CN111872114A - 一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线 - Google Patents

一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线 Download PDF

Info

Publication number
CN111872114A
CN111872114A CN202010762877.XA CN202010762877A CN111872114A CN 111872114 A CN111872114 A CN 111872114A CN 202010762877 A CN202010762877 A CN 202010762877A CN 111872114 A CN111872114 A CN 111872114A
Authority
CN
China
Prior art keywords
rolling
yield
controlled
precision
slitting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN202010762877.XA
Other languages
English (en)
Inventor
周民
马靳江
樊泽兴
白亚斌
谭成楠
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
CISDI Engineering Co Ltd
CISDI Technology Research Center Co Ltd
Original Assignee
CISDI Engineering Co Ltd
CISDI Technology Research Center Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by CISDI Engineering Co Ltd, CISDI Technology Research Center Co Ltd filed Critical CISDI Engineering Co Ltd
Priority to CN202010762877.XA priority Critical patent/CN111872114A/zh
Publication of CN111872114A publication Critical patent/CN111872114A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/16—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section
    • B21B1/18—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section in a continuous process
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/02—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with axes of rolls arranged horizontally
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B15/0007—Cutting or shearing the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/02—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories with axes of rolls arranged horizontally
    • B21B2013/021—Twin mills

Abstract

本发明公开了一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线，属于钢铁冶金工业棒材轧制技术领域，生产方法为将精轧中的轧件由多线切分轧制后，经孔型依次为椭圆、圆的两道次轧制，且精轧后控冷，并经低温大压下的终轧后再控冷得棒材。生产线包括沿轧制生产方向依次设置的加热系统、轧制系统和冷区整理系统，轧制系统由粗轧机组、中轧机组、精轧前水箱及回复段、精轧切分轧制机组、精轧后水箱及回复段、终轧机组、终轧后水箱及回复段组成，精轧切分轧制机组中的切分轧制道次后设有孔型依次为椭圆、圆的两个轧制道次，终轧机组为短应力式或预应力式轧机。本发明解决了典型高速棒材生产线及切分棒材生产线存在的产量瓶颈、高精度及高故障率并存等问题。

Description

一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线
技术领域
本发明属于钢铁冶金工业棒材轧制技术领域，具体涉及一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线。
背景技术
2019年我国粗钢产量达到9.96亿吨，创历史新高，同比增加7.33％，其中螺纹钢钢筋产量达到2.50亿吨，较2018年同期增加4010万吨，其产量达到中国钢铁总量的25.10％，其广泛用于建筑、桥梁、轨道交通等行业。在经过多年的发展，螺纹钢棒材先进生产技术已日趋成熟。棒材连轧技术、无头轧制技术、热装热送技术、连铸连轧技术、低温轧制技术、穿水冷却技术、高速上钢技术、切分轧制技术等，已在国内外很多螺纹钢生产厂家成熟应用。目前，传统小规格螺纹钢棒材在国内主要采用高速上钢方式及切分轧制方式来进行生产。
1、高速上钢方式：棒材经精轧机组轧制后，经倍尺飞剪剪切后，采用夹尾制动器制动，通过转毂实现上钢。该生产方式由于采用单根轧制及上钢，相对尺寸精度较高、故障率较低，且随着2018年11月1日GB/T 1499.2-2018钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋的实施，越来越受到螺纹钢生产厂的欢迎，且该类生产线更易实现螺纹钢棒材的控轧控冷工艺，利于企业降低生产成本，近两年该类生产线在全国迅速推广和应用。为提高产线产量，还结合两线切分与高速上钢系统，采用双高速棒材生产工艺，目前高速棒材生产线及双高速棒材生产线年产量分别可达到80万吨及150万吨。
2、切分轧制方式：棒材在精轧机组采用全水平轧机，经预切分、切分后将单根轧线切成两根、三根，部分厂家已实现四线切分、五切分甚至六切分轧制技术。切分轧制技术上钢方式采用典型的裙板上钢，多线切分时多根轧件同时上钢，会导致轧件之间互相干扰，易引起故障。同时切分轧制存在如下不足：(1)切分轧制产品无法实现负偏差轧制；(2)切分轧制后，产品容易出现毛刺，易导致折叠或裂纹缺陷；(3)多线切分轧制过程容易出现故障，轧机利用率降低；(4)切分轧制需配备专用导卫，且切分工艺对轧线调整工要求高，尤其是四线以上切分；(5)目前的切分工艺无法实现控轧控冷工艺，螺纹钢合金成本较高，导致生产成本较高；(6)切分数与产量相互制约。目前螺纹钢棒材切分生产线年产量一般为80～150万吨。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线，解决上述典型高速棒材生产线及切分棒材生产线存在的产量瓶颈、高精度及高故障率并存、不适应新国标形势下的工艺实现等问题。
本发明是通过以下技术方案来实现的：
本发明提供的一种高产能高精度切分棒材生产方法，是将精轧中的轧件由多线切分轧制后，经孔型依次为椭圆、圆的两道次轧制，且精轧后控冷，并经低温大压下的终轧后再控冷得棒材。
优选的，控制精轧中每道次的变形压缩比为1.10～1.20、变形温度为900℃～1050℃，轧件运行速度为1.0m/s～18.00m/s。
优选的，控制精轧后控冷的轧件进入终轧轧制前的温度为700℃～900℃。
优选的，控制终轧中每道次的变形压缩比为1.20～1.30、变形温度为700℃～900℃，轧件运行速度为1.0m/s～18.0m/s。
优选的，控制终轧中的单线于单道次同时轧制的轧件根数不大于3根。
本发明还提供一种高产能高精度切分棒材生产线，包括沿轧制生产方向依次设置的加热系统、轧制系统和冷区整理系统，轧制系统主要由连续布置的粗轧机组、中轧机组、精轧前水箱及回复段、精轧切分轧制机组、精轧后水箱及回复段、终轧机组、终轧后水箱及回复段组成，精轧切分轧制机组中的切分轧制道次后设有孔型依次为椭圆、圆的两个轧制道次，终轧机组为短应力式或预应力式轧机。
进一步，加热系统采用加热炉或电磁感应补热装置；所述轧制系统的中轧机组、精轧切分轧制机组、终轧机组之前分别设有一切头飞剪；所述冷却整理系统包括有倍尺飞剪、多线辊道、裙板、冷床、输出辊道、定尺冷剪、成品收集装置和废品收集装置。
进一步，终轧机组采用孔型依次为椭圆、圆的两道次轧制。
进一步，终轧机组中的一个预应力式轧机包括设置在机架上的预紧液压缸、丝杆、下轴承座、轧辊、上轴承座和压下机构；上轴承座和下轴承座分别设有轧辊，并通过丝杆及其上分别设置的左旋螺丝和右旋螺丝相连接；丝杆还与压下机构连接；预紧液压缸呈上下对应设置，并通过凸面垫分别作用于上轴承座和下轴承座；左旋螺丝和右旋螺丝上还设有球面垫。
本发明的优点在于：本发明通过采用切分轧制可保证产线小时产量，并在切分后采用椭圆-圆孔型系统轧制，保证精轧机组后的产品规则，利于控制冷却的均匀性，并通过水冷段及回复段的组合保证轧件进入终轧机组的表层温度及芯表温差满足工艺要求，终轧机组低温轧制及大压下轧制，利于组织细化，并通过终轧后的水冷控制组织，该生产方法及生产线，工艺布置简单，产线年产量高、螺纹钢尺寸精度高、生产故障率较低、建造成本低，易于实现工业化生产，具有明显的经济效益。
本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述，其中：
图1为本发明高产能高精度切分棒材生产线布置简图；箭头代表轧制生产方向。
图2为本发明的终轧机组的预应力式轧机结构示意图；a为侧剖图，b为正面图。
图3为本发明典型规格Φ14mm冷却曲线。
元件标号说明：加热炉1；粗轧机组2；切头飞剪3、6、9；中轧机组4；精轧前水箱及回复段5；精轧切分轧制机组7；精轧后水箱及回复段8；终轧机组10；终轧后水箱及回复段11；倍尺飞剪12；多线辊道13；裙板14；冷床15；输出辊道16；定尺冷剪17；成品收集装置18；废品收集装置19。预紧液压缸10-1；凸面垫10-2；丝杆10-3；球面垫10-4；左旋螺丝10-5；右旋螺丝10-6；下轴承座10-7；轧辊10-8；上轴承座10-9；机架10-10；压下机构10-11。
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
针对典型高速棒材生产线及切分棒材生产线存在的产量瓶颈、高精度及高故障率并存、适应新国标形势下的工艺实现的问题，本发明提供一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线，通过精轧机组采用多线切分轧制，并在精轧机组后两架采用椭圆-圆孔型系统，精轧机组后采用穿水冷却，终轧机组采用低温大压下轧制工艺，并终轧机组轧制后经控制冷却后经裙板制动后上冷床冷却，该生产工艺可提高螺纹钢棒材年产量、提高尺寸精度、实现控轧控冷工艺、降低生产故障率、提高经济效益。
如图1所示，本实施例提供的高产能高精度切分棒材生产生产线，主要包括沿轧制生产方向依次布置的加热炉1或电磁感应补热装置、粗轧机组2、切头飞剪3、中轧机组4、精轧前水箱及回复段5、切头飞剪6、精轧切分轧制机组7、精轧后水箱及回复段8、切头飞剪9、终轧机组10、终轧后水箱及回复段11、倍尺飞剪12、多线辊道13、裙板14、冷床15、输出辊道16、定尺冷剪17、成品收集装置18和废品收集装置19。其精轧切分轧制机组采用切分工艺为2切分～6切分；且切分轧制后经椭圆-圆两道次轧制后进行精轧后冷却控制；在精轧后冷却棒材截面为规则圆形；而终轧机组采用短应力式或预应力式轧机。
在本实施例中的终轧机组的单线于单道次同时轧制根数不大于3根；使得棒材产品精度高，缠绕少，生产线稳定，成材率高，故障率低，易通过控轧控冷降低合金成本。
在本实施例中的终轧机组采用水平-水平布置；其孔型为椭圆-圆；若终轧两线轧制时，则终轧机组交错布置。如图2所示，终轧机组中的一个预应力式轧机包括设置在机架10-10上的预紧液压缸10-1、丝杆10-3、下轴承座10-7、轧辊10-8、上轴承座10-9和压下机构10-11；上轴承座10-9和下轴承座10-7分别设有轧辊10-8，并通过丝杆10-3及其上分别设置的左旋螺丝10-5和右旋螺丝10-6相连接；丝杆10-3还与压下机构10-11连接；预紧液压缸10-1呈上下对应设置，并通过凸面垫10-2分别作用于上轴承座10-9和下轴承座10-7；左旋螺丝10-5和右旋螺丝10-6上还设有球面垫10-4。
在本实施例中的螺纹钢棒材上冷采用单裙板或双裙板制动方式，单个裙板制动时，同时制动螺纹钢棒材不超过3根。
具体的，该高产能高精度切分棒材生产线的生产方法，包括如下步骤：
(1)加热：采用步进梁式加热炉或电磁感应补热装置将截面尺寸为150mm×150mm～200mm×200mm钢坯加热到900℃～1300℃。
(2)粗轧机组轧制：采用平立交替或者平辊轧制的方式对步骤(1)加热后的方坯进行6道次或8道次短应力线粗轧机组轧制，粗轧机组轧制时，可采用无孔型轧制及孔型轧制，采用孔型轧制时，粗轧机组为箱型-箱型-椭圆-圆孔型系统，采用孔型轧制时每一架轧机前后均设有导卫，粗轧机组后设有切头飞剪，轧制过程中控制每道次变形压缩比为1.20～1.45，变形温度为880℃～1200℃，粗轧机组轧制过程中轧件运行速度为0.075m/s～3.00m/s。
(3)中轧机组轧制：对步骤(2)经粗轧后，并经切头飞剪切头尾后的轧件进行6道次或8道次短应力线中轧机组轧制，轧制时孔型系统为椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制每道次变形压缩比为1.20～1.40，变形温度为850℃～1100℃，轧件运行速度为1.0m/s～10.00m/s。
(4)精轧机组轧制：对步骤(3)经中轧后，经精轧前水箱及回复段后并经切头飞剪切头尾后的轧件进行6道次短应力线精轧机组切分轧制，轧制机组布置为水平轧机-立式轧机-水平轧机-水平轧机-水平轧机-水平轧机，轧制时孔型系统为平辊-箱型-预切分-切分-椭圆-圆孔型系统，每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制每道次变形压缩比为1.10～1.20，变形温度为900℃～1050℃，轧件运行速度为1.0m/s～18.00m/s。
(5)精轧机组后控制冷却：对步骤(4)经切分精轧且归圆后的轧件进行多水箱组合式分段冷却，冷却回复后，轧件进入终轧机组温度为700℃～900℃。
(6)终轧机组轧制：对步骤(5)经控制冷却后的轧件进一步采用终轧机组轧制，终轧机组可以为短应力式也可以为预应力式轧机，孔型系统为椭圆-圆孔型系统，轧制时每一架轧机前后均设有导卫，轧制过程中控制每道次变形压缩比为1.20～1.30，变形温度为700℃～900℃，轧件运行速度为1.0m/s～18.0m/s。
(7)终轧机组后控制冷却：对步骤(6)经终轧机组轧制后的轧件进行多水箱组合式分段冷却，以控制轧制后轧件的相变过程。
(8)倍尺剪切及上冷床：对步骤(7)经控制冷却后的棒材进行倍尺剪切，而后多线轧件经裙板或双裙板进入冷床。
(9)冷床冷却：倍尺螺纹钢棒材上冷床后，在冷床上以步进形式运行，并在对齐辊道对齐，棒材在冷床温度为300℃～750℃；
(10)打捆收集：对步骤(9)经冷床冷却后的螺纹钢棒材经辊道输送后，进行定尺冷剪剪切，经过跨检查、计数、打捆、挂标牌及称重，完成收集入库。
此种高产能高精度切分螺纹钢棒材生产方法及生产线与高速上钢系统及普通切分螺纹钢棒材生产线相比，采用切分轧制可保证产线小时产量，在切分后采用椭圆-圆孔型系统轧制，保证精轧机组后的产品规则，利于控制冷却的均匀性，并通过水冷段及回复段的组合保证轧件进入终轧机组的表层温度及芯表温差满足工艺要求，终轧机组低温轧制及大压下轧制，利于组织细化，并通过终轧后的水冷控制组织。该种生产线具有产线年产量高、螺纹钢尺寸精度高、生产故障率较低，产线经济效益高等优点。具体如下：
1)、连铸坯采用采用感应补热时，节省了投资成本及运行成本。
2)、精轧机组后设置控温水箱，控制精轧机组轧制温度，终轧机组轧制采用低温大压下轧制，并结合轧后冷却，通过细晶强化及相变强化提高了成品力学性能。
3)、较常规切分棒材生产线，冷床齿条上钢材呈最多三根放置，棒材产品精度高，缠绕少，生产线稳定，成材率高，故障率低，易通过控轧控冷降低合金成本。
4)、产品生产规格范围广，可以生产Φ12.0mm～Φ50.0mm规格范围内所有螺纹钢产品。
5)、产线产量高，单线年产量可达180～250万吨。
6)、由于终轧机组同时轧制根数少，产品尺寸精度高。
7)、精轧后轧件断面为规则圆形，轧件冷却均匀。
8)、可以实现负偏差轧制，金属收得率高。
9)、成品螺纹钢棒材轧制速度范围为1.0m/s～18.0m/s。
实施例1
参照图3与表1，按照本发明，生产工艺顺序包括：加热、粗轧、中轧、精轧、精轧后冷却、终轧、终轧后冷却、倍尺剪切及裙板上冷床、冷床冷却。以Φ16.0mm螺纹钢4切分生产为例，该工艺具体如下：
(1)加热：采用步进梁式加热炉或电磁感应补热装置将截面尺寸为165mm×165mm×12000mm的坯料至加热或补热至900℃～1300℃，头尾温差及芯表温差均不大于30℃。
(2)粗轧机组轧制及粗轧后切头：采用平立交替轧机对步骤(1)加热后的方坯进行6道次短应力线粗轧机组轧制，轧制过程中每道次变形压缩比为1.32，粗轧后等效圆的直径为82.0mm，变形温度为880℃～950℃，粗轧咬入速度为0.465m/s，粗轧机组出口速度为2.46m/s。
(3)中轧机组轧制：对步骤(2)经粗轧后，再进行2道次短应力线中轧机组轧制，轧制过程中控制每道次变形压缩比为1.281，中轧后等效圆的直径为64.0mm，变形温度为850℃～900℃，中轧咬入速度为2.46m/s，中轧机组出口速度为4.04m/s。
(4)精轧机组轧制：对步骤(3)经中轧后，再进行6道次短应力线精轧机组4切分轧制，轧制过程中每道次变形压缩比为1.16，精轧后各线等效圆的直径为41.0mm，变形温度为900℃～1000℃，精轧咬入速度为4.04m/s，精轧机组出口速度为9.85m/s。
(5)精轧机组后控制冷却：对步骤(4)经切分精轧且归圆后的轧件进行多水箱组合式分段冷却，冷却回复后，轧件进入终轧机组温度为700℃～900℃。
(6)终轧机组轧制：对步骤(5)经控制冷却后的轧件进一步采用终轧机组轧制，终轧机组为预应力式轧机，轧制过程中控制每道次变形压缩比为1.265，变形温度为700℃～800℃，终轧咬入速度为9.85m/s，终轧机组出口速度为15.7m/s。
(7)终轧机组后控制冷却：对步骤(6)经终轧机组轧制后的轧件进行多水箱组合式分段冷却，冷却时表层最低温度大于450℃。
(8)倍尺剪切及上冷床：对步骤(7)经控制冷却后的棒材进行倍尺剪切，而后两线进入左线的辊道运行，另外两线进入右线的辊道运行分别经左侧裙板及右侧裙板进入冷床。
(9)冷床冷却：倍尺螺纹钢棒材上冷床后，在冷床上以步进形式运行，并在辊道对齐，棒材在冷床温度为350。
(10)打捆收集：对步骤(9)经冷床冷却后的螺纹钢棒材经输出辊道输送后，进行定尺冷剪剪切，经过跨检查、计数、打捆、挂标牌及称重，完成收集入库。
表1棒材规格轧制参数表
规格(Φ,mm) 切分数 终轧速度(m/s) 小时产量(t/h)
12 5 18.0 270
14 5 16.0 320
16 4 15.3 320
18 3 16.1 320
20 3 13.0 320
22 2 16.1 320
25 2 12.5 320
28 2 10.0 320
32 1 15.3 320
实施例2
参照图3与表1，按照本发明，生产工艺顺序包括：加热、粗轧、中轧、精轧、精轧后冷却、终轧、终轧后冷却、倍尺剪切及双裙板上冷床、冷床冷却。以Φ25.0mm螺纹钢2切分生产为例，该工艺具体如下：
(1)加热：采用步进梁式加热炉或电磁感应加热装置将截面尺寸为165mm×165mm×12000mm的坯料至加热或补热至900℃～1300℃，头尾温差及芯表温差均不大于30℃。
(2)粗轧机组轧制及粗轧后切头：采用平立交替轧机对步骤(1)加热后的方坯进行6道次短应力线粗轧机组轧制，轧制过程中每道次变形压缩比为1.32，粗轧后等效圆的直径为82.0mm，变形温度为880℃～950℃，粗轧咬入速度为0.465m/s，粗轧机组出口速度为2.46m/s。
(3)中轧机组轧制：对步骤(2)经粗轧后，再进行2道次短应力线中轧机组轧制，轧制过程中控制每道次变形压缩比为1.21，中轧后等效圆的直径为68.0mm，变形温度为850℃～900℃，中轧咬入速度为2.46m/s，中轧机组出口速度为3.58m/s。
(4)精轧机组轧制：对步骤(3)经中轧后，再进行6道次短应力线精轧机组2切分轧制，轧制过程中每道次变形压缩比为1.15，精轧后各线等效圆的直径为45.3mm，变形温度为900℃～1000℃，精轧咬入速度为3.58m/s，精轧机组出口速度为8.07m/s。
(5)精轧机组后控制冷却：对步骤(4)经切分精轧且归圆后的轧件进行多水箱组合式分段冷却，冷却回复后，轧件进入终轧机组温度为700℃～900℃。
(6)终轧机组轧制：对步骤(5)经控制冷却后的轧件进一步采用终轧机组轧制，终轧机组可以为短应力式轧机，轧制过程中控制每道次变形压缩比为1.265，变形温度为700℃～800℃，终轧咬入速度为8.07m/s，终轧机组出口速度为12.9m/s。
(7)终轧机组后控制冷却：对步骤(6)经终轧机组轧制后的轧件进行多水箱组合式分段冷却，冷却时表层最低温度大于450℃。
(8)倍尺剪切及上冷床：对步骤(7)经控制冷却后的棒材进行倍尺剪切，而后一线进入左线的辊道运行，另外一线进入右线的辊道运行分别经左侧裙板及右侧裙板进入冷床。
(9)冷床冷却：倍尺螺纹钢棒材上冷床后，在冷床上以步进形式运行，并在辊道对齐，棒材在冷床温度为350。
(10)打捆收集：对步骤(9)经冷床冷却后的螺纹钢棒材经输出辊道输送后，进行定尺冷剪剪切，经过跨检查、计数、打捆、挂标牌及称重，完成收集入库。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种高产能高精度切分棒材生产方法，其特征在于，将精轧中的轧件由多线切分轧制后，经孔型依次为椭圆、圆的两道次轧制，且精轧后控冷，并经低温大压下的终轧后再控冷得棒材。
2.根据权利要求1所述的高产能高精度切分棒材生产方法，其特征在于，控制精轧中每道次的变形压缩比为1.10～1.20、变形温度为900℃～1050℃，轧件运行速度为1.0m/s～18.00m/s。
3.根据权利要求1所述的高产能高精度切分棒材生产方法，其特征在于，控制精轧后控冷的轧件进入终轧轧制前的温度为700℃～900℃。
4.根据权利要求1所述的高产能高精度切分棒材生产方法，其特征在于，控制终轧中每道次的变形压缩比为1.20～1.30、变形温度为700℃～900℃，轧件运行速度为1.0m/s～18.0m/s。
5.根据权利要求1所述的高产能高精度切分棒材生产方法，其特征在于，控制终轧中的单线于单道次同时轧制的轧件根数不大于3根。
6.一种高产能高精度切分棒材生产线，包括沿轧制生产方向依次设置的加热系统、轧制系统和冷区整理系统，其特征在于，轧制系统主要由连续布置的粗轧机组(2)、中轧机组(4)、精轧前水箱及回复段(5)、精轧切分轧制机组(7)、精轧后水箱及回复段(8)、终轧机组(10)、终轧后水箱及回复段(11)组成，精轧切分轧制机组中的切分轧制道次后设有孔型依次为椭圆、圆的两个轧制道次，终轧机组为短应力式或预应力式轧机。
7.根据权利要求6所述的高产能高精度切分棒材生产线，其特征在于，所述加热系统采用加热炉(1)或电磁感应补热装置；所述轧制系统的中轧机组、精轧切分轧制机组、终轧机组之前分别设有一切头飞剪(3、6、9)；所述冷却整理系统包括有倍尺飞剪(12)、多线辊道(13)、裙板(14)、冷床(15)、输出辊道(16)、定尺冷剪(17)、成品收集装置(18)和废品收集装置(19)。
8.根据权利要求6所述的高产能高精度切分棒材生产线，其特征在于，所述终轧机组采用孔型依次为椭圆、圆的两道次轧制。
9.根据权利要求8所述的高产能高精度切分棒材生产线，其特征在于，所述终轧机组中的一个预应力式轧机包括设置在机架(10-10)上的预紧液压缸(10-1)、丝杆(10-3)、下轴承座(10-7)、轧辊(10-8)、上轴承座(10-9)和压下机构(10-11)；上轴承座和下轴承座分别设有轧辊，并通过丝杆及其上分别设置的左旋螺丝(10-5)和右旋螺丝(10-6)相连接；丝杆还与压下机构连接；预紧液压缸呈上下对应设置，并通过凸面垫(10-2)分别作用于上轴承座和下轴承座；左旋螺丝和右旋螺丝上还设有球面垫(10-4)。
CN202010762877.XA 2020-07-31 2020-07-31 一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线 Pending CN111872114A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010762877.XA CN111872114A (zh) 2020-07-31 2020-07-31 一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202010762877.XA CN111872114A (zh) 2020-07-31 2020-07-31 一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN111872114A true CN111872114A (zh) 2020-11-03

Family

ID=73204468

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202010762877.XA Pending CN111872114A (zh) 2020-07-31 2020-07-31 一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN111872114A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112496031A (zh) * 2020-11-17 2021-03-16 中冶赛迪上海工程技术有限公司 一种棒材高效轧制工艺及生产线
CN113600613A (zh) * 2021-08-19 2021-11-05 宝武集团鄂城钢铁有限公司 一种棒材轧制方法及其应用

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112496031A (zh) * 2020-11-17 2021-03-16 中冶赛迪上海工程技术有限公司 一种棒材高效轧制工艺及生产线
CN113600613A (zh) * 2021-08-19 2021-11-05 宝武集团鄂城钢铁有限公司 一种棒材轧制方法及其应用
CN113600613B (zh) * 2021-08-19 2023-02-21 宝武集团鄂城钢铁有限公司 一种棒材轧制方法及其应用

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN210586365U (zh) 一种线棒材生产线
US5307864A (en) Method and system for continuously producing flat steel product by the continuous casting method
US5150597A (en) Hot strip plant
CN212442552U (zh) 一种高产能高精度切分棒材生产线
US20220339684A1 (en) High-efficiency double-frame double-cutting line feed-through intermediate thickness slab production line and production method
CN111872114A (zh) 一种高产能高精度切分棒材生产方法及生产线
CN110947759B (zh) 螺纹钢轧制生产线及其生产方法
CN111389906A (zh) 一种中大规格棒材生产方法及系统
CN111229829B (zh) 一种棒材全倍尺处理设备及工艺
CN213162449U (zh) 一种中大规格棒材生产系统
CN108941196A (zh) 一种以200大断面方坯连续轧制小规格棒材的方法
CN113600611A (zh) 一种提高棒材热轧平直度控制弯曲的方法
CA1165154A (en) Hot rolling strip
CN204276517U (zh) 一种可以取代常规宽带钢热连轧的生产线
CN113414235A (zh) 一种提高高速线材产线产能和产品质量的生产系统及方法
CN210253551U (zh) 一种短流程长材无头轧制生产线
CN203316478U (zh) 一种高速线材紧凑式无孔轧制生产线
CN216881026U (zh) 一种控制双高速棒材阴阳面的生产系统
CN113275385B (zh) 一种动态控制单机架轧机待轧位置的方法
CN109848209B (zh) 一种薄规格带钢热轧生产系统及生产方法
CN111282993A (zh) 近终型轨形坯短流程连铸连轧生产方法及系统
CN110508615A (zh) 一种高速棒材双线轧制工艺设备及方法
US2139483A (en) Method of rolling flat material
CN212442554U (zh) 近终型轨形坯短流程连铸连轧生产系统
CN113695391B (zh) 一种热轧集装箱用钢宽度超极限的生产方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination