-
Gebiet der
Erfindung
-
Die
Erfindung betrifft Siebe zur Verwendung als Filter in Vibrations-Filtrier-Anlagen,
z. B. in Rüttlern,
die in der Ölbohrindustrie
verwendet werden, um Feststoffe von der flüssigen Phase bei auf Öl und Wasser
basierenden Schlämmen,
die bei der Durchführung
von Bohrvorgängen
anfallen, zu trennen.
-
Hintergrund
-
Beispiele
von Filtriereinrichtungen, in denen derartige Siebe verwendet werden,
finden sich in UK-Patenten 2 237 521 und 2 229 771.
-
Ein
solches Sieb ist in PCT/GB95/00411 (WO 95/23655) beschrieben.
-
Die
früheren
Konstruktionen von Sieben verlängern
die Lebensdauer eines Siebes dadurch, daß ein Verschleiß-Traggewebe
aus Maschendraht unterhalb eines oberen Drahtgewebes aus härterem Verschleißmaterial
als dem mindestens der Oberfläche des
Drahtes eingesetzt wird, aus dem das untere Gewebe hergestellt ist,
so daß ein
Verschleiß auf
Grund von Reibwirkung und Vibrationen während des Betriebes in höherem Maße im unteren
Gewebe als im oberen Gewebe auftritt. Die Beschreibung erläutert auch
eine verbesserte Konstruktion eines Rahmens, auf dem Drahtgewebe
auf- gespannt und durch Kleben festgelegt werden können, damit
ein Gittersieb entsteht, in welchem der Rahmen aus glasfaserverstärktem, mit
Gas geblasenem Polypropylen mit länglichen Metall-Verstärkungselementen
oder -stäben,
die in das glasfaser verstärkte
Polypropylen eingebettet sind, entstehen soll. Die verbesserte Rahmenkonstruktion
ist in den 3–8 des älteren Patentes beschrieben.
-
Aufgabe
der Erfindung ist, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen eines
derartigen Rahmens sowie einen verbesserten Rahmen zur Verwendung als
Abstützung
für Lagen
von Drahtmaschengewebe, ein verbessertes Sieb, das aus einem solchen
Rahmen besteht, und einen Rahmen, der unter bestimmten Umständen erneut
benutzt werden kann, anzugeben.
-
Kurzbeschreibung
der Erfindung
-
Gemäß der Erfindung
umfasst ein Verfahren zum Herstellen eines Filter-Gittersiebes die
folgenden Schritte, nämlich,
daß ein
polymerer Stützrahmen
ausgebildet wird, der eine Vielzahl von im wesentlichen ähnlich dimensionierten
geradlinigen Öffnungen
aufweist, die durch eine integrale geradlinige Matrix aus mit Draht
verstärkten
Streben aus polymerem Material festgelegt werden, bei dem der obere Rand
einer jeden Strebe und die Oberseite einer jeden Begrenzung des
Stützrahmens
kammartig ausgebildet wird, bei dem die Drahtgewebe über die Kämme gesetzt,
gespannt, und in ihrer Position dadurch festgelegt werden, dass
mindestens die Kämme
erhitzt werden, um das polymere Material darin ausreichend stark
zu erweichen, damit die Drahtgewebe in die Scheitel eindringen können und
beim Abkühlen
darin eingebettet bleiben, so dass die Spannung des einen oder mehrerer
Drahtgewebe nach dem Abkühlen
aufrecht erhalten wird.
-
Das
Verfahren nach der Erfindung umfasst ferner vorzugsweise den Schritt,
dass die Drähte
in einem oder mehreren Drahtgeweben relativ zu denen der anderen
differentiell gespannt werden, damit unterschiedliche Spannungen
in den Drähten
der beiden Drahtgewebe nach dem Verbinden mit dem Rahmen vorhanden
sind.
-
Kurzbeschreibung der Erfindung
-
Mit
der Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen eines polymeren
Tragrahmens, auf den ein Drahtmaschengewebe aufgespannt und so befestigt
wird, dass ein Gittersieb entsteht, vorgeschlagen, bei dem ein Drahtrahmen
in ein Formwerkzeug eingelegt wird, der aus zwei parallelen, voneinander beabstandeten
Gruppen von Verstärkungsdrähten besteht,
das Formwerkzeug geschlossen wird, flüssiges Polymer in das Formwerkzeug
durch Spritzgießen
injiziert wird, damit der Drahtrahmen vollständig eingekapselt und ein Gegenstand
mit einem offenen zentralen Bereich dadurch ausgebildet wird, dass
orthogonale Rippen kreuzweise angeordnet werden, die an allen Seiten
durch einen starren Flansch festgelegt werden, wobei der Gegenstand
so beschaffen ist, dass jede der Rippen zwei parallele, im Abstand voneinander
angeordnete Drähte
des Rahmens aufweist, das Polymer aushärten kann, das Werkzeug geöffnet wird,
und der Gegenstand entfernt wird.
-
Durch
Anordnen zweier paralleler im Abstand voneinander versetzter Drähte, die
sich durch jede der Rippen erstrecken, von denen eine in der Nähe einer
Kante und die andere in der Nähe
der gegenüberliegenden
Kante der Rippen verlaufen, erhält jede
Rippe die Steifigkeit eines Trägers,
und der resultierende Rahmen hat eine höhere Steifigkeit und Widerstandsfestigkeit
gegen Biegen, hat jedoch ein verhältnismäßig geringes Gewicht.
-
Vorzugsweise
wird der Drahtrahmen so ausgelegt, dass er eine ausreichende konstruktive
Steifigkeit erhält,
damit eine Durchbiegung des Drahtrahmens und infolgedessen Änderungen
in der Spannung im Drahtgewebe, das mit dem Rahmen verbunden wird,
vermieden werden können.
-
Des
weiteren wird der Drahtrahmen so ausgelegt, dass er dem Tragrahmen
eine ausreichende Festigkeit erteilt, damit der Tragrahmen Scherbeanspruchungen
aushält,
die eingeführt
werden, wenn der Rahmen in eine Vibrations-Siebmaschine eingesetzt
wird.
-
Typischerweise
wird der Drahtrahmen aus in hohem Maße streckbar ausgerichtetem
Stahldraht hergestellt, der in der erforderlichen Weise gebogen ist;
bei einer bevorzugten Ausführungsform
hat der Draht einen Durchmesser von 2,5 mm.
-
Ein
Verfahren zum Herstellen eines verstärkten Drahtrahmens zur Verwendung
bei dem oben beschriebenen Verfahren für die Herstellung eines Tragrahmens
umfaßt
folgende Schritte:
In gleichem Abstand voneinander versetzte
geschnittene Drahtlängen
werden in einer Aufspannvorrichtung festgelegt, um eine erste Gruppe
auszubilden,
darüber
wird eine zweite, in gleichem Abstand versetzte Gruppe von geschnittenen
Drahtlängen
im rechten Winkel zur ersten Gruppe angeordnet,
die Drähte der
beiden Gruppen werden an allen Schnittstellen durch Widerstandsschweißen miteinander
verbunden, so dass eine erste geradlinige Matrix entsteht, zwei ähnliche
Gruppen von etwa gleich lang geschnittenen Drahtstücken werden
in einer Aufspannvorrichtung positioniert und die Schnittstellen
der orthogonalen Drähte
durch Widerstandsschweißen
verbunden, so dass eine zweite, ähnliche geradlinige
Matrix entsteht,
in einer Abkantpresse werden die überstehenden Drahtstücke an wenigstens
zwei der vier Seiten einer der geradlinigen Matrizen so gebogen,
dass jeder überstehende
Abschnitt zuerst in einem nach oben gerichteten Sinn und dann an
einer Stelle näher
dem Ende in einem nach abwärts
gerichteten Sinn gebogen wird, damit der Endbereich eines jedne überstehenden
Drahtstückes
sich parallel zu der Ebene, die die Matrix enthält, erstreckt, jedoch gegenüber dieser versetzt
ist, und
im Anschluss daran werden die versetzten Enden der überstehenden
Drähte
der einen Matrix mit den überstehenden
Enden der Drähte
der anderen Matrix durch Widerstandsschweißen verbunden.
-
Der
Schweißvorgang
kann teilweise durch Dazwischenlegen von quer verlaufenden Fülldrähten vorgenommen
werden, so dass Kreuzungsstellen entstehen, an denen Schweißstellen
zwischen parallel vorstehenden Enden der Verstärkungsdrähte ausgebildet werden, wobei
die Fülldrähte das
Widerstandsschweißen
der parallelen überstehenden
Enden erleichtern.
-
Vorzugsweise
wird die Montage bei der Drahtrahmenherstellung so vorgenommen,
dass jede Matrix in einem nach außen gerichteten Sinn gegenüber der
anderen gebogen wird.
-
Während des
Gießens
wurde festgestellt, dass der Druck innerhalb des Gießwerkzeuges
den Rahmen verformen kann, so dass die nach außen gerichtete Verbiegung der
entgegengesetzten Stirnseiten des Rahmens durch eine erhebliche,
nach innen gerichtete Verbiegung ersetzt werden kann, und damit
die Ausrichtung der langen Stäbe
innerhalb der oberen und unteren Ränder der Zwischenräume des gegossenen
Rahmens gestört
wird. Um dies zu vermeiden, wird vorgeschlagen, dass mindestens
ein Abstandshalter innerhalb des Rahmenwerkes angeordnet wird, derart,
dass jede Gefahr, dass die Stabgruppen nach innen zusammenfallen,
der Abstandshalter das Auftreten dieses Zusammenfallens verhindert.
-
Vorzugsweise
sind eine Vielzahl von Abstandshaltern innerhalb der Drahtrahmen-Konstruktion angeordnet,
deren jeder mit der einen oder anderen Matrize so befestigt ist,
dass sie aufeinander zu ausgerichtet sind, wobei einer Tendenz,
dass die Matrizen während
des Gießens
nach innen zusammenfallen, durch die Abstandshalter entgegengewirkt wird.
-
Jeder
Abstandshalter kann ein Stück
Draht aufweisen, das so gebogen ist, dass es ein U geringer Tiefe
bildet, wobei die beiden Enden so nach außen gebogen sind, dass zwei
in Reihe liegende Ansätze
ausgebildet werden, durch die der Draht mit der Unterseite eines
der Drähte
verschweißt
werden kann, die eine der Matrizen bilden, wobei der Scheitel des
U-Abschnittes in unmittelbarer Nähe
eines der Drähte
der anderen Matrix liegt; dadurch behält der Abstandshalter eine
gegebene Dimension zwischen den beiden Matrizen bei, wenn die Konstruktion
bei der Herstellung der Gefahr einer Knickkraft beim Vergießen ausgesetzt
ist, so dass der Scheitel mit dem Draht der anderen Matrix in Eingriff
kommt.
-
Ein
Stützrahmen
kann in einem Gießwerkzeug
der vorerwähnten
Art um einen Drahtrahmen der vorerwähnten Art herum vergossen werden,
wobei eine nach innen gerichtete Kraft auf entgegengesetzte Stirnseiten
der Konstruktion innerhalb des Gießwerkzeuges durch Finger ausgeübt wird,
die von den innenseitigen Stirnflächen des Werkzeuges nach innen
vorstehen, damit außen
die entgegengesetzten Matrizen der Konstruktion in Eingriff kommen,
wenn das Werkzeug geschlossen wird.
-
Die
Finger halten die Konstruktion sandwichartig in Position und ergeben
genau die gewünschte
Bewegung der beiden entgegengesetzt gebogenen Matrizen nach innen,
damit sie parallel und in dem gewünschten Abstand voneinander
versetzt gehalten werden.
-
Typischerweise
besitzen die Finger nach innen vorstehende Ansätze, die mit Kreuzungsstellen der
Drähte
in den oberen und unteren Verstärkungsmatrizen
ausgerichtet sind, um die Matrizen von den entsprechenden oberen
und unteren Innenflächen des
Gießwerkzeuges
beabstandet zu halten und sicher zu stellen, dass die Matrizen in
das Kunststoffmaterial eingebettet sind, das in das Gießwerkzeug während des
Herstellvorganges injiziert wird.
-
Vorzugsweise
verlaufen die Enden der Ansätze
auf eine Kante oder eine punktförmige
Stelle zu.
-
Nachdem
das Gießwerkzeug
geöffnet
ist und die vorstehenden Ansätze
sich von den Streben gelöst
haben, verbleiben Öffnungen
in dem Polymer. Vorzugsweise werden bei dem Verfahren die Öffnungen
mit Kunststoffmaterial oder Füllstoff
geschlossen.
-
Typischerweise
wird die Drahtrahmen-Konstruktion innerhalb der Werkzeugbestückung mit
Hilfe von zurückziehbaren
Bolzen abgestützt,
die durch die Werkzeugwandung hindurch vorstehen, so dass sie mit
der Konstruktion in Eingriff stehen und innerhalb der Werkzeugbestückung genau
in Position sind.
-
Die
Stifte können
dann zurückgezogen
werden, wenn die Werkzeugbestückung
geöffnet
wird, nachdem der Gießschritt
abgeschlossen worden ist.
-
Zweckmäßigerweise
sind die Stifte mit überstehenden
Enden von Drähten
ausgerichtet, die die Konstruktion bilden, und werden getrennt mit
den Enden der Drähte
mit Hilfe von Hülsen
aus Kunststoffmaterial verbunden, deren entgegengesetzte Enden die
Stifte und die verstärkenden
Drahtenden aufnehmen.
-
Vorzugsweise
wird der Durchgang durch jede Hülse
blockiert, so dass zwei koaxiale Blindbohrungen ausgebildet werden
und jede Hülse
wird in das polymere Material während
des Gießens
eingebettet und bleibt in dem polymeren Material, wenn der Stift,
der damit in Eingriff kommt, beim Öffnen der Werkzeugbestückung zurückgezogen
wird; der blockierte Durchgang dient zum Einkapseln des Enden des
Drahtendes, das in dem inneren Ende der Hülse positioniert ist.
-
Vor
dem Vergießen
kann das Werkzeug mit Zapfen ausgestattet werden, die aus Kunststoffmaterial
hergestellt sind, das kompatibel mit oder gleich dem polymeren Material
ist, das in die Gießform
injiziert wird, um die Drahtrahmen-Konstruktion einzukapseln, und
die Zapfen werden integral darin während des Gießvorganges
verbunden, so dass dann, wenn das Werkzeug geöffnet wird, die Zapfen sich von
dem Werkzeug lösen
und im Rahmen verbleiben.
-
Überstehende
Teile eines jeden Zapfens können
durch Schleifen, Feilen oder Schneiden entfernt werden.
-
Es
ist generell erwünscht,
dass die Drähte der
Gewebe im fertigen Produkt straff gespannt sind und unter Spannung
stehen. Hierzu werden die Drähte
der Drahtgewebe unter Spannung gesetzt, während das Kunststoffmaterial
Gelegenheit erhält,
sich abzukühlen
und zu härten,
damit die Drahtgewebe mit dem Rahmen fest verbunden werden.
-
Dieser
Aspekt ist von besonderem Vorteil insoferne, als ein geeignetes
Polymer für
das Rahmenmaterial verwendet wird und die Oberflächen in Kontakt mit den Drahtgeweben
erhitzt werden, so dass sowohl auf einen Klebstoff verzichtet werden
kann als auch das Aufbringen des Klebstoffes enfällt.
-
Es
ist natürlich
erforderlich, ein Kunststoffmaterial auszuwählen, das geeignet ist, dass
es als Bindemedium für
Drahtgewebe eingesetzt werden kann; es wurde festgestellt, dass
Polyproylen und Polyäthylen
geeignete Kunststoffmaterialien sind, obgleich die Erfindung nicht
auf die Verwendung von Polypropylen und Polyäthylen begrenzt ist.
-
Gleichgültig, ob
Polyäthylen
oder Polypropylen verwendet wird, hat sich als vorteilhaft für beide Materialien
herausgestellt, dass sie mit Gas geblasen und mit Glasfaser verstärkt werden.
-
Bei
einer bevorzugten Anordnung ist das Drahtgewebe, das zuerst über den
Stützrahmen
gesetzt wird, mit einer groberen Maschenbreite ausgestattet als
eine nachfolgende Lage von Drahtgewebe, die darüber angeordnet wird.
-
Ein
Filtergitter hat vorzugsweise zwei Schichten aus Drahtgewebe, die
darüber
gesetzt und damit verbunden werden, wobei das untere Drahtgewebe
eine grobere Maschenbreite als das obere Drahtgewebe hat, und wobei
die Spannung in den Drähten,
die das obere Drahtgewebe ausbilden, geringer ist als die Spannung
in den Drähten,
die das untere Drahtgewebe ausbilden.
-
Typischerweise
wird eine mit Drahtrahmen verstärkte
Konstruktion für
einen vorbeschriebenen Stützrahmen
aus widerstandsgeschweißten
Stahldraht-Matrizen ausgebildet, die in zwei parallelen, im Abstand
versetzten Ebenen angeordnet sind und die selbst miteinander längs mindestens
zweier Randbereiche durch Schweißverbindungen zwischen überstehenden
Enden der Drähte
der beiden Matrizen zusammengeschweißt sind.
-
Bei
einem Verfahren zum Ausbilden eines Drahtrahmen-Verstärkungskäfigs zur
Aufnahme in einem Gießwerkzeug
zum Vergießen
eines polymeren Materials um den Käfig herum und zur Ausbildung
eines Stützrahmens
für ein
Filtersieb wird der Käfig
typischerweise aus zwei ähnlichen
geradlinigen Anordnungen von durch Widerstandsschweißung verbundenen
Drähten
hergestellt, und das Verfahren sieht ein Verbiegen von überstehenden
Drähten längs mindestens
zweier Seiten einer der Gruppen, und Verschweißen der Enden der gebogenen
Teile der Drähte
der einen Gruppe mit den überstehenden Enden
der Drähte
der anderen Gruppe vor, so dass eine Trennung zwischen den beiden
Matrizen beibehalten wird.
-
Die
Verstärkungsmatrix
wird vorzugsweise aus stark streckbarem Stahldraht mit einem Durchmesser
von nominell 2,5 mm gebildet, und glasfaserverstärktes, gasgeblasenes Polypropylen-Polymer wird
in das Gießwerkzeug
unter Druck injiziert und über
eine bestimmte Zeitperiode stehen gelassen, damit es aushärtet; dann
wird der gegossene Stützrahmen
entfernt, ein erstes Drahtgewebe mit nominell 30 Maschen wird aus
korrosionsbeständigem Stahl
mit einem Durchmesser von nominell 0,28 mm über dem Stützrahmen angeordnet und unter
Spannung gesetzt, ein zweites Drahtgewebe wird über das erste Drahtgewebe gesetzt,
wobei das zweite Drahtgewebe aus Draht mit einem kleineren Durchmesser und
einer feineren Maschengröße als das
erste Gewebe ausgebildet ist, und wird in gleicher Weise unter Spannung
gesetzt, es wird eine Kraft auf die Stirnfläche des Stützrahmens aufgebracht, der
die darübergelegten
Drahtgewebe aufnimmt, es wird Wärme aufgegeben,
um die Scheitel der Kämme
zu erweichen und zu ermöglichen,
dass die beiden Gewebe in die Scheitel der Kämme eingebettet werden, derart, dass
nach Einstellung der Erwärmung
und Wegnahme der Kraft sowie nach Abkühlen des Rahmens die Gewebe
mit den Scheitel der Kämme
verbunden bleiben und Restspannungen in den die beiden Gewebe bildenden
Drähten
verbleiben.
-
Bei
einem Stützrahmen,
bei dem Drahtgewebe mit der einen Stirnseite durch lokales Erhitzen
des Rahmenmaterials und Eindrücken
der Drähte
des Drahtgewebes in das erweichte Material vor dem Abkühlen und
Wiedererhärten
festgelegt wird, und der aus glasverstärktem Kunststoffmaterial hergestellt ist,
in das ein Verstärkungs- Drahtrahmen, der
in der vorbeschriebenen Weise aufgebaut ist, eingebettet ist, wird
vorzugsweise die Dicke des Kunststoffmaterials zwischen den Verstärkungs-Drähten und
der Stirnseite der Stützrahmen-Teile,
mit denen das Drahtgewebe verbunden werden soll, so gewählt, dass
sie ausreichend groß ist,
damit das Drahtgewebe darin eingebettet werden kann, ohne dass Kontakt mit
den Verstärkungs-Drähten hergestellt
wird.
-
Vorzugsweise
ist das Kunsstoffmaterial ein Polypropylen oder ein Polyäthylen,
und kann gasgeblasen und glasfaserverstärkt sein.
-
Bei
einem Stützrahmen,
der aus glasfaserverstärktem
Kunststoffmaterial hergestellt wird, können die Stirnseiten der Umfangsrandbereiche
des Stützrahmens, über denen
das Drahtgewebe liegen, und mit denen das Gewebe durch Erhitzen
fest verbunden werden soll, mit einer Vielzahl von eng benachbarten
parallelen Kämmen
so ausgebildet werden, dass dann, wenn die Oberfläche erhitzt
wird, die Scheitel der Kämme
weich werden und Drahtgewebe, das darüber gelegt und unter Spannung
gesetzt wird, bei einer entsprechenden, nach abwärts gerichteten Belastung in
die weich gemachten Kämme
eindringen und darin eingebettet werden kann.
-
Bei
einem Verfahren zum Herstellen eines Filtersiebes unter Verwendung
eines Stützrahmens der
vorgenannten Art wird die Wärme
vorzugsweise über
das Drahtgewebe aufgebracht, so dass insbesondere die Scheitel der
Kämme anstatt
des übrigen Teils
des Stützrahmens
erhitzt werden.
-
Bei
einem Stützrahmen
der vorerwähnten Art,
der üblicherweise
rechteckförmig
ausgebildet ist, verlaufen die Kämme
längs jeder
der vier Seiten parallel zur Längenabmessung
einer jeden Seite, so dass die Kämme
in den Oberflächen
der vier Kanten des Rahmens rechtwinklig zur Richtung verlaufen,
in der das Drahtgewebe relativ zu diesen Kanten gespannt ist.
-
Wenn
der Rahmen eine Matrix aus Streben mit verstärktem Draht aufweist, die innerhalb
der Begrenzung des Rahmens eine Vielzahl von Öffnungen festlegen, ist in
jeder der Streben zwischen der Innendrahtverstärkung und der mit dem Gewebe
in Eingriff stehenden Oberfläche
eine ausreichende Menge an Kunststoffmaterial vorhanden, um sicher zu
stellen, dass die Drahtlitzen, die das Drahtgewebe ausbilden, auch
in die Streben eingebettet werden, wenn der Rahmen erhitzt wird
und eine entsprechende Kraft aufgebracht wird, ohne dass das Drahtgewebe,
das mit den Innenverstärkungsdrähten in
Kontakt kommt, eine elektrolytische Wirkung zwischen Drahtgewebe
und Verstärkungsdrähten verhindert,
wenn unterschiedliche Metalle verwendet werden.
-
Bei
einem Stützrahmen
der vorbeschriebenen Art, der aus glasfaserverstärktem Kunststoffmaterial hergestellt
ist, über
das Drahtgewebe gespannt wird und mit ihm verbunden ist, damit ein
Filtersieb ausgebildet wird, und der eine Matrix von Streben innerhalb
eines Umfangsflansches des Rahmens aufweist, kann die Dicke der
mit dem Gewebe in Eingriff stehenden Enden der Streben geringer
sein als die der weiter entfernten Bereiche der Streben.
-
Vorzugsweise
besitzt die mit dem Drahtgewebe in Eingriff stehende Kante einer
jeden Strebe einen reduzierten Abschnitt, und beim Erhitzen werden
die Drahtgewebe-Drähte in die
reduzierten Strebenabschnitte eingebettet.
-
Der
reduzierte Strebenabschnitt wird vorzugsweise dadurch hergestellt,
dass ein Kamm längs der
den Draht aufnehmenden Kante gebildet wird.
-
Bei
einer bevorzugten Anordnung ist der Stützrahmen aus glasfaserverstärktem Kunststoffmaterial
hergestellt, über
den Drahtgewebe gespannt und damit verbunden ist, damit ein Separiersieb
gebildet wird, und der Rahmen weist einen äußeren Umfangsflansch auf, der
einen zentralen Bereich umschließt, welcher durch eine integrale
Matrix aus miteinander in Verbindung stehenden Streben besetzt wird,
wobei der Flansch und die Streben dort als kammartige Erhebung geformt
sind wo sie in Eingriff mit dem Drahtgewebe kommen sollen, und die
Kämme sich
bis zu unterschiedlichen Höhen
erstrecken, so dass die Scheitel in unterschiedlichen parallelen Ebenen
liegen.
-
Vorzugsweise
liegen die Scheitel der Kämme
der Streben, die die integrale Matrix festlegen, in einer ersten
Ebene, die unterhalb einer zweiten Ebene liegt, die die Scheitel
der Kämme
auf dem umgebenden Flansch enthalten.
-
Bei
einem Verfahren zum Abdecken eines Stützrahmens der vorbeschriebenen
Art wird Wärme vorzugsweise
gleichförmig über die
gesamte Stirnseite des Stützrahmens
mit Hilfe einer flachen, beheizten Druckplatte aufgebracht, die
das Drahtgewebe in die Scheitel der Kämme eindrückt; das Drahtgewebe muss in
die Scheitel der Kämme
auf dem umgebenden Flansch gedrückt
werden, bevor es in die Scheitel der Kämme auf den Streben zur Ausbildung der
integralen Matrix eindringen kann.
-
Bei
einem derartigen Stützrahmen
können die äußeren Kämme auf
einem Teil oder auf dem gesamten umschließenden Flansch sich bis zu
einer größeren Höhe als die
inneren Kämme
auf dem Flansch erstrecken, so dass die Scheitel der äußeren Kämme eine
dritte Ebene oberhalb der zweiten Ebene einnehmen, wobei dort ein
größeres Volumen
an Polymer und durch Aufbringen von Wärme und Druck auf das Drahtgewebe
in der Nähe
der äußeren Ränder des
Umfangsflansches geschmolzen und ausgebreitet werden muss, als dies
näher den
inneren Bereichen des Flansches der Fall ist.
-
Durch
Ausbilden von Kämmen
längs der
mit dem Drahtgewebe in Eingriff kommenden Ränder der Streben ist die Fläche des
Drahtgewebes, die durch Einbetten in Kunststoffmaterial verschlossen
wird, auf das Minimum reduziert, das erforderlich ist, um eine Abstützung für die Gewebe
zu erzielen. Obgleich die Streben eine seitliche Breite haben können, die
wesentlich größer ist
als die Breite der Scheitel, wird die Fläche des Drahtgewebes, die zum Filtern
von Flüssigkeit
zur Verfügung
steht, nur um die schmale Breite der geschmolzenen Scheitel reduziert,
und nicht um die gesamte Fläche
der Streben, was der Fall wäre,
wenn die Breite der mit dem Gewebe in Eingriff stehenden Stirnfläche der
Streben die gleiche Breite wie die Streben selbst haben würde.
-
Die
Streben sind bisher als kammartige Erhebungen beschrieben worden
und sie haben generell einen symmetrischen Querschnitt, in welchem der
Scheitel mittig zwi schen zwei parallelen Seiten der Strebe angeordnet
ist; die Kämme
können
als gleichschen-kelige Dreiecksausbildung am oberen Ende eines rechteckförmigen Querschnittes
des übrigen
Teiles der Strebe angesehen werden. Diese Konfiguration ist jedoch
lediglich eine bevorzugte Ausführungsform
und der dreieckförmige
Querschnitt des oberen Bereiches der Strebe kann so versetzt sein,
dass der Scheitel des Kammes gegen die eine oder die andere Seite
der Strebe – vom
Ende aus betrachtet – verschoben
ist; wenn das Dreieck ein rechtwinkeliges Dreieck ist, ist der Scheitel
mit der einen oder der anderen Seite des rechteckförmigen Schnittes
der Strebe ausgerichtet, wobei die Hypotenuse des Dreiecks eine
geneigte Fläche
zwischen dem Scheitel des Kammes und der anderen Kante des rechteckförmigen Strebenbereiches
ausbildet.
-
Im
allgemeinen ist Hauptzweck der Kammbildung der Streben, die Breite
des Kunststoffmaterials zu reduzieren, die mit dem Drahtgewebe in
Eingriff kommt; der Kammbildungseffekt kann einfach dadurch erzielt
werden, dass die Breite der Strebe unmittelbar unterhalb der Stirnfläche reduziert
wird, die mit dem Drahtgewebe befestigt werden soll. Diese Reduzierung
der Breite kann mit Hilfe einer Stufe erreicht werden, so dass eine
Schulter ausgebildet wird (oder zwei Stufen auf entgegengesetzten
Seiten, die zwei Schultern bilden) und der Bereich reduzierter Breite über der
bzw. den Schultern ergibt die reduzierte Breite der Kunststofffläche für den Eingriff mit
dem Drahtgewebe. Die Differenz zwischen einer derartigen Anordnung
und einem dreieckförmigen Kamm
ist, dass im ersteren Fall die Unterseite des Drahtgewebes unmittelbar
links oder rechts von einem verbundenen Scheitel zumindest bis zu
der bzw. den Schultern herab vollständig unbehindert ist, während im
Falle eines dreieckförmigen
Kammes eine geneigte Fläche
der Flüssigkeitsfilterung
durch das Drahtgewebe hindurch dargeboten wird. In der Praxis jedoch
wird der stärkere
dreieckförmige
Abschnitt bevorzugt, insbesondere, weil ein unterschiedliches Erweichen
entlang der Höhe
des Kammes beim Aufbringen von Wärme
auf die Scheitel auftritt.
-
Vorzugsweise
ist die Gesamtform des Rahmens rechteckförmig, der Flansch, der sich
längs der beiden
längeren
Seiten erstreckt, ist breiter als der Flansch längs der beiden kürzeren Seiten
und mindestens eine der kürzeren
Seiten kann mit der entsprechen den kürzeren Seite eines ähnlichen Sieb-Abstützrahmens,
der in gleicher Weise wie der erste konstruiert ist, verbunden werden.
-
Gegenstand
der Erfindung sind auch zwei Siebe, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren konstruiert
sind, soweit sie in einem Stützrahmen
innerhalb einer Vibrations-Siebmaschine befestigt sind, wobei die
kürzeren
Ränder
der Sieb-Stützrahmen
so miteinander verbunden sind, dass die beiden Siebe eine größere Filterfläche bilden.
-
Die
Erfindung wird auch in einer Vibrations-Siebmaschine gesehen, die
mit zwei solchen Sieben ausgerüstet
ist, bei denen eines der Siebe so befestigt ist, dass es im Betrieb
im wesentlichen horizontal angeordnet, und das andere Sieb stromabwärts in bezug
auf das erste befestigt ist und nach oben in Richtung der Bewegung
des partikelförmigen Materials
durch die Maschine hindurch geneigt angeordnet ist.
-
Typischerweise
ist eines der kürzeren
Enden des Stützrahmens
in der Lage, dass es mit einer entsprechenden Kante eines anschließenden ähnlichen Stützrahmens
verriegelnd und abdichtend so in Eingriff steht, dass dann, wenn
die beiden Rahmen aufeinander zu verschoben werden, ein Eingriff
und eine Abdichtung lediglich durch die Gleitbewegung des einen
Rahmens relativ zum anderen erzielt wird.
-
Der
Abdichteingriff eines Rahmens mit dem anderen kann so ausgelegt
sein, dass er auftritt, wenn die beiden Rahmen in einer Reihe angeordnet sind,
oder wenn die beiden Rahmen gegenseitig im Winkel zueinander angeordnet
sind.
-
Es
ist vorteilhaft, Siebe auf diese Weise auszubilden und eine Anzahl
solcher Siebe in einem Stütz-Rahmenwerk
innerhalb einer Vibrations-Siebmaschine zu befestigen, wobei die
Ränder
bündig
so aneinander anliegen, dass eine größere Fläche für die Filterung entsteht, und
zwar aus folgenden Gründen:
-
Zunächst machen,
wie bereits ausgeführt,
einige Konstruktionen von Rüttlern
erforderlich, dass eine erste Filterfläche im wesentlichen horizontal
und eine zweite Fläche
nach oben in Richtung der Partikelbewegung über das gesamte Sieb geneigt
ausgebil det wird. Dies kann dadurch erreicht werden, dass das gesamte
Sieb aus zwei kleineren Sieben besteht, deren jedes in der vorbeschriebenen
Weise konstruiert und in der Lage ist, dass die beiden Siebe Kante an
Kante miteinander verbunden werden, wenn die Änderung in der Neigung auftreten
soll.
-
Zweitens
kann jedes individuelle Sieb solche Abmessungen und ein solches
Gewicht haben, dass es auf einfache Weise von einem Mann getragen werden
kann.
-
Drittens
kann das Sieb im Falle einer Beschädigung, die in nur einem einzelnen
Sieb auftritt, auf einfache Weise entfernt und ein neues Sieb eingesetzt
werden (manchmal ohne dass es erforderlich ist, das nicht beschädigte Sieb
zu stören).
-
In
einem Stützrahmen
der vorerwähnten
Art ist vorzugsweise der Querschnitt einer jeden Strebe etwa rechteckförmig, die
längere
Abmessung verläuft etwa
rechtwinklig zur Ebene des Rahmens, ein erster Verstärkungsdraht
erstreckt sich durch jede Strebe in der Nähe der Kante, die mit einem
Drahtgewebe verbunden ist und ein zweiter paralleler Verstärkungsdraht
verläuft
durch jede Strebe in der Nähe
der entgegengesetzten Kante, und die Drähte sind mit dem Kunststoffmaterial
durch den Gießschritt
verbunden und bilden damit einen Träger, durch den der Konstruktion
eine hohe Steifigkeit erteilt wird.
-
Ferner
kreuzen in einem Stützrahmen
der vorerwähnten
Art die Streben vorzugsweise ähnliche Streben,
die in rechten Winkeln verlaufen, und eine zweite Anordnung aus
parallelen Verstärkungsdrähten ist
so ausgebildet, dass sie rechtwinklig zur ersten Anordnung von Drähten in
Ebenen in unmittelbarer Nähe
der Ebenen verlaufen, die die erste Anordnung aufnehmen, so dass
ein Paar von parallelen, voneinander beabstandeten Drähten sich
durch jede der Streben erstreckt.
-
Bei
einem solchen Stützrahmen
erstreckt sich jeder Verstärkungsdraht,
der mit dem Umfangsflansch des Rahmens ausgerichtet ist, vorzugsweise in
den Flansch an jedem seiner Enden, wodurch die Steifigkeit des Flansches
erhöht
wird.
-
Zweckmäßigerweise
sind die Enden des anderen Drahtes eines jeden Paares so gebogen,
dass sie ebenfalls mit dem Flansch des Rahmens ausgerichtet sind,
und die gebogenen Enden erstrecken sich in diese Flansche nahe den
Enden des ersterwähnten
Drahtes, damit eine weitere Verstärkung der Flansche erzielt
wird.
-
Typischerweise
berühren
die Drähte
sich an allen Schnittstellen und sind vorzugsweise an all diesen
Punkten miteinander verschweißt.
-
Vorzugsweise
sind die Enden eines jeden Paares von Drähten dort verschweißt, wo sie
den Flansch aufnehmen.
-
Bei
einer Drahtrahmen-Anordnung für
einen Stützrahmen
der vorbeschriebenen Art kann ein Eingriff an Kreuzungsstellen zwischen
parallelen Drähten
im Flansch dadurch erreicht werden, dass quer verlaufende, dazwischenliegende
Fülldrähte oder Schweißdrähte zwischen
den Drahtenden eingesetzt sind.
-
Eine
weitere Verstärkung
kann im Flansch mit Hilfe von zusätzlichen Verstärkungsdrähten erreicht
werden, die parallel zur Längsrichtung
des Flansches verlaufen, derart, dass sie über oder unter den vorstehenden
Verstärkungsdrähten liegen
und von den Streben in den Flansch eintreten, und die zusätzlichen
Verstärkungsdrähte werden
mit den vorstehenden Verstärkungsdrahtenden
verschweißt.
-
Bei
einem Verfahren zum Reparieren oder Wiederaufbereiten eines Filtersiebes
in der vorbeschriebenen Art kann das abgenutzte oder beschädigte Drahtgewebe
von der Oberfläche
des polymeren Rahmens abgestreift werden, frisches Gewebe kann über den
Rahmen gesetzt und in geeigneter Weise gespannt werden und Wärme kann
so augebracht werden, dass die Oberflächen des Rahmens, über dem
das Drahtgewebe gespannt ist, weich werden, so dass letzteres das
weich gewordene Kunststoffmaterial durchdringen und darin eingebettet
werden kann. Im Anschluss daran kühlt die Anordnung ab, die Spannkraft
wird entfernt, und die Drahtgeweberänder werden auf den umgebenden
Flansch des Rahmens zurückgeschnitten.
-
Bei
einem Verfahren zum Reparieren oder Wiederaufbereiten der vorerwähnten Art
kann Kunststoffmaterial auf die Oberfläche des Rahmens aufgebracht
werden, das das Drahtgewebe aufnehmen soll, bevor letzteres darüber gelegt
wird, um zusätzliches
Kunststoffmaterial zum Verbinden des Drahtgewebes mit dem Rahmen
bereit zu stellen.
-
Der
abgestreifte Stützrahmen
kann in eine Gießform
eingesetzt werden, und es kann frisches Polymermaterial in die Gießform injiziert
werden, damit die Oberflächen
der Rahmenkämme ähnlich denen
neu geformt werden, die vorhanden waren, als der Rahmen zuerst hergestellt
worden ist, bevor das Drahtgewebe aufgebracht wird.
-
Eine
Einrichtung zum Reparieren oder Wiederaufbereiten eines Filtersiebes,
von dem abgenutztes Drahtgewebe abgestreift worden ist, weist vorzugsweise
einen Trog auf, in den der abgestreifte Rahmen eingesetzt wird,
eine Drahtgewebe-Streckvorrichtung, die den Trog umgibt, ferner
eine Befestigungsvorrichtung zum Festlegen mit den Kanten einer
Drahtgewebebahn, die über
die Oberseite des Rahmens im Trog gelegt wird, eine Spannvorrichtung,
um eine Spannung auf das Drahtgewebe in mindestens zwei unterschiedlichen
Richtungen auszuüben,
während
das Drahtgewebe dabei über
den Rahmen gespannt wird, eine Vorrichtung zum Erhitzen des Rahmens,
um die obersten Ränder
der Matrix der Streben und des Umfangs des Rahmens zu erweichen,
und eine Vorrichtung, die das Drahtgewebe in das erweichte Material
so eindrückt,
dass nach dem Kühlen
das Drahtgewebe mit dem polymeren Rahmen verbunden bleibt und dann
auf die Ränder des
Rahmens zurückgeschnitten
werden kann.
-
Eine
derartige Einrichtung kann ferner auch eine Befestigungs- und eine
Spannvorrichtung aufweisen, damit mindestens eine zweite Bahn eines Drahtgewebes über der
ersten festgelegt werden kann, um sie mit dem Rahmen zu verbinden,
vorzugsweise zur gleichen Zeit wie die erste Bahn.
-
Bei
einer solchen Einrichtung können
zusätzliche
Vorkehrungen getroffen werden, um Kunststoffmaterial längs jeder
der Oberflächen
aufzubringen, mit denen das Drahtgewebe befestigt werden soll und
zwar vor oder nach dem Zeitpunkt, zu dem das Drahtgewebe über den
Stützrahmen
gespannt wird, so dass die Menge an Kunststoffmaterial, die zum
Verbinden des Drahtgewebes mit dem Rahmen zur Verfügung steht,
vergrößert wird.
-
Bei
einem Verfahren zum Reparieren oder Wiederaufbereiten wird eine
Kunststoffbahn, die in Größe und Schema
von Öffnungen ählich dem
Stützrahmen – in Aufsicht
gesehen – ist,
auf den zu reparierenden Rahmen damit ausgerichtet aufgesetzt, nachdem
das abgenutzte oder beschädigte
Drahtgewebe von dem Stützrahmen
entfernt ist, und bevor oder nachdem ein neues Drahtgewebe darüber gespannt
wird und bevor Wärme
und Druck aufgegeben werden, um zusätzliches Kunststoffmaterial
anzu- bringen, damit das neue Drahtgewebe mit dem Rahmen verbunden
wird.
-
Filtermaschinen
der Art, in die Siebe der vorbeschriebenen Art eingesetzt werden
können,
sind in den GB-Patentschriften Nr. 2237521 und 2299771 beschrieben;
diese Druckschriften dienen jedoch nur als Beispiel und die Erfindung
ist nicht auf die Verwendung derartiger Siebe in solchen Maschinen
beschränkt.
-
Nachstehend
wird anhand von Ausführungsbeispielen
die Erfindung in Verbindung mit der Zeichnung erläutert. Es
zeigt:
-
1 eine Aufsicht auf einen
Rahmen, auf dem Drahtgewebe aufgespannt und befestigt sind, so daß sie ein
Sieb zur Verwendung als Filter in einer Vibrations-Filtriereinrichtung,
z. B. einem Rüttler
zum Trennen der Feststoffe von der Flüssigphase aus Öl und Wasser
auf der Basis von Schlämmen
gebildet wird,
-
2 eine Schnittansicht längs der
Schnittlinie C–C
der 1,
-
3 einen Teilschnitt längs der
Schnittlinie B–B
in 1,
-
4 einen Teilschnitt längs der
Linie A–A
in 1,
-
5 eine Teilendansicht des
Rahmens in Richtung des Pfeiles D der 1 in
vergrößertem Maßstab,
-
6 eine Aufsicht in verkleinertem
Maßstab,
wobei zwei Gitter gezeigt sind, deren jedes unter Verwendung eines
Rahmens, wie er in 1 gezeigt
ist, in aneinander stoßender,
aufeinander ausgerichteter Position angeordnet sind, um eine größere Siebfläche zu bilden,
-
7 eine Seitenansicht in
Richtung des Pfeiles VII der 6,
-
8 und 9 in vergrößertem Maßstab die beiden miteinander
in Eingriff stehenden Randbereiche der beiden Rahmen nach den 6 und 7,
-
10 in vergrößertem Maßstab und
im Schnitt den aneinander stoßenden
Bereich der beiden Rahmen, die in 7 mit
Kreis VIII dargestellt sind,
-
11 eine Aufsicht auf einen
anderen Rahmen ähnlich
dem nach 1, der jedoch
in an den Kanten anliegender Position mit einem anderen ähnlichen
Rahmen verbunden ist, so daß die
beiden Rahmen relativ zueinander von der Seite gesehen winkelig
ausgebildet sind,
-
12 eine Endansicht bei B
in 11,
-
13 einen Schnitt längs der
Schnittlinie D-D in 11,
-
14 eine Teilendansicht (in
vergrößertem Maßstab) bei
B in 11,
-
15 einen Teilschnitt längs der
Linie A-A des linken Endes des Rahmens, der in 11 gezeigt ist,
-
16 einen Teilschnitt bei
A-A des rechten Endes des Rahmens der 11,
wobei im einzelnen die Drahtverstärkungs-Struktur gezeigt ist,
und wobei Einsätze
verwendet werden, um die Struktur innerhalb eines Formwerkzeuges
abzustützen,
-
17 einen Teilschnitt längs der
Schnittlinie C-C (in einem vergrößertem Maßstab) des
Rahmens nach 11,
-
17A und 17B die Art und Weise, wie der Drahtrahmen
innerhalb eines Formwerkzeuges durch Zwingen (ferrules) aufgenommen
werden kann, die einen integralen Teil des vergossenen Rahmens darstellen,
um die Enden der Drähte
zu bedecken,
-
17C einen gebogenen Draht-Abstandshalter,
um ein Zusammenfallen des Drahtrahmens innerhalb des Gießwerkzeuges
zu verhindern, wenn polymeres Material unter Druck injiziert wird,
-
18 eine Seitenrandansicht
der beiden Rahmen des in 11 gezeigten
Typs in einem an den Kanten anliegenden Eingriff,
-
18A eine Ansicht der Verbindung
in vergrößertem Maßstab,
-
19 eine Seitenansicht, teilweise
im Schnitt, eine Schnittstelle zwischen den Reihen- und Spalten-Tragbauteilen
eines Rahmens, z. B. in 1,
-
20 eine Aufsicht des Rahmenteiles
nach 19,
-
21 eine Aufsicht auf eine
Abstützung zum
Positionieren der Drahtverstärkungsstruktur
an einer Schnittstelle, wie in den 19 und 20 gezeigt,
-
22 eine Endansicht in vergrößertem Maßstab des
unteren Endes der Abstützung
nach 21,
-
23 in vergrößertem Maßstab den
bevorzugten Eingriff des Meißelendes
des Abstands-Halters mit einem verstärktem Stab, und
-
24 einen Teil eines vollständigen Gitters.
-
Detaillierte
Beschreibung der Zeichnungen
-
1 zeigt einen Rahmen, auf
den Maschendrahtgewebe aufgespannt und in der hier beschriebenen
Weise verbunden sind. Der Rahmen ist generell mit 10 bezeichnet,
und besitzt eine große Anzahl
von ähnlich
dimensionierten rechteckförmigen Öffnungen,
von denen eine mit 12 bezeichnet ist, die aus einer geradlinigen
Matrix von sich orthogonal schneidenden Querteilen gebildet wird,
von denen einer mit 14 und ein anderer mit 16 bezeichnet
ist.
-
Auf
zwei entgegengesetzten Seiten, nämlich 18 und 20,
weist der Rahmen einen verhältnismäßig breiten
Flansch auf, dessen Oberseite gewellt ist, so daß Wellenberge und Wellentäler 22 entstehen.
Die anderen beiden Kanten 24, 26 und 28 sind
relativ schmal und weisen nur zwei oder drei Kämme 30, 32 auf.
Durch Ausbilden mindestens der Kämme
aus Kunststoffmaterial, das bei Erwärmung weich werden kann, und
das beim Abkühlen
erhärtet,
können
Maschendrahtgewebe (nicht dargestellt) über die kammförmigen Umfangsbereiche
des Rahmens gesetzt und in die Kämme
eingebettet werden, indem die Umfangskanten des Rahmens erhitzt
und die Drahtmaschen in die erweichten Spitzen der Kämme eingedrückt werden.
Wenn das Kunststoffmaterial abkühlt,
werden dann die Drahtmaschen sicher an Ort und Stelle gehalten,
und wenn sie in beiden Richtungen vor dem Aufheizschritt unter Spannung
gesetzt werden und die Spannungen durchgehend aufrechterhalten werden,
nachdem das Kunststoff-material abgekühlt ist, verbleiben Restspannungen
in den gestreckten Schichten des Drahtgewebes. Wenn, wie üblich bevorzugt,
die Drahtgewebe differenziell gespannt werden, so daß die Spannung
in dem einen Gewebe höher
als in dem anderen ist, bleibt der Unterschied in den Restspannungen,
die in den Drahtgeweben zurückbleiben,
erhalten.
-
Durch
Ausbilden ähnlicher
Kämme auf
der Oberseite eines jeden orthogonalen Querbauteiles und durch eine
Anordnung in der Weise, daß die Kämme der
Querbauteile in Eingriff mit dem Drahtgewebe bestehen, nachdem letzteres
in die Kämme
der umgebenden Flansche eingebettet worden ist, sowie durch Erhitzen
des gesamten Oberflächenbereiches des
Rahmens werden die gewobenen Drahtmaschen mit den Spitzen der Querbauteile
befestigt, die bei einer Abkühlung
der Anordnung die Drahtgewebe einwandfrei an ihrem Platz halten
und eine zusätzliche Stütze ergeben.
-
Bei
einem typischen Ausführungsbeispiel
hat das erste Drahtgeflecht eine Maschenweite von etwa 30 und das
zweite Geflecht eine Maschenweite im Bereich von 100 bis 300. Jedes
dieser Geflechte ist aus vergütetem
korrosionsbeständigem
Stahldraht hergestellt – das
erste Gewebe weist dabei einen Durchmesser in der Größenordnung
von 0,28 nm auf.
-
Nach
einer bevorzugten Ausführungsform vorliegender
Erfindung wird der Rahmen aus einem Kunststoffmaterial hergestellt,
das mit Glasfasern oder ähnlichem
Verstärkungsmaterial
verstärkt
wird, und die Kantenbereiche sowie die Querbauteile des Rahmens
sind alle mit länglichen
Stahldrähten
verstärkt,
die miteinander verschweißt
werden, so daß sie
eine den Drahtrahmen verstärkende
Struktur ausbilden, wie dies weiter unten beschrieben wird. Ein
typischer Stahldraht von 2,5 mm Durchmesser wird verwendet, um den
Verstärkungs-Drahtrahmen
zu konstruieren.
-
Ein
Rahmen, wie er beispielsweise in 1 gezeigt
ist, wird in typischer Weise dadurch hergestellt, daß das verstärkende Rahmenwerk
in ein geeignetes Formwerk-zeug eingesetzt wird, und das Kunststoffmaterial
unter Druck in das Werkzeug injiziert wird, so daß der Drahtverstärkungsrahmen
vollständig
von Kunststoffmaterial umge ben wird (typischerweise verstärkt mit
Glasfasern), so daß bei
einer Entnahme aus der Form die Verstärkungsdrähte vollständig von Kunststoffmaterial
umschlossen sind.
-
Der
Schnitt C-C in 2 zeigt
das Querbauteil 14 im Schnitt, und das dazu rechtwinklig
verlaufende Querbauteil 16 erstreckt sich zu beiden Seiten des
Querbauteils 14. Die Randbereiche 18, 20 sind durch
Rahmenbauteile 34 und 36 verstärkt.
-
Der
Schnitt B-B in 1 ist
in 3 dargestellt. Das
Querbauteil 14 ist sichtbar, das rechtwinklig dazu verlaufende
Querbauteil 38 ist jedoch so dargestellt, daß es das
Querbauteil 14 schneidet, und die Öffnung, die durch B-B geschnitten
wird, ist mit 40 bezeichnet.
-
Kämme, z.
B. 24 in der Oberseite des relativ breiten Randflansches 20 sind
in der Zeichnung sichtbar, ebenso ist der innere der beiden Kämme längs der
schmaleren Kante 28, nämlich
der Kamm 42 sichtbar, der ebenfalls in 1 zu Bezugszwecken identifiziert ist.
Das Kammende 28 ist an entgegengesetzen Enden bei 44, 46 weggeschnitten,
wie in 1 gezeigt.
-
In 3 sind einige der Metall-Verstärkungsstäbe, die
das Verstärkungs-Rahmenwerk
bilden, dargestellt. Zwei Stäbe,
die mit 48 und 50 bezeichnet sind, erstrecken
sich durch die oberen und unteren Bereiche des Querbauteiles 38.
-
Ähnliche
Paare von Stäben
erstrecken sich durch die oberen und unteren Bereiche eines jeden der
parallelen Querbauteile, z. B. 16.
-
Durch
jedes der rechtwinklig zueinander verlaufenden Querbauteile, die
mit 14 und 52 bezeichnet sind, erstrecken sich
zwei ähnliche
Paare von Stäben 54 und 56 sowie 58 und 60.
An den Schnittstellen zwischen den Stäben sind sie miteinander verschweißt, z. B.
durch elektrisches Widerstandsschweißen.
-
Weitere
Verstärkungs-Stäbe 62 und 64 verlaufen
parallel zu den Stäben 54 und 58 durch
den Randbereich 20, und dieser ist durch Widerstandsschweißen mit
den ver längerten
Enden der Stäbe 48 usw.
verbunden, wo sie sich in den Flansch 20 erstrecken
-
Die
Verlängerungen
der unteren Stäbe,
z. B. 50, werden nach oben gebogen, wie mit 66 bezeichnet,
so daß sie
sich gleich weit wie oder in Kontakt mit der Unterseite der oberen
Stange des Paares, z. B. die Verlängerung des Stabes 48,
erstrecken, und damit durch Widerstandsschweißen verbunden sind. Auf diese
Weise wird die obere Lage von sich kreuzenden und verschweißten Stäben, z.
B. 48, 54, 58, 62, 64 mit
der unteren Lage von Stäben,
z. B. 50, 56, 60 befestigt, so daß eine einteilige
verstärkte
Konstruktion entsteht.
-
4 ist ein Teilschnitt längs der
Schnittlinie A-A in größerem Maßstab als
in 1, wobei die Kämme 30 und 32 im
Schnitt an den Enden des Rahmens sichtbar sind, die stumpf aneinander
stoßen.
-
4 zeigt im Detail die patrizenförmigen und
die matrizenförmigen
Verriegelungs-Anordnungen
auf entgegengesetzten Seiten des Rahmens. So steht am linksseitigen
Ende ein länglicher
Vorsprung 68 aus der linksseitigen Endfläche 70 hervor
und erstreckt sich über
die gesamte Breite des Rahmens, während am anderen Ende des Rahmens
die Endfläche 72 abgeschnitten
ist, damit ein Falz 74 entsteht, der den Ansatz 68 eines
angrenzenden Rahmens aufnimmt.
-
Die
Endfläche 72 weist
einen Ansatz 76 auf, der mit dem gegenüberliegenden Endbereich der Endfläche 70 des
angrenzenden Rahmens zusammenwirkt, damit die beiden Endflächen voneinander um
die Dicke des Ansatzes 76 im Abstand gehalten werden. Dies
unterstützt
auch das Einsetzen des Falzes in den Vorsprung 68 genau
unterhalb der Lippe 80 längs der oberen Kante des Falzes 74.
-
4 zeigt ferner die kleinen Öffnungen,
die oberhalb der Schnittstelle des Verstärkungsgitters verbleiben können, wenn
Abstandsmulden oder Auflagen in der Formwerkzeugbestückung verwendet werden,
um das Verstärkungsgitter
innerhalb der Werkzeugbestückung
zu positionieren. Zwei hiervon sind mit 82 und 84 dargestellt.
-
5 ist eine Teil-Endansicht
in Richtung des Pfeiles D der 1 und
zeigt den Ansatz 76 und die Endfläche 72 des rechtsseitigen
Endes, wie in 4 dargestellt.
Entsprechend ist die Lippe 80 zusammen mit der Unterschneidung 86 in
der Unterseite der durch den Falz 74 geschaffenen Schulter
gezeigt.
-
6 zeigt, wie zwei Rahmen 10 und 10', deren jeder ähnlich dem
in 1 gezeigten Rahmen ist,
miteinander verbunden werden können,
wobei die beiden Kanten 26', 28 aneinander
stoßen/miteinander
in Eingriff stehen, wie in Verbindung mit nachstehend erläuterten
Figuren der Zeichnung besser dargestellt wird.
-
Im
Betrieb werden die breiteren Flansche 18 und 20, 18' und 20', sowie ein
Endflansch 28' in
entsprechender Weise innerhalb des Korbes einer Rüttelanordnung
erfaßt.
Der Endflansch 20 kann nur auf seiner Unterseite abgestützt sein,
damit die Möglichkeit
besteht, daß das
Feststoffmaterial über
diese Kante während
des Rüttelns
unbehindert fortschreiten kann.
-
Eine
aufblasbare Klemmdichtung kann längs der
Kanten 20, 20', 28', 18' und 18 verwendet
werden.
-
Wie
in 7 gezeigt, können die
beiden Rahmen 10 und 10' aufeinander ausgerichtet sein, und
bei manchen Rüttlern
ist es von Vorteil, daß die aufeinander
ausgerichteten Rahmen so befestigt werden, daß sie gegen die Horizontale
geneigt sind, so daß sie
eine aufwärts
geneigte Ebene darstellen, auf der der Schlamm, der gefiltert werden
soll, auf Grund der Rüttelbewegung
transportiert wird. Typischerweise hat die Rüttelbewegung Komponenten, die
in Richtung der Ausrichtung der beiden Rahmen und etwa senkrecht
dazu verlaufen.
-
Die
beiden getrennten Teile, die die Stoßstelle bilden, sind in vergrößertem Maßstab in
den 8 und 9 gezeigt, und eine Einzelheit
des Eingriffes ist in 10 dargestellt. 9 zeigt die Kante 28,
die die vorstehende Nase aufweist, die generell mit 68 bezeichnet
ist und die sich quer zur Breite des Rahmens erstreckt sowie unter
die Schulter 80 des Falzes 74 des Rahmens 10 paßt.
-
Der
Ansatz 76 kann ein getrenntes Bauteil in Form einer Dichtung
aufweisen, die aus Kunststoff oder Gummi oder einem Verbund daraus
besteht. Andererseits kann er, wie dargestellt, einfach einen vorstehenden
Kamm ausbilden, der bei dem Formvorgang in dem Material gebildet
wird, aus dem der Rest des Rahmens hergestellt ist.
-
Wenn
die beiden Rahmen in einem Rüttler angeordnet
sind, wird der Rahmen 10' zuerst
in den Rüttlerkorb
eingeführt,
und anschließend
daran der Rahmen 10. Durch Anheben des rechten Endes des Rahmens 10 (wie
in 6 dargestellt), in
der Weise, daß der
Rahmen 10 im Winkel relativ zur Ebene des Rahmens 10' angeordnet
ist, kann die Nase 68 unterhalb der Schulter 80 in
die Unterschneidung des Falzes 74 eingesetzt werden, so
daß der
Kamm 88 des Vorsprungs 68 mit der Unterschneidung 86 hinter
der Schulter 80 in Eingriff kommt. Wenn der Kamm 88 in der
Unterschneidung 86 angeordnet ist, kann der Rahmen 10 so
abgesenkt werden, daß er
mit 10' ausgerichtet
ist, und durch sorgfältige
Wahl der Dimension kommt – nur
in diesem Zustand – die
geneigte Fläche 90 in
Eingriff mit der geneigten Unterseite 92, und der Ansatz 76' steht in Kontakt
mit der Stirnseite 70 des anderen Rahmenendes. Dies ist
deutlicher in 10 gezeigt.
-
Wenn
eine derartige Dimensionierung vorgenommen wird, kann die gesamte
Flüssigkeit,
die zwischen den Enden des Rahmens eingeschlossen ist, wenn die
beiden Rahmen zusammengefügt
werden, durch den Spalt gedrückt
werden, der zwischen den Oberflächen
belassen ist, um einen Abfluß durch
den untersten Spalt, der in 10 sichtbar
ist, zu erleichtern.
-
Bei
manchen Rüttlern
wird bezvorzugt, daß die
beiden Gitter, die in 6 gezeigt
sind (wobei jedes Gitter durch einen Rahmen mit darüber gespanntem
Maschengewebe ausgebildet ist) relativ zueinander geneigt angeordnet
werden, anstatt daß sie
so wie in 7 gezeigt,
aufeinander ausgerichtet sind. Hierzu kann eine alternative Kanten-Konfiguration verwendet
werden, wobei die Anordnung so gewählt wird, daß ein Rahmenende
in das andere mit einer kleinen Stufe zwischen den beiden Oberseiten
eingepaßt
wird. 11 ist eine Aufsicht
auf einen solchen Rahmen.
-
Die 12, 13 und 14 stellen
Rand- und Schnittansichten (in vergrößertem Maßstab im Falle der 14) des in 11 gezeigten Rahmens dar.
-
Im
Prinzip ist die Konstruktion des zentralen Bereichs des Rahmens ähnlich der
des Rahmens nach 1.
So sind die Maschengitter mit externen Flanschen 100, 102, 104 und 106 verbunden,
ferner mit den oberen Kanten von sich schneidenden orthogonalen
Querbauteilen, wie z. B 108, 110, 112 usw.
-
Die
verhältnismäßig breiten
Flansche 100 und 102 sind in den 12–14 zusammen mit den Querbauteilen 110, 112 sichtbar.
-
Jedes
der einander schneidenden Querbauteile ist kammartig längs der
oberen Kante ausgebildet, wie sich aus dem verdeckten Detail von
Teilen 110, 112 in 14 ergibt.
Die Kämme
sind mit Bezugsziffern 114, 116 bezeichnet und
die Spitzen der Kämme 114, 116 liegen
unmittelbar unter den Spitzen der Kämme 118 längs der
Kante 106 (siehe 11).
Dies stellt sicher, daß dann,
wenn das GRP-Material erhitzt wird, um die Drahtmaschen aufzunehmen,
das Beheizen und Verschweißen
der Maschen mit den äußeren Bereichen 100 bis 106 des Rahmens
früher
als das über
dem zentra-len Bereich, der aus sich kreuzenden Querbauteilen 108, 110 usw.
besteht, erfolgt.
-
Die
Enden 104, 106 sind so ausgebildet, daß sie in
der Lage sind, ineinander zu greifen, und entsprechend ist das Ende 106 mit
zwei Backen 120, 122 versehen, die sich über die
gesamte Breite des Rahmenendes erstrecken, und die das gegenüberliegende
Ende 104 eines zweiten Rahmens (nicht dargestellt) aufnehmen
können.
Dieses entgegengesetzte Ende besitzt einen verlängerten Flansch 124 mit
drei Kämmen 126,
die auf der Oberseite ausgebildet sin, wobei die Höhe der Flansche
kombiniert mit der Dicke des Flansches 124 gleich dem inneren
Abstand zwischen den oberen und unte ren Backen 120, 122 ist,
so daß ein
Ende 124 in den länglichen Schlitz,
der durch die beiden Backen 120, 122 gebildet
wird, gedrückt
werden kann.
-
Bei 128 divergiert
die Unterseite der oberen Backe nach oben von der unteren Backe
weg, damit das Einführen
des Endes 124 erleichtert wird. Die Kämme 126, die aus einem
Material auf Kunststoffbasis hergestellt sind, sind deformierbar
ausgebildet, und dadurch, daß der
Spalt zwischen den Backen 120, 122 exakt dimensioniert
ist, kann der Flansch 104 in den Spalt zwischen diesen
Backen eingesetzt werden, wobei die Firste 126 eine teilweise
Abdichtung zwischen dem Flansch 124 und der Unterseite 128 der
oberen Backe 120 eines Endflansches 106 bilden.
-
Ähnlich wie
in Verbindung mit dem Rahmen nach den 1–10 dargestellt, weist der
Rahmen nach 11 ein Gitter
aus Verstärkungsstäben auf, die
an den Zwischen-räumen
des Gitters verschweißt oder
in sonstiger Weise miteinander verbunden sind, und ist aus oberen
und unteren Lagen hergestellt, wie allgemein mit 130 und 132 bezeichnet
(15). Die Enden der
unteren Lage von Stäben
sind, wie mit 134 in 16 gezeigt,
nach oben abgebogen, so daß sie
mit den ausgerichteten Stäben
der oberen Lage im Endflansch 104 verschweißt werden
können.
-
Die
oberen und unteren Lagen von Stäben enden,
ohne daß sie
an dem anderen Ende des Rahmens konvergieren, wie sich aus dem Teilschnitt nach 15 ergibt.
-
Die
beiden Kanten 100 und 102 sind in gleicher Weise
wie der Endflansch 104 verstärkt, und die Enden der Stäbe 136 der
unteren Lage sind, wie mit 138 in 17 gezeigt, nach oben gebogen, wo sie auf
die oberen Stäbe 140 treffen
und mit ihnen verschweißt
oder in sonstiger Weise verbunden werden.
-
Alle
Stäbe sind
vollständig
innerhalb der geradlinigen Anordnung von sich kreuzenden Querbauteilen
eingeschlossen, mit Ausnahme der geflanschten Kanten des Rahmens.
-
Der
Teilschnitt nach 17 ist
längs der
Linie C-C in 11 geführt, und
Querbauteile 110 und 112 sind in beiden Figuren
bezeichnet.
-
18 zeigt, wie zwei Rahmen,
z. B. die in den 11–17 gezeigten, so aufeinander
eingestellt werden können,
daß der
eine in einem kleinen Winkel relativ zum anderen liegt. Der eine
Rahmen ist mit 14 bezeichnet.
-
18a zeigt eine modifizierte
Möglichkeit eines
Eingriffs ähnlich
dem Eingriff eines Endes, z. B. 126, in einen länglichen „Sockel" zwischen Backen, z.
B. 120, 122 – wobei
beide Enden matrizenartig ausgebildet sind (z. B. äquivalent
dem Ende 106), und der obere Flansch des einen aufgenommen
und im Sockel des anderen verkeilt sein kann, damit eine gute Abdichtung
aufrechterhalten wird. Ähnliche
Bezugsziffern werden zur Bezeichnung von gemeinsamen Gegenständen bezeichnet,
z. B. in 18A und in
vorausgehenden und nachfolgenden Figuren.
-
Wie
ebenfalls in 17 gezeigt,
können
abstützende
Einsätze
oder Auflagen (stools), die mit 142 und 144 bezeichnet
sind, in dem Formwerkzeug so positioniert sein, daß sie mit
den Zwischenräumen in
den sich schneidenden Stäben
in Eingriff kommen, wodurch das Rahmenwerk innerhalb des Formwerkzeuges
den richtigen Abstand erhält,
wenn das Werkzeug geschlossen wird.
-
In
einer alternativen Abstands-Anordnung kann der Abstand und die Position
durch Finger erreicht werden, die von den Innenflächen des
Formwerkzeuges vorstehen, und alle Öffnungen in der Kunststoff-Form
können
mit entsprechendem Material gefüllt
werden, nachdem das Werkzeug geöffnet worden
ist und der geformte Gegenstand entfernt worden ist, oder können mit
Kunststoffmaterial gefüllt werden,
aus dem die Streben gebildet sind, wenn der Rahmen Wärme und
Druck während
des Herstellvorganges ausgesetzt wird.
-
Bevorzugte
Anordnungen verwenden Abstandsmulden oder Auflagen (stools), da
diese nicht nur zum Zentrieren des Verstärkungs-Rahmenwerkes innerhalb
des Formwerkzeuges verwendet werden können, sondern auch dort, wo
das Rahmenwerk so kon struiert ist, daß es sich leicht nach oben
und unten ausbaucht; sie legen den korrekten Abstand zwischen den
oberen und unteren Feldern von Stäben erneut fest, wenn das Formwerkzeug
geschlossen ist. Eine bevorzugte Ausführungsform einer solchen Abstandsstütze ist
in Verbindung mit den 19–23 dargestellt und beschrieben.
-
Um
zu verhindern, daß der
Formdruck innerhalb des Werkzeuges die oberen und unteren Wandbereiche
oder Stäbe/Drähte zusammendrückt, damit der
Abstand dazwischen verringert wird, sind Abstandshalter 143 (typischerweise
gebogene Drähte) vorgesehen,
die zu einer von zwei Gruppen ausgebildet sind, und die eine Relativbewegung
aufeinander zu über
eine durch die Abstandshalter definierte kritische Dimension zulassen,
wie in 17C dargestellt
-
In ähnlicher
Weise können
Kunststoff-Ringe, wie die in 17 dargestellten
und mit 146 bezeichneten, in das Formwerkzeug so eingesetzt
werden, daß sie
die Enden der Stäbe überdecken,
die sonst frei liegen.
-
Bei
einem bevorzugten Formwerkzeug wird das geschweißte Verstärkungs-Rahmenwerk in einem Teil des Werkzeugs
durch vier zurückziehbare Stifte 145,
und zwar jeweils zwei an entgegengesetzten Seiten des Rahmenwerks,
mit Hilfe von doppelendigen Kunststoff-Zwingen 146 (ferrules)
abgestützt,
die jeweils an einem Ende an ein Ende eines der Stäbe (140),
die das Rahmenwerk ausbilden, und am anderen Ende an einen der zurückziehbaren
Stifte angesetzt sind. Nach dem Gießen werden die Stifte 165 von
den Blindlöchern
in den Eisenzwingen 146 zurückgezogen, die während des
Gießvorganges
in die GRP eingebettet worden sind, damit der verpresste Gegenstand
aus dem Werkzeug entfernt werden kann. Ein Beispiel ist in den 17A und 17B gezeigt.
-
Wenn
Halteeinsätze
oder Zwingen nach dem Verpressen vorstehen, können sie durch Abschneiden
oder durch Feilen entfernt werden.
-
Wie
in Verbindung mit den 11 ff.
erläutert,
können
die Scheitel der Kämme
in den Kantenflanschen des Rahmens nach den 1–10 auch in einer anderen Ebene
im Vergleich zu den Scheiteln der Kämme auf den Querbauteilen,
z. B. 14 und 16, liegen, und in einer bevorzugten
Ausführungsform können ein
oder mehrere der äußeren Kämme längs der
Flansche, z. B. 18, 20, 26 und 28 sich über die Ebene
hinaus erstrecken, die die Scheitel der Querbauteile, z. B. 14, 16 enthalten.
Auf diese Weise enthalten die Umfangsbereiche der Rahmen eine größere Menge
an Kunststoffmaterial, das erhitzt und erweicht werden muß, bevor
das Drahtmaschengewebe eingesetzt werden kann, als dies längs der
Querbauteile vorhanden ist. Das Verbinden der Umfangsbereiche muß somit
erfolgen, bevor die Gewebe in Kontakt mit den Querbauteilen 14, 16 usw.
kommen und mit den Scheiteln der Kämme verbunden werden.
-
Die 19–23 zeigen
in unterschiedlichem und generell vergrößertem Maßstab die Lage der bevorzugten
Abstands-Stützen
für die
Verstärkungsstäbe. Hierbei
weist jede Stütze
einen sich verjüngenden
Metallstift 148 mit meißelförmigem Ende auf, wie in 19 gezeigt ist. Das Meißelende
läßt sich
am besten der 21 entnehmen.
-
Wie
in 23 dargestellt, sind
die Bolzen so angeordnet, daß jedes
Meißelende 150 sich
etwa rechtwinklig zu der Längenabmessung
des Stabes 48 erstreckt, mit dem er im Formwerkzeug in
Eingriff kommt.
-
Auf
Grund des meißelförmigen Endes 150 und
der Schräge 152 fließt das flüssige Kunststoffmaterial
um die sich verjüngenden
meißelförmigen Enden
herum in solcher Weise, daß sich ähnlich verjüngende Aussparungen,
z. B. 154, in den Scheiteln der Querbauteile des Rahmens
ausbilden, wenn das Werkzeug geöffnet
wird, und die meißelförmigen Enden
aus der Form entnommen werden. Jede Aussparung, die durch einen
Bolzen 148 ausgebildet wird, gibt nur eine sehr kleine
Fläche 156 des
Drahtes frei (siehe 20).
-
Wenn
Drahtgewebe über
die Scheitel des Rahmens gespannt und die Gewebe und der Rahmen
erhitzt werden, fließt
Kunststoffmaterial in das untere Ende einer jeden Aussparung, die
durch ein Meißelende,
z. B. 105, zurückgeblieben
ist. Dies füllt die kleine
Fläche,
damit eine Barriere zwischen den Drahtmaschen und den Verstärkungsstäben, z.
B. 48, erzielt wird (siehe 3).
-
24 ist eine perspektivische
Ansicht des Matrizenendes des Rahmens 10' der 9.
-
Der
Versiegelungskamm 76 stellt sich über der Nut 74 dar,
in die die längliche
patrizenförmige „Nase" 68 (siehe 9) paßt.
-
Über den
Rahmen sind Drahtgewebe gespannt, das obere Gewebe ist teilweise
mit 158 und das untere Gwebe ist teilweise mit 159 gezeigt.
Zwei solche Gewebe, von denen eines über dem anderen liegt, werden über den
Rahmen gespannt, die Maschenweite des unteren Gewebes ist dabei
grober als die des oberen Gewebes, und die Spannung im unteren Gewebe
ist größer als
die im oberen Gewebe.
-
Durch
Erhitzen mindestens der Oberseite des Rahmens und durch Aufbringen
eines gleichförmigen,
nach unten wirkenden Druckes auf die Gewebe erweichen die Scheitel
des Kunststoffrahmens und ermöglichen,
daß die
Drahtgewebe in die Scheitel einsinken, die im Laufe des Prozesses
dadurch abflachen. Bei Abkühlung
erhärtet
das Kunststoffmaterial und legt die Drahtgewebe an der eingenommenen
Stelle fest.
-
Die
Scheitel der äußersten
Kämme 160 auf dem
Flansch erstrecken sich über
die Scheitel der inneren Kämme
des gleichen Flansches hinaus nach oben.
-
Der
Bereich der Verbindung zwischen zwei Sieben, z. B. nach den 7 und 18, soll so klein wie möglich sein,
damit die Weiterbewegung des partikelförmigen Materials von einem
Sieb zum anderen nicht behindert wird.
-
In
gleicher Weise soll die Vorderkante des Siebes dort, wo Feststoffe über die
Kante und darüber
hinaus wandern, z. B. in ein Aufnahmegefäß, eine möglichst kleine Fläche haben.
-
Die
Verbindung, die durch gegenseitiges Anpassen der Enden, wie z. B.
in den 18, 18A entsteht, bewirkt, daß die Kante 120 des
oberen Rahmens über
dem Maschen-gitter des unteren Rahmens zu liegen kommt. Die nicht
zur Siebwirkung beitragende Totfläche wird dadurch auf ein Minimum
reduziert, z. B. auf das Kammende 120.
-
Die
Verbindung, die durch den Eingriff, wie er in den 18, 18A dargestellt
ist, erhalten wird, dichtet auch die Verbindungsstelle ab und verhindert
ein Austreten der Flüssigkeit.
Es wurde ferner festgestellt, daß die Gefahr des Auftretens
von Schlägen zwischen
einem Rahmen und dem anderen quer zur Verbindung reduziert wird.
Dies wird offensichtlich auf Grund der Ausbildung eines Konstruktionsteils durch
die Verstärkungsdrähte und
dort, wo diese unter Spannung stehen, erreicht, wie dies der Fall
ist, wenn das Rahmenwerk von oben und unten in dem Formwerkzeug
Stoßkräften ausgesetzt
wird, wobei das Rahmenwerk und das Kunststoffmaterial sich einer
Biegung in erheblichem Umfange widersetzen, und damit jede Tendenz
eines Rückprallens
minimiert wird.
-
Ein
Teilerhitzen wird vorzugsweise verwendet, um die Drahtgewebe mit
den Scheiteln zu verbinden.
-
Schweißdrähte werden
zweckmäßigerweise zwischen übereinander
liegenden parallelen Stäben, z.
B. 48, 66 (siehe 3)
verwendet, wie mit Bezugsziffer 49 dargestellt.
-
Die
Zeichnungen und die zugehörige
Beschreibung der UK-Patentschriften 2 237 521 und 2 299 771 werden
erwähnt,
um auf Filtriereinrichtungen solcher Art hinzuweisen, in denen Siebe
der vorbeschriebenen Beuweise Anwendung finden.