CN103934276B - 一种热连轧机精轧入口变速控制方法 - Google Patents

Abstract

一种热连轧机精轧入口变速控制方法，专门适用于金属轧机或其加工产品的控制设备或方法，尤其涉及一种使用计算机程序控制热连轧机精轧带钢入口速度的方法，根据四组补偿系数确定入口带钢的特性参数；根据带钢的特性参数确定带钢的减速点修正量；根据减速点修正量确定带钢的目标减速点并且控制动态减速点；根据带钢的目标减速点确定带钢头部跟踪的起始点；根据带钢的特性参数确定飞剪的剪切前置率；根据带钢的入口速度和飞剪的剪切前置率，确定飞剪剪切速度。本发明根据钢种、规格确定变速点，实现带钢在飞剪前速度的多级控制，从而节省带钢在中间辊道的运输时间，满足不同带钢对于轧制效率的最大化，提高带钢在热轧过程中的轧制效率。

Description

一种热连轧机精轧入口变速控制方法

技术领域

本发明涉及专门适用于金属轧机或其加工产品的控制设备或方法，尤其涉及一种使用计算机程序控制热连轧机精轧带钢入口速度的方法。

背景技术

作为热轧机组来说，带钢进入飞剪(圆盘剪)的速度直接关系到热轧生产的效率，但由于涉及带钢剪切控制过程中，对于带钢的运行速度的控制直接会影响到带钢剪切的控制，一旦影响飞剪的剪切，将影响到带钢成材率的控制。为此，在现有技术中，对于现有技术中对于涉及的剪切速度Vcs的控制，飞剪的剪切速度Vcs一般的情况下均采用固定速度的控制方式，如图2所示。由于精轧F1机架的入口速度V_F1受到带钢在飞剪前速度的影响，而带钢剪切速度Vcs又受到带钢在中间辊道运行过程中运输速度V_TR的影响，在现有的控制方式中，一般总是要求带钢进入飞剪前必须保持一定的速度，即要求图2中的飞剪的剪切速度Vcs保持不变。然而，对于不同品种采用同一剪切速度Vcs，对于部分可进行高速剪切的带钢将影响到其轧制的效率。

中国发明专利“一种圆盘剪剪切控制方法及其控制装置”(发明专利号：ZL200810217746.2授权公告号：CN101441462B)公开了一种圆盘剪剪切控制方法及其控制装置，该方法包括如下步骤：带钢头部到达入口夹送辊前部，发令器以入口夹送辊为速令主体发出剪切咬入速度命令；带钢头部到达主剪刃，发令器以主剪刃为速令主体、保持剪切咬入速度不变，控制入口夹送辊跟随主剪刃的线速度并保持同步；带钢头部到达出口夹送辊，以主剪刃为速令主体发出加速令,控制主剪刃在0.5-2秒时间内加速达到高速剪切令的剪切速度并保持高速,控制出口夹送辊跟随主剪刃的线速度且保持同步。本发明控制方法及其控制装置有效地减小了咬入瞬时各机械部件所受的冲击载荷,延长剪切设备使用寿命,降低维护成本,同时减少了切边卡溜槽的故障几率，提高了设备的稳定性及利用。该发明的方法解决了飞剪适应不同的带钢速度的问题，但并未解决如何根据热连轧机轧制品种动态修正带钢减速点，合理控制轧机入口速度，从而整体提高热连轧机生产线轧制效率的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种热连轧机精轧入口变速控制方法，通过对热轧过程中连轧机组的飞剪剪切速度控制软件的改进，实现带钢在飞剪前速度的多级控制，从而节省带钢在中间辊道的运输时间，改善带钢在热轧过程中的轧制效率，降低热轧带钢在运行过程中的温度控制精度要求。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种热连轧机精轧入口变速控制方法，用于在热轧过程中连轧机组的飞剪剪切速度控制，所述的飞剪置于热连轧机精轧入口的F1机架之前，入口带钢经过减速点进入减速段，减速至飞剪剪切速度，经飞剪剪切后送入F1机架，其特征在于所述的变速控制方法包含以下步骤：

S100)根据带钢的钢种、宽度、厚度和温度，建立控制变量索引表，所述的控制变

量索引表包括特性参数数据表、减速点修正量数据表和剪切前置率数据表；

S200)根据带钢的钢种、宽度、厚度和温度,确定入口带钢的特性参数T；

S300)根据带钢的特性参数T确定带钢的减速点修正量L_T；

S400)根据减速点修正量L_T，按照公式

L＝L_tar+L_T(1)

确定带钢的目标减速点L，同时，控制动态减速点L_HE≥L；当带钢到达动态减速点L_HE时，控制连轧机组启动带钢减速过程；其中，L为目标减速点，L_tar为理论减速点，L_T为减速点修正量，L_HE为动态减速点；

S500)根据带钢的目标减速点L确定带钢头部跟踪的起始点；当带钢头部到达跟踪的起始点时，启动带钢头部跟踪过程；

S600)根据带钢的特性参数T确定飞剪的剪切前置率lag；

S700)实时获取的带钢的入口速度V_SS，结合飞剪的剪切前置率lag，确定飞剪剪切速度V_CS；

S800)当带钢头部到达飞剪入口时，按照步骤S600确定的剪切前置率lag以及步骤S700确定的剪切速度V_CS，启动飞剪执行带钢剪切操作。

本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的一种较佳的技术方案，其特征在于所述的步骤S100包含以下动作：

S110)根据公式

T＝k_g×k_w×k_h×k_c(2)

定义带钢的特性参数T，其中，k_g为钢种补偿系数，k_w为宽度补偿系数，k_h为厚度补偿系数，k_c为温度补偿系数k_c；

S120)根据连轧机组的设计轧制能力，将带钢的钢种、宽度、厚度和轧制温度的取值范围，划分为3-9个取值区间；

S130)按照步骤S120划分的取值区间，建立四个补偿系数表，所述的四个补偿系数表包括：以钢种为索引的钢种补偿系数表，以带钢宽度为索引的宽度补偿系数表，以带钢厚度为索引的厚度补偿系数表，以及以轧制温度为索引的温度补偿系数表；所述的四个补偿系数表共同组成所述的特性参数数据表；

S140)按照步骤S120划分的取值区间，根据公式2确定对应的3-9个带钢特性参数T的取值区间；

S150)对应于步骤S140确定的3-9个特性参数T的取值区间，确定对应的带钢减速点修正量L_T，以带钢特性参数T为索引存储到数据表中，构建所述的减速点修正量数据表；

S160)对应于步骤S140确定的3-9个特性参数T的取值区间，确定对应的剪切前置率lag，以带钢特性参数T为索引存储到数据表中，构建所述的剪切前置率数据表。

本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的一种更好的技术方案，其特征在于所述的步骤S200包含以下动作：

S220)接收上级计算机下发的当前轧制带钢的钢种、宽度、厚度和温度实时数据；

S240)查询所述的特性参数数据表，确定对应于当前轧制带钢的钢种补偿系数k_g、宽度补偿系数k_w、厚度补偿系数k_h和温度补偿系数k_c；

S260)按照公式2确定当前轧制带钢的特性参数T。

本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的一种改进的技术方案，其特征在于所述的步骤S300包含以下动作：

S320)根据步骤S200确定的当前轧制带钢的特性参数T，查询所述的减速点修正量数据表，确定对应于当前轧制带钢的减速点修正量L_T。

本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的一种进一步改进的技术方案，其特征在于所述的步骤S500包含以下动作：

S520)在带钢进入飞剪之前的中间辊道上配置n个用于探测带钢位置的热金属检测器，每个热金属检测器的位置分别为H_X，其中1≤X≤n；

S540)根据步骤S400确定的当前轧制带钢的目标减速点L，根据公式

L_sta＝H_S≤L≤H_S+1(3)

在带钢前进方向上选择带钢头部跟踪的起始点，其中，L_sta是所选择的跟踪起始点，H_S是目标减速点L之前的一个热金属检测器的位置，H_S+1是H_S之后的一个热金属检测器的位置，1≤S≤n-1。

本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的另一种改进的技术方案，其特征在于所述的步骤S600包含以下动作：

S620)根据步骤S200确定的当前轧制带钢的特性参数T，查询所述的剪切前置率数据表，确定对应于当前轧制带钢的剪切前置率lag。

本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的一种进一步改进的技术方案，其特征在于所述的步骤S700包含以下动作：

S720)在飞剪入口前设置带钢测速装置，获取带钢的入口速度V_SS；

S740)根据带钢的入口速度V_SS和当前轧制带钢的剪切前置率lag，根据公式

V_CS＝V_SS×(1+lag)(4)

确定飞剪剪切速度，其中，V_CS是飞剪剪切速度，V_SS是带钢测速装置实时获取的带钢入口速度，lag是步骤S600确定的当前轧制带钢的剪切前置率。

本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的一种优选的技术方案，其特征在于所述的控制方法体现为热连轧设备的计算机控制系统的入口变速控制软件程序模块，所述的控制步骤在所述计算机控制系统的计算机中编程实现。

本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的另一种优选的技术方案，其特征在于所述的控制方法体现为热连轧设备的飞剪PLC控制器的入口变速控制程序模块，所述的控制步骤在所述飞剪PLC控制器的PLC单元中编程实现。

本发明的有益效果是：

1.本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法，根据钢种、规格确定变速点，实现带钢在飞剪前速度的多级控制，从而节省带钢在中间辊道的运输时间，满足不同带钢对于轧制效率的最大化，提高带钢在热轧过程中的轧制效率。

2.实现带钢多速度控制，同时可有效改善不同带钢在运行过程中的温降，降低热轧带钢在运行过程中的温度控制精度要求。

附图说明

图1是本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的控制流程图；

图2是现有热连轧机精轧入口速度控制的示意图；

图3是热连轧机精轧入口前的中间辊道上的热金属检测器配置示意图；

图4是热连轧机精轧飞剪入口前的带钢测速装置配置示意图。

图中，SS-带钢测速装置，HMD-热金属检测器，F1-精轧第一个机架，CS-飞剪，FSB-精轧入口除鳞箱，FE-精轧入口小立辊，V_TR-带钢运输速度，V_CS-飞剪剪切速度，V_F1-F1机架入口速度(穿带速度)。

具体实施方式

为了能更好地理解本发明的上述技术方案，下面结合附图和实施例进行进一步地详细描述。

图1是本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的一个实施例的控制流程图，本发明的控制方法用于在热轧过程中连轧机组的飞剪剪切速度控制软件中，所述的飞剪置于热连轧机精轧入口的F1机架之前，入口带钢经过减速点进入减速段，减速至飞剪剪切速度，经飞剪剪切后送入F1机架。由于在热轧领域中，不同厂家对于钢种的定义涉及具体的产品品类，为此，本实施例中按照含碳量把钢种划分为6个等级，分别用钢种号1～6表示。

本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法包含以下步骤：

S100)根据带钢的钢种、宽度、厚度和温度，建立控制变量索引表，所述的控制变量索引表包括特性参数数据表、减速点修正量数据表和剪切前置率数据表。

S200)根据带钢的钢种、宽度、厚度和温度,确定入口带钢的特性参数T。本步骤综合考虑带钢的钢种、重量和温度，确定的一个控制热连轧机精轧入口速度的综合参数，称之为带钢的特性参数T。

S300)根据带钢的特性参数T确定带钢的减速点修正量L_T。对于不同特性的带钢，可根据标准减速点进行修正，减速点修正量L_T的取值范围-10m～+10m。

S400)根据减速点修正量L_T，按照公式

L＝L_tar+L_T(1)

确定带钢的目标减速点L，同时，控制动态减速点L_HE≥L；当带钢到达动态减速点L_HE时，控制连轧机组启动带钢减速过程；其中，L为目标减速点，L_tar为理论减速点，L_T为步骤S400确定的减速点修正量，L_HE为动态减速点。

理论减速点L_tar是根据标准带钢计算得到的理论上的减速点，标准带钢从该点减速，在飞剪前减速完成后，达到飞剪剪切速度。在本实施例中，标准带钢的定义为带钢钢种号为1，厚度为2.0mm，宽度为1200mm，精轧入口温度为1050℃。动态减速点L_HE是实际生产过程中动态控制的减速点，为了防止带钢到达飞剪入口时，必须控制动态减速点L_HE≥L，以免在飞剪前减速完成后，带钢的速度超过实际允许的飞剪剪切速度。

S500)根据带钢的目标减速点L确定带钢头部跟踪的起始点；当带钢头部到达跟踪的起始点时，启动带钢头部跟踪过程。

S600)根据带钢的特性参数T确定飞剪的剪切前置率lag。

S700)实时获取的带钢的入口速度V_SS，结合飞剪的剪切前置率lag，确定飞剪剪切速度V_CS。

根据本发明的技术方案，飞剪入口前安装有带钢测速装置SS，参见图4，当带钢通过飞剪入口的热金属检测器后，开始对带钢速度进行跟踪，带钢入口速度V_SS同时发送给飞剪进行速度控制。当带钢头部达到预定位置，飞剪启动，使用带钢测速装置SS测量的速度V_SS，加上一定剪切前置率lag，完成带钢头部剪切。

S800)当带钢头部到达飞剪入口时，按照步骤S600确定的剪切前置率lag以及步骤S700确定的剪切速度V_CS，启动飞剪执行带钢剪切操作。

据本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的一个较佳的实施例，建立控制变量索引表的步骤S100包含以下动作：

S110)根据公式

T＝k_g×k_w×k_h×k_c(2)

定义带钢的特性参数T，其中，k_g为钢种补偿系数，k_w为宽度补偿系数，k_h为厚度补偿系数，k_c为温度补偿系数k_c。

S120)根据连轧机组的设计轧制能力，将带钢的钢种、宽度、厚度和轧制温度的取值范围，划分为3-9个取值区间。在本发明的优选实施例中，上述取值范围划分为6个区间。

S130)按照步骤S120划分的取值区间，建立四个补偿系数表，所述的四个补偿系数表包括：以钢种为索引的钢种补偿系数表，以带钢宽度为索引的宽度补偿系数表，以带钢厚度为索引的厚度补偿系数表，以及以轧制温度为索引的温度补偿系数表；所述的四个补偿系数表共同组成所述的特性参数数据表。

本实施例中以钢种号为索引建立钢种补偿系数数据表如下：

钢种补偿系数数据表中的k_g的取值范围在0.8～1.2之间，对应于每个钢种号的具体的k_g值k_g1～k_g6，可以根据实际控制效果通过调试试验确定。

对于不同宽度的带钢，本实施例中按照宽度范围划分6个宽度等级，每个宽度等级代表一个宽度范围，根据宽度等级建立宽度补偿系数数据表如下：

宽度补偿系数数据表中的k_w的取值范围在0.7～1.2之间，对应于每个宽度等级的具体的k_w值k_w1～k_w6，可以根据实际控制效果通过调试试验确定。

对于不同厚度的带钢，本实施例中按照厚度范围划分6个厚度等级，每个厚度等级代表一个厚度范围，根据厚度等级建立厚度补偿系数数据表如下：

宽度补偿系数数据表中的k_h的取值范围在0.6～1.3之间，对应于每个宽度等级的具体的k_h值k_h1～k_h6，可以根据实际控制效果通过调试试验确定。

对于不同温度的带钢，本实施例中按照温度范围划分6个温度等级，每个温度等级代表一个温度范围，根据温度等级建立温度补偿系数数据表如下：

宽度补偿系数数据表中的k_c的取值范围在0.9～1.1之间，对应于每个宽度等级的具体的k_c值k_c1～k_c6，可以根据实际控制效果通过调试试验确定。

S140)按照步骤S120划分的取值区间，根据公式2确定对应的3-9个带钢特性参数T的取值区间。在本发明的优选实施例中，带钢特性参数T也同样对应于上述取值范围划分为6个区间。

S150)对应于步骤S140确定的3-9个特性参数T的取值区间，确定对应的带钢减速点修正量L_T，以带钢特性参数T为索引存储到数据表中，构建所述的减速点修正量数据表；

在本实施例中，步骤S150通过调试试验确定带钢减速点的修正量L_T，建立带钢减速点数据表：首先按照带钢特性参数T的取值范围划分6个控制等级，每个控制等级代表一个带钢特性参数T的取值区间，然后通过有限次的调试试验，确定减速点修正量L_T值L_T1～L_T6，根据控制等级建立减速点修正量数据表如下：

减速点修正量数据表中的L_T的取值范围在-10m～+10m之间，对应于T1～T6每个控制等级，具体的减速点修正量L_T值L_T1～L_T6，可以根据实际控制效果通过调试试验确定，调试试验的方法为：

(1)首先选取6组属于不同控制等级的带钢，计算出每组带钢的特性参数T；

(2)针对每一控制等级的带钢，选取多块带钢特性参数T处于同一取值区间Ti的带钢，按照现有的定速剪切技术进行剪切，根据实际经验，每一控制等级Ti只要选取10块以上带钢进行实际剪切即可；

(3)根据实际剪切效果来确定减速点修正值，计算每一控制等级Ti的带钢的减速点修正值平均值，作为本控制等级的减速点修正量L_Ti。

S160)对应于步骤S140确定的3-9个特性参数T的取值区间，确定对应的剪切前置率lag，以带钢特性参数T为索引存储到数据表中，构建所述的剪切前置率数据表。

剪切前置率lag用于对飞剪剪切速度的修正。在本实施例中，步骤S620通过调试试验确定剪切前置率lag，建立剪切前置率数据表：

首先如上所述按照带钢特性参数T的取值范围划分6个控制等级，每个控制等级代表一个带钢特性参数T的取值区间，然后通过有限次的调试试验，确定剪切前置率lag1～lag6，根据控制等级建立剪切前置率数据表如下：

剪切前置率数据表中的lag的取值范围在3％～8％之间，剪切前置率数据表中对应于T1～T6每个控制等级的剪切前置率lag1～lag6，可以根据实际剪切效果通过调试试验确定，调试试验的方法为：

(1)首先选取6组属于不同控制等级的带钢，计算出每组带钢的特性参数T；

(2)针对每一控制等级的带钢，选取多块带钢特性参数T处于同一取值区间Ti的带钢，按照现有的定速剪切技术进行剪切，根据实际经验，每一控制等级Ti只要选取10块以上带钢进行实际剪切即可；

(3)根据实际剪切效果来确定剪切前置率lag，计算每一控制等级Ti的带钢的剪切前置率平均值，作为本控制等级的剪切前置率lagi。

据本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的一个较佳的实施例，确定入口带钢的特性参数T的步骤S200包含以下动作：

S220)接收上级计算机下发的当前轧制带钢的钢种、宽度、温度和温度实时数据；

S240)查询所述的特性参数数据表，确定对应于当前轧制带钢的钢种补偿系数k_g、宽度补偿系数k_w、温度补偿系数k_h和温度补偿系数k_c。这里的查询特性参数数据表的过程，实际上是分别以钢种为索引查询钢种补偿系数表，以带钢宽度为索引查询宽度补偿系数表，以带钢厚度为索引查询厚度补偿系数表，以轧制温度为索引查询温度补偿系数表。

S260)按照公式2确定当前轧制带钢的特性参数T。

根据本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的优选实施例，确定带钢的减速点修正量L_T的步骤S300包含以下动作：

S320)根据步骤S200确定的当前轧制带钢的特性参数T，查询所述的减速点修正量数据表，确定对应于当前轧制带钢的减速点修正量L_T。

根据本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的一个实施例，确定带钢头部跟踪的起始点的步骤S500包含以下动作：

S520)在带钢进入飞剪之前的中间辊道上配置n个用于探测带钢位置的热金属检测器，每个热金属检测器的位置分别为H_X，其中1≤X≤n；

S540)根据步骤S400确定的当前轧制带钢的目标减速点L，根据公式

L_sta＝H_S≤L≤H_S+1(3)

在带钢前进方向上选择带钢头部跟踪的起始点，其中，L_sta是所选择的跟踪起始点，H_S是目标减速点L之前的一个热金属检测器的位置，H_S+1是H_S之后的一个热金属检测器的位置，1≤S≤n-1。

对于带钢头部跟踪而言，需要计算的跟踪长度越短，跟踪精度越高，因此考虑到减速点的变化，对于不同的带钢特性T，带钢头部跟踪起始点也需要进行优化。热金属检测器的配置如图3所示，在图3所示的实施例中，X＝9，共配置9个热金属检测器HMD1～HMD9。目标减速点L确定之后，选择的跟踪起始点L_sta是目标减速点L之前的最接近目标减速点L的热金属检测器的位置。例如，如果目标减速点L位于HMD6和HMD7之间，则选择HMD6的位置H₆作为跟踪起始点L_sta；如果目标减速点L位于HMD7和HMD8之间，则选择HMD7的位置H₇作为跟踪起始点L_sta；如果目标减速点L位于HMD8和HMD9之间，则选择HMD7的位置H₈作为跟踪起始点L_sta；其余类推。

根据本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的优选实施例，确定飞剪的剪切前置率lag的步骤S600包含以下动作：

S620)根据步骤S200确定的当前轧制带钢的特性参数T，查询所述的剪切前置率数据表，确定对应于当前轧制带钢的剪切前置率lag。

本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的一种进一步改进的技术方案，其特征在于所述的步骤S700包含以下动作：

S720)在飞剪入口前设置带钢测速装置，获取带钢的入口速度V_SS。

S740)根据带钢的入口速度V_SS和当前轧制带钢的剪切前置率lag，根据公式

V_CS＝V_SS×(1+lag)(4)

确定飞剪剪切速度，其中，V_CS是飞剪剪切速度，V_SS是带钢测速装置实时获取的带钢入口速度，lag是步骤S600确定的当前轧制带钢的剪切前置率。

根据本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法的一种优选的实施方案，所述的控制方法体现为热连轧设备的计算机控制系统的入口变速控制软件程序模块，所述的控制步骤在所述计算机控制系统的计算机中编程实现；所述的控制方法体现为热连轧设备的飞剪PLC控制器的入口变速控制程序模块，所述的控制步骤在所述飞剪PLC控制器的PLC单元中编程实现。因此，本发明的热连轧机精轧入口变速控制方法，不需要硬件设备的改造，仅需要通过编制计算机(或PLC控制器)程序实现，即可在原有设备基础上明显提高带钢在热轧过程中的轧制效率。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明的技术方案，而并非用作为对本发明的限定，任何基于本发明的实质精神对以上所述实施例所作的变化、变型，都将落在本发明的权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种热连轧机精轧入口变速控制方法，用于在热轧过程中连轧机组的飞剪剪切速度控制，所述的飞剪置于热连轧机精轧入口的F1机架之前，入口带钢经过减速点进入减速段，减速至飞剪剪切速度，经飞剪剪切后送入F1机架，其特征在于所述的变速控制方法包含以下步骤：

S100)根据带钢的钢种、宽度、厚度和温度，建立控制变量索引表，所述的控制变量索引表包括特性参数数据表、减速点修正量数据表和剪切前置率数据表；

S200)根据带钢的钢种、宽度、厚度和温度,确定入口带钢的特性参数T；

S300)根据带钢的特性参数T确定带钢的减速点修正量L_T；

S400)根据减速点修正量L_T，按照公式

L＝L_tar+L_T(1)

确定带钢的目标减速点L，同时，控制动态减速点L_HE≥L；当带钢到达动态减速点L_HE时，控制连轧机组启动带钢减速过程；其中，L为目标减速点，L_tar为理论减速点，L_T为减速点修正量，L_HE为动态减速点；

S500)根据带钢的目标减速点L确定带钢头部跟踪的起始点；当带钢头部到达跟踪的起始点时，启动带钢头部跟踪过程；

S600)根据带钢的特性参数T确定飞剪的剪切前置率lag；

S700)实时获取的带钢的入口速度V_SS，结合飞剪的剪切前置率lag，确定飞剪剪切速度V_CS；

S800)当带钢头部到达飞剪入口时，按照步骤S600确定的剪切前置率lag以及步骤S700确定的剪切速度V_CS，启动飞剪执行带钢剪切操作。

2.根据权利要求1所述的热连轧机精轧入口变速控制方法，其特征在于所述的步骤S100包含以下动作：

S110)根据公式

T＝k_g×k_w×k_h×k_c(2)

定义带钢的特性参数T，其中，k_g为钢种补偿系数，k_w为宽度补偿系数，k_h为厚度补偿系数，k_c为温度补偿系数k_c；

S120)根据连轧机组的设计轧制能力，将带钢的钢种、宽度、厚度和轧制温度的取值范围，划分为3-9个取值区间；

S130)按照步骤S120划分的取值区间，建立四个补偿系数表，所述的四个补偿系数表包括：以钢种为索引的钢种补偿系数表，以带钢宽度为索引的宽度补偿系数表，以带钢厚度为索引的厚度补偿系数表，以及以轧制温度为索引的温度补偿系数表；所述的四个补偿系数表共同组成所述的特性参数数据表；

S140)按照步骤S120划分的取值区间，根据公式2确定对应的3-9个带钢特性参数T的取值区间；

S150)对应于步骤S140确定的3-9个特性参数T的取值区间，确定对应的带钢减速点修正量L_T，以带钢特性参数T为索引存储到数据表中，构建所述的减速点修正量数据表；

S160)对应于步骤S140确定的3-9个特性参数T的取值区间，确定对应的剪切前置率lag，以带钢特性参数T为索引存储到数据表中，构建所述的剪切前置率数据表。

3.根据权利要求1所述的热连轧机精轧入口变速控制方法，其特征在于所述的步骤S200包含以下动作：

S220)接收上级计算机下发的当前轧制带钢的钢种、宽度、厚度和温度实时数据；

S240)查询所述的特性参数数据表，确定对应于当前轧制带钢的钢种补偿系数k_g、宽度补偿系数k_w、厚度补偿系数k_h和温度补偿系数k_c；

S260)按照公式2确定当前轧制带钢的特性参数T。

4.根据权利要求1所述的热连轧机精轧入口变速控制方法，其特征在于所述的步骤S300包含以下动作：

S320)根据步骤S200确定的当前轧制带钢的特性参数T，查询所述的减速点修正量数据表，确定对应于当前轧制带钢的减速点修正量L_T。

5.根据权利要求1所述的热连轧机精轧入口变速控制方法，其特征在于所述的步骤S500包含以下动作：

S520)在带钢进入飞剪之前的中间辊道上配置n个用于探测带钢位置的热金属检测器，每个热金属检测器的位置分别为H_X，其中1≤X≤n；

S540)根据步骤S400确定的当前轧制带钢的目标减速点L，根据公式

L_sta＝H_S≤L≤H_S+1(3)

在带钢前进方向上选择带钢头部跟踪的起始点，其中，L_sta是所选择的跟踪起始点，H_S是目标减速点L之前的一个热金属检测器的位置，H_S+1是H_S之后的一个热金属检测器的位置，1≤S≤n-1。

6.根据权利要求1所述的热连轧机精轧入口变速控制方法，其特征在于所述的步骤S600包含以下动作：

S620)根据步骤S200确定的当前轧制带钢的特性参数T，查询所述的剪切前置率数据表，确定对应于当前轧制带钢的剪切前置率lag。

7.根据权利要求1所述的热连轧机精轧入口变速控制方法，其特征在于所述的步骤S700包含以下动作：

S720)在飞剪入口前设置带钢测速装置，获取带钢的入口速度V_SS；

S740)根据带钢的入口速度V_SS和当前轧制带钢的剪切前置率lag，根据公式

V_CS＝V_SS×(1+lag)(4)

确定飞剪剪切速度，其中，V_CS是飞剪剪切速度，V_SS是带钢测速装置实时获取的带钢入口速度，lag是步骤S600确定的当前轧制带钢的剪切前置率。

8.根据权利要求1至7之任一项权利要求所述的热连轧机精轧入口变速控制方法，其特征在于所述的控制方法体现为热连轧设备的计算机控制系统的入口变速控制软件程序模块，所述的控制步骤在所述计算机控制系统的计算机中编程实现。

9.根据权利要求1至7之任一项权利要求所述的热连轧机精轧入口变速控制方法，其特征在于所述的控制方法体现为热连轧设备的飞剪PLC控制器的入口变速控制程序模块，所述的控制步骤在所述飞剪PLC控制器的PLC单元中编程实现。