EP3338914A1 - Verfahren zur endlosen herstellung eines aufgewickelten warmbands in einer giess-walz-verbundanlage, verfahren zum anfahren einer giess-walz-verbundanlage und giess-walz-verbundanlage - Google Patents

Verfahren zur endlosen herstellung eines aufgewickelten warmbands in einer giess-walz-verbundanlage, verfahren zum anfahren einer giess-walz-verbundanlage und giess-walz-verbundanlage Download PDF

Info

Publication number
EP3338914A1
EP3338914A1 EP17154807.6A EP17154807A EP3338914A1 EP 3338914 A1 EP3338914 A1 EP 3338914A1 EP 17154807 A EP17154807 A EP 17154807A EP 3338914 A1 EP3338914 A1 EP 3338914A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
strand
rolling
thin slab
hot strip
continuous casting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP17154807.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Linzer
Roman Winkler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Primetals Technologies Austria GmbH
Original Assignee
Primetals Technologies Austria GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Primetals Technologies Austria GmbH filed Critical Primetals Technologies Austria GmbH
Priority to CN201780079819.3A priority Critical patent/CN110087801B/zh
Priority to EP17826509.6A priority patent/EP3558563A1/de
Priority to RU2019121897A priority patent/RU2750305C2/ru
Priority to PCT/EP2017/084162 priority patent/WO2018115324A1/de
Publication of EP3338914A1 publication Critical patent/EP3338914A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • C21D8/021—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C21D8/0215—Rapid solidification; Thin strip casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B13/00—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories
    • B21B13/22—Metal-rolling stands, i.e. an assembly composed of a stand frame, rolls, and accessories for rolling metal immediately subsequent to continuous casting, i.e. in-line rolling of steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/08—Accessories for starting the casting procedure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
    • B22D11/1206—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for plastic shaping of strands

Definitions

  • the present invention relates to the technical field of cast-rolled composite plants.
  • These are plants in which a continuous casting plant for the continuous production of a steel strand with a slab format, eg thin or medium slabs, is connected directly and inline with a rolling train for hot rolling of a hot strip.
  • the hot strip is cooled after the rolling mill in a cooling section and then discharged, for example by winding the band to coils (English coils ).
  • these systems are also known, for example, under TSCR ( Thin Slab Casting and Rolling ) or Arvedi ESP systems.
  • the invention relates to endlessly operated cast-rolled composite installations in which the casting installation is designed as a thin-slab continuous casting installation ( TSER T towards S lab Endless R olling ).
  • TSER T thin-slab continuous casting installation
  • the continuous thin slab strand continuously produced in the thin slab continuous casting plant is fed directly, inline and uncut to the rolling train where it is rolled into an endless hot strip. After the rolling train, the strip is again cooled in a cooling section, then cut for the first time to a specific length or weight and wound into coils.
  • Two-roll strip casters with a downstream rolling mill are also known from the prior art. Although a two-roll strip caster is very compact and produces a strip immediately, this technology has not been able to prevail until now, since in particular medium to higher alloyed steel grades can not be reliably produced.
  • the object of the invention is to overcome the disadvantages of the prior art and to provide a method for the endless production of a hot strip of steel in a cast-rolling composite plant and a compact, favorable cast-rolling composite plant of the type mentioned, with which high quality hot strip of different steel grades (low, medium and high carbon, but also HSLA, API grades, etc.) can be produced inexpensively.
  • the Process should be extremely reliable and cause extremely low operating costs.
  • the cast-rolled composite plant according to the invention should be significantly cheaper than comparable ESP / QSP / CSP plants.
  • a simple method for starting a cast-rolling compound system should be specified so that the system can be approached quickly and reliably.
  • the aforementioned continuous casting mold is designed either straight or arcuate. However, a straight-through mold is preferred because impurities in the molten steel can be taken up by the casting powder and thus the internal quality of the thin slab strand is improved.
  • a thin-slab strand is formed with a liquid core which has a thickness of 45 to 70 mm, preferably 55 to 65 mm, and a width of 900 to 2300 mm, preferably 1100 to 1900 mm, on leaving the through-mold.
  • Thickness reduction can advantageously take place in the case of liquid (so-called liquid core redcution ) or partially liquid core (so-called soft core reduction ) of the thin-slab strand . It is noteworthy in the process according to the invention for the continuous production of a wound hot strip that, as stated in the prior art, the highest possible throughput through the continuous casting plant is advantageous, but a mean specific throughput D between 0.27 and 0.45 m 2 / min is sought. This ensures that the continuous casting plant works reliably.
  • the continuous thin slab strand is after the thickness reduction without being previously descaled or heated, ie exclusively from its casting heat out in the rolling mill through several, preferably rolled by at least three, more preferably by four, rolling passes to the hot strip with a thickness of 2.5 to 10 mm, wherein the last rolling pass takes place in the austenitic temperature range of the steel.
  • the hot strip on an austenitic structure.
  • the hot strip is cooled in the cooling section, transversely divided by the scissors and wound into coils in the winding device.
  • a control or regulating device of the continuous casting using a mathematical model an actual position of a sump tip along the transport path of the thin slab strand in the strand guide and an actual temperature profile along the transport path of the thin slab strand in the strand guide and preferably in normal planes to continuously calculated and the thin slab strand is continuously cooled, taking into account a target position of the sump tip in the strand guide, so that the actual position of the sump tip of the desired position corresponds as possible. It is advantageous if the actual position of the sump tip lies in the last third of the arcuate region of the strand guide or in the horizontal outlet region of the strand guide.
  • the temperature of the hot strip at the last pass can be accurately adjusted when the actual temperature T 1Ist of the hot strip after the last pass in the rolling line and before cooling in the cooling section is measured and the cooling of the thin slab strand in the strand guide and / or the casting speed v c is set regulated, so that the actual temperature T 1Ist a target temperature T 1Soll corresponds as possible.
  • the coiling temperature of the hot strip can be accurately adjusted when the actual temperature T 2Ist of the endless hot strip is measured after cooling in the cooling section, and Cooling nozzles of the cooling section are controlled temperature-controlled, so that the actual temperature T 2Ist a target temperature T 2Soll corresponds as possible.
  • the cold strand is introduced into the through mold either in the transport direction ( top feeding ) or counter to the transport direction of the thin slab strand ( bottom feeding ), so that it seals the mold fluid-tight.
  • a thin slab strand is formed in the continuous casting mold, which is welded to the head of the cold strand.
  • the cold strand incl.
  • the subsequent thin slab strand is then removed from the mold and supported in the strand guide and out.
  • the rolling stands against the setting for rolling a hot strip with a thickness between 2.5 and 10 mm are driven, so that the cold strand can pass through the mill without being rolled.
  • the rolling stands are started up before starting. Thereafter, the cold strand is cut off from the subsequent thin slab strand by the scissors and discharged the cold strand from the roller table between the scissors and the winding device or the winding devices. This can be done in a particularly simple manner by accelerating the cold strand by driven roller blocks and depositing it on the roller table in the transport direction behind the winding device. At least the unrolled thin slab strand is then chopped into a shredded material by the shears and the shredded material is discharged. The conveying out can take place in that the shredded material is introduced into a scrap bucket below the roller table.
  • the rolling stands are set to the thin slab strand, so that the thin slab strand is rolled into a hot strip, the hot strip is then cooled, transversely divided and wound up.
  • an arcuate section of the strand guide has a radius of curvature R of 4.5 to 6.5 m, preferably 5 to 6 m.
  • the secondary cooling has at least two spray nozzles which can be moved in a width direction of the thin slab strand at several positions within the strand guide.
  • thermal insulation panels preferably a thermal tunnel
  • the horizontal distance between two rolling stands of the rolling mill is between 3 and 6 m, in particular between 4 and 5 m, and / or the length of the cooling section between 10 and 60 m.
  • a lifting device is arranged between the pair of scissors and a pair of drive rollers, wherein the hot strip can be clamped by the drive rollers and the hot strip can be lifted by the lifting device, whereby the hot strip can be pulled away from the scissors.
  • the hot strip is first separated by the shears, then clamped in the transport direction behind the scissors hot strip by drive rollers and lifted by the lifting device. As a result, the hot strip is pulled away from the scissors, so that a collision with the subsequent hot strip is prevented.
  • the Fig. 1 schematically shows a cast-rolled composite plant according to the invention for the production of a hot-rolled hot strip of steel.
  • the liquid steel pretreated by a vacuum treatment with a hydrogen content ⁇ 1 ppm is placed in pans to the ladle turret (in Fig. 2 is shown at the top left hinged in the ladle pan 8 shown) of the continuous casting 1 transported and there formed by a G confuseer 9 in the funnel as mold Continuous mold 2 cast.
  • a thin slab strand is formed with a thin strand shell having a thickness of 55 mm and a width of 1700 mm.
  • the partially solidified thin slab strand is pulled out of the continuous casting mold 2 continuously and supported in the following strand guide 4, guided and by spray nozzles (see Fig. 4 , Reference numeral 19) of a secondary cooling further cooled.
  • the strand guide 4 has a vertical portion 4a, an arcuate portion 4b having a plurality of strand guide segments, and a horizontal portion 4c (see FIG Fig. 3 ).
  • Fig. 2 two strand guide segments 6 are shown.
  • Each strand guide segment 6 has in each case a plurality of strand guide rollers that can be hydraulically attached to the thin slab strand 3, as a result of which the thin slab strand 3 is reduced to a thickness of 45 mm.
  • the thin slab strand 3 preferably has a liquid core 5 (in what is known as a liquid core reduction ) or a partially liquid core.
  • the secondary cooling in the strand guide 4 and the casting speed v C is set by a control or regulating device 20 of the continuous casting 1, that the thin slab strand 3 solidifies at a predetermined position within the strand guide 4 (see Fig. 3 ).
  • the corresponding disclosure is hereby incorporated by reference into this application.
  • the reduced thickness, solidified, non-descaled and endless thin slab strand 3 is rolled immediately after continuous casting through four rolling stands F1 ... F4 of the rolling train 14 into a hot strip having a thickness of 3.2 mm (see the following table with the individual thickness decreases and average temperatures ).
  • the hot strip is then cooled by a cooling section 16 to winding temperature, cut by the scissors 17 and wound up by one of the winding devices 18 into coils.
  • the hot strip is cut off by the scissors 17, the hot strip section lying in the transport direction behind the scissors 17 by driver rollers (eg a pair of drive rollers 18 a of the winding devices 18) clamped and the foot of the hot strip section through the Lifting device 10 pulled away from the scissors 17.
  • driver rollers eg a pair of drive rollers 18 a of the winding devices 18
  • the hot strip coming from the rolling line 14 is chopped by the shears 17 into short sections of hot strip, e.g. carried out by means of scrap buckets 11.
  • the Fig. 3 shows the vertical portion 4a, the arcuate portion 4b and the horizontal portion 4c of the strand guide 4 of the continuous casting 1 closer. Due to the straight through mold 2 and the vertical section 4a, inclusions in the molten steel accumulate on the meniscus, these are taken up by the casting powder and used in the form of casting slag for strand lubrication.
  • the radius R of arcuate strand guide 4b is in Fig. 3 shown and is in the continuous casting machine according to the invention about 5 m.
  • the thin slab strand 3 enters immediately (ie without being descaled) after the horizontal section 4c into the first rolling stand F1 of the rolling train.
  • the figure shows how a thin slab strand 3 with a liquid core 5 leaves the continuous casting mold 2 and is reduced in thickness in the strand guide 4.
  • the thickness-reduced thin slab strand 3 is pulled out of the continuous casting mold 2 by a drawing-out device 7 designed as a pair of driven strand guiding rolls.
  • the casting speed v c is controlled by the control device 20.
  • a width-adjustable secondary cooling in the strand guide 4 is shown.
  • both narrow 3 and wide thin slab strands 3 'overcooling of the edge portions of the strand 3 is prevented by the outer two spray nozzles 19 are formed displaceable both in the width direction and normal to the strand surface.
  • the spray nozzles 19 are connected via spray nozzle holders 21, 21 'to a linear drive 22, which shifts the spray nozzles 19 in the axial direction of the linear drive 22.
  • the central spray nozzle 19 can either be fixed or as shown, also designed to be displaceable.
  • Fig. 5 is the temperature profile in ° C in the inventive production of a hot-rolled hot strip shown in a cast-rolling composite plant according to the invention; The figure corresponds to the above description and the information in Table 1.
  • the core temperature is dotted, the surface temperature is dashed and the average temperature shown in solid.
  • a grade DD11 molten steel is subjected to a vacuum treatment prior to continuous casting, whereby the hydrogen content in liquid steel is reduced to ⁇ 1 ppm.
  • a partially solidified thin slab strand 3 having a thickness of 55 mm and a width of 1700 mm is formed and reduced in thickness by a liquid core reduction to a solidified thin slab strand 3 with a thickness of 45 mm.
  • the Fig. 6a shows the lifting device 10 Fig. 1 in a not raised and in Fig. 6b in a raised state.
  • all the underlying roller table rollers - including the two liftable lifting rollers 13 - form a horizontal roller table 12.
  • the endless hot strip is cut by the scissors 17, clamped and the two lifting rollers 13 are moved upwards (see the raised state in Fig. 6b ). Since the hot strip 15 is clamped at a position behind the scissors 17, the foot of the hot strip section is pulled away from the scissors 17. This avoids a collision between the pulled-away hot strip section and the hot strip following from the rolling train 14 in a simple manner.
  • FIGS. 7a to 7e schematically show the process steps when starting a cast-rolled composite plant according to the invention.
  • the Fig. 7a shows the cast-rolled composite plant before the start of casting the continuous casting.
  • the continuous casting mold 2 is sealed in a fluid-tight manner by a cold strand 30 which comprises a cold strand head 31 and a link chain 32.
  • the cold strand 30 is pulled out of the cooled continuous casting mold 2 by driver rolls 18a in the transport direction T.
  • the cold strand head 31 welded to the subsequent thin slab strand 3 (see Fig. 7b ), wherein the thin slab strand 3 is supported by the strand guide 4 (usually of strand guide rollers of a strand guide segment 6), guided and further cooled by a secondary cooling.
  • Fig. 7b the cold leg 30 is already largely pulled out of the continuous casting 1. Since the cold strand 30 is substantially colder and harder than the following thin slab strand 3, the rolling stands F1 ... F4 of the rolling train 14 are in an ascended state, so that the cold strand 30 can pass the rolling train 14 without being rolled. This prevents damage to the work rolls of the rolling stands F1 ... F4 prevented.
  • Fig. 7c the cold strand 30 has already passed the rolling train 14 and the cooling section 16 and was cut off from the thin slab strand 3 by the scissors 17.
  • the cold strand 30 was separated from the scissors 17 by driven rollers 33 and driver rollers.
  • the cold strand 30 was stored by driven rollers 33 behind the drive rollers 18a of the winding device 18 on a roller table 12.
  • the casting speed v C of the continuous caster 1 has been increased and the thin slab strand 3 is reduced in thickness by the strand guide 4, whereby a wedge-shaped wedge piece 34 is formed.
  • the unrolled thin slab strand 3 and the wedge piece 34 are chopped by the scissors 17 and the shredded material from the roller table 12 between the scissors 17 and the
  • the rolling stands F1 to F4 of the rolling train 14 are now employed gradually to the thickness-reduced thin slab strand 3 and the thin slab strand 3 rolled into a hot strip 15.
  • the time is shown, in which the first rolling mill F1 is made to the thickness-reduced thin slab strand 3.
  • the rolling stands F2 to F4 are still passed unrolled.
  • the equipment of the invention is significantly simpler since it is e.g. only a single pair of scissors 17 needed and gets along completely without Entzunderer.
  • the start-up of the cast-rolling composite plant is much easier.
  • the manufactured hot strip 15 is excellently suitable as a precursor for classic cold rolling.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur endlosen Herstellung eines aufgewickelten Warmbands (15) in einer Gieß-Walz-Verbundanlage. Die Aufgabe der besteht darin, ein gattungsgemäßes Verfahren anzugeben, mit dem qualitativ hochwertiges Warmband (15) unterschiedlichster Stahlgüten kostengünstig hergestellt werden kann. Das Verfahren soll außerdem zuverlässig sein und extrem niedrige Betriebskosten verursachen. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst.

Description

    Gebiet der Technik
  • Die vorliegende Erfindung betrifft das technische Gebiet der Gieß-Walz-Verbundanlagen. Das sind Anlagen bei der eine Stranggießanlage zur kontinuierlichen Herstellung eines Stahlstranges mit Brammenformat, z.B. Dünn- oder Mittelbrammen, direkt und inline mit einer Walzstraße zum Warmwalzen eines Warmbands verbunden ist. Das Warmband wird nach der Walzstraße in einer Kühlstrecke abgekühlt und anschließend ausgefördert, z.B. durch Aufwickeln des Bandes zu Bunden (engl. coils). In der Literatur sind diese Anlagen z.B. auch unter TSCR (engl. Thin Slab Casting and Rolling) oder Arvedi ESP Anlagen bekannt.
  • Insbesondere betrifft die Erfindung endlos betriebene Gieß-Walz-Verbundanlagen bei der die Gießanlage als eine Dünnbrammen-Stranggießanlage ausgebildet ist (engl. TSER Thin Slab Endless Rolling). Dabei wird der in der Dünnbrammen-Stranggießanlage kontinuierlich hergestellte, endlose Dünnbrammenstrang direkt, inline und ungeschnitten der Walzstraße zugeführt und dort zu einem endlosen Warmband gewalzt. Das Band wird nach der Walzstraße wiederum in einer Kühlstrecke abgekühlt, danach das erste Mal auf eine bestimmte Länge bzw. ein bestimmtes Gewicht geschnitten und zu Bunden aufgewickelt.
    • Stand der Technik
  • Obwohl eine Arvedi ESP Anlage bereits wesentlich kompakter als eine CSP oder eine QSP Anlage mit einem Tunnelofen ist, sowie die Betriebskosten und der CO2 Ausstoß pro Tonne Warmbandes ebenfalls stark reduziert wurden, gibt es einen Bedarf an noch kompakteren Gieß-Walz-Verbundanlagen zur Herstellung einer Jahresproduktionsmenge an Warmband im Bereich von 1 Million Tonnen und weniger.
  • Die derzeit auf dem Markt befindlichen Lösungen, wie eine Stranggießanlage mit einer nachgeschalteten Breitbandstraße, eine Arvedi ESP-, Danieli QSP-DUE- oder SMS CSP/CEM-Anlage, sind für diese geringen Mengen nicht kompakt genug und/oder aufgrund der wesentlich höheren Jahresproduktionsmengen von ca. 2,5 Millionen Tonnen und des hohen Kapitaleinsatzes CAPEX bei einer Jahresproduktionsmenge von ca. 1 Millionen Tonnen und weniger nicht wirtschaftlich betreibbar. Somit besteht insbesondere bei kleinen Stahlwerken ein Bedarf nach einer kompakten Gieß-Walz-Verbundanlage, die günstig in Anschaffung und Betrieb ist, aber dennoch hochqualitatives Warmband unterschiedlichster Stahlgüten erzeugen kann.
  • Aus dem Stand der Technik sind auch Zweiwalzen-Bandgießanlagen mit einem nachgeschalteten Walzwerk bekannt. Obwohl eine Zweiwalzen-Bandgießanlage sehr kompakt ist und unmittelbar ein Band erzeugt, hat sich diese Technologie bis dato nicht durchsetzen können, da insbesondere mittel bis höher legierte Stahlgüten nicht zuverlässig hergestellt werden können.
  • Aus der WO 97/36699 ist ein Konzept für den Endlosbetrieb einer Gieß-Walz-Verbundanlage bekannt. Dabei wird die Temperatur eines in einer Stranggießanlage hergestellten Dünnbrammenstrangs in einem Ausgleichsofen homogenisiert, der Dünnbrammenstrang anschließend entzundert, in einer siebengerüstigen Walzstraße gewalzt, abgekühlt und aufgewickelt. Die Schrift gibt an, dass ab einem spezifischen Durchsatz h0*vC von h0*vC > 0,487 m2/min das Warmband aus der Gießhitze des Dünnbrammenstrangs im austenitischen Zustand fertiggewalzt werden kann. Insbesondere bei relativ dünnen Dünnbrammensträngen erfordert dieses Konzept jedoch sehr hohe Gießgeschwindigkeiten, so z.B. bei einer Brammendicke von 50 mm eine Gießgeschwindigkeit von ca. 10 m/min. In der industriellen Praxis hat sich herausgestellt, dass Gießgeschwindigkeiten vc > 6 m/min problematisch sind, da die Zuverlässigkeit des Stranggießanlage signifikant abnimmt. Versucht man den angegebenen spezifischen Durchsatz durch den Einsatz relativ dicker Brammen zu erreichen, z.B. bei einer Brammendicke von 100 mm durch eine Gießgeschwindigkeit von ca. 5 m/min, so führt dies zwar zu zuverlässigen Bedingungen in der Stranggießanlage, jedoch muss die Walzstraße viele Gerüste (hohes CAPEX) aufweisen um ein Warmband mit einer Dicke < 10 mm erzeugen zu können. In der praktischen Anwendung hat sich außerdem herausgestellt, dass das vorgewalzte Vorband typischerweise nach 3 oder 4 Walzstichen zwischenerwärmt werden muss. Somit werden heutige Gieß-Walz-Verbundanlagen üblicherweise bei einer Gießgeschwindigkeit von 5, 6 oder 7 m/min betrieben und das Vorband wird in einem Induktionsofen zwischenerwärmt. Bedingt durch die Zwischenerwärmung steigen aber die Betriebskosten (OPEX) an. Demnach besteht ein Bedarf nach einer günstigen und einfachen Gieß-Walz-Verbundanlage (niedriges CAPEX), die einerseits zuverlässig betrieben werden kann und andererseits ohne Zwischenerwärmung (niedriges OPEX) auskommt, aber dennoch ein qualitativ hochwertiges Warmband mit einer Dicke von 2,5 bis 10 mm im austenitischen Zustand fertigwalzen kann.
  • Wie diese Aufgabe gelöst werden kann, geht aus dem Stand der Technik nicht hervor.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, die Nachteile des Stands der Techniks zu überwinden und ein Verfahren zur endlosen Herstellung eines Warmbands aus Stahl in einer Gieß-Walz-Verbundanlage sowie eine kompakte, günstige Gieß-Walz-Verbundanlage der eingangs genannten Art anzugeben, mit denen qualitativ hochwertiges Warmband unterschiedlichster Stahlgüten (Low-,Medium- und High-Carbon, aber auch HSLA, API Grades etc.) kostengünstig hergestellt werden kann. Das Verfahren soll äußerst zuverlässig sein und extrem niedrige Betriebskosten verursachen. Die erfindungsgemäße Gieß-Walz-Verbundanlage soll deutlich günstiger als vergleichbare ESP/QSP/CSP Anlagen sein. Außerdem soll ein einfaches Verfahren zum Anfahren einer Gieß-Walz-Verbundanlage angegeben werden, sodass die Anlage rasch und zuverlässig angefahren werden kann.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur endlosen Herstellung eines aufgewickelten Warmbands aus Stahl in einer Gieß-Walz-Verbundanlage nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Konkret erfolgt die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe durch ein Verfahren zur endlosen Herstellung eines aufgewickelten Warmbands aus Stahl in einer Gieß-Walz-Verbundanlage, wobei die Gieß-Walz-Verbundanlage eine Stranggießanlage zur Herstellung eines endlosen Dünnbrammenstrangs, eine Walzstraße mit mehreren Walzgerüsten zum Warmwalzen des Dünnbrammenstrangs zu dem Warmband, eine Kühlstrecke zum Abkühlen des Warmbands, eine Schere zum Querteilen des Warmbands und eine Wickeleinrichtung zum Aufwickeln des Warmbands umfasst, aufweisend die Schritte:
    • Stranggießen einer Stahlschmelze in einer Durchlaufkokille der Stranggießanlage zu dem Dünnbrammenstrang, wobei der Dünnbrammenstrang beim Austritt aus der Durchlaufkokille einen flüssigen Kern, eine Dicke von 45 bis 70 mm, bevorzugt 55 bis 65 mm, und eine Breite von 900 bis 2300 mm, bevorzugt 1100 bis 1900 mm, aufweist;
    • Stützen, Führen und Dickenreduzieren des Dünnbrammenstrangs in einer Strangführung der Stranggießanlage, wobei der dickenreduzierte Dünnbrammenstrang eine Dicke h von 35 bis 52 mm, bevorzugt 40 bis 50 mm, eine Gießgeschwindigkeit VC und einen spezifischen Durchsatz D = h.vC von 0,45 m2/min ≥ D ≥ 0,27 m2/min aufweist;
    • Warmwalzen des endlosen, dickenreduzierten Dünnbrammenstrangs in der Walzstraße, wobei der Dünnbrammenstrang aus seiner Gießhitze heraus durch zumindest drei, bevorzugt durch vier, Walzstiche zu dem Warmband mit einer Dicke von 2,5 bis 10 mm gewalzt wird und der letzte Walzstich im austenitischen Temperaturbereich des Stahls erfolgt;
    • Abkühlen des Warmbands in der Kühlstrecke;
    • Querteilen des abgekühlten Warmbands; und
    • Aufwickeln des Warmbands zu Bunden in der Wickeleinrichtung.
  • Die genannte Durchlaufkokille ist entweder gerade oder bogenförmig ausgeführt. Bevorzugt wird jedoch eine gerade Durchlaufkokille, da Verunreinigungen in der Stahlschmelze durch das Gießpulver aufgenommen werden können und somit die interne Qualität des Dünnbrammenstrangs verbessert wird.
  • In der Durchlaufkokille wird ein Dünnbrammenstrang mit einem flüssigen Kern ausgebildet, der beim Austritt aus der Durchlaufkokille eine Dicke von 45 bis 70 mm, bevorzugt 55 bis 65 mm, und eine Breite von 900 bis 2300 mm, bevorzugt 1100 bis 1900 mm, aufweist. Der Dünnbrammenstrang wird in der der Durchlaufkokille nachfolgenden Strangführung gestützt, geführt und dickenreduziert, sodass der dickenreduzierte Dünnbrammenstrang eine Dicke h von 35 bis 52 mm, bevorzugt 40 bis 50 mm und einen spezifischen Durchsatz D = h.vC von 0,45 m2/min ≥ D ≥ 0,27 m2/min aufweist. Das Dickenreduzieren kann vorteilhaft bei flüssigem (sog. Liquid Core Redcution) oder teilflüssigem Kern (sog. Soft Core Redcution) des Dünnbrammenstrangs erfolgen. Am erfindungsgemäßen Verfahren zur endlosen Herstellung eines aufgewickelten Warmbands ist bemerkenswert, dass nicht - so wie im Stand der Technik angegeben - ein möglichst hoher Durchsatz durch die Stranggießanlage vorteilhaft ist, sondern ein mittlerer spezifischer Durchsatz D zwischen 0,27 und 0,45 m2/min angestrebt wird. Dadurch wird sichergestellt, dass die Stranggießanlage zuverlässig arbeitet. Der endlose Dünnbrammenstrang wird nach der Dickenreduktion ohne vorher entzundert oder erwärmt worden zu sein, d.h. ausschließlich aus seiner Gießhitze heraus, in der Walzstraße durch mehrere, bevorzugt durch zumindest drei, besonders bevorzugt durch vier, Walzstiche zu dem Warmband mit einer Dicke von 2,5 bis 10 mm gewalzt, wobei der letzte Walzstich im austenitischen Temperaturbereich des Stahls erfolgt. Somit weist das Warmband ein austenitisches Gefüge auf. Anschließend wird das Warmband in der Kühlstrecke abgekühlt, durch die Schere quergeteilt und in der Wickeleinrichtung zu Bunden aufgewickelt.
  • Damit der Energiegehalt des dickenreduzierten Dünnbrammenstrangs möglichst genau eingestellt werden kann, ist es vorteilhaft, wenn eine Steuer- oder Regeleinrichtung der Stranggießanlage mithilfe eines mathematischen Modells eine Ist-Position einer Sumpfspitze entlang des Transportweges des Dünnbrammenstrangs in der Strangführung und ein Ist-Temperaturprofil entlang des Transportweges des Dünnbrammenstrangs in der Strangführung und vorzugsweise in Normalebenen dazu kontinuierlich berechnet und der Dünnbrammenstrang unter Berücksichtigung einer Soll-Position der Sumpfspitze in der Strangführung kontinuierlich, geregelt abgekühlt wird, sodass die Ist-Position der Sumpfspitze der Soll-Position möglichst entspricht. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn die Ist-Position der Sumpfspitze im letzten Drittel des bogenförmigen Bereichs der Strangführung oder im horizontalen Auslaufbereich der Strangführung liegt.
  • Die Temperatur des Warmbandes beim letzten Walzstich kann genau eingestellt werden, wenn die Ist-Temperatur T1Ist des Warmbands nach dem letzten Walzstich in der Walzstraße und vor dem Abkühlen in der Kühlstrecke gemessen wird und die Abkühlung des Dünnbrammenstrangs in der Strangführung und/oder die Gießgeschwindigkeit vc geregelt eingestellt wird, sodass die Ist-Temperatur T1Ist einer Soll-Temperatur T1Soll möglichst entspricht.
  • Die Wickeltemperatur des Warmbandes kann genau eingestellt werden, wenn die Ist-Temperatur T2Ist des endlosen Warmbands nach dem Abkühlen in der Kühlstrecke gemessen wird und Kühldüsen der Kühlstrecke temperaturgeregelt angesteuert werden, sodass die Ist-Temperatur T2Ist einer Soll-Temperatur T2Soll möglichst entspricht.
  • Um die Dicke des Warmbands zu verringern und dessen Oberflächenqualität zu verbessern, ist es günstig, wenn ein Bund anschließend gebeizt und durch mehrere Walzstiche in einer Kaltwalzstraße auf eine Dicke von 0,3 bis 7 mm kaltgewalzt wird.
  • Beim Anfahren der Gieß-Walz-Verbundanlage, die eine Stranggießanlage zur Herstellung eines endlosen Dünnbrammenstrangs, eine Walzstraße mit mehreren Walzgerüsten zum Warmwalzen des Dünnbrammenstrangs zu dem Warmband, eine Kühlstrecke zum Abkühlen des Warmbands, eine Schere zum Querteilen des Warmbands und eine Wickeleinrichtung zum Aufwickeln des Warmbands umfasst, werden folgende Schritte ausgeführt:
    • Angießen der Stranggießanlage, wobei ein Kaltstrang, der eine Durchlaufkokille der Stranggießanlage fluiddicht abdichtet, in Transportrichtung aus der Durchlaufkokille ausgezogen wird;
    • Stützen und Führen eines dem Kaltstrang nachfolgenden Dünnbrammenstrangs in einer Strangführung der Stranggießanlage;
    • Passieren der Walzgerüste der Walzstraße, wobei der Kaltstrang die Walzstraße ungewalzt passiert;
    • optional Abkühlen des ungewalzten Dünnbrammenstrangs in der Kühlstrecke;
    • Abschneiden des Kaltstrangs durch die Schere;
    • Ausfördern des Kaltstrangs, wobei der Kaltstrang vorzugsweise die Wickeleinrichtung passiert und in Transportrichtung hinter der Wickeleinrichtung abgelegt wird;
    • Querteilen des ungewalzten Dünnbrammenstrangs in ein Häckselgut durch die Schere und Ausfördern des Häckselguts;
    • optional Erhöhen einer Gießgeschwindigkeit und Dickenreduzieren des Dünnbrammenstrangs in der Strangführung;
    • Anstellen der Walzgerüste an den Dünnbrammenstrang und Warmwalzen des Dünnbrammenstrangs zu einem Warmband;
    • Abkühlen des Warmbands in der Kühlstrecke;
    • Querteilen des abgekühlten Warmbands; und
    • Aufwickeln des Warmbands zu Bunden in der Wickeleinrichtung.
  • Anfangs wird der Kaltstrang entweder in Transportrichtung (engl. top feeding) oder entgegen der Transportrichtung des Dünnbrammenstrangs (engl. bottom feeding) in die Durchlaufkokille eingebracht, sodass er die Kokille fluiddicht abdichtet. Durch das Angießen der Stranggießanlage bildet sich in der Durchlaufkokille ein Dünnbrammenstrang aus, der mit dem Kopf des Kaltstrangs verschweißt ist. Der Kaltstrang inkl. des nachfolgenden Dünnbrammenstrangs wird anschließend aus der Kokille ausgezogen und in der Strangführung gestützt und geführt. Um eine Beschädigung der Walzgerüste durch den Kaltstrang bzw. den relativ kalten Dünnbrammenstrang zu verhindern, werden die Walzgerüste gegenüber der Einstellung zum Walzen eines Warmbands mit einer Dicke zwischen 2,5 und 10 mm aufgefahren, sodass der Kaltstrang die Walzstraße ungewalzt passieren kann. Andernfalls ist es natürlich ebenfalls möglich, dass die Walzgerüste bereits vor dem Anfahren aufgefahren werden. Danach wird der Kaltstrang vom nachfolgenden Dünnbrammenstrang durch die Schere abgeschnitten und der Kaltstrang aus dem Rollgang zwischen der Schere und der Wickeleinrichtung bzw. den Wickeleinrichtungen ausgefördert. Besonders einfach kann dies dadurch erfolgen, dass der Kaltstrang durch angetriebene Rollgangsrollen beschleunigt wird und in Transportrichtung hinter der Wickeleinrichtung auf dem Rollgang abgelegt wird. Zumindest der ungewalzte Dünnbrammenstrang wird sodann durch die Schere in ein Häckselgut gehäckselt und das Häckselgut ausgefördert. Das Ausfördern kann dadurch erfolgen, dass das Häckselgut in einen Schrottkübel unterhalb des Rollgangs eingebracht wird. Anschließend ist es vorteilhaft, wenn die Gießgeschwindigkeit der Stranggießanlage schrittweise erhöht wird, insbesondere auf einen spezifischen Durchsatz D mit D = h.vC von 0,45 m2/min ≥ D ≥ 0,27 m2/min, und der Dünnbrammenstrang in der Strangführung der Stranggießanlage durch hydraulisch an den Strang anstellbare Strangführungsrollen dickenreduziert wird. Schließlich werden die Walzgerüste an den Dünnbrammenstrang angestellt, sodass der Dünnbrammenstrang zu einem Warmband gewalzt wird, wobei das Warmband anschließend abgekühlt, quergeteilt und aufgewickelt wird.
  • Dem Fachmann ist klar, dass sich die Transportrichtung in der Stranggießanlage von der lotrechten Richtung über einen bogenförmigen Abschnitt in die Horizontale verändert und dem Materialfluss durch die Anlage folgt.
  • Eine einfache, äußerst kompakte und günstige Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung eines Warmbandes aus Stahl weist auf:
    • eine Stranggießanlage, die eine Durchlaufkokille zur kontinuierlichen Herstellung eines Dünnbrammenstrangs, der einen flüssigen Kern, eine Dicke von 45 bis 70 mm und eine Breite von 900 bis 2300 mm beim Austritt aus der Durchlaufkokille aufweist, und eine Strangführung zum Stützen, Führen und Dickenreduzieren des Dünnbrammenstrangs mit einer Sekundärkühlung zum Abkühlen des Dünnbrammenstrangs, wobei der Dünnbrammenstrang nach der Dickenreduktion eine Dicke von 35 bis 52 mm, , bevorzugt 40 bis 50 mm, eine Gießgeschwindigkeit vc und einen spezifischen Durchsatz 0,45 m2/min ≥ D ≥ 0,27 m2/min aufweist, umfasst;
      • eine Walzstraße zum Warmwalzen des dickenreduzierten Dünnbrammenstrangs, wobei die Walzstraße zumindest drei, bevorzugt genau 4, Walzgerüste aufweist und durch das Warmwalzen ein Warmband mit einer Dicke von 2,5 bis 10 mm erzeugt wird;
      • eine Kühlstrecke zum Abkühlen des Warmbands;
      • eine Schere zum Querteilen des abgekühlten Warmbands; und
      • eine Wickeleinrichtung zum Aufwickeln des Warmbands zu Bunden.
  • Für die Kompaktheit der Stranggießanlage ist es günstig, wenn ein bogenförmiger Abschnitt der Strangführung einen Bogenradius R von 4,5 bis 6,5 m, bevorzugt 5 bis 6 m, aufweist.
  • Um die Kantenbereiche des Dünnbrammenstrangs nicht zu unterkühlen, ist es günstig, wenn die Sekundärkühlung an mehreren Positionen innerhalb der Strangführung jeweils zumindest zwei in einer Breitenrichtung des Dünnbrammenstrangs verfahrbare Spritzdüsen aufweist.
  • Um möglichst viel Gießhitze von der Stranggießanlage in die Walzstraße mitzunehmen, ist es vorteilhaft, wenn im Bereich zwischen dem Ende eines horizontalen Abschnitts der Strangführung und dem ersten Gerüst der Walzstraße Wärmeisolationspanele (sog. Encopanels bzw. engl. heat covers), vorzugsweise ein Thermotunnel, angebracht sind.
  • Außerdem hat es sich als günstig erwiesen, wenn der horizontale Abstand zwischen zwei Walzgerüsten der Walzstraße zwischen 3 und 6 m, insbesondere zwischen 4 und 5 m, und/oder die Länge der Kühlstrecke zwischen 10 und 60 m beträgt.
  • Schließlich ist es günstig, wenn zwischen der Schere und einem Paar von Treiberrollen eine Hubeinrichtung angeordnet ist, wobei das Warmband durch die Treiberrollen geklemmt und das Warmband von der Hubeinrichtung angehoben werden kann, wodurch das Warmband von der Schere weggezogen werden kann. Bei einem sog. Cobble in der Gieß-Walz-Verbundanlage wird zuerst das Warmband durch die Schere getrennt, anschließend das in Transportrichtung hinter der Schere liegende Warmband durch Treiberrollen geklemmt und durch die Hubeinrichtung angehoben. Dadurch wird das Warmband von der Schere weggezogen, sodass eine Kollision mit dem nachfolgenden Warmband verhindert wird.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung nicht einschränkender Ausführungsbeispiele. Die nachfolgenden schematisch dargestellten Figuren zeigen:
    • Fig 1 eine schematische Darstellung einer Gieß-Walz-Verbundanlage
    • Fig 2 eine Darstellung der Stranggießanlage aus Fig 1
    • Fig 3 eine Darstellung der unterschiedlichen Abschnitte der Strangführung der Stranggießanlage
    • Fig 4 eine Darstellung mehrerer breitenverstellbarer Spritzdüsen in der Strangführung der Stranggießanlage
    • Fig 5 eine Darstellung eines Temperaturverlaufs bei der erfindungsgemäßen Herstellung eines dünnen, warmgewalzten Fertigbands in einer Gieß-Walz-Verbundanlage
    • Fig 6a und 6b je eine Darstellung einer Vorderansicht einer Hubeinrichtung in einem nicht angehobenen und einem angehobenen Zustand
    • Fig 7a bis 7e die Schritte beim Anfahren einer erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Verbundanlage
    Beschreibung der Ausführungsformen
  • Die Fig 1 zeigt schematisch eine erfindungsgemäße Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung eines warmgewalzten Warmbands aus Stahl. Der durch eine Vakuumbehandlung vorbehandelte flüssige Stahl mit einem Wasserstoffgehalt ≤ 1 ppm wird in Pfannen zum Pfannendrehturm (in Fig 2 ist links oben eine in den Pfannendrehturm eingehängte Pfanne 8 dargestellt) der Stranggießanlage 1 transportiert und dort über einen Gießverteiler 9 in die als Trichterkokille ausgebildete Durchlaufkokille 2 gegossen. In der Durchlaufkokille 2 bildet sich ein Dünnbrammenstrang mit einer dünnen Strangschale aus, der eine Dicke von 55 mm und eine Breite von 1700 mm aufweist. Der teilerstarrte Dünnbrammenstrang wird aus der Durchlaufkokille 2 kontinuierlich ausgezogen und in der nachfolgenden Strangführung 4 gestützt, geführt und durch Spritzdüsen (siehe Fig 4, Bezugszeichen 19) einer Sekundärkühlung weiter abgekühlt. Die Strangführung 4 weist einen vertikalen Abschnitt 4a, einen bogenförmigen Abschnitt 4b mit mehreren Strangführungssegmenten, und einen horizontalen Abschnitt 4c auf (siehe Fig 3). In Fig 2 sind zwei Strangführungssegmente 6 dargestellt. Jedes Strangführungssegment 6 weist jeweils mehrere, hydraulisch an den Dünnbrammenstrang 3 anstellbare Strangführungsrollen auf, wodurch der Dünnbrammenstrang 3 auf eine Dicke von 45 mm reduziert wird. Vorzugsweise weist der Dünnbrammenstrang 3 bei der Dickenreduktion einen flüssigen Kern 5 (bei einer sog. Liquid Core Reduction) oder teilflüssigen Kern auf. Um die mechanische Verforumungsarbeit bei den nachfolgenden Walzschritten in der Walzstraße 14 möglichst niedrig zu halten und die Gießhitze im Dünnbrammenstrang 3 zu halten, wird die Sekundärkühlung in der Strangführung 4 sowie die Gießgeschwindigkeit vC durch eine Steuer- oder Regeleinrichtung 20 der Stranggießanlage 1 derart eingestellt, dass der Dünnbrammenstrang 3 an einer vorbestimmten Position innerhalb der Strangführung 4 durcherstarrt (siehe Fig 3). Die Stranggießanlage 1 wird mit einer Gießgeschwindigkeit vC von 6 m/min und mit einem spezifischen Durchsatz D = h.vC = 0,27 m2/min betrieben.
  • Der durch die Steuer- oder Regeleinrichtung 20 gesteuerte oder geregelte Betrieb der Stranggießanlage 1, sodass die Sumpfspitze (d.h. der Durcherstarrungspunkt) des Dünnbrammenstrangs 3 an einer vorbestimmten Position innerhalb der Strangführung 4 zu liegen kommt, ist z.B. aus der WO 01/03867 A1 bekannt. Die entsprechende Offenbarung wird hiermit per Referenz in diese Anmeldung aufgenommen. Der dickenreduzierte, durcherstarrte, nicht entzunderte und endlose Dünnbrammenstrang 3 wird unmittelbar nach dem Stranggießen durch vier Walzgerüste F1...F4 der Walzstraße 14 zu einem Warmband mit einer Dicke von 3,2 mm gewalzt (siehe die nachfolgende Tabelle mit den einzelnen Dickenabnahmen und Durchschnittstemperaturen). Tab 1
    vor F1 nach F1 nach F2 nach F3 nach F4
    Dicke [mm] 45 19 9 4,5 3,2
    Ø Temperatur [°C] 1090 1040 950 885 830
  • Das Warmband wird anschließend durch eine Kühlstrecke 16 auf Wickeltemperatur abgekühlt, von der Schere 17 geschnitten und von einer der Wickeleinrichtungen 18 zu Bunden aufgewickelt.
  • Sollte ein Problem in der Walzstraße 14 oder der Kühlstrecke 16 auftreten, wird das Warmband von der Schere 17 abgeschnitten, der in Transportrichtung hinter der Schere 17 liegende Warmbandabschnitt durch Treiberrollen (z.B. ein Treiberrollenpaar 18a der Wickeleinrichtungen 18) geklemmt und der Fuß des Warmbandabschnitts durch die Hubeinrichtung 10 von der Schere 17 weggezogen. Das von der Walzstraße 14 nachkommende Warmband wird von der Schere 17 zu kurzen Warmbandabschnitten gehäckselt und z.B. mittels Schrottkübeln 11 ausgefördert.
  • In Fig 2 sind weitere Details der Stranggießanlage 1 dargestellt.
  • Die Fig 3 zeigt den vertikalen Abschnitt 4a, den bogenförmigen Abschnitt 4b und den horizontalen Abschnitt 4c der Strangführung 4 der Stranggießanlage 1 näher. Durch die gerade Durchlaufkokille 2 und den vertikalen Abschnitt 4a sammeln sich Einschlüsse in der Stahlschmelze am Meniskus an, diese werden vom Gießpulver aufgenommen und in Form von Gießschlacke zur Strangschmierung verwendet. Der Radius R der bogenförmigen Strangführung 4b ist in Fig 3 gezeigt und beträgt bei der erfindungsgemäßen Stranggießanlage ca. 5 m. Der Dünnbrammenstrang 3 tritt unmittelbar (d.h. ohne entzundert zu werden) nach dem horizontalen Abschnitt 4c in das erste Walzgerüst F1 der Walzstraße ein. Weiters zeigt die Figur, wie ein Dünnbrammenstrang 3 mit einem flüssigen Kern 5 die Durchlaufkokille 2 verlässt und in der Strangführung 4 dickenreduziert wird. Der dickenreduzierte Dünnbrammenstrang 3 wird durch eine als ein Paar von angetriebenen Strangführungsrollen ausgebildete Auszieheinrichtung 7 aus der Durchlaufkokille 2 ausgezogen. Um die Sumpfspitze des Dünnbrammenstrangs 3 an einer bestimmten Position zu halten, wird die Gießgeschwindigkeit vc, optional auch die Dickenreduktion des Dünnbrammenstrangs 3 durch die Strangführungssegmente 6, durch die Steuer- oder Regeleinrichtung 20 gesteuert bzw. geregelt eingestellt.
  • In Fig 4 ist eine breitenverstellbare Sekundärkühlung in der Strangführung 4 gezeigt. Sowohl bei schmalen 3 als auch bei breiten Dünnbrammensträngen 3' wird eine Überkühlung der Kantenbereiche des Strangs 3 verhindert, indem die äußeren zwei Spritzdüsen 19 sowohl in Breitenrichtung als auch normal zur Strangoberfläche verschieblich ausgebildet sind. Die Spritzdüsen 19 sind über Spritzdüsenhalter 21, 21' mit einem Linearantrieb 22 verbunden, der die Spritzdüsen 19 in der axialen Richtung des Linearantriebs 22 verschiebt. Die mittlere Spritzdüse 19 kann entweder fix oder so wie dargestellt, ebenfalls verschieblich ausgebildet sein.
  • In Fig 5 ist der Temperaturverlauf in °C bei der erfindungsgemäßen Herstellung eines warmgewalzten Warmbands in einer erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Verbundanlage dargestellt; die Figur korrespondiert mit der obigen Beschreibung und den Angaben in Tab 1. Die Kerntemperatur ist jeweils punktiert, die Oberflächentemperatur strichliert und die Durchschnittstemperatur durchgezogen dargestellt. Eine Stahlschmelze der Güte DD11 wird vor dem Stranggießen einer Vakuumbehandlung unterworfen, wodurch der Wasserstoffgehalt im flüssigen Stahl auf ≤ 1 ppm reduziert wird. In der Durchlaufkokille 2 der Stranggießanlage 1 wird ein teilerstarrter Dünnbrammenstrang 3 mit einer Dicke von 55 mm und einer Breite von 1700 mm gebildet und durch eine Liquid Core Reduction zu einem durcherstarrten Dünnbrammenstrang 3 mit einer Dicke von 45 mm dickenreduziert. Der durcherstarrte Dünnbrammenstrang 3 verlässt den horizontalen Abschnitt 4c der Stranggießanlage 1 mit einer Gießgeschwindigkeit von vC = 6 m/min und somit mit einem spezifischen Durchsatz D = h.vC = 0,27 m2/min. Der durcherstarrte Dünnbrammenstrang 3 wird ohne entzundert zu werden einer Walzstraße 14 zugeführt und dort durch vier Walzgerüste F1 bis F4 auf eine Dicke von 3,2 mm reduziert. Hierbei ist bemerkenswert, dass selbst bei dem sehr niedrigen spezifischen Durchsatz von D = 0,27 m2/min der letzte Walzstich im Walzgerüst F4 im austenitischen Zustand des Stahls erfolgt. Anschließend wird das Warmband in der Kühlstrecke 16 abgekühlt, geschnitten und zu Bunden aufgewickelt.
  • Die Fig 6a zeigt die Hubeinrichtung 10 aus Fig 1 in einem nicht angehobenen und in Fig 6b in einem angehobenen Zustand. Im nicht angehobenen Zustand bilden sämtliche untenliegenden Rollgangsrollen - inkl. der beiden anhebbaren Hubrollen 13 - einen horizontalen Rollgang 12 aus. Wenn, wie in der Beschreibung zu Fig 1 umrissen, ein Problem während des Endlosbetriebs in dem Walzwerk 14 oder danach auftritt, wird das endlose Warmband von der Schere 17 geschnitten, geklemmt und die beiden Hubrollen 13 werden nach oben verfahren (siehe den angehobenen Zustand in Fig 6b). Da das Warmband 15 an einer Position hinter der Schere 17 geklemmt ist, wird der Fuß des Warmbandabschnitts von der Schere 17 weggezogen. Dadurch wird auf einfache Weise eine Kollision zwischen dem weggezogenen Warmbandabschnitt und dem von der Walzstraße 14 nachkommenden Warmband vermieden.
  • Die Figuren 7a bis 7e zeigen schematisch die Verfahrensschritte beim Anfahren einer erfindungsgemäßen Gieß-Walz-Verbundanlage.
  • Die Fig 7a zeigt die Gieß-Walz-Verbundanlage vor dem Gießbeginn der Stranggießanlage. Die Durchlaufkokille 2 wird durch einen Kaltstrang 30, der einen Kaltstrangkopf 31 und eine Gliederkette 32 umfasst, fluiddicht abgedichtet. Nach dem Angießen der Stranggießanlage 1 wird der Kaltstrang 30 durch Treiberrollen 18a in Transportrichtung T aus der gekühlten Durchlaufkokille 2 ausgezogen. Durch das Angießen verschweißt der Kaltstrangkopf 31 mit dem nachfolgenden Dünnbrammenstrang 3 (siehe Fig 7b), wobei der Dünnbrammenstrang 3 von der Strangführung 4 (meist von Strangführungsrollen eines Strangführungssegments 6) gestützt, geführt und durch eine Sekundärkühlung weiter abgekühlt wird.
  • In Fig 7b ist der Kaltstrang 30 bereits weitgehend aus der Stranggießanlage 1 ausgezogen. Da der Kaltstrang 30 wesentlich kälter und härter als der nachfolgende Dünnbrammenstrang 3 ist, befinden sich die Walzgerüste F1...F4 der Walzstraße 14 in einem aufgefahrenen Zustand, sodass der Kaltstrang 30 die Walzstraße 14 ungewalzt passieren kann. Dadurch wird eine Beschädigung der Arbeitswalzen der Walzgerüste F1...F4 verhindert.
  • In Fig 7c hat der Kaltstrang 30 bereits die Walzstraße 14 und die Kühlstrecke 16 passiert und wurde durch die Schere 17 vom Dünnbrammenstrang 3 abgeschnitten. Im dargestellten Zustand wurde der Kaltstrang 30 durch angetriebene Rollen 33 bzw. Treiberrollen von der Schere 17 getrennt.
  • Gemäß Fig 7d wurde der Kaltstrang 30 durch angetriebene Rollen 33 hinter den Treibrollen 18a der Wickeleinrichtung 18 auf einem Rollgang 12 abgelegt. Außerdem wurde die Gießgeschwindigkeit vC der Stranggießanlage 1 erhöht und der Dünnbrammenstrang 3 durch die Strangführung 4 dickenreduziert, wodurch sich ein keilförmiges Keilstück 34 ausbildet. Der ungewalzte Dünnbrammenstrang 3 und das Keilstück 34 werden von der Schere 17 gehäckselt und das Häckselgut vom Rollgang 12 zwischen der Schere 17 und der Wickeleinrichtung 18 ausgefördert, bspw. durch ein Abschieben des Häckselguts in horizontaler Richtung quer zur Transportrichtung T. Außerdem werden die Walzgerüste F1 bis F4 der Walzstraße 14 nun schrittweise an den dickenreduzierten Dünnbrammenstrang 3 angestellt und der Dünnbrammenstrang 3 zu einem Warmband 15 gewalzt. In der Figur ist der Zeitpunkt dargestellt, bei dem das erste Walzgerüst F1 an den dickenreduzierten Dünnbrammenstrang 3 angestellt wird. Die Walzgerüste F2 bis F4 werden noch ungewalzt passiert.
  • In Fig 7e wurden schließlich alle Walzgerüste F1...F4 angestellt, sodass der dickenreduzierte Dünnbrammenstrang 3 zu einem Warmband 15 mit einer Dicke zwischen 2,5 und 10 mm gewalzt wird. Das Warmband 15 wird in der Kühlstrecke 16 abgekühlt, anschließend auf Bundlänge bzw. -gewicht von der Schere 17 quergeteilt und in der Wickeleinrichtung 18 zu Bunden aufgewickelt.
  • Im Unterschied zu Gieß-Walz-Verbundanlagen nach dem Stand der Technik ist die erfindungsgemäße Anlage deutlich einfacher, da diese z.B. nur eine einzige Schere 17 benötigt und gänzlich ohne Entzunderer auskommt. Außerdem ist das Anfahren der Gieß-Walz-Verbundanlage wesentlich einfacher. Dennoch eignet sich das hergestellte Warmband 15 hervorragend als Vorprodukt für das klassische Kaltwalzen.
  • Obwohl die Erfindung im Detail durch die bevorzugten Ausführungsbeispiele näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Stranggießanlage
    2
    Durchlaufkokille
    3, 3'
    Dünnbrammenstrang
    4
    Strangführung
    4a
    vertikaler Absch30nitt der Strangführung
    4b
    bogenförmiger Abschnitt der Strangführung
    4c
    horizontaler Abschnitt der Strangführung
    5
    flüssiger Kern
    6
    Strangführungssegment
    7
    Auszieheinrichtung
    8
    Pfanne
    9
    Gießverteiler
    10
    Hubeinrichtung
    11
    Schrottkübel
    12
    Rollgang
    13
    anhebbare Hubrolle
    14
    Walzstraße
    15
    Warmband
    16
    Kühlstrecke
    17
    Schere
    18
    Wickeleinrichtung
    18a
    Treiberrollen
    19
    Spritzdüse
    20
    Steuer- oder Regeleinrichtung
    21, 21'
    Spritzdüsenhalter
    22
    Linearantrieb
    30
    Kaltstrang
    31
    Kaltstrangkopf
    32
    Gliederkette
    33
    angetriebene Rolle
    34
    Keilstück
    h
    Dicke des dickenreduzierten Dünnbrammenstrangs
    F1...F4
    Walzgerüst
    D
    spezifischer Durchsatz
    R
    Radius
    T
    Transportrichtung
    vC
    Gießgeschwindigkeit

Claims (15)

  1. Verfahren zur endlosen Herstellung eines aufgewickelten Warmbands (15) aus Stahl in einer Gieß-Walz-Verbundanlage, wobei die Gieß-Walz-Verbundanlage
    - eine Stranggießanlage (1) zur Herstellung eines endlosen Dünnbrammenstrangs (3, 3');
    - eine Walzstraße (14) mit mehreren Walzgerüsten (F1...F4) zum Warmwalzen des Dünnbrammenstrangs (3, 3') zu dem Warmband (15) ;
    - eine Kühlstrecke (16) zum Abkühlen des Warmbands (15);
    - eine Schere (17) zum Querteilen des Warmbands (15); und
    - eine Wickeleinrichtung (18) zum Aufwickeln des Warmbands (15);
    umfasst, aufweisend die Schritte:
    - Stranggießen einer Stahlschmelze in einer Durchlaufkokille (2) der Stranggießanlage (1) zu dem Dünnbrammenstrang (3, 3'), wobei der Dünnbrammenstrang (3, 3') beim Austritt aus der Durchlaufkokille (2) einen flüssigen Kern (5), eine Dicke von 45 bis 70 mm, bevorzugt 55 bis 65 mm, und eine Breite von 900 bis 2300 mm, bevorzugt 1100 bis 1900 mm, aufweist;
    - Stützen, Führen und Dickenreduzieren des Dünnbrammenstrangs (3, 3') in einer Strangführung (4) der Stranggießanlage (1), wobei der dickenreduzierte Dünnbrammenstrang (3, 3') eine Dicke h von 35 bis 52 mm, bevorzugt 40 bis 50 mm, eine Gießgeschwindigkeit vc und einen spezifischen Durchsatz D = h.vC von 0,45 m2/min ≥ D ≥ 0,27 m2/min aufweist;
    - Warmwalzen des endlosen, dickenreduzierten Dünnbrammenstrangs in der Walzstraße (14), wobei der Dünnbrammenstrang aus seiner Gießhitze heraus durch zumindest drei, bevorzugt durch vier, Walzstiche zu dem Warmband (15) mit einer Dicke von 2,5 bis 10 mm gewalzt wird und der letzte Walzstich im austenitischen Temperaturbereich des Stahls erfolgt;
    - Abkühlen des Warmbands (15) in der Kühlstrecke (16);
    - Querteilen des abgekühlten Warmbands (15); und
    - Aufwickeln des Warmbands (15) zu Bunden in der Wickeleinrichtung (18).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuer- oder Regeleinrichtung (20) der Stranggießanlage (1) mithilfe eines mathematischen Modells
    - eine Ist-Position einer Sumpfspitze entlang des Transportweges des Dünnbrammenstrangs (3, 3') in der Strangführung (4) und
    - ein Ist-Temperaturprofil entlang des Transportweges des Dünnbrammenstrangs (3, 3') in der Strangführung (4) und in Normalebenen dazu kontinuierlich berechnet und der Dünnbrammenstrang (3, 3') unter Berücksichtigung einer Soll-Position der Sumpfspitze in der Strangführung (4) kontinuierlich geregelt abgekühlt wird, sodass die Ist-Position der Sumpfspitze der Soll-Position möglichst entspricht.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ist-Temperatur T1Ist des Warmbandes (15) nach dem letzten Walzstich in der Walzstraße (14) und vor dem Abkühlen in der Kühlstrecke (16) gemessen wird und die Abkühlung des Dünnbrammenstrangs (3, 3') in der Strangführung (4) und/oder die Gießgeschwindigkeit vc geregelt eingestellt wird, sodass die Ist-Temperatur T1Ist einer Soll-Temperatur T1Soll möglichst entspricht.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dickenreduzieren eine Soft Reduction in einem Bereich mit noch flüssigem Kern (5) oder teilflüssigem Kern des Dünnbrammenstrangs (3, 3') anwendet.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ist-Temperatur T2Ist des endlosen Warmbands (15) nach dem Abkühlen in der Kühlstrecke (16) gemessen wird und Kühldüsen der Kühlstrecke (16) temperaturgeregelt angesteuert werden, sodass die Ist-Temperatur T2Ist einer Soll-Temperatur T2soll möglichst entspricht.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Bund anschließend gebeizt und durch mehrere Walzstiche in einer Kaltwalzstraße auf eine Dicke von 0,3 bis 7 mm kaltgewalzt wird.
  7. Verfahren zum Anfahren einer Gieß-Walz-Verbundanlage, wobei die Gieß-Walz-Verbundanlage
    - eine Stranggießanlage (1) zur Herstellung eines endlosen Dünnbrammenstrangs (3, 3');
    - eine Walzstraße (14) mit mehreren Walzgerüsten (F1...F4) zum Warmwalzen des Dünnbrammenstrangs (3, 3') zu dem Warmband (15) ;
    - eine Kühlstrecke (16) zum Abkühlen des Warmbands (15);
    - eine Schere (17) zum Querteilen des Warmbands (15); und
    - eine Wickeleinrichtung (18) zum Aufwickeln des Warmbands (15);
    umfasst, aufweisend die Schritte:
    - Angießen der Stranggießanlage (1), wobei ein Kaltstrang (30), der eine Durchlaufkokille (2) der Stranggießanlage (1) abdichtet, in Transportrichtung (T) aus der Durchlaufkokille (2) ausgezogen wird;
    - Stützen und Führen eines dem Kaltstrang (30) nachfolgenden Dünnbrammenstrangs (3, 3') in einer Strangführung (4) der Stranggießanlage;
    - Passieren der Walzgerüste (F1...F4) der Walzstraße (14), wobei der Kaltstrang (30) ungewalzt die Walzstraße (14) passiert;
    - Abschneiden des Kaltstrangs (30) durch die Schere (17) ;
    - Ausfördern des Kaltstrangs (30), wobei der Kaltstrang (30) vorzugsweise die Wickeleinrichtung (18) passiert und in Transportrichtung (T) dahinter abgelegt wird;
    - Querteilen des ungewalzten Dünnbrammenstrangs (3, 3') in ein Häckselgut durch die Schere (17) und Ausfördern des Häckselguts;
    - vorzugsweise Erhöhen einer Gießgeschwindigkeit vc und Dickenreduzieren des Dünnbrammenstrangs (3, 3') in der Strangführung (4);
    - Anstellen der Walzgerüste (F1...F4) an den Dünnbrammenstrang (3, 3') und Warmwalzen des Dünnbrammenstrangs (3, 3') zu einem Warmband (15);
    - Abkühlen des Warmbands (15) in der Kühlstrecke (16);
    - Querteilen des abgekühlten Warmbands (15); und
    - Aufwickeln des Warmbands (15) zu Bunden in der Wickeleinrichtung (18).
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass beim Erhöhen der Gießgeschwindigkeit ein spezifischer Durchsatz D mit D = h.vC von 0,45 m2/min ≥ D ≥ 0,27 m2/min eingestellt wird.
  9. Gieß-Walz-Verbundanlage zur Herstellung eines aufgewickelten Warmbandes (15) aus Stahl, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, aufweisend
    - eine Stranggießanlage (1), die
    - eine Durchlaufkokille (2) zur kontinuierlichen Herstellung eines Dünnbrammenstrangs (3, 3'), der einen flüssigen Kern (5), eine Dicke von 45 bis 70 mm, bevorzugt 55 bis 65 mm, und eine Breite von 900 bis 2300 mm, bevorzugt 1100 bis 1900 mm, beim Austritt aus der Durchlaufkokille (2) aufweist; und
    - eine Strangführung (4) zum Stützen, Führen und Dickenreduzieren des Dünnbrammenstrangs (3, 3') mit einer Sekundärkühlung zum Abkühlen des Dünnbrammenstrangs (3, 3'), wobei der Dünnbrammenstrang (3, 3') nach der Dickenreduktion eine Dicke von 35 bis 52 mm, bevorzugt 40 bis 50 mm, eine Gießgeschwindigkeit vC und einen spezifischen Durchsatz D = h.vc von 0,45 m2/min ≥ D ≥ 0,27 m2/min aufweist;
    umfasst;
    - eine Walzstraße (14) zum Warmwalzen des dickenreduzierten Dünnbrammenstrangs (3, 3'), wobei die Walzstraße (14) zumindest drei, bevorzugt genau vier, Walzgerüste (F1...F4) aufweist und durch das Warmwalzen ein Warmband (15) mit einer Dicke von 2,5 bis 10 mm erzeugt wird;
    - eine Kühlstrecke (16) zum Abkühlen des Warmbands (15);
    - eine Schere (17) zum Querteilen des abgekühlten Warmbands (15); und
    - eine Wickeleinrichtung (18) zum Aufwickeln des Warmbands (15) zu Bunden.
  10. Gieß-Walz-Verbundanlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Stranggießanlage (1) eine Steueroder Regeleinrichtung (20) und ein mathematisches Modell zur kontinuierlichen Berechnung
    - einer Ist-Position einer Sumpfspitze entlang des Transportweges des Dünnbrammenstrangs (3, 3') in der Strangführung (4) und
    - eines Ist-Temperaturprofils entlang des Transportweges des Dünnbrammenstrangs (3, 3') in der Strangführung (4) und in Normalebenen dazu
    umfasst, wobei die Steuer- oder Regeleinrichtung (20) zumindest eine Größe aus der Gruppe einer Kühlintensität in der Sekundärkühlung und der Gießgeschwindigkeit vc unter Berücksichtigung einer Soll-Position einer Sumpfspitze in der Strangführung geregelt einstellt, sodass die Ist-Position der Sumpfspitze des Dünnbrammenstrangs (3, 3') der Soll-Position möglichst entspricht.
  11. Gieß-Walz-Verbundanlage nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein bogenförmiger Abschnitt (4b) der Strangführung (4) einen Bogenradius R von 4,5 bis 6,5 m, bevorzugt 5 bis 6 m, aufweist.
  12. Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich zwischen dem Ende eines horizontalen Abschnitts (4c) der Strangführung (4) und dem ersten Gerüst (F1) der Walzstraße (14) Wärmeisolationspanele, vorzugsweise ein Thermotunnel, angebracht sind.
  13. Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der horizontale Abstand zwischen zwei Walzgerüsten (F1, F2, F3, F4) der Walzstraße (14) zwischen 3 und 6 m, insbesondere zwischen 4 und 5 m, beträgt.
  14. Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Kühlstrecke (16) zwischen 10 und 60 m beträgt.
  15. Gieß-Walz-Verbundanlage nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Schere (17) und einem Paar von Treiberrollen (18a) eine Hubeinrichtung (10) angeordnet ist, wobei das Warmband (15) durch die Treiberrollen (18a) geklemmt und das Warmband (15) von der Hubeinrichtung (10) angehoben werden kann, wodurch das Warmband (15) von der Schere (17) weggezogen werden kann.
EP17154807.6A 2016-12-22 2017-02-06 Verfahren zur endlosen herstellung eines aufgewickelten warmbands in einer giess-walz-verbundanlage, verfahren zum anfahren einer giess-walz-verbundanlage und giess-walz-verbundanlage Withdrawn EP3338914A1 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201780079819.3A CN110087801B (zh) 2016-12-22 2017-12-21 用于在铸轧复合设备中连续制造卷绕的热轧带钢的方法
EP17826509.6A EP3558563A1 (de) 2016-12-22 2017-12-21 Verfahren zur endlosen herstellung eines aufgewickelten warmbands in einer giess-walz-verbundanlage, verfahren zum anfahren einer giess-walz-verbundanlage und giess-walz-verbundanlage
RU2019121897A RU2750305C2 (ru) 2016-12-22 2017-12-21 Способ бесконечного изготовления смотанной горячекатаной полосы в комбинированной установке для разливки и прокатки, способ пуска комбинированной установки для разливки и прокатки и комбинированная установка для разливки и прокатки
PCT/EP2017/084162 WO2018115324A1 (de) 2016-12-22 2017-12-21 Verfahren zur endlosen herstellung eines aufgewickelten warmbands in einer giess-walz-verbundanlage, verfahren zum anfahren einer giess-walz-verbundanlage und giess-walz-verbundanlage

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP16206350 2016-12-22

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP3338914A1 true EP3338914A1 (de) 2018-06-27

Family

ID=57755030

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP17154807.6A Withdrawn EP3338914A1 (de) 2016-12-22 2017-02-06 Verfahren zur endlosen herstellung eines aufgewickelten warmbands in einer giess-walz-verbundanlage, verfahren zum anfahren einer giess-walz-verbundanlage und giess-walz-verbundanlage
EP17826509.6A Pending EP3558563A1 (de) 2016-12-22 2017-12-21 Verfahren zur endlosen herstellung eines aufgewickelten warmbands in einer giess-walz-verbundanlage, verfahren zum anfahren einer giess-walz-verbundanlage und giess-walz-verbundanlage

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP17826509.6A Pending EP3558563A1 (de) 2016-12-22 2017-12-21 Verfahren zur endlosen herstellung eines aufgewickelten warmbands in einer giess-walz-verbundanlage, verfahren zum anfahren einer giess-walz-verbundanlage und giess-walz-verbundanlage

Country Status (4)

Country Link
EP (2) EP3338914A1 (de)
CN (1) CN110087801B (de)
RU (1) RU2750305C2 (de)
WO (1) WO2018115324A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115415489A (zh) * 2022-09-05 2022-12-02 东北大学 一种铝/铝合金薄板坯连铸装备及工艺

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3769862A1 (de) * 2019-07-24 2021-01-27 Primetals Technologies Austria GmbH Verfahren zur herstellung eines tiefziehbaren fertigbands aus stahl in einer giess-walz-verbundanlage
CN111570517B (zh) * 2020-04-15 2022-03-08 武汉钢铁有限公司 一种薄板坯连铸连轧生产热成型钢的卷取控制方法
CN113664038B (zh) * 2021-08-19 2023-06-27 中冶赛迪装备有限公司 热轧板带连轧机短流程布置结构

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1997036699A1 (de) 1996-03-28 1997-10-09 Mannesmann Ag Verfahren und anlage zur herstellung von warmgewalztem stahlband
WO2001003867A1 (de) 1999-07-07 2001-01-18 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren und einrichtung zum herstellen eines stranges aus metall
WO2007054237A1 (de) * 2005-11-09 2007-05-18 Siemens Vai Metals Technologies Gmbh & Co Verfahren zur herstellung eines warmgewalzten stahlbandes und kombinierte giess- und walzanlage zur durchführung des verfahrens
DE102007022932A1 (de) * 2006-05-26 2007-12-20 Sms Demag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Stranggießen
WO2009121678A1 (de) * 2008-04-04 2009-10-08 Siemens Vai Metals Technologies Gmbh & Co Verfahren und vorrichtung für eine giess-walz-verbundanlage
EP2441540A1 (de) * 2010-10-12 2012-04-18 Siemens VAI Metals Technologies GmbH Verfahren und Anlage zur energieeffizienten Erzeugung von Stahlwarmband

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1193867A1 (ru) * 1984-07-04 1996-02-10 Уральский политехнический институт им.С.М.Кирова Агрегат для производства тонкой катаной полосы
DE3907905C2 (de) * 1988-07-04 1999-01-21 Mannesmann Ag Stranggießverfahren
EP0535368B1 (de) * 1991-09-19 1996-06-05 Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft Verfahren und Anlage zur Herstellung von Stahlband
DE4243857C1 (de) * 1992-12-23 1994-07-28 Thyssen Stahl Ag Verfahren zum Herstellen eines Stahlbandes durch Gießen eines Stranges und anschließendes Walzen
ES2128816T3 (es) * 1995-11-28 1999-05-16 Danieli Off Mecc Metodo para el paso previo por rodillos de planchas delgadas.
RU2159160C2 (ru) * 1996-06-28 2000-11-20 Хоговенс Стал Б.В. Способ изготовления полосы или листа из стали для глубокой вытяжки
CN1160165C (zh) * 1997-11-26 2004-08-04 石川岛播磨重工业株式会社 热轧带钢生产设备及热轧带钢的生产方法
CN1109587C (zh) * 2000-04-07 2003-05-28 北京科技大学 半固态金属材料连轧工艺及设备
CN1202921C (zh) * 2002-11-15 2005-05-25 鞍山科技大学 薄板坯连铸连轧的方法及设备
CN1772415A (zh) * 2005-09-01 2006-05-17 中冶东方工程技术有限公司 连铸板坯液芯压下工艺方法
CN101448589B (zh) * 2006-05-26 2012-05-30 Sms西马格股份公司 通过连铸用于制造金属带的装置和方法
ITRM20070150A1 (it) * 2007-03-21 2008-09-22 Danieli Off Mecc Processo e impianto per la produzione di nastro metallico
AT506065B1 (de) * 2007-11-22 2009-06-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren zum kontinuierlichen austenitischen walzen eines in einem kontinuierlichen giessprozess hergestellten vorbandes und kombinierte giess- und walzanlage zur durchführung des verfahrens
IT1405344B1 (it) * 2010-06-14 2014-01-03 Danieli Off Mecc Linea di laminazione e relativo procedimento
CN104148387B (zh) * 2014-07-11 2016-05-04 中冶东方工程技术有限公司 一种连铸热芯轧制方法

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1997036699A1 (de) 1996-03-28 1997-10-09 Mannesmann Ag Verfahren und anlage zur herstellung von warmgewalztem stahlband
WO2001003867A1 (de) 1999-07-07 2001-01-18 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren und einrichtung zum herstellen eines stranges aus metall
WO2007054237A1 (de) * 2005-11-09 2007-05-18 Siemens Vai Metals Technologies Gmbh & Co Verfahren zur herstellung eines warmgewalzten stahlbandes und kombinierte giess- und walzanlage zur durchführung des verfahrens
DE102007022932A1 (de) * 2006-05-26 2007-12-20 Sms Demag Ag Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Metallbandes durch Stranggießen
WO2009121678A1 (de) * 2008-04-04 2009-10-08 Siemens Vai Metals Technologies Gmbh & Co Verfahren und vorrichtung für eine giess-walz-verbundanlage
EP2441540A1 (de) * 2010-10-12 2012-04-18 Siemens VAI Metals Technologies GmbH Verfahren und Anlage zur energieeffizienten Erzeugung von Stahlwarmband

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN115415489A (zh) * 2022-09-05 2022-12-02 东北大学 一种铝/铝合金薄板坯连铸装备及工艺
CN115415489B (zh) * 2022-09-05 2024-02-13 东北大学 一种铝/铝合金薄板坯连铸装备及工艺

Also Published As

Publication number Publication date
RU2019121897A3 (de) 2021-02-17
EP3558563A1 (de) 2019-10-30
CN110087801A (zh) 2019-08-02
CN110087801B (zh) 2021-06-25
RU2750305C2 (ru) 2021-06-25
RU2019121897A (ru) 2021-01-22
WO2018115324A1 (de) 2018-06-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1812185B1 (de) Verfahren zum herstellen eines gegossenen stahlbandes
EP2627464B1 (de) Verfahren und anlage zur energieeffizienten erzeugung von stahlwarmband
AT504782A4 (de) Verfahren zur herstellung eines warmgewalzten stahlbandes und kombinierte giess- und walzanlage zur durchführung des verfahrens
EP2885091B1 (de) Verfahren und vorrichtung für eine giess-walz-verbundanlage
WO2018115324A1 (de) Verfahren zur endlosen herstellung eines aufgewickelten warmbands in einer giess-walz-verbundanlage, verfahren zum anfahren einer giess-walz-verbundanlage und giess-walz-verbundanlage
EP1519798B1 (de) Verfahren und giesswalzanlage zum semi-endloswalzen oder endloswalzen durch giessen eines metalls insbesondere eines stahlstrangs, der nach dem erstarren bei bedarf quergeteilt wird
EP3535076A1 (de) Giess-walz-verbundanlage und verfahren zur endlosen herstellung eines warmgewalzten fertigbandes
EP2441538A1 (de) Stranggießvorrichtung mit dynamischer Strangdickenreduzierung
WO2010057967A1 (de) Verfahren und stranggiessanlage zum herstellen von dicken brammen
AT409227B (de) Verfahren und anlage zur herstellung von warmgewalztem stahlband aus einer stahlschmelze
WO2010121763A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum stranggiessen einer bramme
DE102013213418B4 (de) Zwischenstraßenbereich einer Gieß-Walz-Verbundanlage
EP1330321B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum stranggiessen und anschliessendem verformen eines giessstranges aus stahl, insbesondere eines giessstranges mit blockformat oder vorprofil-format
WO2016165933A1 (de) GIEß-WALZ-ANLAGE UND VERFAHREN ZU DEREN BETRIEB
EP2376240B1 (de) Verfahren zum herstellen von bändern aus metall und produktionsanlage zur durchführung des verfahrens
EP2445664B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum horizontalen giessen eines metallbandes
EP3016762B1 (de) Giesswalzanlage und verfahren zum herstellen von metallischem walzgut
EP1474252B1 (de) Verfahren zum endloswalzen eines im querschnitt als dünnbramme bemessenen, mit giessgeschwindigkeit erzeugten metallstrangs, insbesondere eines stahlstrangs, und zugehörige stranggiessmaschine
EP3027331B1 (de) Giesswalzanlage und verfahren zum herstellen von brammen
DE3236284C2 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Stahlsträngen in einer Ovalbogenstranggießmaschine
AT525563B1 (de) Trockengiessen in einer giess-walz-verbundanlage
DE10025080A1 (de) Verfahren zum Herstellen von Metallband
EP1412110A1 (de) Verfahren zum vertikalen stranggie en eines stahlbandes
EP4297918A1 (de) Giess-walz-verbundanlage und verfahren zur herstellung von warmband mit einer enddicke &lt;1,2 mm auf der giess-walz-verbundanlage
DE102009032358A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Bändern aus Metall und Produktionsanlage zur Durchführung des Verfahrens

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20190102

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20200529

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20201009