CN112139260B - 一种热轧可逆道次轧制温降控制方法 - Google Patents

Abstract

一种热轧可逆道次轧制温降控制方法，属自控领域。包括第一块带钢位置检测；第一块带钢尾部位置控制；第一块带钢尾部剩余时间控制；带钢间隙位置控制；第二块带钢当前进钢点判断；对后续带钢的运行位置和进钢点进行连续的计算、监测和控制。其采用前、后带钢间隙控制及动态减速控制技术，合理控制后一块带钢在辊道上运行速度，改善热轧带钢在粗轧区域的最佳跟踪控制效果，提高带钢轧制产量，减少因中间坯在运行路径上停留、等待所造成的温度损失，避免或减少因带钢与辊道静止接触的部位温度过低引起最终成品带钢长度方向温度波动、厚度尖峰等质量问题。可广泛用于热轧可逆道次轧制的生产过程控制领域。

Description

一种热轧可逆道次轧制温降控制方法

技术领域

本发明属于自动控制领域，尤其涉及一种用于可逆道次轧制温降的控制方法。

背景技术

在热连轧厂的温度控制中，涉及轧线温降控制的关键在于可逆道次的温降控制，即要求在最短的轧制时间内使生产发挥最大功效，最终能够对热轧带钢的温降进行有效控制同时，实现效率最大、消耗最低的高效生产。其中关键环节就是轧制线的小时产量，而表达具体的参数就是轧制间隙控制，但前提是保证带钢在轧线上不发生前后带钢的情况，以保证跟踪的准确和设定的正常。

由于在热连轧产线上带钢的跟踪需经过：加热炉、粗轧、精轧和卷取等几大区域。为保证带钢在轧线区域不发生头尾相追、跟踪出错的情况下，必须以一定的轧制间隙进行控制，从轧线的源头加热炉的抽钢间隙进行控制，当前后两块带钢满足一定的间隙时间分别进行轧制时，就能保证其不发生头尾相追、跟踪出错的情况。

为了防止前后两块带钢出现在轧线的同一个跟踪区域内而导致跟踪混乱甚至于发生碰撞的风险，目前的跟踪控制逻辑中，根据轧线跟踪区域设置了严格的准入条件。

如图1中所示，带钢的运行方向在图中是自右向左的，在带钢的运行方向上分别设置有三个光电检测装置(亦称光电管)，分别是第一至第三光电检测装置(图中以标号HMD3001至HMD3003来表示)，则在带钢的运行路线上，这三个光电检测装置构成了三个跟踪区域。其中，第一跟踪区域(简称跟踪区1)为图中第一光电检测装置HMD3001所在位置之前的区域，即图中标注C10(出炉辊道)的区域；第二跟踪区域(简称跟踪区2)为图中第一光电检测装置HMD3001至第二光电检测装置HMD3002之间的区域，即图中标注HSB table(除鳞辊道)的区域；第三跟踪区域(简称跟踪区3)为图中第二光电检测装置HMD3002至第三光电检测装置HMD3003之间的跟踪区域，即图中标注SSP table(大侧压辊道)的区域。

图中所示的第一块带钢(亦称当前带钢或前一块带钢，图中以带钢A表示)已经通过了第一至二跟踪区域，其尾部正处于第三跟踪区域中；第二块带钢(亦称后一块带钢，图中以带钢B表示)的头部刚刚进入第一跟踪区域中，尚未到达第一光电检测装置的检测位置。

根据工艺要求，当前带钢A的尾部处在第二光电检测装置HMD3002和第三光电检测装置HMD3003之间运行时，即第三跟踪区域有钢时，后一块带钢B不能进入第二跟踪区域。只有等当前带钢A完全离开第三跟踪区域之后，后一块带钢B才能进入第二跟踪区域。

在实际生产控制过程中发现，上述控制模式存在的主要问题是：当第三跟踪区域中有钢(即当前带钢A之尾部仍未离开第三光电检测装置HMD3003的位置)的情况下，带钢B不能进入第二跟踪区，尤其是当第三跟踪区域的长度小于第二跟踪区域的长度时；否则就会造成如下后果：

1)前、后两块带钢之间的节奏间隙时间偏长，后续带钢等待时间的浪费，影响小时产量和能源消耗；

2)后一块带钢B到达第一光电检测装置HMD3001后，需要在辊道上停留等待，造成带钢与辊道静止接触的部位温度过低，引起最终成品带钢长度方向温度波动、厚度尖峰等质量问题。

授权公告日为2005年2月16日，授权公告号为CN 1189256C的中国发明专利中，公开了一种“中薄板坯连铸连轧板卷的生产方法”。该专利采用的技术方案以连铸机铸坯拉速低和合理坯料断面，连铸与加热炉布局紧凑、铸坯输出辊道与加热炉入炉辊道一机双用，使铸坯入炉温度达到900℃以上，采用双炉加热小交叉装、出钢方法，铸机与步进式加热炉间的缓冲余地大，二辊可逆粗轧机3道次、四辊可逆轧机1道次，粗轧区总轧制时间减少30秒，减小中间坯温降50℃，采用中间坯热卷取箱工艺，减少头尾温差，提高中间坯除鳞效果，精轧机组采用弯辊、串辊、控冷、自动控制板厚等措施，提高板卷质量，实现节能、降低成本、稳定产品质量，本发明适于碳素钢、低合金钢的中薄板坯连铸连轧板卷带钢的生产，特别适合于薄板的生产。但是其未涉及到轧制过程中的带钢跟踪控制及动态减速度控制为题。

在授权公告日为2008年2月20日，授权专利号为“CN200410021144.1”的中国发明专利中，公开了一种“热轧生产线粗轧区两架粗轧机的平行轧制方法”，其采用计算机程序控制，使以3道次+3道次方式轧制的粗轧机R1和R2按R1正向要求程序和R2反向要求程序同时进行正、反向轧制。当R1和R2同为第一道次或第三道次时，R2轧制优先，R1和R2同为第二道次时，R1轧制优先。该技术方案对R1和R2的轧制时序进行了有效的控制，克服了原有轧制方式所存在的问题，比原有轧制方法节省了时间，原来轧2块板坯的时间现在可以轧出3块板坯。该方法不仅提高了产量，还节省了能源，减少了中间坯的温度损失，而且减小了板坯的头尾温差，提高了带钢的质量。但其主要是通过粗轧区域的轧制道次改进，以提高轧制效率，而未涉及到粗轧区带钢跟踪控制及动态减速度控制的问题，无法实现轧制中的温降控制。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种热轧可逆道次轧制温降控制方法。其结合热轧粗轧区域动态跟踪控制，对涉及的前、后带钢的影像进行跟踪，采用前、后带钢间隙控制及动态减速控制技术，通过检测、计算和预测前、后两卷带钢的头尾在不同跟踪区域的运行时间，来对后一块带钢是否能按正常速度“进钢”进行判断，并通对其实施动态减速度控制，起到合理控制后一块带钢在辊道上运行速度的功能，藉此来改善热轧带钢在粗轧区域的最佳跟踪控制效果，能够在避免带钢影响跟踪出错的情况下，提高带钢的轧制节奏。

本发明的技术方案是：提供一种热轧可逆道次轧制温降控制方法，其特征是：

根据带钢在热连轧机组中的运行模式，沿带钢的运行方向，在带钢运行的辊道上依次设置三个光电检测装置，在带钢的运行路线上依次形成三个带钢运行位置的跟踪区域；其中，第一光电检测装置之前的区域为第一跟踪区域，第一至第二光电检测装置之间的区域为第二跟踪区域，第二至第三光电检测装置之间的区域为第三跟踪区域；

所述的热轧可逆道次轧制温降控制方法、至少包括下列步骤：

1)加热抽钢：

采用连续式的抽钢方式，即前一块带钢抽出后，按照生产工艺要求的规则，抽出后一块带钢；

2)带钢运行至炉前辊道：

按照热连轧机组连续式的抽钢方式，第一块带钢运行至炉前辊道；

3)第一块带钢位置控制：

计算、监测第一块带钢头部到达第二光电检测装置运行的时间；

4)第一块带钢尾部位置控制：

计算、监测第一块带钢的尾部在第三跟踪区域运行的时间；

5)第一块带钢尾部剩余时间控制：

计算第一块带钢尾部在当前第三跟踪区域的剩余时间；

6)带钢间隙位置控制：

计算、监测第二块带钢头部在第二跟踪区域运行的时间，比较第一块带钢尾部与第二块带钢头部之间的位置差，得到第一块带钢尾部与第二块带钢头部之间的带钢间隙位置；

7)第二块带钢当前进钢点的判断：

若预计第二块带钢的头部按照原设定速度到达第二光电检测装置之前的时间，大于第一块带钢尾部离开第三光电检测装置的时间，则第二块带钢按照原设定速度继续向前运行；

若第二块带钢按照原设定速度，经过第一光电检测装置到达第二光电检测装置位置的时候，第一块带钢的尾部尚未完全离开第三光电检测装置所在的位置，则允许第二块带钢进入第二跟踪区域并对第二块带钢的运行控制选择动态降速运行，以避免第二块带钢在辊道上的静止等待和两块带钢同时出现在第三跟踪区域；

8)重复上述步骤，对后续带钢的运行位置和进钢点进行连续的计算、监测和控制。

具体的，在所述的步骤4)中，第一块带钢尾部位置控制包括计算第一块带钢尾部在第三跟踪区域运行的时间：

已知当前第一块带钢的运行速度模式，以及对应区域的距离长度，则第一块带钢尾部在第二光电检测装置到第三光电检测装置之间的时间t₁按照下列公式计算：

其中，t₁为第一块带钢尾部在第二光电检测装置到第三光电检测装置之间的时间；

l₃为第二光电检测装置到第三光电检测装置之间的距离；

v_A为第一块带钢A的运行速度。

具体的，在所述的步骤5)中，采用下列公式计算第一块带钢尾部在当前第三跟踪区域的剩余时间：

T＝t₁-t'

其中，T为第一块带钢A尾部在当前第三跟踪区中的剩余时间；

t₁为第一块带钢尾部在第二光电检测装置到第三光电检测装置之间的时间；

t'为第一块带钢A尾部经过第二光电检测装置已运行的时间，从第一块带钢尾部经过第二光电检测装置开始计时。

进一步的，在所述的步骤6)中，所述的带钢间隙位置按照下列方式进行计算：

计算第二块带钢B头部在第二跟踪区域中的运行的时间：

其中，t₂为第一块带钢尾部在第一光电检测装置到第二光电检测装置之间的时间；

l₂为第一光电检测装置到第二光电检测装置之间的距离；

v_B为第二块带钢当前的运行速度。

进一步的，在所述的步骤7)中，对于第二块带钢当前进钢点的判断，包括：

1)当t₂≥T+t”时，带钢B可以按照原定的速度进入第二跟踪区域；

其中，t₂为第一块带钢尾部在第一光电检测装置到第二光电检测装置之间的时间，T为第一块带钢A尾部在当前第三跟踪区中的剩余时间，t”为人工设置的带钢间最小间隙，t”为常数；

2)当t₂＜T+t”时，允许带钢B进入第二跟踪区域并选择降速以避免两块钢同时出现在第三跟踪区导致跟踪混乱。

更进一步的，在所述的步骤7)中，所述的动态降速包括计算第二块带钢在辊道上的最小加速度a：

其中，a为第二块带钢在辊道上的最小加速度，单位：m/s²；

T为第一块带钢A尾部在当前第三跟踪区中的剩余时间，单位：s；

t”为人工设置的带钢间最小间隙，t”为常数；

v_B为带钢B在进入第二跟踪区域时的速度，单位：m/s；

l₂为第二跟踪区域的长度，单位：m。

与现有技术比较，本发明的优点是：

1.本技术方案通过检测、计算前、后两块带钢的头尾在不同跟踪区域的运行时间，来对后一块带钢是否能按正常速度“进钢”进行判断；

2.本技术方案采用动态减速控制技术，合理控制后一块带钢在辊道上运行速度，藉此来达到粗轧区带钢跟踪控制及动态减速度控制功能，实现轧制过程中的温降控制；

3.本技术方案通过前后带钢间隙控制及动态减速控制技术，及时调控、改变后一块带钢在辊道上运行速度，能够在避免带钢影响跟踪出错的前提下，尽可能的提高轧制节奏，提高带钢轧制产量，减少因中间坯(即待轧制的带钢)在运行路径(辊道)上停留、等待所造成的温度损失，避免或减少因带钢与辊道静止接触的部位温度过低引起最终成品带钢长度方向温度波动、厚度尖峰等质量问题。

附图说明

图1是带钢运行路线上各个跟踪区域的位置关系示意图；

图2是本发明温降控制方法的流程方框图；

图3是本发明带钢间隙位置监控的子流程方框图；

图4是本发明动态降速运行的子流程方框图；

图5是本发明一个实施例中带钢、光电检测装置及跟踪区域的位置关系示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。

图2中，本发明的技术方案结合热轧粗轧区域动态跟踪控制，对涉及的带钢影像跟踪采用前后带钢间隙控制及动态减速控制技术，改善热轧带钢在粗轧区域的最佳跟踪控制，以提高带钢的轧制节奏。

首先，按照图1中所示，确定第一至第三光电检测装置的位置及相互之间的间距，藉此确定第一至第三跟踪区域在带钢运行方向上的长度尺寸。

然后，按照图2中所示的流程步骤，实施本发明技术方案中的前后带钢间隙检测、控制功能，其具体过程如下：

1、加热抽钢：

按照正常情况下，热连轧机组抽钢按照一定的生产节奏，采用连续式的抽钢方式，即前一块带钢抽出后按照规定的生产工艺规则，抽出下一块带钢；

2、带钢运行至炉前辊道：

结合热连轧机组抽钢特点，即连续式的抽钢方式，前一块带钢运行至炉前辊道；

3、前一块带钢位置控制：

计算第一块带钢A头部到达第二光电检测装置HMD3002运行的时间；

4、带钢尾部位置控制：

计算第一块带钢A尾部在第三跟踪区域运行的时间(即第一块带钢A尾部从第二光电检测装置HMD3002到第三光电检测装置HMD3003的时间)；

已知当前第一块带钢A的运行速度模式，以及对应第三跟踪区域的距离长度，则有：

其中，t₁为第一块带钢A尾部在第二光电检测装置HMD3002到第三光电检测装置HMD3003之间的时间；

l₃为第二光电检测装置HMD3002到第三光电检测装置HMD3003之间的距离；

v_A为第一块带钢A的运行速度。

5、带钢尾部剩余时间控制：

计算第一块带钢A尾部在当前第三跟踪区域的剩余时间：

T＝t₁-t' ②

其中，T为第一块带钢A尾部在当前第三跟踪区域中的剩余时间；

t₁为第一块带钢尾部在第二光电检测装置到第三光电检测装置之间的时间；

t'为第一块带钢A尾部经过第二光电检测装置HMD3002已运行的时间(已知时间)，从带钢尾部经过第二光电检测装置HMD3002开始计时。

3、带钢间隙位置控制：

计算带钢B头部在区域2运行的时间：

其中，t₂为第一块带钢A尾部在第一光电检测装置HMD3001到第二光电检测装置HMD3002之间的时间；

l₂为第一光电检测装置HMD3001到第二光电检测装置HMD3002之间的距离；

v_B为带钢B当前的运行速度。

4、当前进钢点的判断：

1)当t₂≥T+t”时，带钢B可以按照原定的速度进入第二跟踪区域；

其中，t₂为第一块带钢尾部在第一光电检测装置到第二光电检测装置之间的时间，T为第一块带钢A尾部在当前第三跟踪区中的剩余时间，t”为人工设置带钢间最小间隙，t”为常数；

即在预计带钢B头部按照原设定速度v_B到达第二光电检测装置HMD3002之前的时间大于第一块带钢A尾部离开第三光电检测装置HMD3003的时间，这种情况下带钢B正常进钢不会造成影响跟踪出错。

2)当t₂＜T+t”时，后一块带钢B按照原设定速度v_B经过第一光电检测装置HMD3001到达第二光电检测装置HMD3002的时候，第一块带钢A的尾部并不能完全离开第三光电检测装置HMD3003，会造成同一个跟踪区出现两块不同钢的跟踪而造成影响混乱。

为了避免带钢B在辊道上的静止等待，采取允许带钢B进入第二跟踪区域并选择降速以避免两块钢同时出现在第三跟踪区导致跟踪混乱。

在图3中给出了本发明技术方案中带钢间隙位置监控的子流程方框图。由于其是按照业内常规绘图方式和标注方法进行绘制的，故本领域的技术人员，完全可以清楚地、毫无异义地明白其所表达的步骤程序，在此不再叙述。

5、动态降速控制：

本技术方案中，降速的目标是为了使后一块带钢B头部在第二跟踪区域(即第一光电检测装置HMD3001和第二光电检测装置HMD3002之间)的运行时间大于或等于t₂＜T+t”。

为了保证带钢在该区域稳定运行，在降速的过程中不至于发生打滑的问题，同时，为了尽量缩短前后带钢回见的间隔时间，需要计算后一块带钢B在辊道上的最小加速度。

该加速度越小，则说明带钢在辊道上运行越稳定，跟踪精度越高。

具体的，后一块带钢B在辊道上的最小加速度按照下列公式进行计算：

其中，a为第二块带钢在辊道上的最小加速度，单位：m/s²。

T为第一块带钢A尾部在当前第三跟踪区中的剩余时间，单位：s。

t”为人工设置的带钢间最小间隙，t”为常数。

v_B为带钢B在进入第二跟踪区域时的速度，单位：m/s。

l₂为第二跟踪区域的长度，即第一光电检测装置HMD3001到第二光电检测装置HMD3002之间的距离，单位：m。

在后一块带钢B的头部到达第一光电检测装置HMD3001时，如果预测t₂＜T+t”，则带钢B以减速度a进行降速，才能够满足后一块带钢B在进入第三跟踪区时，前一块带钢A的尾部已经离开第三跟踪区域的工艺控制条件。

动态降速控制的相关计算、监控流程如图4中所示，基于同前所述的理由，在此不再叙述。

实施例：

A、实施例1：

如图5中所示，前一块带钢(图中以编号6356770400表示)的尾部在SSP table(大侧压辊道)，运行速度为0.36米/秒该区域中第二光电检测装置HMD3002和第三光电检测装置HMD3003之间的距离为4.9米。

后一块带钢(图中以编号6356770500表示)在C10(出炉辊道)上运行，即将进入HSBtable(除鳞辊道)，其在HSB table(除鳞辊道)上的运行速度为1.3m/s。该区域第一光电检测装置HMD3001和第二光电检测装置HMD3002之间的距离为11.8m。

1)计算前一块带钢6356770400尾部在SSP table(大侧压辊道)上的运行时间：

2)计算后一块带钢6356770400在SSP table(大侧压辊道)上剩余的时间：

后一块带钢6356770500在达到第一光电检测装置HMD3001所在位置之前时，前一块带钢6356770400的尾部已经离开第二光电检测装置HMD3002达7秒(系统已知变量)。

T＝13.6-7＝6.6秒；

则前一块带钢的尾部在SSP table(大侧压辊道)中还需要6.6秒。

3)计算后一块带钢6356770500在HSB table(除鳞辊道)上的运行时间：

4)判断是否满足t₂≥T+t”：

设置安全距离附加值t”＝1秒；

t₂＝9.08秒≥(T+t”)＝7.6秒；

故此时后一块带钢可以正常进钢。

如此进行控制，可以缩短两块带钢之间的时间间隔6.6秒。

B、实施例2：

若后一块带钢6356770500到达第一光电检测装置HMD3001时，前一块带钢的尾部离开第二光电检测装置HMD3002仅2秒。

此时

T＝13.6-2＝11.6秒；

(T+t”)＝12.6秒，其中t”＝1秒；

则需要后一块带钢6356770500在HSB table(除鳞辊道)上降速；

后一块带钢6356770500在进入HSB table(除鳞辊道)以后，以初速度1.3m/s，加速度—0.058m/s²运行，头部达到第二光电检测装置HMD3002时，前一块带钢的尾部正好能够离开第三光电检测装置HMD3003所在的位置，以确保两块带钢的影像跟踪不会出错。

本发明的技术方案，通过检测、计算前、后两块带钢的头尾在不同跟踪区域的运行时间，对后一块带钢是否能按正常速度“进钢”进行判断；采用动态减速控制技术，合理控制后一块带钢在辊道上运行速度；通过前、后带钢间隙控制及动态减速控制的技术方案，能够在避免带钢影响跟踪出错的前提下，尽可能的提高轧制节奏，提高带钢轧制产量，减少因中间坯在辊道上停留等待所造成的温度损失，避免或减少因带钢与辊道静止接触的部位温度过低而引起最终成品带钢长度方向温度波动、厚度尖峰等质量问题。

本发明可广泛用于热轧可逆道次轧制的生产过程控制领域。

Claims (6)

1.一种热轧可逆道次轧制温降控制方法，其特征是：

根据带钢在热连轧机组中的运行模式，沿带钢的运行方向，在带钢运行的辊道上依次设置三个光电检测装置，在带钢的运行路线上依次形成三个带钢运行位置的跟踪区域；其中，第一光电检测装置之前的区域为第一跟踪区域，第一至第二光电检测装置之间的区域为第二跟踪区域，第二至第三光电检测装置之间的区域为第三跟踪区域；

所述的热轧可逆道次轧制温降控制方法、至少包括下列步骤：

1)加热抽钢：

采用连续式的抽钢方式，即前一块带钢抽出后，按照生产工艺要求的规则，抽出后一块带钢；

2)带钢运行至炉前辊道：

按照热连轧机组连续式的抽钢方式，第一块带钢运行至炉前辊道；

3)第一块带钢位置控制：

计算、监测第一块带钢头部到达第二光电检测装置运行的时间；

4)第一块带钢尾部位置控制：

计算、监测第一块带钢的尾部在第三跟踪区域运行的时间；

5)第一块带钢尾部剩余时间控制：

计算第一块带钢尾部在当前第三跟踪区域的剩余时间；

6)带钢间隙位置控制：

计算、监测第二块带钢头部在第二跟踪区域运行的时间，比较第一块带钢尾部与第二块带钢头部之间的位置差，得到第一块带钢尾部与第二块带钢头部之间的带钢间隙位置；

7)第二块带钢当前进钢点的判断：

若预计第二块带钢的头部按照原设定速度到达第二光电检测装置之前的时间，大于第一块带钢尾部离开第三光电检测装置的时间，则第二块带钢按照原设定速度继续向前运行；

若第二块带钢按照原设定速度，经过第一光电检测装置到达第二光电检测装置位置的时候，第一块带钢的尾部尚未完全离开第三光电检测装置所在的位置，则允许第二块带钢进入第二跟踪区域并对第二块带钢的运行控制选择动态降速运行，以避免第二块带钢在辊道上的静止等待和两块带钢同时出现在第三跟踪区域；

8)重复上述步骤，对后续带钢的运行位置和进钢点进行连续的计算、监测和控制。

2.按照权利要求1所述的热轧可逆道次轧制温降控制方法，其特征是在所述的步骤4)中，第一块带钢尾部位置控制包括计算第一块带钢尾部在第三跟踪区域运行的时间：

已知当前第一块带钢的运行速度模式，以及对应区域的距离长度，则第一块带钢尾部在第二光电检测装置到第三光电检测装置之间的时间t₁按照下列公式计算：

其中，t₁为第一块带钢尾部在第二光电检测装置到第三光电检测装置之间的时间；

l₃为第二光电检测装置到第三光电检测装置之间的距离；

v_A为第一块带钢的运行速度。

3.按照权利要求1所述的热轧可逆道次轧制温降控制方法，其特征是在所述的步骤5)中，采用下列公式计算第一块带钢尾部在当前第三跟踪区域的剩余时间：

T＝t₁-t'

其中，T为第一块带钢尾部在当前第三跟踪区中的剩余时间；

t₁为第一块带钢尾部在第二光电检测装置到第三光电检测装置之间的时间；

t'为第一块带钢尾部经过第二光电检测装置已运行的时间，从第一块带钢尾部经过第二光电检测装置开始计时。

4.按照权利要求1所述的热轧可逆道次轧制温降控制方法，其特征是在所述的步骤6)中，所述的带钢间隙位置按照下列方式进行计算：

计算第二块带钢头部在第二跟踪区域中的运行的时间：

其中，t₂为第一块带钢尾部在第一光电检测装置到第二光电检测装置之间的时间；

l₂为第一光电检测装置到第二光电检测装置之间的距离；

v_B为第二块带钢当前的运行速度。

5.按照权利要求1所述的热轧可逆道次轧制温降控制方法，其特征是在所述的步骤7)中，对于第二块带钢当前进钢点的判断，包括：

1)当t₂≥T+t”时，第二块带钢按照原定的速度进入第二跟踪区域；

其中，t₂为第一块带钢尾部在第一光电检测装置到第二光电检测装置之间的时间，T为第一块带钢尾部在当前第三跟踪区中的剩余时间，t”为人工设置的带钢间最小间隙，t”为常数；

2)当t₂＜T+t”时，允许第二块带钢进入第二跟踪区域并选择降速以避免两块钢同时出现在第三跟踪区导致跟踪混乱。

6.按照权利要求1所述的热轧可逆道次轧制温降控制方法，其特征是在所述的步骤7)中，所述的动态降速包括计算第二块带钢在辊道上的最小加速度a：

其中，a为第二块带钢在辊道上的最小加速度，单位：m/s²；

T为第一块带钢尾部在当前第三跟踪区中的剩余时间，单位：s；

t”为人工设置的带钢间最小间隙，t”为常数；

v_B为第二块带钢在进入第二跟踪区域时的速度，单位：m/s；

l₂为第二跟踪区域的长度，单位：m。

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