CN109909302B - 一种连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于连铸技术领域，特别是涉及一种连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法，通过保持铸坯轧制中心线标高与连铸机扇形段区域铸坯中心线标高一致，轧机的可运动上轧辊、可运动下轧辊沿中心线对称轧制，产生铸坯轧制变形不会额外增加扇形段末端下辊挤压力，从而增加扇形段辊子的使用寿命，提高生产效率，进而解决了现有技术因铸坯轧制变形引起扇形段末端下辊挤压力增大而发生的断辊问题。

Description

一种连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法

技术领域

本发明属于连铸技术领域，特别是涉及一种连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法。

背景技术

目前，公知的板坯连铸机调厚工艺有辊式轻压下和锻式轻压下。辊压式轻压下是在连铸机的二冷段采用一系列小夹送辊对连铸坯厚度进行调节；锻式轻压下是在连铸机末端加设一台锻压机，采用多次小压下的方式，以较高的频率锻轧铸坯。图1为现有技术中的辊压式连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法。其中扇形段下辊辊面标高与轧机下辊辊面标高相同，轧机的下辊为固定辊，不能够上下运动。

铸坯经过连铸机扇形段区域进入轧机进行轧制，由于铸坯厚度发生变化，由t1变化为t2，扇形段区域铸坯中心线标高和铸坯轧制中心线标高位置发生明显变化，变化量t＝(t1-t2)/2。扇形段与轧机之间的铸坯在上轧辊向下轧制的作用下，对扇形段末端下辊产生挤压力F，一般来讲，t1和t越大，挤压力F也越大。

扇形段末端下辊不仅承受扇形段与铸坯之间的作用力，此作用力仅包含扇形段夹紧和输送铸坯产生的力，还要额外承受挤压力F，而且挤压力F值比较大，所以扇形段末端下辊使用寿命会大大缩短，导致生产现场扇形段末端下辊经常发生断辊。

经常发生断辊事故，不仅增加扇形段本身的维护成本，还增加在线扇形段的检修时间，影响整条生产线生产效率的提高。为了减少甚至消除扇形段断辊事故，需要一种连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法，使得铸坯不产生对扇形段末端下辊挤压力F，扇形段仅承受扇形段夹紧和输送铸坯产生的力。

发明内容

有鉴于此，本发明为了解决现有技术中辊压式连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法，扇形段末端下辊不仅需要承受扇形段与铸坯之间的作用力，还要额外承受较大挤压力，使得扇形段下辊使用寿命大幅缩短的问题，提供一种连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法。

为达到上述目的，本发明提供一种连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法，包括以下步骤：

A、待铸轧的铸坯经过连铸机扇形段区域进入轧机进行轧制，保持铸坯轧制中心线标高与连铸机扇形段区域铸坯中心线标高一致，轧机的可运动上轧辊、可运动下轧辊沿中心线对称轧制；不会产生因铸坯轧制变形对扇形段末端下辊挤压力F。

B、轧机的可运动上轧辊、可运动下轧辊从初始位置沿轧机中心线相向同步运动，轧制量可控，并可动态调整，其中初始位置指可运动上轧辊、可运动下轧辊分别与铸坯上表面、下表面接触的位置。

进一步，轧机的可运动上轧辊、可运动下轧辊上分别固定安装有油缸，油缸上安装有位移传感器。

进一步，轧机的可运动上轧辊向下移动距离、向下移动速度与可运动下轧辊向上移动距离、向上移动速度均相同。

进一步，轧机的轧制速度略低于连铸机扇形段送坯速度。

进一步，轧机的可运动上轧辊与可运动下轧辊之间距离小于连铸机扇形段上辊和下辊之间距离。

进一步，连铸机扇形段上辊和下辊分别一一对应。

本发明的有益效果在于：

1、本发明所公开的连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法，铸坯经过连铸机扇形段区域进入轧机进行轧制，轧机可运动上轧辊、可运动下轧辊分别与铸坯上表面、下表面接触，轧机的可运动上轧辊、可运动下轧辊处于初始位置，同步控制轧机的可运动上轧辊、可运动下轧辊从初始位置沿中心线相向同步运动，可运动上轧辊向下运动(t1-t2)/2，可运动下轧辊向上运动(t1-t2)/2，可运动上轧辊、可运动下轧辊能够通过油缸进行动态调整，保持铸坯轧制中心线标高与连铸扇形段区域铸坯中心线标高一致，轧机可运动上轧辊、可运动下轧辊沿中心线对称轧制，不会产生因铸坯轧制变形对扇形段末端下辊挤压力F。

2、本发明所公开的连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法，通过保持铸坯轧制中心线标高与连铸机扇形段区域铸坯中心线标高一致，轧机的可运动上轧辊、可运动下轧辊沿中心线对称轧制，产生铸坯轧制变形不会额外增加扇形段出口位置辊子挤压力，减少甚至消除断辊事故，增加扇形段辊子的使用寿命，提高生产效率。

本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。

附图说明

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作优选的详细描述，其中：

图1为现有技术连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法的结构示意图；

图2为本发明连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法的结构示意图。

附图标记：连铸机扇形段1、扇形段末端下辊2、可运动上轧辊3、固定下轧辊4、可运动下轧辊5。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本发明的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

实施例

如图2所示的一种连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法，包括以下步骤：

A、待铸轧的铸坯经过连铸机扇形段1区域进入轧机进行轧制，保持铸坯轧制中心线标高与连铸机扇形段1区域铸坯中心线标高一致，轧机的可运动上轧辊3、可运动下轧辊5沿中心线对称轧制；

B、轧机的可运动上轧辊3、可运动下轧辊5从初始位置沿轧机中心线相向同步运动，轧制量通过油缸可控，并可动态调整，其中初始位置指可运动上轧辊3、可运动下轧辊5分别与铸坯上表面、下表面接触的位置，轧机的可运动上轧辊3、可运动下轧辊5上分别固定安装有油缸，油缸上安装有位移传感器，可运动上轧辊3向下移动和可运动下轧辊5向上移动通过油缸实现，油缸上的位移传感器能够检测可运动上轧辊3和可运动下轧辊5分别向下和向上移动的距离。

轧机的可运动上轧辊3、可运动下轧辊5从初始位置沿中心线相向同步运动，可运动上轧辊3向下运动(t1-t2)/2，可运动下轧辊5向上运动(tl-t2)/2，可运动上轧辊3、可运动下轧辊5能够通过油缸进行动态调整，保持铸坯轧制中心线标高与连铸扇形段区域铸坯中心线标高一致，轧机可运动上轧辊3、可运动下轧辊5沿中心线对称轧制，不会产生因铸坯轧制变形对扇形段末端下辊2(即1号下辊)挤压力F。进而保护了扇形段末端下辊2，增加扇形段辊子的使用寿命，提高生产效率，解决了现有技术因铸坯轧制变形引起扇形段出口位置辊子挤压力而发生的断辊问题。

轧机的轧制速度略低于连铸机扇形段1送坯速度，使得连铸机铸坯处于微堆钢状态，连铸坯轧制时处于三向压应力状态，避免连铸机铸坯受张力而加大内裂纹和偏析扩散，提高连铸坯质量。

对比例

如图1所示的一种连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法，包括以下步骤：

A、待铸轧的铸坯经过连铸机扇形段1区域进入轧机进行轧制，扇形段下辊辊面标高与轧机下辊辊面标高相同，轧机的下辊为固定下轧辊4，不能够上下运动；

B、铸坯经过连铸机扇形段1区域进入轧机进行轧制，由于铸坯厚度发生变化，由t1变化为t2，扇形段区域铸坯中心线标高和铸坯轧制中心线标高位置发生明显变化，变化量t＝(t1-t2)/2。扇形段与轧机之间的铸坯在可运动上轧辊3向下轧制的作用下，对扇形段末端下辊2产生挤压力F，一般来讲，t1和t越大，挤压力F也越大。

扇形段末端下辊2不仅需要承受扇形段与铸坯之间的作用力，此作用力仅包含扇形段夹紧和输送铸坯产生的力，还要额外承受挤压力F，而且挤压力F值比较大，所以扇形段末端下辊2使用寿命会大大缩短，导致生产现场扇形段末端下辊2经常发生断辊。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (6)

1.一种连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、待铸轧的铸坯经过连铸机扇形段区域进入轧机进行轧制，保持铸坯轧制中心线标高与连铸机扇形段区域铸坯中心线标高一致，轧机的可运动上轧辊、可运动下轧辊沿中心线对称轧制；

B、轧机的可运动上轧辊、可运动下轧辊从初始位置沿轧机中心线相向同步运动，轧制量可控，并可动态调整，其中初始位置指可运动上轧辊、可运动下轧辊分别与铸坯上表面、下表面接触的位置。

2.如权利要求1所述连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法，其特征在于，轧机的可运动上轧辊、可运动下轧辊上分别固定安装有油缸，所述油缸上安装有位移传感器。

3.如权利要求2所述连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法，其特征在于，轧机的可运动上轧辊向下移动距离、向下移动速度与可运动下轧辊向上移动距离、向上移动速度均相同。

4.如权利要求3所述连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法，其特征在于，轧机的轧制速度略低于连铸机扇形段送坯速度。

5.如权利要求4所述连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法，其特征在于，轧机的可运动上轧辊与可运动下轧辊之间距离小于连铸机扇形段上辊和下辊之间距离。

6.如权利要求5所述连铸机扇形段出口处的铸坯铸轧方法，其特征在于，连铸机扇形段上辊和下辊分别一一对应。

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