DE69826329T2 - Spritzgiessverfahren mit elektrischer Betätigung - Google Patents

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Formverfahren, welches eine elektrisch betriebene Spritzgussmaschine verwendet mit einem Servomotor als Antriebsquelle des Spritzgussprozesses und insbesondere eine elektrisch betriebene Spritzgussmaschine zur Hochpräzisionsformung, verwendend Servomotoren für einen Produktauswurfvorgang und einen Formlingsentfernungsvorgang ebenso wie ein Spritzgussformverfahren, welches die entsprechende Maschine verwendet.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Spritzgussmaschinen, welche Servomotoren als Antriebsquellen für jeden Vorgang verwenden, sind bekannt. Jedoch werden selbst in solchen bekannten Verwendungen die Servomotoren meistens für Antriebsanwendungen verwendet, wie (1) Injektion des abgewogenen Harzes in die Formhohlräume, (2) Abwiegen des gemischten Harzes, (3) Öffnen und Schließen der Formen, (4) Angusstrennung, etc., und es gibt keinen Fall, in dem die Servomotoren im Produktauswurfvorgang verwendet werden. Dies liegt daran, wie gezeigt in 21, dass die Anordnung des Schraubmechanismus für die Angusstrennung mit einer äußerst hohen Anzahl von Mechanismen konzentriert ist und ein Luftzylinder konventionell verwendet wurde zum Antreiben des Produktauswurfstiftes, obwohl er kaum in dem Raum aufgenommen werden kann.
  • Bei einer typischen, bekannten, elektrisch betriebenen Spritzgussmaschine, welche Servomotoren verwendet, wird jeder Servomotor rückkopplungsgesteuert in jedem Vorgang, basierend auf den Programmdaten für die Servosteuerung. Diese nimmt die Daten von einem Kodierer in die CPU zur Berechnung auf, der an dem entsprechenden Servomotor vorgesehen ist, und die Position, Geschwindigkeit, Drehmoment, etc. werden rückkopplungsgesteuert, wie in dem Programm spezifiziert.
  • Jedoch ist diese Art des Steuerungsverfahrens ein indirektes Verfahren der Steuerung der Position, Geschwindigkeit, des Drehmoments, etc. über den Kodierer, der mit dem Servomotor verbunden ist, und es war nicht in der Lage, den Injektionsdruck, den Druck des abgewogenen Harzes und die Formklemmkraft, etc. direkt zu erfassen, die tatsächlich auf die Schnecke und die Formen aufgebracht sind und eine Rückkopplungssteuerung zu erlauben basierend auf den tatsächlich erfassten Daten. Dies liegt daran, dass es nicht möglich war, einen Platz zu finden, um einen Drucksensor zum direkten Erfassen der Formklemmkraft, die auf die Formen aufgebracht wird, zu installieren und es solcher Art nicht möglich war, die Formklemmkraft direkt zu erfassen und eine Rückkopplungssteuerung auszuführen.
  • Es ist zu verstehen, dass es der Schraubauswurfmechanismus zum Entfernen der Formlinge aus den Formen und die direkte Erfassung des Harzfülldruckes und der Klemmkraft auf die Formen an dem Formabschnitt sind, welche die Engpässe beim Anpassen der Servomechanismen darstellen. Selbst wenn beabsichtigt ist, Drucksensoren auf der festen Formenseite zum direkten Erfassen des Harzfülldrucks oder der Formklemmkraft zu installieren, besteht eine Platzbegrenzung und selbst wenn der Drucksensor auf der beweglichen Formseite installiert wird, besteht eine Restriktion dahingehend, dass der Schraubmechanismus zum Auswerfen nicht in der Lage ist, installiert zu werden, wenn nicht eine Spezialkonstruktion angepasst wird, und zusätzlich besteht auch eine Begrenzung des Raumes.
  • Die Anpassung des Servomechanismus bedeutet naturgemäß eine Rückkopplungssteuerung aber weil in bekannten Maschinen der tatsächliche Harzfülldruck und die Formklemmkraft nicht erfasst werden konnten, musste eine Rückkopplungssteuerung, welche die Daten von dem an dem Servomotor befestigten Kodierer verwendet, genutzt werden.
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Das Problem, welches die vorliegende Erfindung zu lösen beabsichtigt, wird im folgenden beschrieben.
  • Weil der Servomotor als Antriebsquelle verwendet wird, ist es ein Ziel dieser Erfindung, nicht nur eine höhere Zyklusrate zu erreichen, sondern auch direkt den Druck des abgewogenen Harzes und die auf die Formen ausgeübte Form klemmkraft zu erfassen, um eine Rückkopplungssteuerung auszuführen. Insbesondere ist es ein Ziel dieser Erfindung, eine direkte Erfassung der Formklemmkraft auf der Seite des Formmechanismus zu ermöglichen, was bisher als unmöglich erachtet wurde.
  • Ein anderes zu lösendes Problem ist es, ein Spritzgussverfahren zu entwickeln in einer elektrisch betriebenen Spritzgussmaschine, welche Servomotoren verwendet, zum gleichzeitigen Erreichen der Anforderungen für höhere Formungszyklusraten, verbesserte Übertragbarkeit feiner Vorsprünge und Vertiefungen, welche an den Formen ausgebildet sind, und Stabilisierung der Formungsqualität und Steuerung der Geschwindigkeit zum Einspritzen des abgewogenen Harzes in den Formhohlraum, Steuerung der Angusstrennungszeitgebung, Formkompressionsgeschwindigkeit und des Formkompressionsdruck ebenso wie Positionssteuerung der Formen zum Erreichen gleichförmiger Formlingsdicken, die richtig ausgeführt werden müssen, um dies zu erreichen, und diese Anforderungen wurden mit den Fähigkeiten der konventionellen Ausrüstung nie erreicht, welche ein hydraulisch angetriebenes Formendruckausformungsverfahren verwendet hat.
  • Das kanadische Patent Nr. 1099065, welches als nächstliegender Stand der Technik betrachtet wird, betrifft ein Verfahren zum Formenspritzgussdruckausformen, beinhaltend Injizieren eines abgewogenen Harzes in einen Formhohlraum, während die bewegliche Form verharrt, Ausführen der Angusstrennung, wenn eine bestimmte Menge des Harzes gefüllt ist und Halten des Druckes während des Abkühlens.
  • In EP 890426 , aus der diese Anmeldung herausgeteilt ist, ist eine Spritzgussmaschine offenbart, welche für ein Präzisionsspritzgussformverfahren verwendet wird, beinhaltend eine Vorrichtung mit Servomotoren, die als Antriebsquellen in Verfahren zum Abwiegen des gemischten Harzes, zum Einspritzen des gewogenen Harzes in einen Formhohlraum, zum Öffnen und Schließen der Formen zur Angusstrennung nach dem Füllen des abgewogenen Harzes in den Formhohlraum, zum Auswerten eines Formlings nach der Ausformung und zum Entfernen des Formlings der Spritzgussmaschine verwendet werden. Die vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zum Formen bereit, welches für den Betrieb einer solchen Maschine geeignet ist. Der Leser dieser Beschreibung wird auf EP 890426 hingewiesen für ein besseres Verständnis des Verfahrens der vorliegenden Erfindung.
  • Die vorliegende Erfindung stellt ein Spritzgussverfahren einer Injektionsmaschine zur Präzisionsformung bereit, umfassend;
    • (a) Injizieren eines gewichtsbemessenen Harzes (3a) in einen Modellformhohlraum (2) von Modellformen (1) im Zuge des Bewegens einer bewegbaren Modellform (1b) in eine Schließrichtung der Modellform,
    • (b) Ausführen einer Angusstrennung, wenn eine bestimmte Menge des Harzes (3) gefüllt ist, kontinuierliches Bewegen der beweglichen Modellform (1b) in die Schließrichtung der Modellform zu einer bestimmten Position,
    • (c) Halten der Modellformen mit einem Haltedruck in gespanntem Zustand an der bestimmten Position während eines Druckhalteprozesses und eines Kühlungsprozesses,
    • (d) Entfernen des Formlings aus den geöffneten Modellformen (1) nach dem Kühlungsprozess, wobei die durch das in den Modellformhohlraum eingefüllte Harz verursachte Reaktionskraft der beweglichen Modellform durch einen Sensor erfasst wird, der zwischen der bewegliche Modellformplatte und einem Gehäuse angeordnet ist, das beweglich ist, um die beweglichen Modellformplatte in eine Schließrichtung der Modellform zu bewegen, und wobei die Druckregelung der Harzfüllung durch die bewegliche Modellform und/oder die Regelung der Dicke des gefüllten Harzes (3) durch die Positionsregelung der beweglichen Modellform (16) auf Basis der Ausgangsdaten des Drucksensors (7) ausgeführt wird.
  • Gemäß dieser Konfiguration kooperiert das gefüllte Harz mit der Bewegung der beweglichen Form, um die relative Geschwindigkeit des gefüllten Harzes in Bezug auf die bewegliche Form zu erhöhen, weil die bewegliche Form in der Formschließrichtung vom Beginn der Injektionsfüllung des abgewogenen Harzes bis zum Beginn der Formklemmung kontinuierlich bewegt wird, und als ein Ergebnis kommt das gefüllte Harz schneller in Kontakt mit der inneren Seite des Formhohlraums und fließt schneller, was ermöglicht, dass das neue Harz innerhalb gehindert wird, der Oberfläche ausgesetzt zu werden. Im Ergebnis wird die Übertragbarkeit von feinen Vorsprüngen und Vertiefungen auf den Formling erheblich verbessert.
  • Das gefüllte Harzvolumen überschreitet das Volumen des Formlings und wird auf das Volumen des Formlings durch Druckformen komprimiert und bildet ein hochdichtes Substrat, frei von Variationen in der Dichte und trägt zur Verbesserung der Qualität bei. Vorzugsweise wird die Betriebszeitgebung der Angusstrennung basierend auf den Ausgangsdaten des Drucksensors gesteuert. Es ist wünschenswert, die Geschwindigkeit der Harzinjektion von einer Injektionsmechanismusposition (a) in die Formen (1) basierend auf den Ausgangsdaten des Drucksensors zu steuern.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • 1 ist eine geschnittene, fragmentarische, schematische Darstellung einer Konstruktion einer Spritzgussmaschine der Stammanmeldung EP 890426 , um das erfindungsgemäße Verfahren leichter verstehen zu können;
  • 18(1)–(6) sind quergeschnittene Ansichten des Betriebszustands der Formen im gesamten Injektionsprozess dieser Erfindung;
  • 20(1)–(6) sind quergeschnittene Ansichten des Betriebszustands der Formen im gesamten Injektionsprozess der Erfindung;
  • 21 ist eine geschnittene, fragmentarische, schematische Darstellung der teilweise weggelassenen Konstruktion eines Mechanismusabschnitts eines konventionellen Beispiels (Standes der Technik).
  • Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform
  • Bezugnehmend jetzt auf die Zeichnungen wird eine elektrische betriebene Spritzgussmaschine (A), wie gezeigt in 1, kurz beschrieben, um das Ver fahren besser zu verstehen. Eine erste Ausführungsform des Verfahrens der Spritzgussmaschine nach der Erfindung ist in 18 gezeigt und eine zweite Ausführungsform des Verfahrens entsprechend in 20.
  • Die elektrisch betriebene Spritzgussmaschine kann allgemein in einen Injektionsmechanismusabschnitt (a) und einen Formmechanismusabschnitt (b) unterteilt werden.
  • Der Injektionsmechanismusabschnitt (a) umfasst einen Antriebsmechanismusabschnitt (10) zum Vorwärts- und Rückwärtsbewegen der Schnecke (4), einen Rotationsservomotor (11) zum Rotieren der Schnecke (4), einen Injektionsservomotor (12) zum Vorwärts- und Rückwärtsbewegen der Schnecke (4), die Schnecke (4) zum Mischen und Injizieren des Harzmaterials, einen Injektionszylinder (13), der die Schnecke (4) beherbergt frei von Vorwärts- und Rückwärtsbewegen und Rotieren, einen Heizer (14), der um den Injektionszylinder (13) gewickelt ist, einen Injektionsdrucksensor (15), der zwischen der Schnecke (4) und dem Antriebsmechanismusabschnitt (10) angeordnet und zum Erfassen des auf die Schnecke (4) aufgebrachten Drucks ausgebildet ist, Pulsgeneratoren (11a), (12a), die an jedem der Servomotoren (11), (12) befestigt sind.
  • Als nächstes wird der Formmechanismusabschnitt (b) beschrieben. Die Formen (1) umfassen eine bewegliche und eine stationäre Form (1a). Die stationäre Form (1a) ist an der inneren Seite der stationären Formplatte (17) befestigt und die bewegliche Form (1b) ist an der inneren Seite der beweglichen Formplatte (18) befestigt. Ein Gehäuse (50) ist an der äußeren Seite der beweglichen Formplatte (18) über den Drucksensor (7) zum Erfassen eines Harzdrucks befestigt, der zwischen dem Gehäuse (50) und der beweglichen Formplatte (18) fixiert ist.
  • In der Mitte der Rückfläche des Gehäuses (50) (das heißt, der gegenüberliegenden Seite der beweglichen Form (1b)) ist ein Angusstrennungsschraubmechanismus (G) befestigt und im weiter rückwärtigen Teilabschnitt ist ein Auswurfschraubmechanismus (E) befestigt.
  • Führungsstangen (19) sind zwischen der stationären Formplatte (17) und einem hinteren Stützgerüst (20) gespannt und die bewegliche Formplatte (18) ist ver schieblich zu den Führungsstangen (19) installiert. Als nächstes wird der Angusstrennungsschraubmechanismus (G1) beschrieben. Die angetriebene Scheibe (43) des Angusstrennungsschraubmechanismus (G1) ist über ein Lager drehbar zum Gehäuse (50) angeordnet und eine Schneckenwelle (30a) ist durch die Mitte der angetriebenen Scheibe (43) geschraubt, so dass sie sich vorwärts und rückwärts bewegt entsprechend der normalen und der Rückwärtsdrehung der angetriebenen Scheibe (43). Das Angusstrennungselement (30) ist durch Kombinieren dieser Schraubenwelle (30a) mit dem hohlen Angusstrennstab (30b) ausgebildet, der in der beweglichen Form (1b) angeordnet ist, aber die Schraubenwelle (30a) und der hohle Angusstrennungsstab (30b) können integriert sein, um das Angusstrennungselement (30) auszubilden.
  • Die angetriebene Scheibe (43) ist mit der Antriebesscheibe (41) eines Servomotors (40) über einen Zahnriemen (42) verbunden und das Angusstrennungselement (30) wird durch die Scheibe (43) rotiert. Bezugszeichen (40a) ist ein an dem Servomotor (40) befestigter Pulsgenerator.
  • Eine detaillierte Beschreibung der Arbeitsweise des Mechanismus kann in EP 890426 gefunden werden.
  • Betreffend den Betrieb der Drucksensoren (7) und (15) wird die Formklemmkraft zum Zeitpunkt der Formklemmung über den Kniehebelmechanismus (T) direkt auf den Drucksensor (7) aufgebracht, weil der Drucksensor (7) zwischen der beweglichen Formplatte (18) und dem Gehäuse (5) befestigt ist, was die direkte Erfassung der Formklemmkraft erlaubt.
  • In gleicher Weise kann der Harzabwiegedruck und der Injektionsdruck, der auf die Schraube (4) aufgebracht wird, direkt durch den Drucksensor (15) erfasst werden, weil der Drucksensor (15) in dem Antriebsmechanismusabschnitt (10) angeordnet ist.
  • Bezugnehmend nun zu den 18 und 20 wird die Erfindung im Detail beschrieben.
  • Das Verfahren wird in Bezug auf die Bewegung der Formen (1) beschrieben. Wie gezeigt in 18(1), passt der Kern (5b) der stationären Form (1a) in den Formhohlraum (2) der beweglichen Form (1b), wenn die Formklemmung ausgeführt wird. Jedoch ist der Kniehebel (T) an diesem Punkt nicht vollständig ausgestreckt und ein kleiner Spielraum (t) wird zwischen den Teilungsflächen bereitgestellt. Folglich wird der Formhohlraum (2) breiter als zum Zeitpunkt der Formklemmung.
  • Dann wird der Injektionsservomotor (12) angetrieben zum Betreiben des Schraubenmechanismusabschnitts (10) und die Schraube (4) wird in die Richtung der Formen (1) bewegt. Das abgewogene und gemischte, geschmolzene Harz (3a) an der Vorderseite des Zylinders (13) wird in den Formhohlraum (2) injiziert (siehe 18(2)). Die Injektionsgeschwindigkeit wird optimal durch die Steuerung (8) gesteuert. Das geschmolzene, abgewogene Harz (3a) wird injiziert und in den Formhohlraum (2) eingefüllt. Wenn das Harz (3a) in Kontakt mit dem Formhohlraum (2) der beweglichen Form (1b) kommt und die Formen unter Druck setzt wird der Fülldruck durch den Drucksensor (7) erfasst. Bei diesem Vorgang wird, weil der Formhohlraum (2) etwas breiter gesetzt ist, wie zuvor beschrieben, das geschmolzene, gemischte Harz (3b) zusätzlich in der dazu entsprechenden Menge gefüllt.
  • Die vorhergehenden Prozesse werden gemäß der Eingänge aus dem Drucksensor (7) gesteuert. Weil dieser Injektionsprozess in solcher Weise ausgeführt wird, um dem Stellwert durch den Injektionsservomotor (12) zu folgen, wird das Füllen beendet bevor ein dünner Harzfilm auf dem gefüllten Harz (3) ausgebildet ist.
  • Hierauf folgend findet die Angusstrennung statt, wenn der Drucksensor (7) den spezifischen Wert anzeigt und die Zufuhr des Harzes (3a) zu dem Formhohlraum (2) wird umgehend gestoppt (siehe 18(3)).
  • Das heißt, der Betrieb des Servomotors (40), um die angetriebene Scheibe (43) mit den Formen (1) dabei unterwegs klemmend zu rotieren bewegt das Angusstrennungselement (30) vor und blockiert den Anguss (1c) der stationären Form (1a) an seinem vorderen Ende. Durch diesen Vorgang wird der Formhohlraum (2) vollständig von der Umgebung isoliert mit zusätzlich gefülltem Harz (3), welches entsprechend der Portion (oder Position) ist, welche die bewegliche Form (1b) nicht vorgeschritten ist.
  • Dann wird der Formensteuerungsservomotor (31) wieder betrieben, um die Kreuzkopfantriebswelle (34a) weiter vor zu bewegen und der Kreuzkopf (35) wird gedrückt, um sich vor zu bewegen, um den Kniehebel (T) weiter auszufahren, so dass die bewegliche Formplatte (18) gegen die stationäre Form (1a) mit einem spezifischen Druck gepresst wird. Bei diesem Vorgang wird das gefüllte Harz (3) mit äußerst hohem Druck komprimiert und superfeine Vertiefungen und Vorsprünge auf der superfein vertieften und vorspringenden inneren Oberfläche (5) des Formhohlraums (2) werden genau auf die Oberfläche des gefüllten Harzes (3), welches auszuhärten beginnt, übertragen (siehe 18(4)). Weil die Formen (1) komprimiert werden, während der Harzdruck direkt mit dem Drucksensor (7) erfasst wird, kann eine gleichmäßige Formkompression mit hoher Reproduzierbarkeit jederzeit ausgeführt werden.
  • Jetzt, nach diesem Zustand, wird die bewegliche Form (1b) gehalten, so dass der Harzdruck den spezifischen Wert, geführt durch den Drucksensor (7) erreicht, bis das gefüllte Harz (3) zu einem Festkörper aushärtet. Durch diesen Vorgang kann jederzeit ein Formling (26) mit hoher Reproduzierbarkeit und gleichförmiger Dicke erreicht werden.
  • Bei Vollendung der Aushärtung des gefüllten Harzes (3) wird der Steuerungsservomotor (31) rückwärts betrieben, um die bewegliche Form (1b) von der stationären Form (1a) zu trennen, wie gezeigt in 18(5). Bei diesem Vorgang bewegt sich der Formling (26) zusammen mit der beweglichen Form (1b).
  • Zuletzt, wenn die Operation zur 18(6) vorschreitet, wenn die Formöffnung durch den Servomotor (40) vollendet ist, um das Angusstrennungselement (30) von dem Formhohlraum (2) vorzuschieben, wird der Formling (26) von der beweglichen Form (1) getrennt und zurückgewonnen.
  • Jetzt wird eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Formspritzgussverfahren im Detail beschrieben, dies ist eine Verbesserung der zuvor beschriebenen ersten Prozedur und der Betrieb wird mit Bezug zu 20 beschrieben.
  • Wie gezeigt in 20(1) bewegt sich die bewegliche Form (1b) in Richtung der stationären Form (1a) und der Kern der stationären Form (1a) passt in den Formhohlraum (2) der beweglichen Form (1b), hierauf folgend werden die Formen (1) geklemmt. Jedoch ist zu diesem Zeitpunkt der Kniehebel (T) nicht vollständig ausgestreckt und ein breiterer Spielraum (t) als derjenige zum Zeitpunkt der Angusstrennung in 20(3) wird zwischen den Formflächen bereitgestellt, der Spielraum zwischen den Formflächen ist mit (T) bezeichnet.
  • Bei diesem Zustand findet die Injektionsfüllung statt, wie gezeigt in 20(2), das abgewogene Harz (3a) wird injektionsgefüllt, während die bewegliche Form (1b) sich in der Formschließrichtung von (T) zu (t) bewegt. Bei diesem Vorgang versucht sich eine Hautschicht auf der Oberfläche des Harzes (3) von dem Moment der Injektion an zu bilden, aber da die bewegliche Form (1b) in der Formschließrichtung bewegt wird, fließt das Harz (3) in die innere Oberfläche des Formhohlraums (2) der beweglichen Form (1b) bei einer höheren Geschwindigkeit und die Ausbildung oder das Wachstum der Haut wird unterdrückt und folglich wird die Erzeugung von superfeinen Luftblasen unterdrückt, und das Harz (3) haftet zuverlässig an der inneren Oberfläche (5), wo superfeine Vertiefungen und Vorsprünge ausgebildet sind.
  • Hierauf folgend findet die Angusstrennung (siehe 20(3)) zu einem solchen Zeitpunkt (P1) statt, dass das Angusstrennelement (30) betrieben wird, wenn der Drucksensor (7) einen spezifischen Wert anzeigt und aus der beweglichen Form (1b) unter einer Vorbewegung hervorsteht, um die Angusstrennung auszuführen und den Formhohlraum (2) von dem Anguss (1c) abzuschließen. Der Spielraum zwischen den Formoberflächen der beweglichen Form (1b) und der stationären Form (1a) ist zu diesem Zeitpunkt (t).
  • Weil die Angusstrennung jedes Mal beim gleichen Harzdruck ausgeführt wird, wird ein Harz der gleichen Menge stabil in den Formhohlraum (2) jedes Mal eingefüllt (jedoch, da die Breite (t) größer ist als die Breite (s) des Formlings (26), wird das gefüllte Volumen größer als das Volumen des Formlings (26)).
  • Weil (t) größer ist als die finale Dicke (S) des Formlings (26) wird mehr Harz (3) in den Formhohlraum (2) eingefüllt als das Volumen des Formlings (26).
  • Die Angusstrennung wird ausgeführt, indem der Servomotor (40) betrieben wird und sich die bewegliche Form (1b) unter Vorbewegung zur Formklemmung durch Rotieren der angetriebenen Scheibe (43) bewegt und dem Angusstrennungselement (30) erlaubt, von der beweglichen Form (1b) unter Vorbewegen vorzuschreiten und den Anguss (1c) der stationären Form (1a) am vorderen Ende zu blockieren und die bewegliche Form (1b) wird vollständig von der Umgebung isoliert mit zusätzlich eingefülltem Harz (3).
  • Der vorstehende Vorgang wird durch Eingaben des Drucksensors (7) gesteuert. Dieser Injektionsfüllvorgang wird in solcher Weise ausgeführt, um dem Stellwert mittels des Injektionsservomotors (12) zu folgen. In diesem Fall erhöht das gefüllte Harz (3) die Relativgeschwindigkeit zur beweglichen Form (1b) in Kooperation mit der beweglichen Form (1b), weil die bewegliche Form (1b) sich bewegt, während das Harz (3) in den Formhohlraum (2) injiziert wird, und es fließt schneller in Kontakt mit der inneren Oberfläche (5) des Formhohlraums (2), während das neue innere Harz konstant der Oberfläche ausgesetzt wird. Im Ergebnis ist die Füllung beendet, bevor der Harzfilm auf dem gefüllten Harz (3) ausgebildet ist und dies behindert die Erzeugung von superfeinen Luftblasen, welche die Übertragbarkeit beeinträchtigen. Daher können superfeine Vertiefungen und Vorsprünge, die an der Seite des Formhohlraums (2) ausgebildet sind, auf den Formling (26) mit bemerkenswert exzellenter Übertragbarkeit übertragen werden.
  • Dann schreitet der Betrieb vom Druckhalteprozess zum Bewegungsprozess vor, aber der Druckhalteprozess und der Entfernungsprozess sind der gleiche, wie derjenige der ersten Ausführungsform und auf eine Beschreibung wird verzichtet.
  • Die Erfindung kann in anderen spezifischen Formen ausgebildet sein, ohne von der Idee oder wesentlichen Charakteristiken derselben abzuweichen. Die vorstehenden Ausführungsformen sind daher in jeder Hinsicht als beispielhaft und nicht beschränkt auf das Verfahren zu verstehen, der Umfang der Erfindung wird durch die anhängenden Ansprüche angezeigt statt durch die vorangegangene Beschreibung und alle Änderungen, welche innerhalb des Wortsinns und des Äquivalenzbereichs der Ansprüche liegen sind daher als darin umfasst beabsichtigt.
  • Weil ein Drucksensor (7) zwischen der beweglichen Formplatte und dem Gehäuse angeordnet ist wird durch die Erfindung eine direkte Erfassung der Formklemmkraft, welche tatsächlich auf die Formen aufgebracht wird, erleichtert, was bisher als schwierig angenommen wurde.

Claims (3)

  1. Spritzgussformgebungsverfahren für eine Spritzgussmaschine (A), zur Herstellung eines Präzisionsformlings, umfassend (a) Injizieren eines gewichtsbemessenen Harzes (3a) in einen Modellformhohlraum (2) von Modellformen (1) im Zuge des Bewegens einer bewegbaren Modellform (1b) in eine Schließrichtung der Modellform, (b) Ausführen einer Angusstrennung, wenn eine bestimmte Menge des Harzes (3) gefüllt ist, kontinuierliches Bewegen der beweglichen Modellform (1b) in die Schließrichtung der Modellform zu einer bestimmten Position, (c) Halten der Modellformen mit einem Haltedruck in gespanntem Zustand an der bestimmten Position während eines Druckhalteprozesses und eines Kühlungsprozesses, (d) Entfernen des Formlings aus den geöffneten Modellformen (1) nach dem Kühlungsprozess, wobei die durch das in den Modellformhohlraum eingefüllte Harz verursachte Reaktionskraft der beweglichen Modellform durch einen Sensor erfasst wird, der zwischen der beweglichen Modellformplatte und einem Gehäuse angeordnet ist, das beweglich ist, um die bewegliche Modellformplatte in eine Schließrichtung der Modellform zu bewegen, und wobei die Druckregelung der Harzfüllung durch die bewegliche Modell/form und/oder die Regelung der Dicke des gefüllten Harzes (3) durch die Positionsregelung der beweglichen Modellform (16) auf Basis der Ausgangsdaten des Drucksensors (7) ausgeführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, worin der Zeitpunkt der Angusstrennung basierend auf den Ausgangsdaten des Drucksensors (7) geregelt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, worin die Geschwindigkeit der Harzinjektion von einer Injektionsmechanismusposition (a) in die Modellformen (1) basierend auf den Ausgangsdaten des Drucksensors geregelt wird.
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