CH644285A5 - Verfahren und vorrichtung zum kaltbearbeiten von metallischem strangmaterial, insbesondere kaltziehen oder kaltformen. - Google Patents

Description

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PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zum Kaltbearbeiten von metallischem Strangmaterial, insbesondere Kaltziehen oder Kaltformen, gekennzeichnet durch Einbringen des Strangmaterials zwischen mindestens ein Rollenpaar, zwischen dem des klemmend erfasst wird, Antreiben mindestens einer der Rollen zur Bewegung des Werkstückes in einer Vorwärtsrichtung und Anordnen eines Werkzeuges für die kalte Fertigbearbeitung in kardanischer Aufhängung in Förderrichtung hinter den Rollen, die das Werkstück fördern, wobei der Antrieb mindestens einer der Rollen das Werkstück durch das kardanisch aufgehängte Werkzeug treibt, so dass dieses bearbeitet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Vorhandensein mehrerer Rollenpaare das Werkstück während der Vorwärtsbewegung zwischen den Rollen abgestützt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug eine Ziehmatrize ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug ein Schneidwerkzeug ist.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Rolle eines Rollenpaares durch einen Hydraulikmotor angetrieben wird, wobei die Hydraulikflüssigkeit zu den Hydraulikmotoren der einzelnen Rollen von verschiedenen Rollenpaaren in einem parallel geschalteten Leitungssystem zugeführt wird und der Strom der Hydraulikflüssigkeit zu jedem Hydraulikmotor begrenzt wird, so dass ein Schlupf an einem der Rollenpaare zu einem Druckabfall an dem Hydraulikmotor, der diesem Rollenpaar zugeordnet ist, führt und ein Druckanstieg in der Hydraulikflüssigkeit auftritt, die den übrigen Hydraulikmotoren zugeführt wird, um deren Drehmoment entsprechend zu erhöhen.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Rollenpaar mit einer grösseren Geschwindigkeit angetrieben wird als die übrigen Rollenpaare.

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch mindestens ein Rollenpaar zum Erfassen des Werkstückes, Antriebsmittel für mindestens eine der Rollen zur Vorwärtsbewegung des Werkstückes und ein Werkzeug für die Kaltbearbeitung, das in Förderrichtung hinter dem Rollenpaar angeordnet ist, wobei das Werkzeug kardanisch gelagert ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug eine Ziehmatrize ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug ein Schneidwerkzeug ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Rollen eines Rollenpaares beweglich gelagert ist und eine hydraulische Einrichtung vorgesehen ist für das kontinuierliche Anpressen dieser Rolle in Richtung zu der gegenüberliegenden Rolle des Paares, so dass das Werkstück zwischen beiden Rollen klemmend erfasst wird.

11. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Rollenpaare in einer Linie zur Vorwärtsbewegung des Werkstückes durch das Werkzeug angeordnet sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsmittel aus einem Hydraulikmotor bestehen.

13. Vorrichtung nach Ansprach 7, gekennzeichnet durch V-förmige Führungen zur Abstützung des das Werkzeug verlassenden Werkstückes.

14. Vorrichtung nach den Ansprüchen 11 und 12, gekennzeichnet durch mehrere Hydraulikmotoren für die Antriebe je mindestens einer Rolle eines Rollenpaares mehrerer Rollenpaare, Mittel für die Zuführung von Hydraulikflüssigkeit unter Druck zu jedem der Hydraulikmotoren und Mittel zur Begrenzung des Stromes der Hydraulikflüssigkeit zu jedem der Hydraulikmotoren, wobei alle Hydraulikmotoren von einer Quelle für unter Druck stehende Hydraulikflüssigkeit angetrieben werden, ein Schlupf an einem der Rollenpaare gegenüber dem Werkstück zu einem Druckabfall an dem dieses Rollenpaar antreibenden Hydraulikmotor führt und die Mittel zur Begrenzung der Strömung der Hydraulikflüssigkeit eine Vergrösserung der Hydraulikflüssigkeitsmenge an diesem Hydraulikmotor verhindern, so dass an den übrigen Hydraulikmotoren ein Druckzuwachs auftritt und das Drehmoment der anderen Rollenpaare entsprechend erhöht wird.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch ein eintrittsseitig an der Vorrichtung vorgesehenes Rollenpaar, das sich vor den übrigen Rollenpaaren befindet, wobei mindestens eine der Rollen dieses Rollenpaares Mittel zu ihrem Antrieb mit einer grösseren Geschwindigkeit aufweist als die Geschwindigkeit der angetriebenen Rollen der übrigen Rollenpaare.

Es ist bekannt, dass beim Kaltziehen oder kalten Fertigverformen (cold finishing) eine wesentliche Änderung der mechanischen Eigenschaften und eine wesentliche Verbesserung der Massgenauigkeit, der Oberflächengüte sowie der Form bei den meisten Metallen einschliesslich Stahl erreicht wird. Zurzeit ist es üblich, beim Kaltziehen von langgestrecktem Strangmaterial oder ähnlichen Materialien mit konstanter Querschnittsform das Werkstück durch ein Kaltbearbeitungswerkzeug, wie z. B. eine Ziehmatrize, einem oder mehreren Schaberwerkzeugen od. dgl. in einer Ziehbank zu ziehen.

Ungeachtet der weiten Verbreitung solcher Verfahren sind diese nicht zufriedenstellend hinsichtlich ihrer Produktivität, der Qualität, Produktionskosten und entstehendem Ausschussmaterial. Zum Beispiel ist jedes Werkstück normalerweise mit einem Endabschnitt von mehreren Zentimetern versehen, der in das Kaltverarbeitungswerkzeug eingeführt und anschliessend durch den Schlitten der Zugbank erfasst wird, um den übrigen Teil des Werkstückes durch das Werkzeug zu ziehen. Wenn eine Reduktionsmatrize zur Verringerung des Querschnittes verwendet wird, so dass ein schwerer Zug oder ein Schabwerkzeug erforderlich ist, so muss dieser Endabschnitt vor Beginn des Kaltverformungs-verfahrens hergestellt werden, wofür beispielsweise eine Spitzenschmiede oder eine Drehbank erforderlich sind. Die Notwendigkeit, jedes zu verarbeitende Werkstück anzuspitzen, trägt wesentlich zur Zahl der Verarbeitungsstufen und damit zu den Kosten beim Kaltziehen bei. In Fällen, in denen eine Zugmatrize für einen leichteren Zug verwendet wird, können zusätzliche Betriebskosten vermieden werden, indem das Anspitzen an der Ziehbank mittels eines Spitzenstoss-Zu-satzgerätes erfolgt. Dieses Verfahren löst jedoch den Nachteil nicht vollständig, obgleich eine getrennte Verfahrensstufe für das Anspitzen vermieden wird, da das in der Ziehbank erfolgende Spitzen häufig Schwierigkeiten mit sich bringt. Zum Beispiel tritt es häufig auf, dass die Spitze ausbiegt, dass bei dem Stossgriff Markierungen an dem Produkt verbleiben und/oder dass die Produktivität des Ziehens beeinträchtigt ist.

In jedem Fall ist es bei den bekannten Verfahren erforderlich, das Strangwerkstück anzuschärfen, entweder in der Ziehbank oder ausserhalb von ihr, so dass zum Abtrennen

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des angespitzten Teiles eine separate Scher- oder Sägebehandlung erforderlich ist. Dies trägt ebenfalls nachteilig zur Erhöhung der Arbeitsstufen und der Menge des entstehenden Abfallmaterials bei.

Ein weiterer wesentlicher Nachteil hinsichtlich des Wirkungsgrades bei der Verwendung üblicher Ziehbänke beim Kaltverformen von Stahl oder ähnlichen Werkstücken ergibt sich dadurch, dass in der Ziehbank eine hin und her gehende Bewegung ausgeführt wird. Nachdem der angespitzte Teil durch die Matrize gefördert wurde und mit dem Schlitten der Ziehbank verbunden ist, wird der Schlitten zum Ziehen des Werkstückes durch das Werkzeug vorwärts bewegt, so dass der Schlitten anschliessend zum Aufnehmen eines anderen Werkstückes sich wieder zurückbewegen muss. Der Zeitraum zwischen der Zeit, in der der Ziehschlitten das Ziehen des Werkstückes durch das Werkzeug beendet und der Zeit, in der der Schlitten bereit ist, ein anderes Werkstück durch das Werkzeug zu ziehen, entspricht einer nichtproduktiven Zwischenzeit, in der kein Ziehen erfolg. Das heisst es kann keine nützliche Arbeit ausgeführt werden, während der Schlitten zurückbewegt wird, um ein anderes Werkstück aufzunehmen. Ausserdem ist es nachteilig, dass der Schlitten notwendigerweise einem schweren Maschinenteil entspricht, der bei der Hin- und Herbewegung beschleunigt und wieder abgebremst werden muss. Aus diesem Grunde werden die Ziehbänke gewöhnlich auch mit geringen Geschwindigkeiten betrieben, wodurch eine weitere Verringerung der Produktivität begründet ist.

Ein weiterer wesentlicher Nachteil des Verfahrens an einer üblichen Ziehbank besteht in einem unerwünschten Restspannungsmuster in dem Werkstück, nachdem es durch die Matrize gezogen wurde. Vor dem Ziehen sind heissge-walzte Stangen nicht vollkommen rund oder gerade. Ausserdem ist der Ziehvorgang nicht vollkommen genau aufgrund einer unvollkommenen Ausrichtung zwischen dem Ziehwerkzeug und dem Ziehschlitten. Ausserdem biegt sich die Stange aufgrund ihres Eigengewichtes durch, da sie nach Verlassen der Ziehmatrize nicht abgestützt ist. Da all diese Nachteile sich auf die Formgenauigkeit der kaltgezogenen Stange auswirken, ist nach dem Ziehen noch ein Richten erforderlich. Dieses Richten führt zwar zu Stangen mit minimaler Krümmung, jedoch ergibt sich eine ungleichförmige Verteilung von Restspannungen. Diese Spannungen wirken sich nachteilig während folgender spanabhebender Bearbeitungen aus, indem Verwerfungen oder Verdrehungen auftreten.

Restspannungen lassen sich in einer Ziehbankbearbeitung verringern, die jedoch von der Geschicklichkeit des Arbeiters abhängig ist und dabei immer zu einigen Exemplaren führt, die eine unerwünschte Verteilung von Restspannungen aufweisen. Bei viel praktischer Erfahrung können einige Arbeiter an einer Ziehbank hinsichtlich der Geradlinigkeit zufriedenstellende Stangen erzielen, jedoch erfordert dies viel Einstellarbeit an der Ziehbank, während die ersten Exemplare des Strangmaterials gezogen werden. Diese Stangen erfordern deshalb viel Richtarbeit, die zu einer un-gleichmässigen Verteilung von Restspannungen führt.

Es ist deshalb eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die erwähnten Nachteile zu beseitigen und ein verbessertes Verfahren sowie eine Vorrichtung für die kalte Fertigverarbeitung von Metallen zu finden, die zu einem Strangmaterial mit einer gleichförmigen Verteilung von Restspannungen führt. Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren und eine Vorrichtung vorgeschlagen mit den Merkmalen der Ansprüche 1 und 7.

Es ist bekannt, dass während des Kaltziehens die Dehnfestigkeit des Werkstückes erreicht wird und ein plastischer Fluss in dem Werkstück auftritt, wenn dieses die Ziehmatrize passiert. Es hat sich gezeigt, dass unter bestimmten Bedingungen des plastischen Flusses das Strangmaterial beim Verlassen der Ziehmatrize mit wenig Kraftaufwand geführt werden kann. Die Anordnung von V-förmigen Führungen am Ausgang der Ziehmatrize, die der Ausrichtung des Strangmaterials beim Eintritt in die Ziehmatrize und bei ihrem Verlassen dienen, führen zu einem kaltgezogenen Strangmaterial, das wenig oder kein Richten erfordert. Dieses Strangmaterial kann dann mit minimalem Aufwand mit üblichen Einrichtungen auf handelsübliche Qualität geradegerichtet werden. Da nur eine geringe Krümmung nach dem Kaltziehen und vor dem Geraderichten vorhanden ist, ergibt sich ein gleichmässiges Muster an Restspannungen. Die gleichmässige Verteilung der Restspannungen verringert die Schwierigkeiten, die durch Verwerfungen oder Verdrehungen während anschliessender spanabhebender Bearbeitung auftreten könnten.

Durch das erfindungsgemässe Verfahren und die Vorrichtung ist eine kontinuierliche oder im wesentlichen kontinuierliche Verarbeitung mit minimalem Abfallmaterial möglich. Wenn das Kaltziehungswerkzeug eine Ziehmatrize ist, so beseitigt das erfindungsgemässe Verfahren auch ungleichförmige Restspannungen in dem Strangmaterial.

Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen beispielsweise näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine Seitenansicht der erfindungsgemässen Vorrichtung,

Fig. 2 eine Aufsicht auf die Vorrichtung nach Fig. 1, Fig. 3 eine Ansicht des Ausgangsendes der Vorrichtung nach Fig. 1,

Fig. 4 eine Teilansicht der Vorrichtung nach Fig. 2, Fig. 5 eine Teilansicht entlang der Linie A-A der Fig. 4, Fig. 6 eine Ansicht der Eingangsseite der Kardanlagerung der Matrize,

Fig. 7 eine Schnittdarstellung entlang der Linie B-B der Fig. 6,

Fig. 8 einen Teilschnitt der Ziehmatrize mit zugehöriger Ausgangsführung,

Fig. 9 die Auswirkung des Annäherungswinkels in Abhängigkeit von den Stossziehkräften und

Fig. 10 eine schematische Darstellung einer hydraulischen Anordnung für den Betrieb der Vorrichtung.

In den Fig. 1 bis 4 ist eine Stossbank 10 mit den Merkmalen gemäss der vorliegenden Erfindung dargestellt. Die Stossbank 10 hat einen horizontal angeordneten Rahmen 12, der durch mehrere Stützen 14 getragen wird. An dem Rahmen 12 befinden sich zahlreiche Antriebsrollen 16 und 18, die das aus Strangmaterial bestehende Werkstück zwischen sich erfassen. In bevorzugter Ausführungsform der Erfindung werden beide Antriebsrollen eines Rollenpaares durch einen geeigneten Antrieb angetrieben, vorzugsweise Hydraulikmotoren 20. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Stossbank entsprechend den Fig. 1 bis 3 ist die Rolle 16 jedes Paares durch einen Hydraulikmotor 20 angetrieben und in ihrer Lage festgehalten. Die andere Rolle 18 des Paares steht in Antriebsverbindung mit einem Hydraulikzylinder 22, der dazu dient, die Rolle 18 ständig in Richtung zu der feststehenden Rolle 16 zu drücken, so dass das Werkstück zwischen den beiden Rollen klemmend erfasst wird. Wie dem Fachmann bekannt ist, sind solche Stossbänke allgemein bekannt und z. B. in den folgenden US-Patentschriften beschrieben: Nr. 2 187 485,2 829 565, 3 350 965, 3 486 403, 3 528 327 und 3 750 497.

An einem Ende der Stossbank 10 ist der Matrizenblock 24 montiert, in dem sich das Fertigbearbeitungswerkzeug befindet. Das Werkzeug kann eines einer Vielzahl von bekannten Kaltbearbeitungswerkzeugen einschliesslich Ziehmatrizen und Schneidwerkzeugen sein. Solche Fertigbear-

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beitungswerkzeuge sind in den folgenden US-Patentschriften beschrieben: Nr. 3 055 102, 3 157 093, 3 157 274, 3 168 004, 3 430 477, 3 760 488 und 3 918 288.

Die Fig. 4 und 5 zeigen Einzelheiten der Stossbank 10, und wie dort zu sehen ist, befindet sich ein Werkstück zwischen den Rollen und ist von ihnen erfasst. Werden die Rollen durch die Hydraulikmotoren 20 gedreht, so bewegt sich das metallische Werkstück in einer Vorwärtsrichtung. In bevorzugter Ausführungsform der Erfindung und um die Anwendung bei der Verarbeitung von Werkstücken mit geringem Durchmesser zu erleichtern, sind an der Vorrichtung Mittel zur Abstützung des Werkstückes bei seinem Weg durch die Stossbank 10 vorgesehen. Hierfür hat die Stossbank V-Führungen 26. Wie am besten in Fig. 5 der Zeichnung zu sehen ist, bestehen die V-Führungen aus einem Paar von Blöcken mit einer dreieckförmigen Rille, die sich durch einander gegenüberliegende Seiten beider Blöcke erstreckt. Der auf diese Weise durch die Rillen begrenzte Raum ist geeignet, um Werkstücke geringen Durchmessers aufzunehmen und zu halten, so dass ein Ausbiegen des Werkstückes bei seiner Vorwärtsbewegung in das Werkzeug hinein vermieden wird.

Das Bearbeitungswerkzeug, im vorliegenden Beispiel eine Ziehmatrize, ist in den Fig. 6 und 7 deutlicher dargestellt. Um die Kraft zu verringern, die erforderlich ist, um das Strangmaterial durch die Ziehmatrize 37 zu treiben und um die Neigung des Strangmaterials zu verringern, sich vor der Matrize auszubiegen, sind spezielle Abmessungen der Matrize erforderlich. Wie in der Fig. 9 gezeigt, beträgt der minimale Annäherungswinkel 10°. Bei schmaleren Winkeln steigen die Kräfte an, und auch die Länge des genormten Matrizenendes 44 begrenzt die Länge des Abstütz- bzw. Lagerungsbereiches. Der maximal bevorzugte Annäherungswinkel beträgt entsprechend der Darstellung in Fig. 9 18°. Bei grösseren Winkeln werden die Stosskräfte übermässig, und es ergeben sich unerwünschte Spannungsmuster, die zu einem Bruch des Strangmaterials führen können. Das Kaltbearbeitungswerkzeug kann entweder eine Ziehmatrize sein, wie dargestellt wurde, oder es kann ein Schneidwerkzeug eines Typs sein, wie er in den genannten Patenten beschrieben ist.

Es ist wesentlich für die vorliegende Erfindung, dass das Fertigbearbeitungswerkzeug kardanisch gelagert ist, so dass es sich in jeder Richtung bewegen kann. Zu diesem Zweck hat die Lagerung einen Innenring 28 für die Aufnahme entweder der Ziehmatrize oder eines Schneidwerkzeuges, der von einem Zwischenring 30 umschlossen wird, der seinerseits in einer Stirnplatte 32 montiert ist. Die Stirnplatte 32 ist an der Stossbank durch den Matrizenblock 24 entsprechend der Darstellung in Fig. 1 befestigt. Bei dem in den Fig. 6 und 7 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Innenring 28 schwenkbar an dem Zwischenring 30 an Stellen 34 gelagert. Der Zwischenring 30 ist ebenfalls an der Stirnplatte 32 schwenkbar an den Stellen 36 gelagert, wie der Fig. 6 zu entnehmen ist. Die schwenkbare Lagerung kann auf einfache Weise durch Verwendung von zylindrischen Fortsätzen 38 erreicht werden, die an dem Zwischenring 30 befestigt sind und in einer Aussparung 40 der Stirnplatte 32 drehbar sind. Auf diese Weise ermöglichen die Schwenkzapfen 38 ein Schwenken des Zwischenringes 30 von der Zeichenebene weg um die Schwenkstellen 36. In der gleichen Weise ist der Innenring 28 an den Schwenkstellen 34 schwenkbar gelagert, so dass das Werkzeug 37 kardanisch aufgehängt ist.

Die kardanische Lagerung eines Schneidwerkzeuges gewährleistet eine kontinuierliche und automatische Zentrierung des Schneidwerkzeuges zu dem Werkstück, das durch das Schneidwerkzeug hindurchgestossen wird. Das Werkstück wird auf ideale Weise in dem Schneidwerkzeug zentriert, so dass die Oberfläche in gleichmässiger Form entfernt wird. Auf diese Weise ist das kardanisch gelagerte Fertigbearbeitungswerkzeug 37 in Form eines Schneidwerkzeuges frei schwimmend und kompensiert automatisch Ablenkungen in der Ausrichtung des Werkstückes, das durch die Rollenpaare der Stossbank 10 gefördert wird.

Wenn das Fertigbearbeitungswerkzeug eine Ziehmatrize ist, so wird diese an gewünschter Stelle angeordnet, um eine maximale Geradlinigkeit durch Verriegeln des Werkzeuges 37 in der gewünschten Position zu erreichen. Wird das Werkzeug nicht verriegelt, so kann die Ziehmatrize frei schwimmen, obgleich dies zu einem gewissen Grad die Geradlinigkeit des Werkstückes, das durch die Matrize bewegt wird, beeinflussen kann.

Aus diesem Grund ist es wesentlich, das Fertigbearbeitungswerkzeug 37 mit einer Ausgangsführung für die Steuerung der Geradlinigkeit des Werkstückes zu versehen, wenn dieses aus dem Werkzeug austritt. Diese Ausführungsform der Erfindung ist besonders wünschenswert, wenn das Fertigbearbeitungswerkzeug 37 eine Ziehmatrize ist. Wie die Fig. 8 zeigt, ist die Ziehmatrize 37 mit einer Rohrführung 42 versehen, die mit dem Ende 44 der Matrize in Verbindung steht. Auf diese Weise wird das Werkstück durch das Matrizenende 44 bzw. den Matrizenspalt und in die Rohrführung 42 bewegt, um eine Biegung des aus dem Werkzeug 37 austretenden Werkstückes zu verhindern oder minimal zu halten.

Die Geradlinigkeit ist abhängig von dem Innendurchmesser der Führung und dem Abstand zwischen der Rohrführung und dem Matrizenende 44. Je enger die Toleranz zwischen dem Durchmesser der Rohrführung 42 und dem Werkstück ist, das durch das Fertigbearbeitungswerkzeug 37 bewegt wird, desto grösser ist die Geradlinigkeit des die Vorrichtung verlassenden Werkstückes. Die Geradlinigkeit des Werkstückes wird auch verbessert durch Geringhalten des Abstandes zwischen der Rohrführung 42 und dem Matrizenende 44.

Bei der Durchführung des Verfahrens wird ein Werkstück in der Stossbank 10 angeordnet und durch die Rollenpaare 16,18 erfasst, so dass es durch das Fertigbearbeitungswerkzeug 37 gefördert wird. Da es nicht erforderlich ist, die Werkstücke vor Einsetzen in die Vorrichtung anzuspitzen, ergibt sich durch das erfindungsgemässe Verfahren eine bedeutende Verringerung an Abfallmaterial, das sich sonst durch den Ziehgriff ergeben würde, wenn ein sich hin und her bewegender Schlitten zur Vorwärtsbewegung des Werkstückes durch das Fertigbearbeitungswerkzeug verwendet wird. Ausserdem ist kein Rückwärtshub erforderlich, wie es bei der Verwendung eines Schlittens der Fall wäre, so dass das erfindungsgemässe Verfahren ein kontinuierliches Arbeiten erleichtert.

Entsprechend einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung werden die Hydraulikmotoren parallel geschaltet angetrieben, wobei ein Begrenzungsventil vor jedem Hydraulikmotor angeordnet ist, um den Strom der Hydraulikflüssigkeit durch den Motor zu begrenzen. In Fig. 10 ist schematisch das Hydrauliksystem dargestellt. Eine Verdrängungspumpe 50 pumpt Hydraulikflüssigkeit mit verhältnismässig hohem Druck und ist mit mehreren Hydraulikmotoren 20 und 20' verbunden. Die Hydraulikleitung zu den Motoren 52 schliesst ein Strombegrenzungsventil 54 und 54' ein, das den volumetrischen Strom der Hydraulikflüssigkeit zu den Motoren 20 und 20' begrenzt. In üblicher Weise hat das Hydrauliksystem auch eine Rückführungsleitung 56, die die Aufgabe hat, den Strom der Hydraulikflüssigkeit von den Motoren 20 und 20' zurück zu der Pumpe 50 für die Wiederverwendung zu führen. Der Darstellung der Fig. 10 ist auch

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zu entnehmen, dass jeder der Hydraulikmotoren 20 und 20' in Parallelschaltung mit der Pumpe 50 verbunden ist.

Im folgenden wird die dabei erzielte Verbesserung näher erläutert. Wenn die durch einen Hydraulikmotor 20' angetriebenen Rollen durchdrehen bzw. schlüpfen, so fallt der s Druck in diesem Hydraulikmotor anfanglich. Dies würde normalerweise zu einer wesentlichen Erhöhung des volume-trischen Stromes an Hydraulikflüssigkeit zu dem Motor führen. Dies kann jedoch in dem vorliegenden Hydrauliksystem aufgrund des Begrenzungsventils 54 in jeder zu einem Motor io führenden Hydraulikleitung nicht auftreten. Da ein wesentlicher zusätzlicher volumetrischer Strom an Hydraulikflüssigkeit zu dem Hydraulikmotor 20' aufgrund des Ventils 54 nicht auftreten kann, wird der Druckabfall in dem System gering gehalten. Durch das Strombegrenzungsventil 54 kann is sich der Druck in dem System erhöhen, um ein grösseres Drehmoment in den nicht durchdrehenden Hydraulikmotoren zu erzeugen, so dass ein Stehenbleiben des Werkstückes verhindert wird. Da der Koeffizient der statischen Reibung grösser ist als derjenige der dynamischen Reibung, ist es so- 20 mit erforderlich, einen Schlupf an den Antriebsrollen, die durch die Hydraulikmotoren angetrieben werden, gering zu halten. Da ein Schlupf an einem Motor zur Erhöhung des Drehmomentes an den anderen Motoren führt, ergibt sich ein minimaler Schlupf an den Antriebsrollen. Daraus ergibt 25 sich auch ein Ausgleich von Veränderungen der Geschwindigkeit von Strangmaterial, das durch die Stossbank bewegt wird, sowie ein Ausgleich beim Auftreten von Durchmesserveränderungen und Querschnittsveränderungen des in Bearbeitung befindlichen Werkstückes. 30

Vorzugsweise ist auch eine getrennte hydraulische Hilfsquelle für das Eintrittspaar der Antriebsrollen 19 und 21 vorgesehen, das in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist. Der Hydraulikmotor 23, der diese Antriebsrollen 19 und 21 antreibt, gehört somit zu einem Hilfssystem, das unabhängig von dem in Fig. 10 gezeigten System für den Antrieb der Hydraulikmotoren 20 bzw. der Antriebsrollen 16 und 18 arbeitet. Gleichzeitig werden die Antriebsrollen 19 und 21 mit einer höheren Geschwindigkeit angetrieben als die Antriebsrollen 16 und 18, um einen Kontakt Ende an Ende zwischen dem Ende eines voranlaufenden Strangmaterials und dem nachfolgenden Strangmaterial zu gewährleisten. Dieses Merkmal vereinfacht das manuelle Zuführen des Strangmaterials und führt zu einer maximalen Produktivität, da keine Lücke zwischen den Enden von aufeinanderfolgendem Material vorhanden ist. Wenn keine Lücke vorhanden ist, kann sich die Rolle 18 auch nicht zwischen aufeinanderfolgendem Strangmaterial hineinzwängen, und ein Blockieren der Bahn für das nachfolgende Strangmaterial wird vermieden.

Die Hydraulikzylinder 22, die verwendet werden, um eine Rolle 18 konstant in Richtung zu einer feststehenden Rolle zu drücken, um das Werkstück zwischen den Rollen klemmend zu erfassen, werden von einer geeigneten, nicht-dargestellten Quelle mit Hydraulikflüssigkeit beliefert. Es ist vorzusehen, dass diese Hydraulikzylinder in Parallelschaltung mit dieser Hydraulikquelle verbunden sind, obgleich es nicht erforderlich ist, in der Hydraulikleitung strombegrenzende Ventile anzuordnen. Aus der vorangegangenen Beschreibung ergibt sich, dass es aufgrund der vorliegenden Erfindung nicht erforderlich ist, beim Stossziehen von Werkstücken jedes Werkstück vorher anzuspitzen, und ausserdem ist es nicht erforderlich, einen Ziehgriff an einem Ende des Werkstückes vorzusehen. Es ist auch deutlich, dass eine hin und her gehende Bewegung eines Schlittens vermieden wird, um aufeinanderfolgende Werkstücke durch das Fertigbearbeitungswerkzeug zu fördern, so dass sich eine höhere Produktivität ergibt.

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3 Blatt Zeichnungen