DE2649376A1

DE2649376A1 - Verfahren zum herstellen eines siebes

Info

Publication number: DE2649376A1
Application number: DE19762649376
Authority: DE
Inventors: Terence Charles Adams
Original assignee: Birtley Engineering Ltd
Current assignee: Birtley Engineering Ltd
Priority date: 1975-11-04
Filing date: 1976-10-29
Publication date: 1977-05-12
Also published as: US4100248A; CA1090083A; AU1931676A; AU502528B2; IN145248B

Description

Verfahren zum Herstellen eines Siebes.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Siebes sowie ein derartiges Sieb, das zum Trennen, Klassifizieren oder Entwässern einsetzbar ist, wobei eine durch-' brochene Verstärkung und eine Reihe von ^rr.cr, zur Bildung der Öffnungen des Siebes in einer trogförmigen Form angeord- '. net sind, während fit, flüssiges verschleißfestes Elastomermaterial um diese Teile aushärten kann, so daß die J>>i'ne
durch die Öffnungen in der Verstärkung und durch, das -flüssige Elastomermaterial im wesentlichen bis zum B^Qde.n der Korm hindurchgehen und auj dea abgebundenjn oder ausgehärteten Elastomermaterial zurückgezogen werden, so daii die Verstärkung dauerhaft befestigt in dem Elastomermaterial zurückbleibt.

Siebe zum Trennen und Klassifizieren von Mineralien nach Teilchengröße und Siebe zum Entwässern von Schlamm sind in der unterschiedlichsten Ausgestaltung bekannt. Diese Siebe bestehen aus einem entsprechend durchlöcherten Siebrost, das

CANZLEl: G E F F O K E N STRAPSE

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TELEFON: ιΟ4Ο)47ΒΟϊ'3

IKLEfcPAMME: PATFAY, HAMBURe

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flach oder gewölbt sein kann und im Betrieb geneigt ist und/oder in Schwingungen versetzt wird, um die gewünschte Trennung zu beschleunigen. Bisher wurden derartige Siebroste aus Metall hergestellt. Da diese aber sehr schlechte Charakteristiken hinsichtlich Verschleiß aufwiesen, wenn abreibende oder schmirgelnde Mineralien oder Schlämme gesiebt wurden, ist es in der Praxis gebräuchlich, den Rost zu überziehen oder zu ersetzen durch eine geeignete durchlöcherte Platte aus verschleißfestem Elastomermaterial, z.B. Polyurethan. Die durchlöcherten Platten aus Elastomermaterial waren vorzugsweise verstärkt.

Ein Verfahren zur Herstellung eines durchlöcherten Siebes aus Kunststoffmaterial mit Verstarkungsmaschen aus Metall ist Gegenstand der US-PS 3 914 368. Die Verstärkungsmaschen sind horizontal über dem Boden einer Form angeordnet, und eine Reihe von Dornen zur Bildung der Sieböffnungen werden durch die Öffnungen in den Verstarkungsmaschen hindurchgesteckt, so daß sie auf dem Boden der Form stehen, bevor ein flüssiges Kunststoffmaterial in die Form gegossen wird, um den Raum um die Dorne herum auszufüllen und die Metallmaschen einzuschließen. Der Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß in der Praxis nur Siebe mit Sieböffnungen von mindestens 5 mm erzeugt werden können, die einen entsprechenden Abstand voneinander aufweisen. Das Verfahren ist nicht anwendbar zur Erzeugung von Entwässerungssieben, bei denen die Öffnungen sehr viel kleiner sind (in einigen Fällen nur o,l mm) und iie sehr viel dichter nebeneinander lieger,. Jer Grund ist darin zu sehen, daß die Anzahl der Dorne in ier Form erhöht werden muß und daß diese dichter nebeneinander angeordnet werden müssen, um ein entsprechendes Entwässerungssieb mit einem angepassten Siebbereich zu erzeugen, es aber schwierig ist, das flüssige Kunststoffmaterial so zu gießen, daß die Zwischenräume zwischen den Dornen urd der Verstärkung ausgefüllt werden, wobei insbesondere viele Luftblasen auftreten, die in dem Kunststoffmaterial zurückbleiben.

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Ein Verfahren, bei dem ein Entwässerungssieb aus verstärktem Kunststoffmaterial hergestellt wird, ist in der GB-PS 1 289 537 beschrieben. Bei diesem Verfahren wird eine große Anzahl von vorgeformten, durchlöcherten Plattenelementen aus Elastomermaterial, die nicht verstärkt sind und vorzugsweise durch Spritzgießen hergestellt wurden, nebeneinander mit Abstand in einer flachen Form angeordnet. Verstärkungsteile werden dann in den Zwischenräumen angeordnet, und die Zwischenräume werden mit einem aushärtenden Material gefüllt, die die Verstärkungen einbetten und die Elemente aus Elastomermaterial miteinander verbinden. Auch bei diesem Verfahren ist ein Nachteil darin zu sehen, daß es nicht möglicht ist, eine Verstärkung um jede Öffnung vorzusehen, obwohl die öffnungen in den einzelnen Elementen klein sein und dicht beieinander liegen können, da unter Druck gegossen wird. Die y" Verstärkungsteile sind auf die Zwischenräume zwischen nebeneinander liegenden Elementen beschränkt. Dieses Verfahren ist darüber hinaus nur mit verhältnismäßig hohen Kosten durchzuführen.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, insbesondere ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, durch das es möglich ist, verstärkte Siebe aus Elastomermaterial herzustellen, die nicht nur relativ große öffnungen für Klassifizierungssiebe sondern auch relativ kleine öffnungen für Entwässerungssiebe aufweisen können.

Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß in einer Form aus flüssigem Elastomermaterialeine Schicht er zeugt wird, bevor die Verstärkung und die Dorne eingeführt werden, und daß die Verstärkung im wesentlichen in steifer Form und die Dorne, daran anschließend in das flüssige Elastomermaterial abgesenkt werden.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Elastomermaterial in eine waagerechte Form gegossen, in der es sein eigenes

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entsprechendes Niveau einnehmen kann. LuTLL ΐ.κ;υπ worden zur Oberfläche aufsteigen und zwar untersLützL durch eine Schwingungserregung der Form wenn gewünscht und notwendig. Die Oberfläche des flüssigen Materiales in der Form kann behandelt werden, z.B. durch eine unmittelbar auf die Oberfläche gerichtete Flamme, um Luftblasen von dor Oberfläche zu entfernen, bevor die Verstärkung und die Dorne in das Material abgesenkt werden. Hieraus folgt, dafc ui: Verstärkung und die Dorne in ein glattes und blasenfreit· Schicht aus flüssigem Material in der Form abgesenkt werden, und es hat sich in überraschender Weise herausgestellt, daß keine wirklichen Probleme hinsichtlich der Luft auftreten, die unter der Verstärkung mitgenommen wird und zwar sogar dann, wenn eine große Anzahl kleiner Dorne die dicht beeinander liegen, vorgesehen sind, und wenn ein verhältnismäßig geringer Abstand zwischen den Dornen und den Kanten der Verstärkungsöffnungen besteht, durch den die 3>ome hindurchgehen.

In vorteilhafter Weise werden Verstärkung unu -?orr,e zusammen abgesenkt, um in Berührung mit dem flüssigen Llustomermaterial zu gelangen, wodurch die Hörne durch dit Verstärkung gestützt werden und durch die Öffnungen in der Verstärkung hindurchragen. Es sollte natürlich ein gewisser Abstand zwischen den Jörnen und den Kanten der Verstärkun^öf fnungen vorgesehen sein, um der Luft zu erlauben, von unterhalb der Verstärkung zu entweichen. Weiterhin sollte dieses sicherstellen, daß das Elastomermaterial durch die Öffnungen um die Bolzen herum hindurchströmt.

Es ist tatsächlich von Vorteil, daß das Elastomer-material durch die Verstärkungsöffnungen hindurchströmt, so da."· die Verstär-7 kung eingeschlossen wird und dadurch in dem erzeugten Blatt aus Elastomermaterial eingebettet ist. In diesem Fall, wenn die Dorne in Richtung auf den Boden der Form abgeschrägt sind, ist es von Vorteil, die Dorne durch die Verstärkung durch Berührung mit den Kanten der Verstärkungsöffnungeri an einen

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Abstand voneinander aufweisenden Punkten an dut· i'eripherie der Dorne abzustützen, wobei die Verstärkung in vorteilhafter Weise weiter in die Form hinein relativ zu den Dornen bewegt wird, nachdem die Dorne in den Boden der Form eingedrungen sind. Durch diese weitere Bewegung drückt die Verstärkung das Elastomermaterial nach oben durch den Abstand zwischen den Dornen und den Öffnunge.n, um die Verstärkung einzuschließen und außerdem die Dorne von den Kanten der Verstärkungsöffnungen zu lösen, so daß die gesamte Oberfläche jeder Verstärkungsöffnung mit Elastomermaterial bedeckt ist.

Die Verstärkung muß nur bis zu einer Tiefe von ungefähr 1 bis 3 mm entfernt von der oberen Oberfläche des Elastomermaterials eingebettet sein, wo hingegen die Stärke des Elastomermaterials zwischen der Verstärkung und der unteren Oberfläche des Materiales, die im Betrieb die Arbeitsfläche des Siebes bildet, ungefähr bei k bis Io mm für Entwässerungssiebe und bei 6 bis 2o mm für Siebe mit größeren öffnungen zum Klassifizieren liegt. Durch das Einbetten der Verstärkung in das Elastomermaterial sind die beiden Teile in einfacher Weise aneinander gebunden und sicher befestigt. Außerdem wird eine Korrosion der Verstärkung, die normalerweise aus Stahl besteht, im wesentlichen verhindert, obwohl es dennoch vorteilhaft sein kann, die Verstärkung vorher mit einem korrosionsverhindernden Überzug zu versehen, der wiederum die Verbindung mit dem Elastomermaterial unterstützt.

Vorzugsweise wird das Verfahren nach der Erfindung so ausgeführt, daß jeder Dorn durch eine andere öffnung in der Verstärkung verläuft, so daß das Elastoiuerr.iuterial um jede öffnung des hergestellten Siebes verstärkt ist. Die Verstärkung ist vorzugsweise aus Metall, beispielsweise Stahl, hergestellt, und kann in Form von Maschen, Gittern oder einer Anordnung von Streifen oder Stangen zur Bildung

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der Öffnungen bestehen. In vorteilhafter Weise handelt es J sich bei der Verstärkung aber um eine perforierte Metallplatte.

Es ist offensichtlich, daß die Anordnung der borne und der Verstärkung, die in das Elastomermaterial abgesenkt werden, das Muster der öffnungen in dem-hergestellten blatt bestimmen. So lange aber die Dorne den Boden der Form nicht erreicht haben, gehen die öffnungen nicht durch das Blatt hindurch, und es ist notwendig, den Grad oder sogar eine durchgehende dünne Schicht aus Elastomermaterial von der Oberfläche des Blattes, die an dem Boden der Form anliegt, zu entfernen, d.h. an der Arbeitsfläche, bevor das Sieb fertig zum Einsatz ist. Dieses kann aber dadurch verhindert werden, daß man den Boden der Form mit einer dünnen (im Bereich von 1 mm) und gleichmäßigen Schicht aus wachsartigem Material versieht, bevor die Schicht aus Elastomermaterial in die Form gegeben wird. Der wachsartige Überzug auf dem Boden der Form verbleibt bei der Temperatur, bei der das Elastomermaterial vergossen wird, fest. Hierdurch ist es nicht erforderlich, die Enden der Dorne auf dem Boden der Form wirklich zur Anlage zu bringen, so lange sie die wachsartige Schicht berühren oder durch diese hindurchdringen, obwohl es im Falle der Verwendung von geneigten oder abgeschrägten Dornen Veränderungen in der Tiefe des Eindringens mit einem entsprechenden Einfluß auf die Größe der öffnungen in der Arbeitsfläche geben kann.

Es ist weiterhin klar, daß die Gestalt der Dorne das Profil der Öffnungen in dem Siebelement bestimmt. Hieraus folgt, daß jedes gewünschte Öffnungsprofil erzeugt werden kann, so lange sichergestellt ist, daß die Dorne von dem Blatt aus Elastomermaterial abgestreift werden können, ohne daß die Dorne oder das Blatt beschädigt werden. Normalerweise treten in dieser Beziehung keine Probleme auf, da die öffnungen in einem Klassifizierungs- oder Entwässerungssieb

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normalerweise allmählich ausgehend von der Arbeitsoberfläche breiter werden. Ein derartiges Profil wird durch Verwendung von Dornen erreicht, die in Richtung auf den Boden der Form sich verjüngen und die deshalb leicht von dem erzeugten Blatt abgestreift werden können.

Wenn das Sieb zum Entwässern verwendet' werden sol l , sind die Dorne so geformt, daß sie öffnungen in Form schmaler Schlitze (beispielsweise zwischen o,l und 1 mm Breite an der Arbeitsfläche und 2o mm Länge) erzeugen, wobei die Öffnungen der Verstärkung entsprechend ausgebildet sind. In diesem Fall ist es für die Dorne zweckmäßig, daß sie von einer Reihe paralleler Blätter ausgehen und vorstehen, die in Längsrichtung der schlitzförmigen, in dem S,ieb erzeugten, Öffnungen verlaufen, wobei jedes Blatt eine in Längsrichtung verlaufende Reihe von Dornen ungefähr in Form eines Kammes mit breiten Zähnen trägt. Die Blätter können dann in Gruppen oder sämtliche Blätter zusammen, miteinander verbunden sein (durch Schrauben, Klemmen oder dergl.) und,wenn es notwendig ist, mit entsprechenden Distanzstücken zwischen ihren oberen Enden " versehen sein. Es ist auch möglich, die Blätter voneinander getrennt zu halten, wobei aber irgendeine Einrichtung vorgesehen sein muß, um sie seitlich an ihren oberen Enden zu stützen. Hierbei kann es sich um Abstandsstücke handeln, die auf und zwischen die Blätter passen, um diese im wesentlichen parallel zueinander zu halten, so daß die Dorne senkrecht durch die Verstärkung hindurchgehen. Bei dieser Anordnung ist es möglich, die Blätter einzeln in dem Fall zu entfernen, daß bestimmte Dorne in dem ausgehärteten Material festsitzen, obwohl es normalerweise zu einem Entfernen in Gruppen kommt, wenn nicht überhaupt sämtliche Blätter auf einmal entfernt werden.

Natürlich ist es nicht notwendig, die Dorne an einer Reihe von Blättern anzuordnen. Wenn es von Vorteil ist, können die Dorne vollständig voneinander getrennt sein, obwohl es normalerweise zweckmäßiger ist, sie in Gruppen zusammenzufassen und dauerhaft

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an einem geeigneten Träger zu befestigen. Beispielsweise können verschiedene Reihen von dornen aus einem einzigen Stück eines geeigneten Materiales, beispielsweise Stahl, durch einen entsprechenden Bearbeitungsvorgang hergestellt werden.

Wenn die Dorne von der fertiggestellten Platte aus Elastomermaterial abgestreift werden, hält die Verstärkung das Blatt im wesentlichen waagerecht in der Form, wodurch das Abstreifen unterstützt wird und eine gewisse Hilfestellung gegeben ist, durch die eine mögliche Beschädigung der Dorne oder der Platte verhindert wird. Da Elastomermaterial, wie beispielsweise Polyurethan, verhältnismäßig stark schrumpft, neigt dieses Material dazu, die Dorne verhältnismäßig fest zu ergreifen, vielleicht sogar dazu, diese geringfügig an ihren unteren Enden zu verbiegen, wo das Material zuerst durch den festhaltenden Einfluß der Verstärkung hingelangt, wodurch das Abstreifen im kalten Zustand schwierig werden kann. Das Verfahren kann deshalb dadurch erleichtert werden, daß die Dorne aus dem Elastomermaterial nach dem Aushärten aber noch im warmen Zustand herausgezogen werden. In diesem Zustand ist das Material noch nicht vollständig geschrumpft und die Dorne werden nicht so fest gehalten. Es kann auch von Vorteil sein, das ausgehärtete Elastomermaterial aufzuheizen, bevor die Dorne zurückgezogen werden, und zwar auf eine Temperatur, die Io bis 2o Grad Celsius höher liegt als diejenige, bei der das Material aushärtet. Weiterhin können die Dorne mit einem entsprechenden Trennmittel überzogen sein. In gleicher Weise besteht die Tendenz des Elastomermaterials an der Form selbst anzukleben, so daß die Innenseite der*Form mit einem geeigneten Trennmittel überzogen werden kann.

Wie bereits erwähnt, kann das Schrumpfen bestimmter Elastomermaterialien, wie z.B. Polyurethan, beim Kühlen und Erhärten ein Problem darstellen und zwar nicht nur in Bezug auf das

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Abstreifen der Dorne sondern auch hinsichtlich eines Verwerf ens des hergestellten Siebes. Dieses Problem nimmt mit zunehmender Größe, der hergestellten Siebe zu, und es ist deshalb von Vorteil, die Siebe in einer Größe von 3o χ 3o cm herzustellen. Da die starre Verstärkung im wesentlichen einen Widerstand gegen das Schrumpfen bildet, insbesondere in und in der Nähe der Ebene der Verstärkung, ist diese Größe dennoch sehr viel größer als bei anderen in der Praxis bekannten Gießverfahren, beispielsweise dem Spritzgießen nicht verstärkter Elemente (die nur ungefähr Io χ Io cm groß sind). Auf dieses bekannte Verfahren wurde in Verbindung mit der GB-PS 1 289 hingewiesen.

Verhältnismäßig große Siebroste werden dann dadurch hergestellt, daß eine entsprechende Anzahl kleinerer Siebe, hergestellt nach dem Verfahren nach der Erfindung, nebeneinander befestigt werden.

Neben der Vermeidung der durch Schrumpfen hervorgerufenen Probleme ist diese Art der Anordnung deshalb sehr zweckmäßig, da die verwendete Vorrichtung relativ kompakt sein kann und leicht zu handhaben ist, wobei eine Anzahl von Formen für verschieden große Siebroste nicht notwendig ist. Außerdem ist es möglich, geringfügig verschiedene Öffnungsgrößen in einem Sieb durch einen einzigen Satz abgeschrägter oder verjüngter Dorne zu erzeugen und zwar einfach durch Vergrößern oder Verkleinern der Stärke der Wachsschicht, die in vorteilhafter Weise auf dem Boden der Form vor dem Eingießen des Elastomermateriales aufgelegt wird.

Um Siebe, die nach der Erfindung hergestellt sind, miteinander zu verbinden, werden in vorteilhafter Weise Verstärkungen verwendet, die Vorsprünge aufweisen, die im wesentlichen senkrecht über die Verstärkung und über die freiliegende Fläche des Elastomermateriales in der Form zumindest angrenzend an zwei einander gegenüberliegende Kanten der Form vorstehen, so daß die Vorsprünge auf entsprechenden Kanten des hergestellten

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Siebes aufliegen. Wenn das hergestellte Sieb rechteckig ist, und ein größeres flaches Sieb hergestellt werden soll, werden derartige Vorsprünge vorzugsweise angrenzend an alle vier Kanten des Siebes vorgesehen, wenn das Sieb aber Teil eines zylindrischen oder kegelstumpfförmigen Siebrostes bilden soll, wie es beispielsweise für schwingende Siebzentrifugen verwendet wird, dann werden die Vorsprünge vorzugsweise nur an den axial verlaufenden Kanten des Siebes vorgesehen.

Die Vorsprünge erlauben für das hergestellte Sieb ein sicheres Befestigen durch Schraubbolzen, vorzugsweise durch Nieten , entweder an einem Nachbarsieb oder an einem Abstandsstreifen zwischen den Sieben. In dem letzteren Fall verläuft der Abstandsstreifen grundsätzlich entlang den Verbindungen, die in Längsrichtung des Siebrostes, d.h. in Bewegungsrichtung des zu siebenden Materiales verlaufen, wobei manchmal aber auch ein Verlauf entlang der Querverbindungen vorgesehen sein kann. Die Abstandsstreifen können umgedrehte Stahlprofile von ungefähr 2,5 x 2,5 cm mit einer Anzahl von Öffnungen sein, durch die Bolzen befestigt werden können, um das zusammengebaute Siebrost (hergestellt aus den miteinander verbundenen Sieben) an einem Siebrahmen zu befestigen. Die Abstandsstreifen können durch einen Streifen aus Elastomermaterial, vorzugsweise Polyurethan, bedeckt sein, um ähnliche Verschleißeigenschaften, wie das angrenzende Sieb aufzuweisen.

Neben der Möglichkeit, benachbarte Siebelemente miteinander zu verbinden, sorgen die Vorsprünge an der Verstärkung für jedes einzelne Sieb und für das zusammengesetzte Siebrost, für eine zusätzliche Verstärkung und Versteifung, insbesondere dann, wenn die Vorsprünge in Form von Flanschen ausgebildet sind. Wenn dieses jedoch für bestimmte Anwendungsfälle als nicht ausreichend angesehen wird, können weitere Verstärkungen, beispielsweise in Form von Stahlstangen oder in entsprechende Längen geschnittene Walzstahlprofile, an den Vorsprüngen befestigt werden, so daß sie zwischen den aneinander angrenzenden Sieben und/oder über diese Siebe verlaufen.

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Ein weiterer Vorteil der Verwendung von Verstärkungen mit derartigen Vorsprüngen in Verbindung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren liegt darin, daß die Vorsprünge benutzt werden können, um die Verstärkung in einer bestimmten Lage relativ zu der Form zu halten, während das Elastomermaterial aushärtet.·Dies geschieht beispielsweise mit Hilfe von Klemmeinrichtungen, die die Vorsprünge, ergreifen und so angeordnet sind, daß sie auf den Formwänden aufliegen. Da die Vorsprünge an den Kanten der fertiggestellten Siebelemente vorgesehen sind, stellen sie ein einfaches Mittel zum Abstützen der Verstärkung in der Form dar, ohne daß das Abziehen der Dorne aus dem ausgehärteten Blatt aus Elastomermaterial behindert wird. Wenn es notwendig ist, können Verstärkung und ausgehärtetes Elastomermaterial in der Tat in der Form ortsfest gehalten werden, während die Dorne zurückgezogen werden, und zwar dadurch, daß sie auf den Klemmeinrichtungen und den Vorsprüngen aufliegen.

In vorteilhafter Weise liegen die Vorsprünge in Form von Flanschen vor, die über die gesamte oder nahezu die gesamte Länge jeder Kante der Verstärkungen der sie ausgebildet sind, verlaufen, und zwar insbesondere, wenn die Verstärkung in Form einer perforierten Metallplatte vorliegt. Vorzugsweise sind die Vorsprünge einstückig mit der Verstärkung ausgebildet, obwohl sie auch durch Schweißen oder in anderer Weise befestigt sein können, wenn es gewünscht wird. Die letztere Möglichkeit ist dann vorzuziehen, wenn wegen der großen Anzahl kleiner und dicht beieinander liegender öffnungen in der Verstärkung das Maß des Materiales, das zur Bildung der Verstärkung verwendet werden kann, nicht ausreicht, um für eine erforderliche Festigkeit und Steifigkeit zu sorgen, so daß zusätzliche verstärkende Teile vorgesehen werden müssen, wie vorstehend erwähnt. In diesem Fall können die Vorsprünge, die durch Schweißen an den Kanten der Verstärkung befestigt sind, ausgewählt werden, um für die notwendige Festigkeit

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und Steifigkeit zu sorgen.

Das erfindungsgemäße Verfahren stellt einen Weg zur Herstellung sowohl von Klassifizierungs- als auch von Entwässerungssieben in einer Art dar, die einfach und relativ preiswert ist. Weiterhin weisen die hergestellten Siebe eine hohe Qualität auf. Beispielsweise, ist durch die-„Tatsache, daß die Verstärkung jede öffnung des Siebes umgibt, nicht zu befürchten, daß einige öffnungen während des Betriebes beträchtlich vergrößert werden und dadurch zu große Teilchen hindurchlassen, oder die Öffnungen erweitern, während angrenzende öffnungen verstopfen, wodurch der Wirkungsgrad des Siebes herabgesetzt wird. Auch das Entgegenwirken gegen das Schrumpfen des Polyurethans (wenn dieses als Elastomermaterial verwendet wird), hält das Polyurethanmaterial unter Spannung (und die Verstärkung unter Druck). Siebe aus Polyurethan ohne oder nur mit örtlich vorhandenen Verstärkungen neigen dazu, sich dauerhaft durchzusetzen oder sich abzusenken und zwar nach Wochen oder Monaten des Betriebes, insbesondere wenn' sie als Schwingungssiebe verwendet werden. Wenn ein Sieb einmal durchgebogen ist, dann weisen die öffnungen nicht mehr die genaue Form auf, und derartige Siebe übertragen nicht mehr die richtigen Schwingungen, die für ein wirksames Sieben erforderlich sind. Die ausgedehnte örtliche Stahlverstärkung des gegenwärtigen Siebelementes hebt nicht nur die Tendenz sich durchzubiegen auf, sondern durch Beginnen in einem Zustand natürlicher Spannung, wird das Polyurethan eine Durchbiegung' nicht in dem gleichen Ausmaß oder so schnell wie in einem örtlich geringer verstärkten Siebelement ertragen. Da die ausgedehnte Verstärkung eine Herstellung von größeren Sieben ermöglicht, die größer sind als weniger gut verstärkte oder unverstärkte Siebe, haben die hergestellten Siebroste eine sehr viel größere insgesamt zur Verfügung stehende Siebfläche, da entsprechend weniger "tote" Streifen (die keine Öffnungen haben) an Verbindungspunkten vorhanden sind. Diese Streifen sind bei den bekannten Sieben häufig verhältnismäßig breit, da sie mit zusätzlichen verstärkenden Stangen oder Drähten versehen sind.

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Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden im folgenden unter Hinweis auf die Zeichnung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 bis 4 Querschnitte 4urch eine rechteckige, oben offene Form, und zwar während der aufeinanderfolgenden verschiedenen Verfahrensschritte zur Herstellung eines Entwässerungssiebes;

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer Verstärkung, wie sie in Verbindung mit der Darstellung der Fig. 1 bis 4 eingesetzt wird;

Fig. 6 ■ eine Draufsicht auf eine Metallplatte, die die Verstärkung nach Fig. 5 bildet;

Fig. 7 eine Seitenansicht eines Blattes, das eine

Anzahl von öffnungen formenden Dornen trägt, wie sie in Verbindung mit der Darstellung der Fig. 1 bis k zum Einsatz kommen;

Fig. 8 eine Seitenansicht des Blattes der Fig. 7;

Fig. 9 eine vergrößerte Seitenansicht eines durch einen Schlitz in der Verstärkung in der Stellung nach Fig. 3 hindurchgehenden Dornes;

Fig. Io einen Querschnitt gemäß der Linie X-X der Fig. 9;

Fig. 11 eine der Fig. 9 entsprechende Seitenansicht, die aber die relative Lage zwischen Dorn und Schlitz in der Verstärkung in dem Verfahrensschritt der Fig. 4 veranschaulicht;

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Fig. 12 einen Querschnitt gemäß der Linie XII-XII der Fig. 11;

Fig. 13 eine perspektivische Ansicht eines Siebelementes , hergestellt nach einem Verfahren in Verbindung mit den vorstehenden Figuren;

Fig. 14 einen Querschnitt gemäß der Linie XIV-XIV der Fig. 13;

Fig. 15 einen Querschnitt gemäß der Linie XV-XV der Fig. 13;

Fig. l6 eine schematische Darstellung eines Siebrostes, hergestellt aus einer Anzahl von Siebelementen wie in Fig. 13 dargestellt;

Fig. 17 eine der Fig. 5 entsprechende perspektivische

Ansicht, jedoch einer Verstärkung zur Herstellung eines anders gestalteten Siebelementes; und

Fig. 18 eine schematische perspektivische Ansicht eines Teils eines schwingenden Zentrifugensiebes, das aus einer Anzahl von Siebelementen entsprechend der Ausführungsform nach Fig. 17 hergestellt ist.

Fig. 1 zeigt eine oben offene rechteckige Stahlform 1, mit senkrechten Seiten- und Stirnwänden 2 und 3 und einem flachen waagerechten Boden 4. Die inneren Oberflächen der Form 1 sind mit einem geeigneten Trennmittel, beispielsweise mit einer Silikonemulsion überzogen, um zu verhindern, daß das Polyurethan an diesen Oberflächen der Form 1 festklebt, da Polyurethan ein Elastomermaterial darstellt, aus dem das Sieb hergestellt werden kann. Die Form 1 wird geheizt, und eine geringe Menge eines Silicia-Schmiermittels (Silicia-Grease) wird in der Form geschmolzen, so daß eine dünne und ebene Schicht von ungefähr 1 mm Dicke über dem Boden 4 vorhanden ist.

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Diese Schicht geschmolzenen Schmiermittels kühlt dann ab, so daß dieses wieder fest wird und eine feste wachsartige Schicht 5 auf dem Boden h der Form bildet. Der Schmelzpunkt dieses Silicia-Schmiermittels liegt bei ungefähr l8o° C, d.h. ausreichend über der Temperatur, bei der das übrige Verfahren durchgeführt wird, so daß die Schmiermittelschicht 5 während der Durchführung des Verfahrens-im festen Zustand verbleibt.

Solange die Form 1 noch mit einer Temperatur von ungefähr llo° C warm ist, wird eine vorher bestimmte Menge flüssigen, nicht ausgehärteten Polyurethans in die Form gegossen und diese nimmt dann eine flache Form 6 gleichmäßiger Dichte oberhalb der festen Schmiermittelschicht 5 an. Irgendwelche Blasen in dem flüssigen Polyurethanblatt 6 steigen zur Oberfläche. Wenn es notwendig ist, wird die Oberfläche mit einer Flamme behandelt, um die Blasen zu entfernen und für eine absolut glatte Oberfläche zu sorgen, bevor der nächste Schritt durchgeführt wird. Für diesen wird ein Zusammenbau 7» bestehend aus einer perforierten Verstärkungsplatte 8 aus Stahl mit einer Anzahl von Blättern 9 , an denen die Dorne Io durch die öffnungen in der Platte 8 vorstehen, in die Form 1 - wie in Fig· 3 gezeigt - abgesenkt.

Die Konstruktion der Verstärkungsplatte 8 ist im einzelnen in Fig. 5 dargestellt. Diese Verstärkungsplatte 8 aus Stahl hat einen rechteckigen perforierten mittleren Abschnitt 11, in dem die Perforationen in Form von Schlitzen 12 in parallelen Reihen ausgebildet sind. Jeder Schlitz 12 ist 2o mm lang und 1,6 mm breit. Die Enden sind abgerundet, wie sich am besten aus den Fig. Io und 12 ergibt. Der Abstand zwischen den benachbarten Schlitzen beträgt an den Enden 4 mm und seitlich 1,9 mm, Es ist einzusehen, daß diese Abmessungen von dem herzustellenden Sieb abhängen. An den Kanten des rechteckigen mittleren Abschnittes 11 der Verstärkungsplatte 8 sind nicht perforierte Flansche 13 ausgebildet, die rechtwinklig von diesem mittleren Abschnitt nach oben vorstehen. Die Flansche 13 sind an den Ecken miteinander verschweißt, so daß die Verstärkungsplatte 8 ein

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im wesentlichen starres kastenförmiges Teil bildet, deren Abmessungen so sind, daß es gerade in die Form 1 paßt.

Die Verstärkungsplatte 8 ist aus einem flachen Stahlblech 8a (16 gauge steel) hergestellt und so zugeschnitten, daß die Form der Fig. 6 entsteht. Der mittlere Abschnitt 11 des Bleches 8a liegt innerhalb.der gestrichelten Linien. In diesen werden durch Stoßen die Schlitze 12 erzeugt. Dann werden die seitlichen Flansche 13 um die gestrichelten Linien rechtwinklig nach oben gebogen. Diese Flansche 13 werden an den Ecken des mittleren Abschnittes 11 verschweißt. Die Verstärkungsplatte 18 wird dann entfettet und einer Strahlmittelbehandlung, insbesondere von unten, unterzogen, so daß ihre Oberfläche sich gut mit dem Polyurethan verbinden kann. Die Flansche 13 können mit einem Film aus Polyurethan in einem Warmtauchprozeß überzogen werden. Es kann auch ein Antirostmittel durch einen Pinsel oder durch Spritzen aufgebracht werden. Es wird jedoch vorgezogen, die gesamte Platte 8 zu überziehen, wobei das Rostschutzmittel' gleichzeitig ein gutes Bindemittel sein kann, wie es unter der Bezeichnung Thixon AB1153 im Handel ist. Wichtig ist, daß die Schlitze 12 nicht verschlossen werden. Dies gilt insbesondere, wenn der überzug durch Tauchen erzeugt wird.

Die Konstruktion der Dornblätter 9 ist in den Fig. 7 und 8 dargestellt. Jedes Blatt 9 ist etwas kürzer als der Abstand zwischen den einander gegenüberliegenden Flanschen 13 der Verstärkungsplatte 8 in Richtung der Schlitze 12. Jede Platte trägt eine Anzahl von nach unten gerichteten Dorne Io, ebenso in Reihen wie die- Schlitze 12. Das Blatt 9 ist aus einem Stahlstreifen (18 gauge steel) hergestellt. Die Dorne sind durch Herausstoßen des Materiales zwischen ihnen hergestellt. Wie man erkennen kann, sind die einander gegenüberliegenden Enden jedes Dornes Io geringfügig in Richtung auf die untere Kante 15 geneigt. Jeder Dorn ist außerdem mit einem abgeschrägten oder verjüngten Profil ausgerüstet, wie in Fig. 8

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erkennbar. Dieses geschieht durch Schleifen einer Seite 16 des Blattes 9 angrenzend an die unteren Kanten der Dorne. Die Abmessungen und der Abstand der Dorne Io jedes Blattes 9 sindso ausgewählt, daß das Blatt 9 so in die Verstärkungsplatte paßt, daß die Dorne Io durch die Schlitze 12 in den entsprechenden Reihen vorstehen. Jeder Dorn paßt durch einen Schlitz 12, wie in den Fig. 9 und Io dargestellt. Es ist erkennbar, daß der Dorn Io mit der Kante des Schlitzes 12 nur an einer der Ecken 17 des Dornquerschnittes in Berührung steht, so daß genügend Spalte 18 und 19 an den Seiten und Enden der Dorne Io vorhanden sind.

Der Zusammenbau 7 weist ein Blatt 9 für jede Schlitzreihe in der Verstärkungsplatte 8 auf, so daß jeder Schlitz 12 einen durch ihn hindurchgehenden Dorn Io hat. Dies bedeutet, daß bei der dargestellten Ausführungsform zwischen 18 und 19 Blätter vorhanden sind. Die Dorne Io jedes Blattes 9 sind mit einem Trennmittel überzogen, bevor sie in ihrer Stellung in der Verstärkungsplatte 8 angeordnet werden. Wenn die Blätter 9 sich in ihrer Stellung befinden, werden sie relativ ortsfest und parallel zueinander durch Abstandsklemmen 2o gehalten, die über die oberen Kanten der aufeinanderfolgenden Blätter 9 passen. Jede Abstandsklemme 2o besteht aus einem U-förmigen Metallstreifen (13 gauge) vorzugsweise aus Aluminium.

Der Zusammenbau 7 ist weiterhin mit einem Paar Stützklemmen 21" versehen, die an einander gegenüberliegenden Planschen 13 der Verstärkungsplatte 8 parallel zu den Blättern 9 vorgesehen sind. Jede Stützklemme 21 besteht aus einer Stange mit einer Nut 22 an ihrer unteren Oberfläche, in die die obere Kante des Flansches 13 paßt und aus einer Anzahl von Klemmschrauben 23, die seitlich durch die Stange in die Nut 22 geschraubt werden und an der äußeren Fläche des Flansches 13 zur Anlage gelangen. Die Stellung der Stützklemmen 21 an den Flanschen 23 wird so

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eingestellt und dann so festgezogen, daß die untere Oberfläche der Stange parallel zu dem durchlöcherten mittleren Abschnitt 11 der Verstärkungsplatte liegt, wobei ein vorher bestimmter ,. Abstand verbleibt. Die Stützklemmen 21 wirken außerdem als J "Buchstützen¹¹ für die Blätter 9, so daß diese aufrecht gehal ten werden, ohne daß es zu störenden Überlagerungen bei der Anordnung auf der Platte 8. oder-bei der späteren Entfernung kommt.

Wenn der Zusammenbau 7 vollständig ist, wird er auf ungefähr Ho⁰ C aufgeheizt. Diese Temperatur liegt etwas über der Temperatur der flüssig eingebrachten Polyurethanschicht 6 in der Form, die bei ungefähr loo° C liegt. Dann erfolgt ein vorsichtiges Absenken in die Form, bis die Stellung nach Fig. erreicht ist. In diesem Zustand dringen die unteren Enden 15 der Dorne Io in die wachsartige Schicht auf dem Boden ^ der Form ein und die untere Oberfläche des durchlöcherten Ab schnittes 7 der Verstärkungsplatte 8 steht mit der oberen Ober fläche des flüssigen Polyurethans 6 in Berührung, so daß das Polyurethan gerade die Zwischenräume 18 und 19 zwischen je dem Dorn und dem ihn umgebenden Schlitz in der Verstärkungsplatte 8 ausfüllt.

Die Verstärkungsplatte 8 wird dann weiter nach unten in die Form 1 gedrückt und zwar durch Ausüben eines nach unten gerichteten Druckes auf die Stützklemmen 21, bis die untere Ober fläche jeder Stützklemmenstange 21 mit der oberen Kante der Seitenwände 2 der Form in Eingriff steht, wie in Fig. ¹J gezeigt. Bei der Bewegung der Verstärkungsplatte 8 in diese Stellung wird das flüssige Polyurethan durch die Schlitze 12 in Umgebung der Dorne Io nach oben gedrückt, um den durchlöcherten mittleren Abschnitt 1 vollständig einzuschließen. Da die Dorne Io abgeschrägt oder verjüngt sind, wird durch die nach unten gerichtete Bewegung der Platte 8 relativ zu den Dornen der Zwischenraum 18 und 19 zwischen den Dornen und dem Schlitz 12 vergrößert, wie in den Fig. 11 und 12 zum Ausdruck gebracht. Hierdurch wird die nach oben gerichtete Strömung des Polyurethans durch die Schlitze 12 erleichtert.

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Außerdem bedeutet dieses, daß die Berührung zwischen den Dornen und der Verstärkungsplatte nicht mehr existiert.

Wenn erwünscht, können die Blätter 9 in diesem Stadium in Schwingungen versetzt werden, um sicherzustellen, daß die Dorne Io mittig in den Schlitzen 12 angeordnet sind, wie in Fig. 12 dargestellt. Diese Schwingung kann in einfacher Weise durch Reiben eines geeigneten Gerätes über die Oberseite der Blätter 9 durchgeführt werden. Die Abstandsklemmen 2o sind vorzugsweise so dimensioniert, daß sie eine seitliche Rüttelbewegung der Blätter 9 relativ zueinander in einem geringen Ausmaß ermöglichen. Dieses, die Rüttelbewegung und die Schwingung,unterstützt neben der Zentrierung der Dorne Io in den Schlitzen 12 die Einnahme des gewünschten Niveaus für

das flüssige Polyurethan oberhalb des mittleren Abschnittes der Verstärkungsplatte 8, so daß weiterhin sichergestellt ist, daß sämtliche Zwischenräume 18 und 19 vollständig gefüllt sind.

Das Polyurethan 6 härtet dann in der Form 1 aus, wobei sich der Zusammenbau 7 in der Stellung der Fig. 4 befindet. Nach ungefähr Io bis 3o Minuten (abhängig von der Rezeptur des Polyurethans) können die Blätter 9 aus dem ausgehärteten Polyurethan entfernt werden und die eingebettete Verstärkungsplatte 8 bleibt zurück. Die Blätter werden zuerst durch Anheben des einen Endes um ungefähr 5 bis Io mm gelockert, woraufhin das andere Ende angehoben wird, bevor das Blatt vollständig aus der Form entfernt wird. Die Blätter können in Gruppen von Io oder mehr auf einmal angehoben werden. Wenn aber Schwierigkeiten dadurch auftreten, daß die Dorne eines oder mehrerer Blätter festkleben, können diese Blätter einzeln entfernt werden, um eine Beschädigung der ausgehärteten Polyurethanplatte oder der Blätter zu vermeiden.

Nach dem Entfernen der Blätter 9 verbleiben die Polyurethanplatte 6 und die eingebettete Verstärkungsplatte 8 in der Form, bis das vollständige Wärmeaushärten des Polyurethans stattgefunden hat. Dieses dauert ungefähr 1 bis 2 Stunden. Die

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ausgehärtete Platte wird dann aus der Form mit Hilfe der Stützklemmen 21 an den Flanschen 13 entfernt. Nach dem Entfernen der Stützklemmen 21 und irgendwelcher Grate im Bereich der durch die Dorne Io in der Arbeitsfläche der Platte 6 erzeugten öffnung, liegt das Siebelement 2k vor, wie es in den Fig. 13 bis 15 dargestellt ist. Die Arbeitsfläche ist die in der Form 1 unten liegende Fläche.

Durch das vorstehend beschriebene spezielle Verfahren wurde ein Siebelement 2k mit einer Größe von ungefähr 3o χ 3o cm erzeugt, bei dem es sich um ein Entwässerungssieb handelte. Das Siebelement 2k besteht aus der Platte 6 aus Polyurethan mit der Stahlverstärkungsplatte 8, die mit einer Tiefe von 1 bis 3 mm von der oberen Oberfläche der Platte 6 eingebettet ist. Die Flansche 13 der Platte stehen senkrecht über die Oberfläche entlang den Kanten vor. Die Platte 6 hat eine Gesamtstärke von ungefähr Io mm und enthält eine große Anzahl (ungefähr looo) schlitzförmige öffnungen 25, die durch die Dorne Io erzeugt wurden und deshalb ein Profil aufweisen, das denjenigen der Dorne entspricht. Hieraus folgt, daß die öffnungen 25 durch die Schlitze 12 in der Verstärkungsplatte hindurchgehen und so geneigt sind, wie in den Fig. 1*1 und 15 dargestellt, so daß die engsten Stellen in der unteren Oberfläche, d.h. in der Arbeitsfläche der Platte 6 liegen. Die Größe jeder öffnung ist ungefähr 18,5 x o,3 mm in der Arbeitsfläche und 19,5 x 1,2 mm in der oberen Oberfläche der Platte 6. Das verwendete Polyurethan wies eine Härte zwischen 85 und 9o° Sore ι auf.

In Fig. 16 ist schematisch ein verhältnismäßig kleiner, flacher Entw&sserungssiebrost 26 mit der Arbeitsfläche nach oben dargestellt. Dieser besteht aus acht identischen Siebelementen" 2k. Die Siebelemente 2k werden durch Nieten in den angrenzenden Flanschen 13 zusammengehalten, obwohl andere Verbindungsmethoden, beispielsweise Verschrauben oder Verschweißen, möglich ist. Siebroste dieser Größe können in der Fabrik zusammengebaut

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werden, wohingegen es wahrscheinlicher praktischer ist, größere Siebroste an Ort und Stelle aus den einzelnen Siebelementen 24 oder aus einer Anzahl von vormontierten Sektionen zusammenzubauen, die ungefähr so aussehen, wie der Rost der Fig. 16.

Obwohl in Verbindung mit dem vorstehend beschriebenen Verfahren rechteckige Siebelemente für flache Siebroste beschrieben wurden, ist das Verfahren auch einsetzbar zur Herstellung von Siebelementen für gekrümmte Siebroste, beispielsweise kegelstumpf förmige Siebroste, wie in Fig.l8 dargestellt. Diese sind für Schwingungssiebzentrifugen. In diesem Fall wird das Verfahren grundsätzlich so durchgeführt wie beschrieben. Die Form der Verstärkung und der,Form ist aber anders. In Fig. 17 ist eine geeignet geformte Verstärkungsplatte 27 mit Flanschen 28 dargestellt, die nur an den in Längsrichtung verlaufenden Kanten vorgesehen sind. Diese Kanten sind geringfügig divergent und der flache Abschnitt 29 zwischen ihnen ist mit einer Anzahl von langgestreckten Schlitzen 3o versehen. Die Stirnkanten 31 und 32 der Platte 27 sind etwas gekrümmt. Diese Kanten 31 und 32 bilden Ober- und Unterkante des Siebelementes, das in entsprechender Weise hergestellt wird und im wesentlichen horizontal steht, wenn es um die Längsachse gekrümmt wird, um zusammen mit einer Anzahl gleicher Siebelemente 33 einen Kreis, wie in Fig. 18 dargestellt, zu bilden. Die Siebelemente 33 haben schlitzförmige öffnungen 34 durch die Polyurethanplatte 35jin die die Vecstärkungsplatte 27 eingebettet ist. Die Verbindung untereinander erfolgt durch die nach außen vorstehenden Seitenflansche 28. Wenn das kegelstumpfförmige Gesamtsieb 36 so ausgebildet ist, daß eine zusätzliche, am Umfang angeordnete Reihe nicht gezeigter Siebelemente 33 eingeschlossen ist, ist es außerdem notwendig, die Flansche 28 zu benutzen, um Mittel anzubringen, durch die benachbarte obere und untere Siebelemente 33 befestigt werden können. Wenn die mit Flanschen versehene Verstärkungsplatte 27 nicht ausreicht,

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um den Siebelementen 23 und den zusammengebauten kegelstumpfförmigen Siebrost 6 die notwendige Festigkeit und Steifigkeit zu verleihen, können zusätzliche Verstärkungsteile (nicht gezeigt) , wie Schleifen, Ringe, Verstrebungen oder Plansche, an den Flanschen 28 an der Rückseite der Siebelemente 33 befestigt sein, wenn das Siebrost 36 zusammengebaut ist.

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Leerseite

Claims

Patentansprüche

ί l.J Verfahren zur Herstellung eines durchlöcherten und verstärkten Siebes aus Elastomermaterial zum Klassifizieren oder Entwässern, bei dem eine durchlöcherte Verstärkung und eine Reihe von Dornen zur Formung der Sieböffnungen in einer trogförmigen Form angeordnet werden, in der ein flüssiges, verschleißfestes Elastomermaterial um diese Teile aushärtet, wobei die Dorne durch die Öffnungen in der Verstärkung und durch das flüssige Elastomermaterial im wesentlichen bis zu dem Boden der Fojcm hindurchgehen und von dieser nach dem .Aushärten oder Abbinden des Materials entfernt werden, so daß die Verstärkung dauerhaft in dem Elastomermaterial befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige Elastomermaterial (6) in die Form ÖL) vor der Verstärkung (28,27) und den Dornen (Io) eingebracht wird, daß die Verstärkung als starres Teil und die Dorne (Io) daran anschließend in das flüssige Elastomermaterial abgesenkt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung (8,27) vollständig von dem Elastomermaterial (6) umgeben und in dieses eingebettet wird.

3· Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dorne (lo) in Richtung auf den Boden (4) der Form (1) geneigt oder verjüngt sind.

¹I. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung (8,27) und die Dorne (lo) in Berührung mit dem flüssigen Elastomermaterial (6) zusammen abgesenkt werden, wobei die Dorne (lo) durch die Verstärkung gestützt werden und durch die Öffnungen (12,3o) in diesen verlaufen.

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5. Verfahren nach Anspruch 4 in Abhängigkeit von Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, daß die Dorne (lo) durch die Verstärkung (8,27) durch Berührung mit den Kanten der Verstärkungsöffnungen (12,3o) an Punkten (17) im Bereich des Umfangs der Dorne (lo) gestützt werden, und daß die Verstärkung (8,27) weiter in die Form (1) relativ zu den Dornen (lo) bewegt wird, nachdem· die Dorne (lo) in den Boden (4) der Form (1) eingedrungen sind, um die Dorne (lo) von den Kanten der Verstärkungsöffnungen (12,3o) zu lösen.

6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung (8,27) in Form einer durchlöcherten Metallplatte vorliegt.

7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkung (8,27) während des Aushärtens des Elastomermateriales (6) durch Mittel

(21) in einer vorher bestimmten Stellung relativ zu der Form (1) gehalten werden, die mit Vorsprüngen (13,28) im Eingriff stehen, die im wesentlichen senkrecht über die Verstärkung und die freiliegende Fläche des Elastomermateriales in der Form angrenzend an mindestens zwei einander gegenüberliegende Kanten (2) der Form vorstehen.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (1) im wesentlichen rechteckig ist und die Verstärkung (8) mit Vorsprüngen (13) angrenzend an sämtliche vier Kanten (2,3) der Form versehen ist.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, in Abhängigkeit von Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge in Form von einstückig mit der Verstärkungsplatte (8a) ausgebildeten Flanschen (13) vorliegen, von denen jeder im wesentlichen über die gesamte Länge der entsprechenden Kante der Platte verläuft.

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10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dorne (lo) so ausgebildet sind, daß die in dem Elastomermaterial (6,35) erzeugten Öffnungen (25,3¹O in Form schmaler Schlitze vorliegen.

11. Verfahren nach Anspruch Io, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitze (25,3¹I) erzeugt durch die Dorne (lo) _f " eine Breite zwischen o,l und l,o mm in der Fläche der Platte (6,35) aufweisen, die an den Boden (¹I) der Form (1) angrenzt.

12. Verfahren nach Anspruch Io oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Dorne (lo) über eine Reihe paralleler Blätter (9) vorstehen, die, in Längsrichtung der Dorne verlaufen, und das jedes Blatt (9) in Längsrichtung eine Reihe von Dornen (lo) trägt.

13· Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Dorn (lo) in das Elastomermaterial (6,35) in die Form (1) durch eine andere Öffnung (12,3o) in der Verstärkung (8,27) eindringt.

I¹I. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dorne (lo) an der Innenseite (2,3,¹I) der Form (1) mit einem Trennmittel überzogen sind, das ein Pestkleben des Elastomermaterials an den Dornen und der Form verhindert.

15· Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Eingeben des flüssigen Elastomermaterials (6) in die Form (1) eine dünne und ebene Schicht aus wachsartigem Material auf dem Boden (¹I) der Form gebildet wird, das bei einer Temperatur fest ist, mit der das flüssige Elastomermaterial in die Form gegossen wird.

l6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dorne (lo) aus dem ausgehärteten

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Elastomermaterial (6,35) in der Form (1) herausgezogen werden, während dieses Material noch warm ist.

17. Verfahren nach Anspruch l6_} dadurch gekennzeichnet, daß die Dorne (lo) aus dem ausgehärteten Elastomermaterial (6,35) zurückgezogen werden, während dieses auf eine Temperatur zwischen Io und 2o C über die Aushärttemperatur erwärmt ist.

18. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Elastomermaterial (6,35) um Polyurethan handelt.

19· Verstärktes Siebelement zum Klassifizieren oder Entwässern, gekennzeichnet durch die Herstellung nach einem Verfahren entsprechend einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche.

20. Siebrost, dadurch gekennzeichnet, daß dieser aus mehreren Siebelementen nach Anspruch 19 hergestellt ist, die nebeneinander befestigt sind.

21. Siebrost nach Anspruch 2o, dadurch gekennzeichnet, daß die Siebelemente (24,33) nach einem Verfahren nach Anspruch 7 bis 9 hergestellt sind und miteinander durch die Vorsprünge (13,28) benachbarter Siebelemente oder durch starre Stützelemente verbunden sind.

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