliegende Erfindung wurde unter den
vorstehend aufgeführten
Umständen
gemacht und die erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht
darin, eine Plattenverkleinerungspressvorrichtung sowie zugehörige Verfahren
bereitzustellen, bei denen eine wirkungsvolle Verkleinerung eines
zu formenden Materials in Richtung der Dicke der Platte möglich ist,
bei denen eine sichere Durchleitung des zu formenden Materials ermöglicht wird,
bei denen die auf die Pressformen während der Verkleinerung einwirkende
Belastung gesenkt werden kann, und bei denen eine Verbiegung des
zu formenden Materials nach rechts oder links als Ergebnis der Verkleinerungs-
und Formungsvorgänge
verhindert werden kann.
-
Um
die vorgenannte erste Aufgabe der Erfindung zu lösen, wird eine Plattenpressvorrichtung,
wie in Anspruch 1 angegeben, bereitgestellt.
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Die
vorgenannte Aufgabe wird auch mit einer Plattenpressvorrichtung,
wie in Anspruch 2 angegeben, gelöst.
-
Außerdem wird
die vorgenannte Aufgabe mit einer Plattenpressvorrichtung wie in
Anspruch 3 angegeben, gelöst.
-
Die
vorliegende Erfindung stellt auch ein Verfahren zum Bedienen der
Plattenpressvorrichtung nach Anspruch 1, wie in Anspruch 4 oder
7 angegeben, bereit.
-
Ferner
stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Bedienen der
Plattenpressvorrichtung nach Anspruch 2, wie in Anspruch 5 oder
8 angegeben, bereit.
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Außerdem stellt
die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Bedienen der Plattenpressvorrichtung
nach Anspruch 3, wie in Anspruch 6 oder 9 angegeben, bereit.
-
Weitere
Ziele und Vorteile der vorliegenden Erfindung erschließen sich
bei Betrachtung der nachfolgenden Zeichnung.
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Kurzbeschreibung
der Zeichnung
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1 ist
eine schematische Ansicht eines Beispiels einer Walzstraße zum Warmwalzen.
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2 ist
eine schematische Ansicht, die ein Beispiel für eine Verkleinerungsformung
in Richtung der Plattendicke eines zu formenden Materials unter Verwendung
von Pressformen zeigt.
-
3 ist
eine schematische Ansicht eines Beispiels einer höhenverstellbaren
Pressmaschine.
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4 ist
eine strukturelle Ansicht eines herkömmlichen Beispiels einer stark
verkleinernden Pressmaschine.
-
5 ist
eine Ansicht, die eine herkömmliche
verstellbare Verkleinerungspressmaschine zeigt.
-
6 ist
eine Ansicht, die ein Beispiel für den
Aufbau einer Verkleinerungspressmaschine unter Verwendung herkömmlicher
langer Pressformen zeigt.
-
7 ist
eine Darstellung des Betriebes der Vorrichtung gemäß 6.
-
8 zeigt
ein Verfahren zum Verkleinern der Dicke, das beim Warmpressen zum
Einsatz kommt.
-
9 ist
eine Seitenansicht, die eine Ausführungsform der Plattenpressvorrichtung
gemäß der Erfindung
zeigt.
-
10 ist
eine Seitenansicht der Ausführungsform
gemäß 9,
die die Anordnung der Auf-/Ab-Tischrollen zeigt, wenn das zu formende
Material nicht verkleinert oder umgeformt wird.
-
11 ist
eine Seitenansicht, die eine weitere Ausführungsform der Plattenpressvorrichtung
gemäß der vorliegenden
Erfindung zeigt.
-
12 ist
eine Seitenansicht der Ausführungsform
nach 11, die die Anordnung der Auf-/Ab-Tischrollen
zeigt, wenn das zu formende Material nicht verkleinert oder umgeformt
wird.
-
Beschreibung
der bevorzugten Ausführungsbeispiele
-
Die
Ausführungsbeispiele
der vorliegenden Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnung
beschrieben.
-
9 und 10 zeigen
die Ausführungsform
der Plattenpressvorrichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung.
-
Bezugszeichen 207 bezeichnet
die Haupteinheit einer Pressmaschine, die aus einem Gehäuse 208,
einem oberen Wellenkasten 209, einem unteren Wellenkasten 210,
oberen und unteren drehenden Wellen 211a, 211b,
oberen und unteren Stangen 212a, 212b, oberen
und unteren Stangen-Stützkästen 213a, 213b und
oberen und unteren Pressformen 214a, 214b besteht.
-
Das
Gehäuse 208 ist
an beiden Seiten in Querrichtung der Durchlaufstrecke S, in der
ein zu formendes Material 1 horizontal durchläuft und
sich in die senkrechte Richtung davon erstreckt, mit einem Fenster 215 vorgesehen.
-
Der
obere Wellenkasten 209 greift in den oberen Endabschnitt
des vorgenannten Fensters 215 derart ein, dass er in die
vertikale Richtung gleiten kann und die vertikale Position des oberen
Wellenkastens wird durch eine Stellschraube 216 bestimmt, die
in dem oberen Abschnitt des Gehäuses 208 montiert
ist und durch eine Antriebseinheit (nicht veranschaulicht) angetrieben
wird.
-
Der
untere Wellenkasten 210 ist mit dem unteren Abschnitt des
Fensters 215 des vorgenannten Gehäuses 208 derart im
Eingriff, dass er sich in die vertikale Richtung frei bewegen kann
und die vertikale Position davon wird durch eine Stellschraube 216 bestimmt,
die in dem unteren Abschnitt des Gehäuses 208 montiert
ist und durch eine Antriebseinheit (nicht veranschaulicht) angetrieben
wird.
-
Jede
der oberen und unteren drehbaren Wellen 211a, 211b ist
mit einem Exzenterabschnitt 217 in einer Zwischenstellung
in Längsrichtung
ausgebildet und beide Enden davon werden jeweils durch die vorgenannten
oberen und unteren Wellenkästen 209, 210 gestützt und
das andere Ende jeder Welle ist mit der Antriebseinheit (nicht veranschaulicht)
durch ein Antriebsgelenk verbunden.
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Die
großen
Enden von jeder der oberen und unteren Stangen 212a, 212b sind
mit den Exzenterabschnitten 217 von jedem der drehenden
Wellen 211a, 211b durch Lager 218 gekoppelt
und die Pressformhalterungen 219a, 219b sind mit
den Spitzen der Stangen 212a, 212b durch Kugelgelenke (nicht
veranschaulicht) verbunden.
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Die
Kolbenstangen der hydraulischen Zylinder 220, die an den
Stangen 212a, 212b durch Lager angeordnet sind,
sind mit den Pressformhalterungen 219a, 219b verbunden,
so dass die Winkel der Pressformen 214a, 214b,
die an den Pressformhalterungen 219a, 219b montiert
sind, durch Betätigen
der vorgenannten hydraulischen Zylinder 220 eingestellt werden
können.
-
Jede
der oberen und unteren Stangen-Stützkästen 213a, 213b ist
an eine Zwischenstellung an jeder Stange 212a, 212b durch
sphärische
Lager (nicht veranschaulicht) verbunden, die im Wesentlichen in
der Mitte angeordnet sind und jede der Stangen-Stützkästen ist
mit dem Fenster 215 derart im Eingriff, dass sie frei nach
oben und unten gleiten können.
-
Die
oberen und unteren Pressformen 214a, 214b sind
mit ähnlichen
Profilen wie die der Pressformen 14a, 14b, wie
in 2 gezeigt ausgebildet und sind jeweils in den
Pressformhalterungen 219a, 219b einander an gegenüberliegenden
Seiten der Durchlaufstre cke S auf lösbare Art und Weise montiert,
und wenn die drehbaren Wellen 211a, 211b sich
drehen, werden die Pressformen durch die Stangen 212a, 212b angetrieben
und bewegen sich im Gleichlauf aufeinander zu und weg von der Durchlaufstrecke
S.
-
Bezugszeichen 221 repräsentiert
einen vorgelagerten Tisch, der aus einem ortsfesten Rahmen 222,
der an der vorgelagerten A-Seite der Durchlaufstrecke der Haupteinheit
der Pressvorrichtung 207 installiert ist und sich im Wesentlichen
horizontal entlang der Durchlaufstrecke S erstreckt, und aus einer Vielzahl
von vorgelagerten Tischrollen 223 besteht, die in einer
frei drehbaren Art und Weise unter vorbestimmten Abständen in
Richtung der Durchlaufstrecke angeordnet sind, um die untere Oberfläche eines zwischen
den Pressformen 214a, 214b einzuführendes
und durch die Haupteinheit der Pressvorrichtung 207 zu
formendes Material im Wesentlichen horizontal zu stützen.
-
Bezugszeichen 224 bezeichnet
den ersten Auf/Ab-Tisch, welcher aus einem ersten Auf/Ab-Rahmen 225,
der nahe zu der Haupteinheit der Pressvorrichtung 207 an
der nachgelagerten B-Seite der Durchlaufstrecke angeordnet ist und
sich im Wesentlichen horizontal entlang der Durchlaufstrecke S auf solch
eine Art und Weise erstreckt, dass er auf und ab bewegt werden kann,
und einer Vielzahl von Auf/Ab-Tischrollen 226 besteht,
die auf eine frei drehbare Art und Weise auf dem ersten Auf/Ab-Rahmen 225 unter
vorbestimmten Abständen
entlang der Durchlaufstrecke angeordnet sind, so dass die Rollen
die untere Oberfläche
des Materials 1, nachdem es umgeformt worden ist, stützen können, wenn
das Material von den Pressformen 214a, 214b der
Haupteinheit der Pressvorrichtung 207 ausgestoßen wird.
-
Der
vorgenannte erste Auf/Ab-Rahmen 225 besteht aus einer Vielzahl
von Führungseinheiten 228,
die an vorbestimmten Stellen auf der Bodenfläche 227 an der nachgelagerten
Seite der Durchlaufstrecke S aufgerichtet sind und eine Rahmen-Haupteinheit 229,
die mit Beinabschnitten ausgerüstet
ist, die mit den Führungseinheiten 228 derart
in Eingriff sind, dass diese auf und ab bewegt werden können, wobei
die Rahmen-Haupteinheit 229 mit den Kolbenstangen der hydraulischen
Zylinder 230, die unter vorbestimmten Abständen in
Längsrichtung
der Rahmen-Haupteinheit 229 angeordnet sind, verbunden und
mit der Bodenfläche 227 durch
Lager befestigt ist. Wenn die hydraulischen Zylinder 230 betätigt werden,
wird die Rahmen-Haupteinheit 229 in einen im Wesentlichen
horizontalen Zustand angehoben und abgesenkt und die Höhe von jeder
Auf/Ab-Tischrolle 226 kann relativ zu der Durchlaufstrecke
S eingestellt werden.
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Bezugszeichen 231 bezeichnet
einen zweiten Auf/Ab-Tisch, der aus einem zweiten Auf/Ab-Rahmen 232,
der sich entlang der Durchlaufstrecke S von dem vorgenannten Auf/Ab-Tisch 224 in die
nachgelagerte B-Richtung der Durchlaufstrecke erstreckt und sich
frei auf und ab bewegen kann und einer Vielzahl von Auf/-Ab-Tischrollen 232 besteht, die
auf dem zweiten Auf/Ab-Rahmen 232 unter vorbestimmten Abständen in
Richtung der Durchlaufstrecke auf eine frei drehbare Art und Weise
angeordnet sind, so dass die Rollen die untere Oberfläche des
Materials 1 stützen
können,
nachdem es umgeformt und von dem ersten Auf/Ab-Tisch 224 ausgestoßen worden
ist.
-
Der
vorgenannte zweite Auf/Ab-Rahmen 232 besteht aus einer
Vielzahl von Führungseinheiten 234,
die unter vorbestimmten Abständen
auf der Bodenfläche 227 unterhalb
der Durchlaufstrecke S aufgerichtet sind, Beinabschnitten 235,
die mit den Führungseinheiten 234 derart
im Eingriff sind, dass diese nach oben und unten bewegt werden können und
einer Rahmen-Haupteinheit 236, die auf den Beinabschnitten 235 durch
Lager abgestützt
ist; die Rahmen-Haupteinheit 236 ist mit den Kolbenstangen
von einer Vielzahl von hydraulischen Zylindern 237, die entlang
der Rahmen-Haupteinheit 236 unter vorbestimmten Abständen angeordnet
und auf der Bodenfläche 227 durch
Lager gestützt
sind, verbunden.
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Jeder
der vorgenannten hydraulischen Zylinder 237 kann individuell
betätigt
werden und durch individuelles Betätigen von jedem der oben genannten hydraulischen
Zylinder 237 wird der zweite Auf/Ab-Rahmen 232 auf
solch eine Art und Weise angehoben und abgesenkt, dass die Höhe des zweiten Auf/Ab-Tisches 231 an
dem vorgelagerten Ende in Richtung der Durchlaufstrecke S gleich
mit der Höhe des
ersten Auf/Ab-Tisches 224 wird und die Höhe des Endes
in die nachgelagerte Richtung der Durchlaufstrecke S ist geringfügig höher als
die Höhe
des nachgelagerten Tisches 238, wie nachfolgend detaillierter
beschrieben.
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Außerdem können die
ersten und zweiten Auf/Ab-Tische 224, 231 auch
in eine horizontale Position im Wesentlichen unter der gleichen
Höhe wie der
vorgelagerte Tisch 221 durch die hydraulischen Zylinder 230, 237,
die für
die ersten und zweiten Auf/Ab-Tische 224, 231 bereitgestellt
sind, abgesenkt werden.
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Bezugszeichen 238 zeigt
den nachgelagerten Tisch, der mit einem ortsfesten Rahmen 239 ausgebildet
ist, der benachbart zu dem zweiten Auf/Ab-Tisch 231 auf
der nachgelagerten B-Seite der Durchlaufstrecke angeordnet ist und
sich im Wesentlichen horizontal entlang der Durchlaufstrecke S erstreckt
und der mit einer Vielzahl von nachgelagerten Tischrollen 240 vorgesehen
ist, die unter vorbestimmten Abständen in der Durchlaufstrecke
auf eine frei drehbare Art und Weise installiert sind, so dass die
untere Oberfläche
des Materials 1, nachdem es umgeformt und von dem zweiten Auf/Ab-Tisch 231 ausgestoßen worden
ist, im Wesentlichen horizontal bei einer Höhe, die im Wesentlichen die
gleiche wie die Höhe
des vorgelagerten Tisches 221 ist, gestützt werden kann.
-
Die
Bedienung der Plattenpressvorrichtung nach 9 und 10 wird
nachfolgend beschrieben.
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Wenn
ein langes zu formendes Material 1 in Richtung ihrer Plattendicke
durch Pressformen 214a, 214b reduziert und umgeformt
werden soll, dreht zuerst eine Antriebseinheit (nicht dargestellt)
die Auf/Ab-Stellschrauben 216 der Hauptpressvorrichtung 207,
wodurch die oberen und unteren Wellenkästen 209, 210 auf
oder ab entlang des Gehäuses 208 bewegt
werden und die Pressformen 214a, 214b werden zu
oder weg von der Durchlaufstrecke S durch die drehenden Wellen 211a, 211b,
Stangen 212a, 212b und Pressformenhalterungen 219a, 219b,
die mit jedem der Schaftkästen 209 oder 210 verbunden
sind, bewegt und hierdurch kann die Lücke zwischen der Pressform 214a und
der Pressform 214b bestimmt werden.
-
Bezugnehmend
auf 9 werden die hydraulischen Zylinder 230 des
ersten Auf/Ab-Tisches 224,
der nahe zu der Haupteinheit der Pressvorrichtung 207 auf
der nachgelagerten B-Seite der Durchlaufstrecke angeordnet ist,
betätigt,
um den ersten Auf/Ab-Rahmen 225 anzuheben oder abzusenken, wodurch
die Höhe
des ersten Auf/Ab-Tisches 224 eingestellt wird, so dass
die Auf/Ab-Tischrollen 226 in Kontakt mit der unteren Oberfläche des
Materials 1 gelangen, nachdem es reduziert, umgeformt und
von den Pressformen 214a, 214b ausgestoßen worden ist
und das Material, nachdem es geformt worden ist, wird im Wesentlichen
horizontal gestützt.
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Durch
Anheben oder Absenken des zweiten Auf/Ab-Rahmens 232 durch
individuelles Bedienen der hydraulischen Zylinder 237 des
zweiten Auf/Ab-Tisches 231, der in der nachgelagerten B-Seite
des ersten Auf/Ab-Tisches 224 in der Durchlaufstrecke ange ordnet
ist, wird die Position des zweiten Auf/Ab-Tisches 231 in
die vertikale Richtung bestimmt, so dass das Material 1,
nachdem es umgeformt worden ist, allmählich von dem Niveau des ersten
Auf/Ab-Tisches 224 zu dem nachgelagerten Tisch 238 abfällt.
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Danach
wird die Antriebseinheit (nicht veranschaulicht) der Haupteinheit
der Pressvorrichtung 207 betätigt, um die drehbaren Wellen 211a, 211b zu drehen,
wodurch die oberen und unteren Pressformen 214a, 214b kontinuierlich
hin zu und weg von der Durchlaufstrecke S des zu formenden Materials 1 bewegt
werden und auch das zu formende Material 1 wird auf den
vorgelagerten Tisch 221 von der vorgelagerten A-Seite der
Durchlaufstrecke angeordnet, bewegt und zwischen den Pressformen 214a, 214b eingeführt und
die Winkel der Pressformen 214a, 214b werden auf
geeignete Art und Weise durch die hydraulischen Zylinder 220a, 220b geändert und
sowohl die obere als auch die untere Oberfläche des zu formenden Materials 1 wird
durch die Pressformen 214a, 214b gleichzeitig
gepresst, während
das zu formende Material 1 sich bewegt und durch Wiederholen
dieser Vorgänge
wird die Dicke des Materials 1, welches umgeformt wird,
wie in 2 gezeigt, auf eine vorbestimmte Dimension reduziert.
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Nachdem
das Material 1 durch die Pressformen 214a, 214b der
Haupteinheit der Pressvorrichtung 207 umgeformt worden
ist, bewegt es sich weiter zu dem ersten Auf/Ab-Tisch 224, wird durch den zweiten
Auf/Ab-Tisch 231 nach unten geführt und weich auf den nachgelagerten
Tisch 238 übertragen und
zu der nachgelagerten B-Seite der Durchlaufstrecke überführt.
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Die
in 17 und 18 (Anmerkung
des Übersetzers: "9 und 10") gezeigte Plattenpressvorrichtung
ist mit einer Vielzahl von Auf/Ab-Tischrollen 226 benachbart
zu der Hauptpressvorrichtung 207 auf der nachgelagerten
B-Seite der Durchlaufstrecke ausgebildet, die angehoben oder abgesenkt werden
können,
um mit der unteren Oberfläche
des Materials 1 abgestimmt zu werden, welches reduziert,
umgeformt und von den Pressformen 214a, 214b ausgestoßen wird
und eine Vielzahl von Auf/Ab-Tischrollen 233 auf der nachgelagerten B-Seite
der Auf/Ab-Tischrollen 226, deren Höhen derari eingestellt werden
können,
so dass das Material, nachdem es umgeformt worden ist, allmählich von der
Höhe der
Auf/Ab-Tischrollen 226 zu den nachgelagerten Tischrollen 240 abfällt, wodurch
verhindert wird, dass der vordere Endabschnitt des Materials 1, das
durch die Pressformen 214a, 214b der Haupteinheit
der Pressvorrichtung 207 reduziert und umgeformt worden
ist, absinkt und wodurch auch verhindert wird, dass der vordere Endabschnitt
des Materials 1, welches umgeformt wird, durch die nachgelagerten
Tischrollen 240, die auf der nachgelagerten B-Seite der
Durchlaufstrecke S installiert sind, erfasst wird.
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Demzufolge
können
sowohl die nachgelagerten Tischrollen 240 als auch das
geformte Material 1 von Beschädigung geschützt werden,
wodurch das zu formende Material 1 in Richtung der Plattendicke
reduziert und umgeformt werden kann, und das Material 1,
welches umgeformt wird, kann auch sicher zu der nachgelagerten B-Seite
transportiert werden.
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Wenn
ein langes zu formendes Material 1, ohne durch die Pressformen 214a, 214b in
Richtung der Plattendicke reduziert und umgeformt zu werden durchgeführt wird,
dann sind die ersten und zweiten Auf/Ab-Tische 224, 231 wie
in 10 gezeigt, positioniert.
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Zuerst
dreht eine Antriebseinheit (nicht veranschaulicht) die oberen und
unteren Stellschrauben 216 der Haupteinheit der Pressvorrichtung 207,
wodurch der obere Wellenkasten 209 und der untere Wellenkasten 210 jeweils
entlang des Gehäuses 208 nach
oben und nach unten bewegt werden, wodurch die Pressformen 214a, 214b von
der Durchlaufstrecke S des zu formenden Materials 1 durch
die drehenden Wellen 211a, 211b, Stangen 212a, 212b und die
Pressformenhalterungen 219a, 219b, die mit jeder
der Wellenkästen 209, 210 verbunden
sind, beabstandet werden und die Antriebseinheit (nicht veranschaulicht)
der Haupteinheit der Pressvorrichtung wird betätigt, um die drehbaren Wellen 211a, 211b derart
zu drehen, dass jede der Pressformen 214a, 214b zu
der Position bewegt wird, die am Weitesten von der Durchlaufstrecke
S des zu formenden Materials 1 entfernt ist und diese werden
dort gehalten.
-
Die
hydraulischen Zylinder 230 des ersten Auf/Ab-Tisches 224,
der nahe zu der Haupteinheit der Pressvorrichtung 207 in
der nachgelagerten B-Seite der Durchlaufstrecke angeordnet ist,
werden betätigt
und der erste Auf/Ab-Rahmen 225 wird abgesenkt und auch
die hydraulischen Zylinder 237 des zweiten Auf/Ab-Tisches 231 werden
betätigt,
um den zweiten Auf/Ab-Rahmen 232 abzusenken, wodurch die
Positionen der Auf/Ab-Tische 224, 231 in
die vertikale Richtung auf eine Höhe eingestellt werden, die der
Höhe der
vorgelagerten und nachgelagerten Tische 221, 238 entspricht.
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Danach
wird das zu formende Material 1 eingeführt und durch den vorgelagerten
Tisch 221 von der vorgelagerten A-Seite der Durchlaufstrecke (A-Seite
ist in 10 gezeigt), durch die Pressformen 214a, 214b der
Haupteinheit der Pressvorrichtung 207 durchgeführt und
zu dem ersten Auf/Ab-Tisch 224 in der nachgelagerten B-Seite
der Durchlaufstrecke der Haupteinheit 207 geführt.
-
Das
zu formende Material 1, nachdem es auf den ersten Auf/Ab-Tisch 224 bewegt
worden ist, wird ferner durch den zweiten Auf/Ab-Tisch 231 geführt und
auf den nachgelagerten Tisch 238 übertragen und zu der nachgelagerten
B-Seite der Durchlaufstrecke des zu formenden Materials 1 überführt.
-
Auf
diese Art und Weise können
mit der Plattenpressvorrichtung nach 9 und 10 die
vertikalen Positionen der ersten und zweiten Auf/Ab-Tische 224, 231,
die in der nachgelagerten B-Seite der Durchlaufstrecke der Hauptpressvorrichtung 207 auf solch
eine Art und Weise angeordnet sind, dass sie auf und ab bewegt werden
können,
auf dem gleichen Niveau eingestellt werden, wie der des vorgelagerten Tisches 221 und
des nachgelagerten Tisches 238. Demzufolge kann das zu
formende Material sicher zu der nachgelagerten B-Seite überführt werden,
auch wenn das zu formende Material 1 in Richtung seiner Plattendicke
weder reduziert noch umgeformt wird.
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11 und 12 zeigen
eine weitere Ausführungsform
der Plattenpressvorrichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung. Die Bezugszeichen in den Figuren bezeichnen die gleichen
Bauteile wie in den 9 und 10.
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Bezugszeichen 241 bezeichnet
einen vorgelagerten Tisch, bestehend aus einem ortsfesten Rahmen 242,
der an der vorgelagerten A-Seite der Durchlaufstrecke der Hauptpressvorrichtung 207 angeordnet
ist und sich im Wesentlichen horizontal entlang der Durchlaufstrecke
S erstreckt und einer Vielzahl von vorgelagerten Tischrollen 243,
die auf den vorgenannten ortsfesten Rahmen 242 unter vorbestimmten
Abständen
in Richtung der Durchlaufstrecke auf eine frei drehbare Art und
Weise angeordnet sind, so dass die untere Oberfläche des Materials 1 zwischen
den Pressformen 214a, 214b der Haupteinheit der
Pressvorrichtung 207 eingeführt und umgeformt werden kann.
-
Bezugszeichen 244 zeigt
einen ersten Auf/Ab-Tisch, der aus einem ersten Auf/Ab-Rahmen 245,
der in der nachgelagerten B-Seite des vorgelagerten Tisches 241 in
der Durchlaufstrecke installiert ist und sich entlang der Durchlaufstrecke
S derart erstreckt, dass er auf und ab bewegt werden kann, und aus
einer Vielzahl von Auf/Ab-Tischrollen 246 besteht, die
unter vorbestimmten Abständen
in Richtung der Durchlaufstrecke auf eine frei drehbare Art und
Weise installiert sind, um so die untere Oberfläche des Materials, welches
umgeformt und von dem vorgenannten vorgelagerten Tisch 241 ausgestoßen wird,
zu stützen.
-
Der
vorgenannte erste Auf/Ab-Rahmen 245 ist auf der Bodenfläche 27 durch
Auf/Ab-Mechanismen (nicht veranschaulicht), ähnlich wie die Führungseinheiten 234 und
die hydraulischen Zylinder 237 (siehe 9 und 10),
wie vorher beschrieben, gestützt
und kann relativ zu der Durchlaufstrecke S angehoben und abgesenkt
werden.
-
Bezugszeichen 247 ist
ein zweiter Auf/Ab-Tisch, der zwischen dem ersten Auf/Ab-Tisch 244 und
der Hauptpressvorrichtung 207 angeordnet ist und sich im
Wesentlichen horizontal entlang der Durchlaufstrecke S derart erstreckt,
dass er auf und ab bewegt werden kann und welcher mit einem zweiten
Auf/Ab-Rahmen 248 und einer Vielzahl von Auf/Ab-Tischrollen 249 vorgesehen
ist, die auf dem zweiten Auf/Ab-Rahmen 248 unter vorbestimmten Abständen in
Richtung der Durchlaufstrecke auf eine frei drehbare Art und Weise
angeordnet sind, um somit die untere Oberfläche des Materials zu stützen, welches
zu formen ist und von dem ersten Auf/Ab-Tisch 244 zugeführt wird.
-
Der
vorgenannte zweite Auf/Ab-Rahmen 248 ist auf der Bodenfläche 227 durch
Auf/Ab-Mechanismen
(nicht veranschaulicht) ähnlich
wie die Führungseinheiten 228 und
den hydraulischen Zylindern 230 (siehe 9 und 10),
wie vorher beschrieben, gestützt
und kann relativ zu der Durchlaufstrecke S angehoben und abgesenkt
werden.
-
Außerdem können die
oben genannten ersten und zweiten Auf/Ab-Tische 244, 247 durch
die Auf/Ab-Mechanismen, die jeweils für die Tische vorgesehen sind,
zu einer Position angehoben werden, die im Wesentlichen auf gleicher
Höhe wie
der vorgenannte vorgelagerte Tisch 241 ist.
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Bezugszeichen 250 bezeichnet
einen nachgelagerten Tisch, der auf der nachgelagerten B-Seite der
Haupteinheit der Pressvorrichtung 207 in der Durchlaufstrecke
angeordnet ist, welcher mit einem ortsfesten Rahmen 251,
der sich im Wesentlichen horizontal entlang der Durchlaufstrecke
S erstreckt, einer Vielzahl von nachgelagerten Tischrollen 252, die
auf den ortsfesten Rahmen 251 unter vorbestimmten Abständen in
der Durchlaufstrecke auf eine frei drehbare Art und Weise derart
installiert sind, dass die untere Oberfläche des Materials 1,
nachdem es geformt und von den Pressformen 214a, 214b ausgestoßen worden
ist, im Wesentlichen horizontal gestützt werden kann und im Wesentlichen
auf gleiche Höhe
wie der vorgenannte vorgelagerte Tisch 241 vorgesehen ist.
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Die
Bedienung der Plattenpressvorrichtung nach 11 und 12 wird
in den folgenden Absätzen
beschrieben.
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Wenn
ein langes zu formendes Material 1 in Richtung seiner Plattendicke
durch Nutzung der Pressformen 214a, 214b reduziert
und umgeformt wird, wird zuerst die Lücke zwischen der Pressform 214a und
de Pressform 214b der Haupteinheit der Pressvorrichtung 207 bestimmt.
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Danach
stellen die Auf/Ab-Mechanismen (nicht veranschaulicht) die Höhen der
ersten und zweiten Auf/Ab-Tische 244, 247, wie
in 11 gezeigt, auf solch eine Art und Weise ein,
dass die Auf/Ab-Tischrollen 246, 249 in Kontakt
mit der unteren Oberfläche
des zu formenden Materials 1 sind, wenn es von dem vorgelagerten
Tisch 241 zu den Pressformen 214a, 214b geführt wird
und die Mittellinien des Materials 1 bevor und nachdem
es gepresst worden ist, auf der vorgelagerten und nachgelagerten
Seite der Hauptpressvorrichtung 207 sind auf der gleichen
Höhe und
das Material 1, welches zu formen ist und nachdem es geformt
worden ist, wird im Wesentlichen horizontal beibehalten.
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Als
Nächstes
werden die oberen und unteren Pressformen 214a, 214b kontinuierlich
zu und weg voneinander in der Haupteinheit der Pressvorrichtung 207 bewegt
und das zu formende Material 1 wird auf den vorgelagerten
Tisch 221 gelegt und von der vorgelagerten A-Seite der
Durchlaufstrecke übertragen
und zwischen den vorgenannten Pressformen 214a, 214b eingeführt, wodurch
die Dicke des zu formenden Materials 1, wie in 2 gezeigt,
auf eine vorbestimmte Dimension reduziert wird.
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Das
Material 1, nachdem es durch die Pressformen 214a, 214b der
Haupteinheit der Pressvorrichtung 207 geformt worden ist,
wird sanft auf den nachgelagerten Tisch 250 übertragen
und zu der nachgelagerten B-Seite der Durchlaufstrecke des geformten
Materials 1 überführt.
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Wie
oben beschrieben, ist die Plattenpressvorrichtung nach 11 und 12 mit
einer Vielzahl von Auf/Ab-Tischrollen 246, 249 auf
der vorgelagerten A-Seite der Haupteinheit der Pressvorrichtung 207 in
der Durchlaufstrecke ausgebildet, die gemäß der Position der unteren
Oberfläche
des Materials 1, welches reduziert, umgeformt und von den
Pressformen 214a, 214b ausgestoßen wird,
angehoben und abgesenkt werden können,
deshalb kann verhindert werden, dass der vordere Endabschnitt des
Materials 1, welches reduziert und durch die Pressformen 214a, 214b der
Haupteinheit der Pressvorrichtung 207 umgeformt wird, sich
absenkt und es kann auch verhindert werden, dass der vordere Endabschnitt des
geformten Materials 1 von den nachgelagerten Tischrollen 252,
die in der nachgelagerten B-Seite der Durchlaufstrecke S angeordnet
sind, erfasst wird. Deshalb können
die nachgelagerten Tischrollen 252 und das geformte Material 1 von
Beschädigungen geschützt werden,
so dass das geformte Material 1 in Richtung der Plattendicke
effizient reduziert und umgeformt werden kann und sicher zu der
nagelagerten B-Seite überführt werden
kann.
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Wenn
ein langes Material 1 durchgeführt werden soll, ohne in Richtung
der Plattendicke durch die Pressformen 214a, 214b reduziert
oder umgeformt zu werden, dann werden der erste Auf/Ab-Tisch 244 und
der zweite Auf/Ab-Tisch 247, wie in 12 gezeigt,
positioniert.
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Die
oberen und unteren Pressformen 214a, 214b der
Haupteinheit der Pressvorrichtung 207 werden von der Durchlaufstrecke
S des zu formenden Materials 1 beabstandet und jede der
Pressformen 214a, 214b wird zu einer Position
bewegt, die am weitesten von der Durchlaufstrecke S des Materials 1 entfernt
ist und dort gehalten.
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Außerdem werden
die ersten und zweiten Auf/Ab-Tische 244, 247 durch
die Auf/Ab-Mechanismen
(nicht veranschaulicht) angehoben und jede der Auf/Ab-Tischrollen 247, 249 wird
eingestellt, um auf der gleichen Höhe wie die vorgelagerten Tischrollen 243 des
vorgelagerten Tisches 241 und der nachgelagerten Tischrollen 252 des
nachgelagerten Tisches 250 angeordnet zu werden.
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Danach
wird das zu formende Material 1 auf den vorgelagerten Tisch 241 von
der vorgelagerten A-Seite der Durchlaufstrecke (A-Seite ist in 12 gezeigt)
eingeführt
und übertragen,
wobei es von den ersten und zweiten Auf/Ab-Tischen 244, 247 zwischen
den Pressformen 214a, 214b der Haupteinheit der
Pressvorrichtung 207 durchgeführt und auf den nachgelagerten
Tisch 250 auf der nachgelagerten B-Seite der Durchlaufstrecke
der Haupteinheit der Pressvorrichtung 207 ausgestoßen wird.
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Auf
die Art und Weise wie oben beschrieben können die vertikalen Positionen
des ersten Auf/Ab-Tisches 244 und des zweiten Auf/Ab-Tisches 247,
angeordnet auf der vorgelagerten A-Seite der Durchlaufstrecke der
Haupteinheit der Pressvorrichtung 207, bei der Plattenpressvorrichtung
nach 11 und 12 auf
die gleiche Höhe
wie der vorgelagerte Tisch 241 und der nachgelagerte Tisch 250 eingestellt
werden, so dass das zu formende Material 1 sicher zu der
nachgelagerten B-Seite überführt werden
kann, auch wenn das zu formende Material in Richtung der Plattendicke
weder reduziert noch umgeformt wird.
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Die
Plattenpressvorrichtung und die Verfahren zum Bedienen derselben
gemäß der vorliegenden
Erfindung sind nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsformen
beschränkt,
sondern die Auf/Ab-Tischrollen können
beispielsweise auf solch eine Art und Weise konfiguriert werden,
so dass sie einzeln auf und ab bewegt werden können oder die Auf/Ab-Tischrollen
können
sowohl auf der vorgelagerten als auch auf der nachgelagerten Seite
der Durchlaufstrecke der Haupteinheit der Pressvorrichtung installiert
werden, oder andere Modifikationen können ebenfalls durchgeführt werden,
sofern diese innerhalb des Schutzumfangs der Ansprüche sind.
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Die
folgenden Vorteile können,
wie oben beschrieben, mit der Plattenpressvorrichtung und den Verfahren
zum Bedienen dieser gemäß der vorliegenden
Erfindung erzielt werden.
- (1) Die Plattenpressvorrichtung
gemäß der Erfindung
ist mit den bewegbaren Auf/Ab-Tischrollen nachgelagert
zu den Pressformen bereitgestellt, um die untere Oberfläche des
Materials zu stützen,
nachdem es durch die Pressformen in Richtung der Plattendicke reduziert
und umgeformt worden ist, deshalb kann das Absenken des vorderen
Endabschnitts des von dem Pressformen reduzierten und geformten
Materials verhindert werden und die Tischrollen und das geformte
Material können
von Schäden
geschützt
werden, die sonst aufgrund des Absenkens des Materials entstehen
könnten.
- (2) Mit der Plattenpressvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung
sind die bewegbaren Auf/Ab-Tischrollen vorgelagert zu den Pressformen
angeordnet, um die untere Oberfläche
des Materials zu stützen,
welches in die Pressformen eingeführt und von diesen geformt
werden soll, so dass Absenken des vorderen Endabschnitts des durch
die Pressformen reduzierten und geformten Materials verhindert werden
kann und die Tischrollen und das geformte Material können von Schäden geschützt werden,
die sonst aufgrund des Absenkens des Materials hätten entstehen können.
- (3) Bei der Plattenpressvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung
sind die bewegbaren Auf/Ab-Tischrollen vorgelagert zu den Pressformen
angeordnet, um die untere Oberfläche
des Materials zu stützen,
welches zwischen den Pressformen eingeführt und von diesen umgeformt
wird und die bewegbaren Auf/Ab-Tischrollen sind nachgeordnet zu
den Pressformen angeordnet, um die untere Oberfläche des durch die Pressformen
in Richtung der Plattendicke reduzierten und umgeformten Materials
zu stützen, deshalb
kann das Absenken des vorderen Endabschnitts des Materials, welches
durch die Pressformen reduziert und umgeformt worden ist, verhindert
werden und die Tischrollen und das umgeformte Material können von
Schäden
geschützt
werden, die sonst aufgrund des Absenkens des Materials hätten entstehen
können.
- (4) Gemäß dem Verfahren
zum Bedienen der Plattenpressvorrichtung werden einige der bewegbaren
Auf/Ab-Tischrollen, die zum Stützen der
unteren Oberfläche
des Materials, welches durch die Pressformen in Richtung der Plattendicke
reduziert und umgeformt wird, bereitgestellt sind, auf solch eine
Art und Weise eingestellt, dass das geformte Material allmählich zu
den nachgelagerten Tischrollen abfällt, so dass der vordere Endabschnitt
des reduzierten und umgeformten Materials davon abgehalten werden kann,
durch die nachgelagerten Tischrollen erfasst zu werden und deshalb
kann das geformte Material sicher zu der nachgelagerten Seite transportiert
werden.
- (5) Bei dem Verfahren zum Bedienen der Plattenpressvorrichtung
der vorliegenden Erfindung werden die Auf/Ab-Tischrollen derart
festgelegt, so dass das zu formende Material, welches zwischen den
Pressformen einzuführen
ist, bevor es reduziert und umgeformt wird, in einer im Wesentlichen
horizontale Position festgelegt wird, deshalb kann verhindert werden,
dass das vordere Ende des reduzierten und umgeformten Materials
von den nachgelagerten Tischrollen erfasst wird und das geformte
Material kann sicher in die nachgelagerte Richtung überführt werden.
- (6) Gemäß dem Verfahren
zum Bedienen der Plattenpressvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung
werden die Auf/Ab-Tischrollen auf solch eine Art und Weise festgelegt,
dass das zu formende Material, bevor es in die Pressformen eingeführt und
von diesen reduziert und umgeformt wird, in eine im Wesentlichen
horizontale Position festgelegt wird und das Material, nachdem es durch
die Pressformen in Richtung der Plattendicke reduziert und umgeformt
worden ist, ist auch im Wesentlichen horizontal, demzufolge kann
das Material, nachdem es reduziert und umgeformt worden ist, davon
abgehalten werden, von den nachgelagerten Tischrollen erfasst zu
werden und somit kann das geformte Material sicher in die nachgelagerte
Richtung überführt werden.
- (7) Bei irgendeinem der Verfahren zum Bedienen der Plattenpressvorrichtung
gemäß der vorliegenden
Erfindung können
die Höhen
der Auf/Ab-Tischrollen auf die gleiche Höhe, wie die der vorgelagerten
und nachgelagerten Tischrollen festgelegt werden, so dass ein Material,
welches durch die Pressformen weder reduziert noch umgeformt wird,
sicher in die nachgelagerte Richtung überführt werden kann.