JP3991130B2 - 高圧下プレス装置及びその使用方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は高圧下プレス装置及びその使用方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図５は、熱間圧延に用いられる圧延機の一例を示すもので、この圧延機は、板状の被成形材料１が略水平に通板される搬送ラインＳを挟んで上下に対向配置された作業ロール２ａ，２ｂと、各作業ロール２ａ，２ｂに反搬送ライン側から当接する控えロール３ａ，３ｂとを備えている。
【０００３】
上記の圧延機では、搬送ラインＳの上方の作業ロール２ａを反時計回りに回転させ且つ搬送ラインＳの下方の作業ロール２ｂを時計回りに回転させて、両作業ロール２ａ，２ｂの間に被成形材料１を噛み込むとともに、上方の控えロール３ａを下方へ押圧することにより、被成形材料１を搬送ライン上流Ａ側から搬送ライン下流Ｂ側へ向って移動させつつ、被成形材料１を板厚方向に圧下成形をするが、被成形材料１に対しての作業ロール２ａ，２ｂの噛み込み角度θを約１７度未満にしないと、被成形材料１の上下面と両作業ロール２ａ，２ｂの外周面との間で滑りが生じ、当該作業ロール２ａ，２ｂが被成形材料１を噛み込めなくなる。
【０００４】
即ち、作業ロール２ａ，２ｂの直径Ｄが１２００ｍｍである場合には、上記の作業ロール２ａ，２ｂの噛み込み角度θの条件から、１回の圧下成形における圧下量ΔＴは、約５０ｍｍ程度となり、板厚Ｔ0が２５０ｍｍの被成形材料１を圧延機で圧下成形した後の板厚Ｔ1は、約２００ｍｍ程度になる。
【０００５】
そこで、従来は、圧延機に対して被成形材料１を往復移動させながら板厚を順次減縮するリバース圧延を行い、被成形材料１の板厚が約９０ｍｍ程度になった後に、当該被成形材料１を仕上圧延機へ送り出すようにしている。
【０００６】
また、図６に示す如く、幅圧下プレス装置の金型の平面形状のような側面形状を有する金型４ａ，４ｂを搬送ラインＳを挟んで上下に対向配置し、偏心軸及びロッド、あるいは油圧シリンダなどの往復動手段によって両金型４ａ，４ｂを被成形材料１に直交する方向へ同調して近接離反させ、板厚Ｔ0が２５０ｍｍの被成形材料１を、板厚Ｔ2が約９０ｍｍ程度になるように圧下成形することも考えられる。
【０００７】
この金型４ａ，４ｂは、搬送ライン上流Ａ側から搬送ライン下流Ｂ側へ向って徐々に搬送ラインＳへ近接する平坦な成形面５ａ，５ｂと、該成形面５ａ，５ｂに連なり且つ搬送ラインＳに平行に対峙する平坦な成形面６ａ，６ｂとを有しており、成形面５ａ，５ｂ，６ａ，６ｂの幅は、被成形材料１の板幅に応じて設定されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図５に示すような圧延機で、被成形材料１をリバース圧延する場合、被成形材料１が長尺であるため、圧延機の搬送ラインＳの上流Ａ側及び下流Ｂ側のそれぞれに、被成形材料１の長さに応じた材料引き出し場所を設ける必要があり、設備が長大になる。
【０００９】
また、図６に示すような金型４ａ，４ｂで、被成形材料１を板厚方向に圧下成形する場合、搬送ラインＳの側方から見ると、金型４ａ，４ｂで圧下成形される直前の被成形材料１の下面の位置に比べて、金型４ａ，４ｂより送り出される板厚減縮後の被成形材料１の下面の位置が圧下量の半分だけ高くなる。
【００１０】
これに起因して、被成形材料１の先端部分が下方へ垂れさがる傾向を呈し、金型４ａ，４ｂの搬送ライン下流Ｂ側に設置した被成形材料１を支持するためのテーブルローラ（図示せず）に被成形材料１の先端部分が引っ掛かり、テーブルローラ及び被成形材料１の双方に損傷が生じることが懸念される。
【００１１】
本発明は上述した実情に鑑みてなしたもので、被成形材料の板厚方向へ圧下成形を効率よく行え且つ被成形材料を確実に搬送できる高圧下プレス装置及びその使用方法を提供することを目的としている。
【００１２】
【発明を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１に記載した高圧下プレス装置では、被成形材料が横方向へ搬送される搬送ラインを挟んで上下に対向配置され且つ相互に同調して搬送ラインに対して近接離反する金型と、金型間に挿通すべき被成形材料の下面を略水平に支持し得るように金型の搬送ライン上流側に配置された複数の上流側テーブルローラと、金型間から送り出される被成形材料の下面を支持し得るように金型の搬送ライン下流側に昇降可能に配置された複数の下流側昇降テーブルローラと、金型間から送り出される被成形材料の下面を前記の上流側テーブルローラと略同一高さで略水平に支持し得るように下流側昇降テーブルローラの搬送ライン下流側に配置された複数の下流側テーブルローラとを備えている。
【００１３】
本発明の請求項２に記載した高圧下プレス装置では、被成形材料が横方向へ搬送される搬送ラインを挟んで上下に対向配置され且つ相互に同調して搬送ラインに対して近接離反する金型と、金型間に挿通すべき被成形材料の下面を支持し得るように金型の搬送ライン上流側に昇降可能に配置された複数の上流側昇降テーブルローラと、金型間から送り出される被成形材料の下面を支持し得るように金型の搬送ライン下流側に配置された複数の下流側テーブルローラとを備えている。
【００１４】
本発明の請求項３に記載した高圧下プレス装置では、被成形材料が横方向へ搬送される搬送ラインを挟んで上下に対向配置され且つ相互に同調して搬送ラインに対して近接離反する金型と、金型間に挿通すべき被成形材料の下面を支持し得るように金型の搬送ライン上流側に昇降可能に配置された複数の上流側昇降テーブルローラと、金型間から送り出される被成形材料の下面を支持し得るように金型の搬送ライン下流側に配置された複数の下流側昇降テーブルローラとを備えている。
【００１５】
本発明の請求項４に記載した高圧下プレス装置の使用方法では、長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形するときに、金型寄りの下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、金型から送り出される被成形材料が略水平になるように設定し、反金型寄りの下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、被成形材料が下流側テーブルローラに向って徐々に下がるように設定する。
【００１６】
本発明の請求項５に記載した高圧下プレス装置の使用方法では、長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形するときに、金型寄りの上流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、金型へ挿通される被成形材料が略水平になるように設定する。
【００１７】
本発明の請求項６に記載した高圧下プレス装置の使用方法では、長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形するときに、金型寄りの上流側昇降テーブルローラ及び下側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、金型へ挿通される被成形材料及び金型から送り出される被成形材料が略水平になるように設定する。
【００１８】
本発明の請求項７に記載した高圧下プレス装置の使用方法では、長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形しないときに、下流側昇降テーブルローラの上面の位置を、上流側テーブルローラ及び下流側テーブルローラと同等に設定する。
【００１９】
本発明の請求項８に記載した高圧下プレス装置の使用方法では、長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形しないときに、上流側昇降テーブルローラの上面の位置を、下流側テーブルローラと同等に設定する。
【００２０】
本発明の請求項９に記載した高圧下プレス装置の使用方法では、長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形しないときに、上流側昇降テーブルローラ及び下流側テーブルローラの上面の位置を同等に設定する。
【００２１】
本発明の請求項１に記載した高圧下プレス装置においては、金型の搬送ライン下流側に配置された下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、金型による被成形材料の板厚方向への圧下成形量に応じて調整し、金型間から送り出される被成形材料の下面を、最適な状態で支持する。
【００２２】
本発明の請求項２に記載した高圧下プレス装置においては、金型の搬送ライン上流側に配置された上流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、金型による被成形材料の板厚方向への圧下成形量に応じて調整し、金型間へ挿通される被成形材料の下面を、最適な状態で支持する。
【００２３】
本発明の請求項３に記載した高圧下プレス装置においては、金型の搬送ライン上流側に配置された上流側昇降テーブルローラ及び金型の搬送ライン下流側に配置された下流側昇降テーブルローラのそれぞれの上下方向の位置を、金型による被成形材料の板厚方向への圧下成形量に応じて調整し、金型間に挿通され且つ金型間から送り出される被成形材料の下面を、最適な状態で支持する。
【００２４】
本発明の請求項４に記載した高圧下プレス装置の使用方法においては、金型間から送り出される圧下成形後の被成形材料が略水平になるように、搬送ライン上流寄りの下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を設定し、当該下流側テーブルローラから送り出される被成形材料が下流側テーブルローラに向って除々に下がるように、搬送ライン下流寄りの下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を設定して、被成形材料の圧下成形された部分の移動を円滑に行なう。
【００２５】
本発明の請求項５に記載した高圧下プレス装置の使用方法においては、金型間へ挿通される圧下成形前の被成形材料が略水平になるように、上流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を設定して、被成形材料の圧下成形されるべき部分の移動を円滑に行なう。
【００２６】
本発明の請求項６に記載した高圧下プレス装置の使用方法においては、金型間へ挿通される圧下成形前の被成形材料が略水平になり且つ金型間から送り出される圧下成形後の被成形材料が略水平になるように、上流側昇降テーブルローラ及び下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を設定して、被成形材料の圧下成形されるべき部分及び圧下成形された部分の移動を円滑に行なう。
【００２７】
本発明の請求項７に記載した高圧下プレス装置の使用方法においては、下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、上流側テーブルローラ及び下流側テーブルローラに合わせて設定し、圧下成形されずに金型間を通過する被成形材料の移動を円滑に行なう。
【００２８】
本発明の請求項８に記載した高圧下プレス装置の使用方法においては、上流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、下流側ローラテーブルに合せて設定し、圧下成形されずに金型間を通過する被成形材料の移動を円滑に行なう。
【００２９】
本発明の請求項９に記載した高圧下プレス装置の使用方法においては、上流側昇降テーブルローラ及び下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を同等に設定し、圧下成形されずに金型間を通過する被成形材料の移動を円滑に行なう。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【００３１】
図１及び図２は、本発明の高圧下プレス装置の実施の形態の第１の例を示すものである。
【００３２】
７はプレス装置本体であり、該プレス装置本体７は、ハウジング８と、上部軸箱９と、下部軸箱１０と、上下の回転軸１１ａ，１１ｂと、上下のロッド１２ａ，１２ｂと、上下のロッドサポート箱１３ａ，１３ｂと、上下の金型１４ａ，１４ｂとによって構成されている。
【００３３】
ハウジング８は、被成形材料１が横方向へ搬送される搬送ラインＳの幅方向の両側に立設され且つ垂直方向へ延びるウインド部１５を有する。
【００３４】
上部軸箱９は、前記のウインド部１５の上端部に上下方向へ摺動し得るように嵌入されており、ハウジング８の上部に設けられ且つ駆動装置（図示せず）により捻転される調整用ねじ１６によって上下方向の位置が決められるようになっている。
【００３５】
下部軸箱１０は、前記の各ハウジング８のウインド部１５の下端部に上下方向へ摺動し得るように嵌設されており、ハウジング８の下部に設けられ且つ駆動装置（図示せず）により捻転される調整用ねじ１６によって上下方向の位置が決められるようになっている。
【００３６】
上下の各回転軸１１ａ，１１ｂは、軸線方向中間部に偏心部１７を有し且つ両端部が前記の上部軸箱９と下部軸箱１０とのそれぞれによって支承され、更に一端が、ユニバーサルジョイントを介して駆動装置（図示せず）に連結されている。
【００３７】
上下の各ロッド１２ａ，１２ｂの基端部は、各回転軸１１ａ，１１ｂのそれぞれの偏心部１７に転がり軸受１８を介して外嵌され、また、各ロッド１２ａ，１２ｂの先端部には、ボールジョイント（図示せず）を介して金型座１９ａ，１９ｂが連結されている。
【００３８】
金型座１９ａ，１９ｂには、ロッド１２ａ，１２ｂに枢着された流体圧シリンダ２０のピストンロッドが連結されており、該流体圧シリンダ２０の作動によって、金型座１９ａ，１９ｂに装着される金型１４ａ，１４ｂの搬送ラインＳに対する角度を調整し得るようになっている。
【００３９】
上下の各ロッドサポート箱１３ａ，１３ｂは、前記の各ロッド１２ａ，１２ｂのそれぞれの中間部を、略中央部に嵌着された球面軸受（図示せず）を介して支持し、また前記のウインド部１５に上下方向へ摺動し得るように嵌入されている。
【００４０】
上下の金型１４ａ，１４ｂは、図６に示す金型４ａ，４ｂと略同様な側面形状を有し、搬送ラインＳを挟んで上下に対向するように前記の各金型座１９ａ，１９ｂのそれぞれに着脱自在に装着されており、回転軸１１ａ，１１ｂの回転に伴いロッド１２ａ，１２ｂを介して駆動され、相互に同調して搬送ラインＳに対して近接離反し得るようになっている。
【００４１】
２１は上流側テーブルであり、該上流側テーブル２１は、プレス装置本体７の搬送ライン上流Ａ側に搬送ラインＳに沿って略水平に延びるように設けられた固定フレーム２２と、該固定フレーム２２上に、プレス装置本体７の各金型１４ａ，１４ｂの間に挿通すべき被成形材料１の下面を略水平に支持し得るように搬送ライン方向へ所定の間隔を隔てて回転自在に設けられた複数の上流側テーブルローラ２３とによって構成されている。
【００４２】
２４は第１の昇降テーブルであり、該第１の昇降テーブル２４は、プレス装置本体７の搬送ライン下流Ｂ側の直近に搬送ラインＳに沿って略水平に延び且つ昇降可能に設けられた第１の昇降フレーム２５と、該第１の昇降フレーム２５上に、プレス装置本体７の金型１４ａ，１４ｂの間から送り出される被成形材料１の下面を支持し得るように搬送ライン方向へ所定の間隔を隔てて回転自在に設けられた複数の昇降テーブルローラ２６とによって構成されている。
【００４３】
前記の第１の昇降フレーム２５は、搬送ラインＳの下方の床面２７の所定位置に立設された複数のガイド部材２８と、該ガイド部材２８に沿って昇降し得るように形成された脚部を有するフレーム本体２９とからなり、該フレーム本体２９には、フレーム本体２９の長手方向に所定の間隔を隔てて配置され且つ床面２７に枢着された流体圧シリンダ３０のピストンロッドが連結されており、該流体圧シリンダ３０の作動によって、フレーム本体２９を略水平状態で昇降させ、搬送ラインＳに対する各昇降テーブルローラ２６の高さを調整し得るようになっている。
【００４４】
３１は第２の昇降テーブルであり、該第２の昇降テーブル３１は、前記の第１の昇降テーブル２４の搬送ライン下流Ｂ側に搬送ラインＳに沿って延び且つ昇降可能に設けられた第２の昇降フレーム３２と、該第２の昇降フレーム３２上に、第１の昇降テーブル２４から送り出される被成形材料１の下面を支持し得るように搬送ライン方向へ所定の間隔を隔てて回転自在に設けられた複数の昇降テーブルローラ３３とによって構成されている。
【００４５】
前記の第２の昇降フレーム３２は、搬送ラインＳの下方の床面２７の所定位置に立設された複数のガイド部材３４と、該ガイド部材３４に沿って昇降し得るように形成された脚部３５と、該脚部３５の上部に枢支されたフレーム本体３６とからなり、該フレーム本体３６には、フレーム本体３６の長手方向に所定の間隔を隔てて配置され且つ床面２７に枢着された複数の流体圧シリンダ３７のピストンロッドが連結されている。
【００４６】
前記の各流体圧シリンダ３７は、それぞれが個別に作動するようになっており、該各流体圧シリンダ３７を各個に作動させることによって、第２の昇降テーブル３１の搬送ラインＳ上流側端部の高さが第１の昇降テーブル２４の高さと一致し且つ搬送ラインＳ下流側端部の高さが後述の下流側テーブル３８の高さより僅かに高い位置を占めるように、第２の昇降フレーム３２を昇降させ得るようになっている。
【００４７】
なお、前記の第１の昇降テーブル２４及び第２の昇降テーブル３１は、それぞれが備えている流体圧シリンダ３０，３７の作動によって、前記の上流側テーブル２１と略同一高さの水平位置に降下できるようにもなっている。
【００４８】
３８は下流側テーブルであり、該下流側テーブル３８は、第２の昇降テーブル３１の搬送ライン下流Ｂ側に搬送ラインＳに沿って略水平に延びるように設けられた固定フレーム３９と、該固定フレーム３９上に、第２の昇降テーブル３１から送り出される被成形材料１の下面を、前記の上流側テーブル２１と略同一高さで略水平に支持し得るように搬送ライン方向へ所定の間隔を隔てて回転自在に設けられた複数の下流側テーブルローラ４０とによって構成されている。
【００４９】
以下、図１及び図２に示す高圧下プレス装置の作動について説明する。
【００５０】
長尺の被成形材料１を金型１４ａ，１４ｂによって板厚方向に圧下成形する際には、先ず、駆動装置（図示せず）によりプレス装置本体７の上下の調整用ねじ１６を捻転させることによって、ハウジング８に沿って上部軸箱９及び下部軸箱１０を下方または上方へ移動させ、各軸箱９，１０に支承された回転軸１１ａ，１１ｂ、ロッド１２ａ，１２ｂ、金型座１９ａ，１９ｂを介して金型１４ａ，１４ｂを被成形材料１の搬送ラインＳに近接または離反させて、金型１４ａと金型１４ｂとの間のギャップを設定する。
【００５１】
また、図１に示すように、プレス装置本体７の搬送ライン下流Ｂ側直近に設けた第１の昇降テーブル２４の流体圧シリンダ３０を作動させ、第１の昇降フレーム２５を昇降させることによって、第１の昇降テーブル２４の上下方向の位置を、金型１４ａ，１４ｂから送り出される圧下後の被成形材料１の下面に各昇降テーブルローラ２６が当接して、被成形材料１が略水平に支持されるように設定する。
【００５２】
更に、第１の昇降テーブル２４の搬送ライン下流Ｂ側に設けた第２の昇降テーブル３１の流体圧シリンダ３７を個別に作動し第２の昇降フレーム３２を昇降させることによって、第２の昇降テーブル３１の上下方向の位置を、前記の被成形材料１が第１の昇降テーブル２４の高さ位置から下流側テーブル３８に向って徐々に下がるように設定する。
【００５３】
その後、プレス装置本体７の駆動装置（図示せず）を運転して回転軸１１ａ，１１ｂを回転させ、被成形材料１の搬送ラインＳに対して上下の金型１４ａ，１４ｂを連続的に近接・離反させるとともに、被成形材料１を搬送ライン上流Ａ側から上流側テーブル２１に載せて移動させて前記の金型１４ａ，１４ｂの間に挿通し、流体圧シリンダ２０ａ，２０ｂによって金型１４ａ，１４ｂの角度を適宜変化させながら、移動する被成形材料１の上下両面を金型１４ａ，１４ｂによって同時に圧下し、その動作を繰り返すことによって、被成形材料１の厚さを図６に示すように減縮して所定の寸法に成形する。
【００５４】
プレス装置本体７の金型１４ａ，１４ｂによって成形された被成形材料１は、第１の昇降テーブル２４上を移動し、第２の昇降テーブル３１に導かれて下流側テーブル３８上に円滑に移載され、被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側へ搬送される。
【００５５】
このように、図１及び図２に示す高圧下プレス装置では、プレス装置本体７の搬送ライン下流Ｂ側に、金型１４ａ，１４ｂから送り出される板圧減縮後の被成形材料１の下面の位置に合わせて昇降し得る複数の昇降テーブルローラ２６を設け、該昇降テーブルローラ２６の下流Ｂ側に、前記の被成形材料１が昇降テーブルローラ２６の高さ位置から下流側テーブルローラ４０に向って徐々に下がるように高さを設定し得る複数の昇降テーブルローラ３３を設けたので、プレス装置本体７の金型１４ａ，１４ｂによって圧下されたあとの被成形材料１の先端部分の垂れ下がりと、搬送ラインＳの下流Ｂ側に設置した下流側テーブルローラ４０に被成形材料１の先端部分が引っ掛かることとが防止され、下流側テーブルローラ４０及び被成形材料１の双方に損傷が生じることを未然に防止することができ、被成形材料１の板厚方向へ圧下成形を効率よく行え且つ被成形材料１を下流Ｂ側へ確実に搬送できる。
【００５６】
長尺の被成形材料１を金型１４ａ，１４ｂによって板厚方向に圧下成形しないときには、図２に示す如く、第１の昇降テーブル２４と第２の昇降テーブル３１を位置させるようにする。
【００５７】
先ず、駆動装置（図示せず）によりプレス装置本体７の上下の調整用ねじ１６を捻転させることによって、ハウジング８に沿って上部軸箱９を上方へ、また、下部軸箱１０を下方へ移動し、各軸箱９，１０に支承された回転軸１１ａ，１１ｂ、ロッド１２ａ，１２ｂ、金型座１９ａ，１９ｂを介して金型１４ａ，１４ｂを被成形材料１の搬送ラインＳから離反させ、プレス装置本体７の駆動装置（図示せず）を運転して回転軸１１ａ，１１ｂを回転させ、被成形材料１の搬送ラインＳに対して各金型１４ａ，１４ｂを被成形材料１の搬送ラインＳから最も遠い位置に離隔し停止させる。
【００５８】
また、プレス装置本体７の搬送ライン下流Ｂ側直近に設けた第１の昇降テーブル２４の流体圧シリンダ３０を作動させて第１の昇降フレーム２５を降下させ、また、第２の昇降テーブル３１の流体圧シリンダ３７を作動して第２の昇降フレーム３２を降下させることによって、各昇降テーブル２４，３１の上下方向の位置を、上流側テーブル２１及び下流側テーブル３８と同等の高さ位置に設定する。
【００５９】
その後、被成形材料１を搬送ライン上流Ａ側（図２に示すＡ側）から上流側テーブル２１に載せて搬送し、プレス装置本体７の金型１４ａ，１４ｂの間を通過させてプレス装置本体７の搬送ライン下流Ｂ側の第１の昇降テーブル２４へ送り出す。
【００６０】
第１の昇降テーブル２４上に移動した被成形材料１は、更に、第２の昇降テーブル３１に導かれて下流側テーブル３８上に移載され、被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側へ搬送される。
【００６１】
このように、図１及び図２に示す高圧下プレス装置では、プレス装置本体７の搬送ライン下流Ｂ側に昇降可能に設けた第１の昇降テーブル２４及び第２の昇降テーブル３１の上下方向の位置を、上流側テーブル２１及び下流側テーブル３８と同等に設定することができるので、被成形材料１の板厚方向へ圧下成形を行なわない場合においても被成形材料１を下流Ｂ側へ確実に搬送できる。
【００６２】
図３及び図４は、本発明の高圧下プレス装置の実施の形態の第２の例を示すものであり、図中、図１及び図２と同一の符号を付した部分は同一物を表している。
【００６３】
４１は上流側テーブルであり、該上流側テーブル４１は、プレス装置本体７の搬送ライン上流Ａ側に搬送ラインＳに沿って略水平に延びるように設けられた固定フレーム４２と、該固定フレーム４２上に、プレス装置本体７の各金型１４ａ，１４ｂの間に挿通すべき被成形材料１の下面を略水平に支持し得るように搬送ライン方向へ所定の間隔を隔てて回転自在に設けられた複数の上流側テーブルローラ４３とによって構成されている。
【００６４】
４４は第１の昇降テーブルであり、該第１の昇降テーブル４４は、上流側テーブル４１の搬送ライン下流Ｂ側に搬送ラインＳに沿って延び且つ昇降可能に設けられた第１の昇降フレーム４５と、該第１の昇降フレーム４５上に、前記の上流側テーブル４１から送り出される被成形材料１の下面を支持し得るように搬送ライン方向へ所定の間隔を隔てて回転自在に設けられた複数の昇降テーブルローラ４６とによって構成されている。
【００６５】
前記の第１の昇降フレーム４５は、先に述べたガイド部材３４、流体圧シリンダ３７（図１及び図２参照）と同様な昇降機構（図示せず）により床面２７に支持され、搬送ラインＳに対して昇降するようになっている。
【００６６】
４７は第２の昇降テーブルであり、該第２の昇降テーブル４７は、前記の第１の昇降テーブル４４とプレス装置本体７との間に搬送ラインＳに沿って略水平に延び且つ昇降可能に設けられた第２の昇降フレーム４８と、該第２の昇降フレーム４８上に、第１の昇降テーブル４４から送り出される被成形材料１の下面を支持し得るように搬送ライン方向へ所定の間隔を隔てて回転自在に設けられた複数の昇降テーブルローラ４９とによって構成されている。
【００６７】
前記の第２の昇降フレーム４８は、先に述べたガイド部材２８、流体圧シリンダ３０（図１及び図２参照）と同様な昇降機構（図示せず）により床面２７に支持され、搬送ラインＳに対して昇降するようになっている。
【００６８】
なお、前記の第１の昇降テーブル４４及び第２の昇降テーブル４７は、それぞれが備えている昇降機構の作動によって、前記の上流側テーブル４１と略同一高さの水平位置に降下できるようにもなっている。
【００６９】
５０は下流側テーブルであり、該下流側テーブル５０は、プレス装置本体７の搬送ライン下流Ｂ側に搬送ラインＳに沿って略水平に延びるように設けられた固定フレーム５１と、該固定フレーム５１上に、金型１４ａ，１４ｂの間から送り出される被成形材料１の下面を、前記の上流側テーブル４１と略同一高さで略水平に支持し得るように搬送ライン方向へ所定の間隔を隔てて回転自在に設けられた複数の下流側テーブルローラ５２とによって構成されている。
【００７０】
以下、図３及び図４に示す高圧下プレス装置の作動について説明する。
【００７１】
長尺の被成形材料１を金型１４ａ，１４ｂによって板厚方向に圧下成形する際には、先ず、プレス装置本体７の金型１４ａと金型１４ｂとの間のギャップを設定する。
【００７２】
また、図３に示すように、昇降機構（図示せず）によって、第１の昇降テーブル４４及び第２の昇降テーブル４７の上下方向の位置を、上流側テーブル４１から金型１４ａ，１４ｂの間に向って送り出される被成形材料１の下面に各昇降テーブルローラ４６，４９が当接して、プレス装置本体７の前後で圧下前と圧下後の被成形材料１の中心線が一致し、被成形材料１が略水平に支持されるように設定する。
【００７３】
次いで、プレス装置本体７の上下の金型１４ａ，１４ｂを連続的に近接・離反させるとともに、被成形材料１を搬送ライン上流Ａ側から上流側テーブル２１に載せて移動させて前記の金型１４ａ，１４ｂの間に挿通し、被成形材料１の厚さを図６に示すように減縮して所定の寸法に成形する。
【００７４】
プレス装置本体７の金型１４ａ，１４ｂによって成形された被成形材料１は、下流側テーブル５０上に円滑に移載され、被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側へ搬送される。
【００７５】
このように、図３及び図４に示す高圧下プレス装置では、プレス装置本体７の搬送ライン上流Ａ側に、金型１４ａ，１４ｂから送り出される板圧減縮後の被成形材料１の下面の位置に合わせて昇降し得る複数の昇降テーブルローラ４６，４９を設けたので、プレス装置本体７の金型１４ａ，１４ｂによって圧下されたあとの被成形材料１の先端部分の垂れ下がりと、搬送ラインＳの下流Ｂ側に設置した下流側テーブルローラ５２に被成形材料１の先端部分が引っ掛かることとが防止され、下流側テーブルローラ５２及び被成形材料１の双方に損傷が生じることを未然に防止することができ、被成形材料１の板厚方向へ圧下成形を効率よく行え且つ被成形材料１を下流Ｂ側へ確実に搬送できる。
【００７６】
長尺の被成形材料１を金型１４ａ，１４ｂによって板厚方向に圧下成形しないときには、図４に示す如く、第１の昇降テーブル４４と第２の昇降テーブル４７を位置させるようにする。
【００７７】
先ず、プレス装置本体７の上下の金型１４ａ，１４ｂを被成形材料１の搬送ラインＳから離反させ、被成形材料１の搬送ラインＳに対して各金型１４ａ，１４ｂを被成形材料１の搬送ラインＳから最も遠い位置に離隔し停止させる。
【００７８】
また、昇降機構（図示せず）によって、第１の昇降テーブル４４及び第２の昇降テーブル４７を降下させ、各昇降テーブルローラ４６，４９を、上流側テーブル４１の上流側テーブルローラ４３及び下流側テーブル５０の下流側テーブルローラ５２と同等の高さ位置に設定する。
【００７９】
その後、被成形材料１を搬送ライン上流Ａ側（図４に示すＡ側）から上流側テーブル４１に載せて搬送し、第１の昇降テーブル４４及び第２の昇降テーブル４７からプレス装置本体７の金型１４ａ，１４ｂの間を通過させてプレス装置本体７の搬送ライン下流Ｂ側の下流側テーブル５０へ送り出す。
【００８０】
このように、図３及び図４に示す高圧下プレス装置では、プレス装置本体７の搬送ライン上流Ａ側に昇降可能に設けた第１の昇降テーブル４４及び第２の昇降テーブル４７の上下方向の位置を、上流側テーブル４１及び下流側テーブル５０と同等に設定することができるので、被成形材料１の板厚方向へ圧下成形を行なわない場合においても被成形材料１を下流Ｂ側へ確実に搬送できる。
【００８１】
なお、本発明の高圧下プレス装置及びその使用方法は上述した実施の形態のみに限定されるものではなく、たとえば、昇降テーブルローラを個々に昇降させるように構成すること、プレス装置本体の搬送ライン上流側と下流側とのそれぞれに昇降テーブルローラを設けた構成とすること、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変更を加え得ることは勿論である。
【００８２】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の高圧下プレス装置及びその使用方法によれば、下記のような種々の効果を奏し得る。
【００８３】
（１） 本発明の請求項１に記載の高圧下プレス装置においては、金型の下流側に、金型によって板厚方向に圧下された後の被成形材料の下面を支持する昇降可能な昇降テーブルローラを設けたので、金型で圧下成形される被成形材料の先端部の垂れ下がりを防止でき、これに起因するテーブルローラ及び被成形材料の双方の損傷を未然に防止することができる。
【００８４】
（２） 本発明の請求項２に記載の高圧下プレス装置においては、金型の上流側に、金型間に挿通されるべき被成形材料の下面を支持する昇降可能な昇降テーブルローラを設けたので、金型で圧下成形される被成形材料の先端部の垂れ下がりを防止でき、これに起因するテーブルローラ及び被成形材料の双方の損傷を未然に防止することができる。
【００８５】
（３） 本発明の請求項３に記載の高圧下プレス装置においては、金型の上流側に、金型間に挿通されるべき被成形材料の下面を支持する昇降可能な昇降テーブルローラを設け、また、金型の下流側に、金型によって板厚方向に圧下成形された後野被成形材料の下面を支持する昇降可能な昇降テーブルローラを設けたので、金型で圧下成形される被成形材料の先端部の垂れ下がりを防止でき、これに起因するテーブルローラ及び被成形材料の双方の損傷を未然に防止することができる。
【００８６】
（４） 本発明の請求項４に記載の高圧下プレス装置の使用方法においては、金型によって板厚方向に圧下された後の被成形材料の下面を支持し得るように昇降可能に設けた昇降テーブルローラの一部を、被成形材料が下流側テーブルローラへ向って徐々に下がるように設定するので、圧下成形後の被成形材料の先端部が下流側テーブルローラに引っ掛かることを防止でき、被成形材料を下流側へ確実に搬送することができる。
【００８７】
（５） 本発明の請求項５に記載の高圧下プレス装置の使用方法においては、金型間へ挿通されるべき圧下成形前の被成形材料が略水平になるように、昇降テーブルローラを設定するので、圧下成形後の被成形材料の先端部が下流側テーブルローラに引っ掛かることを防止でき、被成形材料を下流側へ確実に搬送できる。
【００８８】
（６） 本発明の請求項６に記載の高圧下プレス装置の使用方法においては、金型間へ挿通されるべき圧下成形前の被成形材料が略水平になり且つ金型によって板厚方向に圧下された後の被成形材料が略水平になるように、昇降テーブルローラを設定するので、圧下成形後の被成形材料が下流側テーブルローラに引っ掛かることを防止でき、被成形材料を下流側へ確実に搬送することができる。
【００８９】
（７） 本発明の請求項７乃至請求項９に記載の高圧下プレス装置の使用方法のいずれにおいても、昇降テーブルローラの高さ位置を、上流側テーブルローラ及び下流側テーブルローラと同等の高さ位置に設定するので、金型によって圧下しない被成形材料を下流側へ確実に搬送することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の高圧下プレス装置の実施の形態の第１の例を示す側面図である。
【図２】図１に関連する被成形材料を圧下成形しない場合の昇降テーブルローラの位置を示す側面図である。
【図３】本発明の高圧下プレス装置の実施の形態の第２の例を示す側面図である。
【図４】図３に関連する被成形材料を圧下成形しない場合の昇降テーブルローラの位置を示す側面図である。
【図５】熱間圧延に用いられる圧延機の一例を示す概念図である。
【図６】金型を用いた被成形材料の板厚方向への圧下成形の一例を示す概念図である。
【符号の説明】
１ 被成形材料
１４ａ 金型
１４ｂ 金型
２３ 上流側テーブルローラ
２６ 昇降テーブルローラ（下流側昇降テーブルローラ）
３３ 昇降テーブルローラ（下流側昇降テーブルローラ）
４０ 下流側テーブルローラ
４３ 上流側テーブルローラ
４６ 昇降テーブルローラ（上流側昇降テーブルローラ）
４９ 昇降テーブルローラ（下流側昇降テーブルローラ）
５２ 下流側テーブルローラ
Ａ 搬送ライン上流
Ｂ 搬送ライン下流
Ｓ 搬送ライン
【発明の属する技術分野】
本発明は高圧下プレス装置及びその使用方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図５は、熱間圧延に用いられる圧延機の一例を示すもので、この圧延機は、板状の被成形材料１が略水平に通板される搬送ラインＳを挟んで上下に対向配置された作業ロール２ａ，２ｂと、各作業ロール２ａ，２ｂに反搬送ライン側から当接する控えロール３ａ，３ｂとを備えている。
【０００３】
上記の圧延機では、搬送ラインＳの上方の作業ロール２ａを反時計回りに回転させ且つ搬送ラインＳの下方の作業ロール２ｂを時計回りに回転させて、両作業ロール２ａ，２ｂの間に被成形材料１を噛み込むとともに、上方の控えロール３ａを下方へ押圧することにより、被成形材料１を搬送ライン上流Ａ側から搬送ライン下流Ｂ側へ向って移動させつつ、被成形材料１を板厚方向に圧下成形をするが、被成形材料１に対しての作業ロール２ａ，２ｂの噛み込み角度θを約１７度未満にしないと、被成形材料１の上下面と両作業ロール２ａ，２ｂの外周面との間で滑りが生じ、当該作業ロール２ａ，２ｂが被成形材料１を噛み込めなくなる。
【０００４】
即ち、作業ロール２ａ，２ｂの直径Ｄが１２００ｍｍである場合には、上記の作業ロール２ａ，２ｂの噛み込み角度θの条件から、１回の圧下成形における圧下量ΔＴは、約５０ｍｍ程度となり、板厚Ｔ0が２５０ｍｍの被成形材料１を圧延機で圧下成形した後の板厚Ｔ1は、約２００ｍｍ程度になる。
【０００５】
そこで、従来は、圧延機に対して被成形材料１を往復移動させながら板厚を順次減縮するリバース圧延を行い、被成形材料１の板厚が約９０ｍｍ程度になった後に、当該被成形材料１を仕上圧延機へ送り出すようにしている。
【０００６】
また、図６に示す如く、幅圧下プレス装置の金型の平面形状のような側面形状を有する金型４ａ，４ｂを搬送ラインＳを挟んで上下に対向配置し、偏心軸及びロッド、あるいは油圧シリンダなどの往復動手段によって両金型４ａ，４ｂを被成形材料１に直交する方向へ同調して近接離反させ、板厚Ｔ0が２５０ｍｍの被成形材料１を、板厚Ｔ2が約９０ｍｍ程度になるように圧下成形することも考えられる。
【０００７】
この金型４ａ，４ｂは、搬送ライン上流Ａ側から搬送ライン下流Ｂ側へ向って徐々に搬送ラインＳへ近接する平坦な成形面５ａ，５ｂと、該成形面５ａ，５ｂに連なり且つ搬送ラインＳに平行に対峙する平坦な成形面６ａ，６ｂとを有しており、成形面５ａ，５ｂ，６ａ，６ｂの幅は、被成形材料１の板幅に応じて設定されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図５に示すような圧延機で、被成形材料１をリバース圧延する場合、被成形材料１が長尺であるため、圧延機の搬送ラインＳの上流Ａ側及び下流Ｂ側のそれぞれに、被成形材料１の長さに応じた材料引き出し場所を設ける必要があり、設備が長大になる。
【０００９】
また、図６に示すような金型４ａ，４ｂで、被成形材料１を板厚方向に圧下成形する場合、搬送ラインＳの側方から見ると、金型４ａ，４ｂで圧下成形される直前の被成形材料１の下面の位置に比べて、金型４ａ，４ｂより送り出される板厚減縮後の被成形材料１の下面の位置が圧下量の半分だけ高くなる。
【００１０】
これに起因して、被成形材料１の先端部分が下方へ垂れさがる傾向を呈し、金型４ａ，４ｂの搬送ライン下流Ｂ側に設置した被成形材料１を支持するためのテーブルローラ（図示せず）に被成形材料１の先端部分が引っ掛かり、テーブルローラ及び被成形材料１の双方に損傷が生じることが懸念される。
【００１１】
本発明は上述した実情に鑑みてなしたもので、被成形材料の板厚方向へ圧下成形を効率よく行え且つ被成形材料を確実に搬送できる高圧下プレス装置及びその使用方法を提供することを目的としている。
【００１２】
【発明を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明の請求項１に記載した高圧下プレス装置では、被成形材料が横方向へ搬送される搬送ラインを挟んで上下に対向配置され且つ相互に同調して搬送ラインに対して近接離反する金型と、金型間に挿通すべき被成形材料の下面を略水平に支持し得るように金型の搬送ライン上流側に配置された複数の上流側テーブルローラと、金型間から送り出される被成形材料の下面を支持し得るように金型の搬送ライン下流側に昇降可能に配置された複数の下流側昇降テーブルローラと、金型間から送り出される被成形材料の下面を前記の上流側テーブルローラと略同一高さで略水平に支持し得るように下流側昇降テーブルローラの搬送ライン下流側に配置された複数の下流側テーブルローラとを備えている。
【００１３】
本発明の請求項２に記載した高圧下プレス装置では、被成形材料が横方向へ搬送される搬送ラインを挟んで上下に対向配置され且つ相互に同調して搬送ラインに対して近接離反する金型と、金型間に挿通すべき被成形材料の下面を支持し得るように金型の搬送ライン上流側に昇降可能に配置された複数の上流側昇降テーブルローラと、金型間から送り出される被成形材料の下面を支持し得るように金型の搬送ライン下流側に配置された複数の下流側テーブルローラとを備えている。
【００１４】
本発明の請求項３に記載した高圧下プレス装置では、被成形材料が横方向へ搬送される搬送ラインを挟んで上下に対向配置され且つ相互に同調して搬送ラインに対して近接離反する金型と、金型間に挿通すべき被成形材料の下面を支持し得るように金型の搬送ライン上流側に昇降可能に配置された複数の上流側昇降テーブルローラと、金型間から送り出される被成形材料の下面を支持し得るように金型の搬送ライン下流側に配置された複数の下流側昇降テーブルローラとを備えている。
【００１５】
本発明の請求項４に記載した高圧下プレス装置の使用方法では、長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形するときに、金型寄りの下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、金型から送り出される被成形材料が略水平になるように設定し、反金型寄りの下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、被成形材料が下流側テーブルローラに向って徐々に下がるように設定する。
【００１６】
本発明の請求項５に記載した高圧下プレス装置の使用方法では、長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形するときに、金型寄りの上流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、金型へ挿通される被成形材料が略水平になるように設定する。
【００１７】
本発明の請求項６に記載した高圧下プレス装置の使用方法では、長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形するときに、金型寄りの上流側昇降テーブルローラ及び下側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、金型へ挿通される被成形材料及び金型から送り出される被成形材料が略水平になるように設定する。
【００１８】
本発明の請求項７に記載した高圧下プレス装置の使用方法では、長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形しないときに、下流側昇降テーブルローラの上面の位置を、上流側テーブルローラ及び下流側テーブルローラと同等に設定する。
【００１９】
本発明の請求項８に記載した高圧下プレス装置の使用方法では、長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形しないときに、上流側昇降テーブルローラの上面の位置を、下流側テーブルローラと同等に設定する。
【００２０】
本発明の請求項９に記載した高圧下プレス装置の使用方法では、長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形しないときに、上流側昇降テーブルローラ及び下流側テーブルローラの上面の位置を同等に設定する。
【００２１】
本発明の請求項１に記載した高圧下プレス装置においては、金型の搬送ライン下流側に配置された下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、金型による被成形材料の板厚方向への圧下成形量に応じて調整し、金型間から送り出される被成形材料の下面を、最適な状態で支持する。
【００２２】
本発明の請求項２に記載した高圧下プレス装置においては、金型の搬送ライン上流側に配置された上流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、金型による被成形材料の板厚方向への圧下成形量に応じて調整し、金型間へ挿通される被成形材料の下面を、最適な状態で支持する。
【００２３】
本発明の請求項３に記載した高圧下プレス装置においては、金型の搬送ライン上流側に配置された上流側昇降テーブルローラ及び金型の搬送ライン下流側に配置された下流側昇降テーブルローラのそれぞれの上下方向の位置を、金型による被成形材料の板厚方向への圧下成形量に応じて調整し、金型間に挿通され且つ金型間から送り出される被成形材料の下面を、最適な状態で支持する。
【００２４】
本発明の請求項４に記載した高圧下プレス装置の使用方法においては、金型間から送り出される圧下成形後の被成形材料が略水平になるように、搬送ライン上流寄りの下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を設定し、当該下流側テーブルローラから送り出される被成形材料が下流側テーブルローラに向って除々に下がるように、搬送ライン下流寄りの下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を設定して、被成形材料の圧下成形された部分の移動を円滑に行なう。
【００２５】
本発明の請求項５に記載した高圧下プレス装置の使用方法においては、金型間へ挿通される圧下成形前の被成形材料が略水平になるように、上流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を設定して、被成形材料の圧下成形されるべき部分の移動を円滑に行なう。
【００２６】
本発明の請求項６に記載した高圧下プレス装置の使用方法においては、金型間へ挿通される圧下成形前の被成形材料が略水平になり且つ金型間から送り出される圧下成形後の被成形材料が略水平になるように、上流側昇降テーブルローラ及び下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を設定して、被成形材料の圧下成形されるべき部分及び圧下成形された部分の移動を円滑に行なう。
【００２７】
本発明の請求項７に記載した高圧下プレス装置の使用方法においては、下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、上流側テーブルローラ及び下流側テーブルローラに合わせて設定し、圧下成形されずに金型間を通過する被成形材料の移動を円滑に行なう。
【００２８】
本発明の請求項８に記載した高圧下プレス装置の使用方法においては、上流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、下流側ローラテーブルに合せて設定し、圧下成形されずに金型間を通過する被成形材料の移動を円滑に行なう。
【００２９】
本発明の請求項９に記載した高圧下プレス装置の使用方法においては、上流側昇降テーブルローラ及び下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を同等に設定し、圧下成形されずに金型間を通過する被成形材料の移動を円滑に行なう。
【００３０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき説明する。
【００３１】
図１及び図２は、本発明の高圧下プレス装置の実施の形態の第１の例を示すものである。
【００３２】
７はプレス装置本体であり、該プレス装置本体７は、ハウジング８と、上部軸箱９と、下部軸箱１０と、上下の回転軸１１ａ，１１ｂと、上下のロッド１２ａ，１２ｂと、上下のロッドサポート箱１３ａ，１３ｂと、上下の金型１４ａ，１４ｂとによって構成されている。
【００３３】
ハウジング８は、被成形材料１が横方向へ搬送される搬送ラインＳの幅方向の両側に立設され且つ垂直方向へ延びるウインド部１５を有する。
【００３４】
上部軸箱９は、前記のウインド部１５の上端部に上下方向へ摺動し得るように嵌入されており、ハウジング８の上部に設けられ且つ駆動装置（図示せず）により捻転される調整用ねじ１６によって上下方向の位置が決められるようになっている。
【００３５】
下部軸箱１０は、前記の各ハウジング８のウインド部１５の下端部に上下方向へ摺動し得るように嵌設されており、ハウジング８の下部に設けられ且つ駆動装置（図示せず）により捻転される調整用ねじ１６によって上下方向の位置が決められるようになっている。
【００３６】
上下の各回転軸１１ａ，１１ｂは、軸線方向中間部に偏心部１７を有し且つ両端部が前記の上部軸箱９と下部軸箱１０とのそれぞれによって支承され、更に一端が、ユニバーサルジョイントを介して駆動装置（図示せず）に連結されている。
【００３７】
上下の各ロッド１２ａ，１２ｂの基端部は、各回転軸１１ａ，１１ｂのそれぞれの偏心部１７に転がり軸受１８を介して外嵌され、また、各ロッド１２ａ，１２ｂの先端部には、ボールジョイント（図示せず）を介して金型座１９ａ，１９ｂが連結されている。
【００３８】
金型座１９ａ，１９ｂには、ロッド１２ａ，１２ｂに枢着された流体圧シリンダ２０のピストンロッドが連結されており、該流体圧シリンダ２０の作動によって、金型座１９ａ，１９ｂに装着される金型１４ａ，１４ｂの搬送ラインＳに対する角度を調整し得るようになっている。
【００３９】
上下の各ロッドサポート箱１３ａ，１３ｂは、前記の各ロッド１２ａ，１２ｂのそれぞれの中間部を、略中央部に嵌着された球面軸受（図示せず）を介して支持し、また前記のウインド部１５に上下方向へ摺動し得るように嵌入されている。
【００４０】
上下の金型１４ａ，１４ｂは、図６に示す金型４ａ，４ｂと略同様な側面形状を有し、搬送ラインＳを挟んで上下に対向するように前記の各金型座１９ａ，１９ｂのそれぞれに着脱自在に装着されており、回転軸１１ａ，１１ｂの回転に伴いロッド１２ａ，１２ｂを介して駆動され、相互に同調して搬送ラインＳに対して近接離反し得るようになっている。
【００４１】
２１は上流側テーブルであり、該上流側テーブル２１は、プレス装置本体７の搬送ライン上流Ａ側に搬送ラインＳに沿って略水平に延びるように設けられた固定フレーム２２と、該固定フレーム２２上に、プレス装置本体７の各金型１４ａ，１４ｂの間に挿通すべき被成形材料１の下面を略水平に支持し得るように搬送ライン方向へ所定の間隔を隔てて回転自在に設けられた複数の上流側テーブルローラ２３とによって構成されている。
【００４２】
２４は第１の昇降テーブルであり、該第１の昇降テーブル２４は、プレス装置本体７の搬送ライン下流Ｂ側の直近に搬送ラインＳに沿って略水平に延び且つ昇降可能に設けられた第１の昇降フレーム２５と、該第１の昇降フレーム２５上に、プレス装置本体７の金型１４ａ，１４ｂの間から送り出される被成形材料１の下面を支持し得るように搬送ライン方向へ所定の間隔を隔てて回転自在に設けられた複数の昇降テーブルローラ２６とによって構成されている。
【００４３】
前記の第１の昇降フレーム２５は、搬送ラインＳの下方の床面２７の所定位置に立設された複数のガイド部材２８と、該ガイド部材２８に沿って昇降し得るように形成された脚部を有するフレーム本体２９とからなり、該フレーム本体２９には、フレーム本体２９の長手方向に所定の間隔を隔てて配置され且つ床面２７に枢着された流体圧シリンダ３０のピストンロッドが連結されており、該流体圧シリンダ３０の作動によって、フレーム本体２９を略水平状態で昇降させ、搬送ラインＳに対する各昇降テーブルローラ２６の高さを調整し得るようになっている。
【００４４】
３１は第２の昇降テーブルであり、該第２の昇降テーブル３１は、前記の第１の昇降テーブル２４の搬送ライン下流Ｂ側に搬送ラインＳに沿って延び且つ昇降可能に設けられた第２の昇降フレーム３２と、該第２の昇降フレーム３２上に、第１の昇降テーブル２４から送り出される被成形材料１の下面を支持し得るように搬送ライン方向へ所定の間隔を隔てて回転自在に設けられた複数の昇降テーブルローラ３３とによって構成されている。
【００４５】
前記の第２の昇降フレーム３２は、搬送ラインＳの下方の床面２７の所定位置に立設された複数のガイド部材３４と、該ガイド部材３４に沿って昇降し得るように形成された脚部３５と、該脚部３５の上部に枢支されたフレーム本体３６とからなり、該フレーム本体３６には、フレーム本体３６の長手方向に所定の間隔を隔てて配置され且つ床面２７に枢着された複数の流体圧シリンダ３７のピストンロッドが連結されている。
【００４６】
前記の各流体圧シリンダ３７は、それぞれが個別に作動するようになっており、該各流体圧シリンダ３７を各個に作動させることによって、第２の昇降テーブル３１の搬送ラインＳ上流側端部の高さが第１の昇降テーブル２４の高さと一致し且つ搬送ラインＳ下流側端部の高さが後述の下流側テーブル３８の高さより僅かに高い位置を占めるように、第２の昇降フレーム３２を昇降させ得るようになっている。
【００４７】
なお、前記の第１の昇降テーブル２４及び第２の昇降テーブル３１は、それぞれが備えている流体圧シリンダ３０，３７の作動によって、前記の上流側テーブル２１と略同一高さの水平位置に降下できるようにもなっている。
【００４８】
３８は下流側テーブルであり、該下流側テーブル３８は、第２の昇降テーブル３１の搬送ライン下流Ｂ側に搬送ラインＳに沿って略水平に延びるように設けられた固定フレーム３９と、該固定フレーム３９上に、第２の昇降テーブル３１から送り出される被成形材料１の下面を、前記の上流側テーブル２１と略同一高さで略水平に支持し得るように搬送ライン方向へ所定の間隔を隔てて回転自在に設けられた複数の下流側テーブルローラ４０とによって構成されている。
【００４９】
以下、図１及び図２に示す高圧下プレス装置の作動について説明する。
【００５０】
長尺の被成形材料１を金型１４ａ，１４ｂによって板厚方向に圧下成形する際には、先ず、駆動装置（図示せず）によりプレス装置本体７の上下の調整用ねじ１６を捻転させることによって、ハウジング８に沿って上部軸箱９及び下部軸箱１０を下方または上方へ移動させ、各軸箱９，１０に支承された回転軸１１ａ，１１ｂ、ロッド１２ａ，１２ｂ、金型座１９ａ，１９ｂを介して金型１４ａ，１４ｂを被成形材料１の搬送ラインＳに近接または離反させて、金型１４ａと金型１４ｂとの間のギャップを設定する。
【００５１】
また、図１に示すように、プレス装置本体７の搬送ライン下流Ｂ側直近に設けた第１の昇降テーブル２４の流体圧シリンダ３０を作動させ、第１の昇降フレーム２５を昇降させることによって、第１の昇降テーブル２４の上下方向の位置を、金型１４ａ，１４ｂから送り出される圧下後の被成形材料１の下面に各昇降テーブルローラ２６が当接して、被成形材料１が略水平に支持されるように設定する。
【００５２】
更に、第１の昇降テーブル２４の搬送ライン下流Ｂ側に設けた第２の昇降テーブル３１の流体圧シリンダ３７を個別に作動し第２の昇降フレーム３２を昇降させることによって、第２の昇降テーブル３１の上下方向の位置を、前記の被成形材料１が第１の昇降テーブル２４の高さ位置から下流側テーブル３８に向って徐々に下がるように設定する。
【００５３】
その後、プレス装置本体７の駆動装置（図示せず）を運転して回転軸１１ａ，１１ｂを回転させ、被成形材料１の搬送ラインＳに対して上下の金型１４ａ，１４ｂを連続的に近接・離反させるとともに、被成形材料１を搬送ライン上流Ａ側から上流側テーブル２１に載せて移動させて前記の金型１４ａ，１４ｂの間に挿通し、流体圧シリンダ２０ａ，２０ｂによって金型１４ａ，１４ｂの角度を適宜変化させながら、移動する被成形材料１の上下両面を金型１４ａ，１４ｂによって同時に圧下し、その動作を繰り返すことによって、被成形材料１の厚さを図６に示すように減縮して所定の寸法に成形する。
【００５４】
プレス装置本体７の金型１４ａ，１４ｂによって成形された被成形材料１は、第１の昇降テーブル２４上を移動し、第２の昇降テーブル３１に導かれて下流側テーブル３８上に円滑に移載され、被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側へ搬送される。
【００５５】
このように、図１及び図２に示す高圧下プレス装置では、プレス装置本体７の搬送ライン下流Ｂ側に、金型１４ａ，１４ｂから送り出される板圧減縮後の被成形材料１の下面の位置に合わせて昇降し得る複数の昇降テーブルローラ２６を設け、該昇降テーブルローラ２６の下流Ｂ側に、前記の被成形材料１が昇降テーブルローラ２６の高さ位置から下流側テーブルローラ４０に向って徐々に下がるように高さを設定し得る複数の昇降テーブルローラ３３を設けたので、プレス装置本体７の金型１４ａ，１４ｂによって圧下されたあとの被成形材料１の先端部分の垂れ下がりと、搬送ラインＳの下流Ｂ側に設置した下流側テーブルローラ４０に被成形材料１の先端部分が引っ掛かることとが防止され、下流側テーブルローラ４０及び被成形材料１の双方に損傷が生じることを未然に防止することができ、被成形材料１の板厚方向へ圧下成形を効率よく行え且つ被成形材料１を下流Ｂ側へ確実に搬送できる。
【００５６】
長尺の被成形材料１を金型１４ａ，１４ｂによって板厚方向に圧下成形しないときには、図２に示す如く、第１の昇降テーブル２４と第２の昇降テーブル３１を位置させるようにする。
【００５７】
先ず、駆動装置（図示せず）によりプレス装置本体７の上下の調整用ねじ１６を捻転させることによって、ハウジング８に沿って上部軸箱９を上方へ、また、下部軸箱１０を下方へ移動し、各軸箱９，１０に支承された回転軸１１ａ，１１ｂ、ロッド１２ａ，１２ｂ、金型座１９ａ，１９ｂを介して金型１４ａ，１４ｂを被成形材料１の搬送ラインＳから離反させ、プレス装置本体７の駆動装置（図示せず）を運転して回転軸１１ａ，１１ｂを回転させ、被成形材料１の搬送ラインＳに対して各金型１４ａ，１４ｂを被成形材料１の搬送ラインＳから最も遠い位置に離隔し停止させる。
【００５８】
また、プレス装置本体７の搬送ライン下流Ｂ側直近に設けた第１の昇降テーブル２４の流体圧シリンダ３０を作動させて第１の昇降フレーム２５を降下させ、また、第２の昇降テーブル３１の流体圧シリンダ３７を作動して第２の昇降フレーム３２を降下させることによって、各昇降テーブル２４，３１の上下方向の位置を、上流側テーブル２１及び下流側テーブル３８と同等の高さ位置に設定する。
【００５９】
その後、被成形材料１を搬送ライン上流Ａ側（図２に示すＡ側）から上流側テーブル２１に載せて搬送し、プレス装置本体７の金型１４ａ，１４ｂの間を通過させてプレス装置本体７の搬送ライン下流Ｂ側の第１の昇降テーブル２４へ送り出す。
【００６０】
第１の昇降テーブル２４上に移動した被成形材料１は、更に、第２の昇降テーブル３１に導かれて下流側テーブル３８上に移載され、被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側へ搬送される。
【００６１】
このように、図１及び図２に示す高圧下プレス装置では、プレス装置本体７の搬送ライン下流Ｂ側に昇降可能に設けた第１の昇降テーブル２４及び第２の昇降テーブル３１の上下方向の位置を、上流側テーブル２１及び下流側テーブル３８と同等に設定することができるので、被成形材料１の板厚方向へ圧下成形を行なわない場合においても被成形材料１を下流Ｂ側へ確実に搬送できる。
【００６２】
図３及び図４は、本発明の高圧下プレス装置の実施の形態の第２の例を示すものであり、図中、図１及び図２と同一の符号を付した部分は同一物を表している。
【００６３】
４１は上流側テーブルであり、該上流側テーブル４１は、プレス装置本体７の搬送ライン上流Ａ側に搬送ラインＳに沿って略水平に延びるように設けられた固定フレーム４２と、該固定フレーム４２上に、プレス装置本体７の各金型１４ａ，１４ｂの間に挿通すべき被成形材料１の下面を略水平に支持し得るように搬送ライン方向へ所定の間隔を隔てて回転自在に設けられた複数の上流側テーブルローラ４３とによって構成されている。
【００６４】
４４は第１の昇降テーブルであり、該第１の昇降テーブル４４は、上流側テーブル４１の搬送ライン下流Ｂ側に搬送ラインＳに沿って延び且つ昇降可能に設けられた第１の昇降フレーム４５と、該第１の昇降フレーム４５上に、前記の上流側テーブル４１から送り出される被成形材料１の下面を支持し得るように搬送ライン方向へ所定の間隔を隔てて回転自在に設けられた複数の昇降テーブルローラ４６とによって構成されている。
【００６５】
前記の第１の昇降フレーム４５は、先に述べたガイド部材３４、流体圧シリンダ３７（図１及び図２参照）と同様な昇降機構（図示せず）により床面２７に支持され、搬送ラインＳに対して昇降するようになっている。
【００６６】
４７は第２の昇降テーブルであり、該第２の昇降テーブル４７は、前記の第１の昇降テーブル４４とプレス装置本体７との間に搬送ラインＳに沿って略水平に延び且つ昇降可能に設けられた第２の昇降フレーム４８と、該第２の昇降フレーム４８上に、第１の昇降テーブル４４から送り出される被成形材料１の下面を支持し得るように搬送ライン方向へ所定の間隔を隔てて回転自在に設けられた複数の昇降テーブルローラ４９とによって構成されている。
【００６７】
前記の第２の昇降フレーム４８は、先に述べたガイド部材２８、流体圧シリンダ３０（図１及び図２参照）と同様な昇降機構（図示せず）により床面２７に支持され、搬送ラインＳに対して昇降するようになっている。
【００６８】
なお、前記の第１の昇降テーブル４４及び第２の昇降テーブル４７は、それぞれが備えている昇降機構の作動によって、前記の上流側テーブル４１と略同一高さの水平位置に降下できるようにもなっている。
【００６９】
５０は下流側テーブルであり、該下流側テーブル５０は、プレス装置本体７の搬送ライン下流Ｂ側に搬送ラインＳに沿って略水平に延びるように設けられた固定フレーム５１と、該固定フレーム５１上に、金型１４ａ，１４ｂの間から送り出される被成形材料１の下面を、前記の上流側テーブル４１と略同一高さで略水平に支持し得るように搬送ライン方向へ所定の間隔を隔てて回転自在に設けられた複数の下流側テーブルローラ５２とによって構成されている。
【００７０】
以下、図３及び図４に示す高圧下プレス装置の作動について説明する。
【００７１】
長尺の被成形材料１を金型１４ａ，１４ｂによって板厚方向に圧下成形する際には、先ず、プレス装置本体７の金型１４ａと金型１４ｂとの間のギャップを設定する。
【００７２】
また、図３に示すように、昇降機構（図示せず）によって、第１の昇降テーブル４４及び第２の昇降テーブル４７の上下方向の位置を、上流側テーブル４１から金型１４ａ，１４ｂの間に向って送り出される被成形材料１の下面に各昇降テーブルローラ４６，４９が当接して、プレス装置本体７の前後で圧下前と圧下後の被成形材料１の中心線が一致し、被成形材料１が略水平に支持されるように設定する。
【００７３】
次いで、プレス装置本体７の上下の金型１４ａ，１４ｂを連続的に近接・離反させるとともに、被成形材料１を搬送ライン上流Ａ側から上流側テーブル２１に載せて移動させて前記の金型１４ａ，１４ｂの間に挿通し、被成形材料１の厚さを図６に示すように減縮して所定の寸法に成形する。
【００７４】
プレス装置本体７の金型１４ａ，１４ｂによって成形された被成形材料１は、下流側テーブル５０上に円滑に移載され、被成形材料１の搬送ライン下流Ｂ側へ搬送される。
【００７５】
このように、図３及び図４に示す高圧下プレス装置では、プレス装置本体７の搬送ライン上流Ａ側に、金型１４ａ，１４ｂから送り出される板圧減縮後の被成形材料１の下面の位置に合わせて昇降し得る複数の昇降テーブルローラ４６，４９を設けたので、プレス装置本体７の金型１４ａ，１４ｂによって圧下されたあとの被成形材料１の先端部分の垂れ下がりと、搬送ラインＳの下流Ｂ側に設置した下流側テーブルローラ５２に被成形材料１の先端部分が引っ掛かることとが防止され、下流側テーブルローラ５２及び被成形材料１の双方に損傷が生じることを未然に防止することができ、被成形材料１の板厚方向へ圧下成形を効率よく行え且つ被成形材料１を下流Ｂ側へ確実に搬送できる。
【００７６】
長尺の被成形材料１を金型１４ａ，１４ｂによって板厚方向に圧下成形しないときには、図４に示す如く、第１の昇降テーブル４４と第２の昇降テーブル４７を位置させるようにする。
【００７７】
先ず、プレス装置本体７の上下の金型１４ａ，１４ｂを被成形材料１の搬送ラインＳから離反させ、被成形材料１の搬送ラインＳに対して各金型１４ａ，１４ｂを被成形材料１の搬送ラインＳから最も遠い位置に離隔し停止させる。
【００７８】
また、昇降機構（図示せず）によって、第１の昇降テーブル４４及び第２の昇降テーブル４７を降下させ、各昇降テーブルローラ４６，４９を、上流側テーブル４１の上流側テーブルローラ４３及び下流側テーブル５０の下流側テーブルローラ５２と同等の高さ位置に設定する。
【００７９】
その後、被成形材料１を搬送ライン上流Ａ側（図４に示すＡ側）から上流側テーブル４１に載せて搬送し、第１の昇降テーブル４４及び第２の昇降テーブル４７からプレス装置本体７の金型１４ａ，１４ｂの間を通過させてプレス装置本体７の搬送ライン下流Ｂ側の下流側テーブル５０へ送り出す。
【００８０】
このように、図３及び図４に示す高圧下プレス装置では、プレス装置本体７の搬送ライン上流Ａ側に昇降可能に設けた第１の昇降テーブル４４及び第２の昇降テーブル４７の上下方向の位置を、上流側テーブル４１及び下流側テーブル５０と同等に設定することができるので、被成形材料１の板厚方向へ圧下成形を行なわない場合においても被成形材料１を下流Ｂ側へ確実に搬送できる。
【００８１】
なお、本発明の高圧下プレス装置及びその使用方法は上述した実施の形態のみに限定されるものではなく、たとえば、昇降テーブルローラを個々に昇降させるように構成すること、プレス装置本体の搬送ライン上流側と下流側とのそれぞれに昇降テーブルローラを設けた構成とすること、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲において変更を加え得ることは勿論である。
【００８２】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の高圧下プレス装置及びその使用方法によれば、下記のような種々の効果を奏し得る。
【００８３】
（１） 本発明の請求項１に記載の高圧下プレス装置においては、金型の下流側に、金型によって板厚方向に圧下された後の被成形材料の下面を支持する昇降可能な昇降テーブルローラを設けたので、金型で圧下成形される被成形材料の先端部の垂れ下がりを防止でき、これに起因するテーブルローラ及び被成形材料の双方の損傷を未然に防止することができる。
【００８４】
（２） 本発明の請求項２に記載の高圧下プレス装置においては、金型の上流側に、金型間に挿通されるべき被成形材料の下面を支持する昇降可能な昇降テーブルローラを設けたので、金型で圧下成形される被成形材料の先端部の垂れ下がりを防止でき、これに起因するテーブルローラ及び被成形材料の双方の損傷を未然に防止することができる。
【００８５】
（３） 本発明の請求項３に記載の高圧下プレス装置においては、金型の上流側に、金型間に挿通されるべき被成形材料の下面を支持する昇降可能な昇降テーブルローラを設け、また、金型の下流側に、金型によって板厚方向に圧下成形された後野被成形材料の下面を支持する昇降可能な昇降テーブルローラを設けたので、金型で圧下成形される被成形材料の先端部の垂れ下がりを防止でき、これに起因するテーブルローラ及び被成形材料の双方の損傷を未然に防止することができる。
【００８６】
（４） 本発明の請求項４に記載の高圧下プレス装置の使用方法においては、金型によって板厚方向に圧下された後の被成形材料の下面を支持し得るように昇降可能に設けた昇降テーブルローラの一部を、被成形材料が下流側テーブルローラへ向って徐々に下がるように設定するので、圧下成形後の被成形材料の先端部が下流側テーブルローラに引っ掛かることを防止でき、被成形材料を下流側へ確実に搬送することができる。
【００８７】
（５） 本発明の請求項５に記載の高圧下プレス装置の使用方法においては、金型間へ挿通されるべき圧下成形前の被成形材料が略水平になるように、昇降テーブルローラを設定するので、圧下成形後の被成形材料の先端部が下流側テーブルローラに引っ掛かることを防止でき、被成形材料を下流側へ確実に搬送できる。
【００８８】
（６） 本発明の請求項６に記載の高圧下プレス装置の使用方法においては、金型間へ挿通されるべき圧下成形前の被成形材料が略水平になり且つ金型によって板厚方向に圧下された後の被成形材料が略水平になるように、昇降テーブルローラを設定するので、圧下成形後の被成形材料が下流側テーブルローラに引っ掛かることを防止でき、被成形材料を下流側へ確実に搬送することができる。
【００８９】
（７） 本発明の請求項７乃至請求項９に記載の高圧下プレス装置の使用方法のいずれにおいても、昇降テーブルローラの高さ位置を、上流側テーブルローラ及び下流側テーブルローラと同等の高さ位置に設定するので、金型によって圧下しない被成形材料を下流側へ確実に搬送することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の高圧下プレス装置の実施の形態の第１の例を示す側面図である。
【図２】図１に関連する被成形材料を圧下成形しない場合の昇降テーブルローラの位置を示す側面図である。
【図３】本発明の高圧下プレス装置の実施の形態の第２の例を示す側面図である。
【図４】図３に関連する被成形材料を圧下成形しない場合の昇降テーブルローラの位置を示す側面図である。
【図５】熱間圧延に用いられる圧延機の一例を示す概念図である。
【図６】金型を用いた被成形材料の板厚方向への圧下成形の一例を示す概念図である。
【符号の説明】
１ 被成形材料
１４ａ 金型
１４ｂ 金型
２３ 上流側テーブルローラ
２６ 昇降テーブルローラ（下流側昇降テーブルローラ）
３３ 昇降テーブルローラ（下流側昇降テーブルローラ）
４０ 下流側テーブルローラ
４３ 上流側テーブルローラ
４６ 昇降テーブルローラ（上流側昇降テーブルローラ）
４９ 昇降テーブルローラ（下流側昇降テーブルローラ）
５２ 下流側テーブルローラ
Ａ 搬送ライン上流
Ｂ 搬送ライン下流
Ｓ 搬送ライン
Claims (9)
- 被成形材料が横方向へ搬送される搬送ラインを挟んで上下に対向配置され且つ相互に同調して搬送ラインに対して近接離反する金型と、金型間に挿通すべき被成形材料の下面を略水平に支持し得るように金型の搬送ライン上流側に配置された複数の上流側テーブルローラと、金型間から送り出される被成形材料の下面を支持し得るように金型の搬送ライン下流側に昇降可能に配置された複数の下流側昇降テーブルローラと、金型間から送り出される被成形材料の下面を前記の上流側テーブルローラと略同一高さで略水平に支持し得るように下流側昇降テーブルローラの搬送ライン下流側に配置された複数の下流側テーブルローラとを備えてなることを特徴とする高圧下プレス装置。
- 被成形材料が横方向へ搬送される搬送ラインを挟んで上下に対向配置され且つ相互に同調して搬送ラインに対して近接離反する金型と、金型間に挿通すべき被成形材料の下面を支持し得るように金型の搬送ライン上流側に昇降可能に配置された複数の上流側昇降テーブルローラと、金型間から送り出される被成形材料の下面を支持し得るように金型の搬送ライン下流側に配置された複数の下流側テーブルローラとを備えてなることを特徴とする高圧下プレス装置。
- 被成形材料が横方向へ搬送される搬送ラインを挟んで上下に対向配置され且つ相互に同調して搬送ラインに対して近接離反する金型と、金型間に挿通すべき被成形材料の下面を支持し得るように金型の搬送ライン上流側に昇降可能に配置された複数の上流側昇降テーブルローラと、金型間から送り出される被成形材料の下面を支持し得るように金型の搬送ライン下流側に配置された複数の下流側昇降テーブルローラとを備えてなることを特徴とする高圧下プレス装置。
- 長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形するときに、金型寄りの下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、金型から送り出される被成形材料が略水平になるように設定し、反金型寄りの下流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、被成形材料が下流側テーブルローラに向って徐々に下がるように設定する請求項１に記載の高圧下プレス装置の使用方法。
- 長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形するときに、金型寄りの上流側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、金型へ挿通される被成形材料が略水平になるように設定する請求項２に記載の高圧下プレス装置の使用方法。
- 長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形するときに、金型寄りの上流側昇降テーブルローラ及び下側昇降テーブルローラの上下方向の位置を、金型へ挿通される被成形材料及び金型から送り出される被成形材料が略水平になるように設定する請求項３に記載の高圧下プレス装置の使用方法。
- 長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形しないときに、下流側昇降テーブルローラの上面の位置を、上流側テーブルローラ及び下流側テーブルローラと同等に設定する請求項１に記載の高圧下プレス装置の使用方法。
- 長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形しないときに、上流側昇降テーブルローラの上面の位置を、下流側テーブルローラと同等に設定する請求項２に記載の高圧下プレス装置の使用方法。
- 長尺の被成形材料を上下の金型間に挿通し且つ両金型で被成形材料を板厚方向に圧下成形しないときに、上流側昇降テーブルローラ及び下流側テーブルローラの上面の位置を同等に設定する請求項３に記載の高圧下プレス装置の使用方法。
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