ES2197462T3

ES2197462T3 - Pantalla de criba mejorada y bastidor de la misma.

Info

Publication number: ES2197462T3
Application number: ES98907063T
Authority: ES
Inventors: Gordon James Cook; Andrew Hughes; Arthur Robert Bailey; George Charles Hartnup; Dugald Stewart
Original assignee: United Wire Ltd
Current assignee: Schlumberger UK Holdings Ltd
Priority date: 1997-03-01
Filing date: 1998-02-25
Publication date: 2004-01-01
Anticipated expiration: 2018-02-25
Also published as: JP2007237177A; ATE271932T1; US20020088531A1; US6800163B2; JP2007209983A; NO322936B1; HK1046658A1; US6713190B2; HK1024200A1; DE69825329D1; EP1205263A3; HK1046657B; ES2210192T3; JP2007203299A; ATE252949T1; EP1205265B1; HK1046655A1; GB9906895D0; DK0963261T3; HK1046659A1

Abstract

SE DESCRIBE UN PROCEDIMIENTO PARA CONSTRUIR UN ARMAZON (10) PARA UN FILTRO DE TELA METALICA A PARTIR DE UN MATERIAL POLIMERICO, EN EL QUE UN REFUERZO DE ARMAZON DE HILO METALICO SE ENCAPSULA COMPLETAMENTE DURANTE EL PROCEDIMIENTO DE MOLDEO DEL ARMAZON, DE MANERA QUE DOS HILOS METALICOS PARALELOS SEPARADOS, SE EXTIENDEN A TRAVES DE CADA UNA DE LAS NERVADURAS ORTOGONALES INTERSECTANTES (14, 16) QUE DEFINEN LA ZONA ABIERTA DEL ARMAZON (10), A TRAVES DE LA QUE SE ESTIRAN LAS TELAS METALICAS (158, 159). LAS SUPERFICIES DEL ARMAZON (10) EN EL QUE ESTAN INCRUSTADAS LAS TELAS METALICAS (158, 159), SE CONFORMAN CON SALIENTES (22, 30, 32), Y LAS CRESTAS DE ESTOS SE PROLONGAN HASTA DIFERENTES ALTURAS. LAS CRESTAS SE ABLANDAN POR CALENTAMIENTO DURANTE EL PROCEDIMIENTO DE FABRICACION, Y LAS TELAS METALICAS (158, 159) ESTIRADAS SOBRE EL ARMAZON SE INTRODUCEN A LA FUERZA EN LAS CRESTAS ABLANDADAS, DESPUES DE LO QUE SE PERMITE QUE EL MONTAJE SE ENFRIE Y SE SOLIDIFIQUE. EL ARMAZON (10) SE PUEDE REUTILIZAR QUITANDO TELAS METALICAS (158, 159) DESDE LA PARTE SUPERIOR DEL ARMAZON (10), ACOPLANDO NUEVAS TELAS METALICAS SOBRE EL MATERIAL DE PLASTICO, Y CALENTANDO LAS ZONAS QUE SON PARA ENCAPSULAR LA NUEVA TELA METALICA.

Description

Pantalla de criba mejorada y bastidor de la misma.

Ámbito de la invención

Esta invención se refiere a pantallas filtrantes para equipos de filtración vibratorios, como las cribas oscilantes que se utilizan en la industria de extracción de petróleo para separar los sólidos de la fase liquida del petróleo y los lodos acuosos que se recuperan en las operaciones de perforación. La invención, en particular, trata de la fabricación de bastidores sobre los que se extiende y se sujeta el material filtrante, como tela de alambre, que forma la pantalla, y para reutilizar dichos bastidores.

Antecedentes

Las patentes UK 2237521 y UK 2229771 son ejemplos de maquinas filtradoras en las que se montan dichas pantallas.

Una de tales pantallas se describe en PCT/GB95/00411 (W095/23655).

El primer modelo de pantalla prolonga la vida útil de la misma poniendo una tela metálica de soporte, que se sacrifica, debajo de una tela metálica de material mas resistente al menos que la superficie de alambre con el que se teje la tela de abajo, de modo que el desgaste causado por la fricción y vibración del filtrado durante el uso se produzca en mayor medida en la tela inferior que en la superior. La memoria describe también un bastidor de concepto mejorado sobre el cual se tensan y se sujetan las telas de alambre mediante un adhesivo, formando una pantalla de criba en la que se propone que el bastidor sea hecho de vidrio armado con polipropileno soplado a gas y elementos de refuerzo metálicos o barras embebidas en el GRP. La construcción mejorada del bastidor aparece en las Figuras 3 a 8 de la memoria anterior.

El objeto de la presente invención es proporcionar un método mejorado para construir dicho bastidor y un bastidor mejorado para sostener las capas de tela de alambre, una pantalla mejorada realizada con dicho bastidor y un bastidor reutilizable en ciertas circunstancias.

Resumen de la invención

Con arreglo a la invención, se presenta un método para construir un bastidor polimérico sobre el que se estira y sujeta una tela de alambre para formar la pantalla de criba, que se hace con los pasos de poner en un aparato de moldear un conjunto de armadura de alambre que comprende dos capas separadas y paralelas de tela de alambre, cerrar la maquina, inyectar polímero liquido para envolver totalmente el armazón de alambre y formar un articulo que tenga una zona central atravesada por nervaduras cruzadas ortogonalmente unidas por todos los lados a una aleta rígida, estando colocadas las nervaduras de tal articulo de modo que cada una contenga dos alambres separados y paralelos de dicho conjunto, dejar que se cure el polímero, abrir la máquina y desmoldar el articulo.

Al disponer dos alambres paralelos y separados que se extiendan por cada nervadura, una cerca de un borde y la otra mas cerca del borde opuesto del equipo, cada nervadura tiene la rigidez de una viga y el armazón resultante tiene gran rigidez y resistencia a la flexión, y sin embargo, resulta relativamente ligero. Preferiblemente la armadura de alambre se construye por los siguientes pasos:

(a): poner tramos de alambre cortado en una plantilla para formar la primera capa, estando dichos tramos a distancias esencialmente iguales en la plantilla;

(b): poner una segunda capa de tramos de alambre cortados sobre la primera, estando la segunda capa esencialmente en ángulo recto respecto a la primera;

(c): soldar por resistencia los tramos de alambre de la primera y la segunda capas en los puntos donde se cruzan para formar una primera matriz esencialmente rectilínea;

(d): poner tramos de alambre cortado en una plantilla para formar una tercera capa, estando dichos tramos esencialmente a la misma distancia en la plantilla;

(e): poner una cuarta capa de alambres cortados sobre la tercera, estando los tramos de la cuarta capa esencialmente en ángulo recto respecto a la tercera capa;

(f): soldar por resistencia los tramos de alambre de la tercera y cuarta capas en los puntos de intersección mutua donde se cruzan para formar una segunda matriz esencialmente rectilínea;

(g): doblar en una prensa los tramos de alambre que sobresalen en por lo menos dos lados de los cuatro lados de las matrices rectilíneas, de manera de doblar primero cada tramo saliente en sentido general hacia abajo, y luego, en un punto cercano a su extremo, en sentido general hacia arriba de modo que la zona del extremo de cada tramo saliente se extienda en paralelo al plano de la matriz, pero desplazado de ella; y luego

(h): soldar por resistencia los extremos desplazados de los tramos de alambre salientes de dicha matriz a los tramos de alambre salientes de la otra matriz, formando un armazón.

Preferiblemente, se ejercerá una fuerza hacia dentro en las caras opuestas de dichas matrices dentro de la maquina moldeadora mediante tetones que penetran desde las caras interiores de la moldeadora, siendo dichos tetones orientables para encajar en la matriz cuando se cierra la maquina.

Es preferible que la moldeadora forme abultamientos salientes en la cara superior de la aleta rígida y a lo largo del borde superior de cada nervadura cruzada.

Los bultos formados por la moldeadora alcanzan preferiblemente alturas distintas de modo que las crestas queden en distintos planos paralelos. Así, preferiblemente, las crestas de los bultos de las nervaduras quedaran en un primer plano, que esta mas bajo que el segundo plano, formado por las crestas de los bultos del armazón rígido.

Además es deseable que los bultos exteriores de algunas partes o todas de la aleta rígida tengan mayor altura que los bultos interiores de la aleta, de modo que las crestas de los bultos exteriores ocupen un tercer plano mas alto que dicho segundo plano, y por tanto se extiende mas volumen de polímero durante la fabricación al aplicarse el calor y la presión a la tela de alambre próxima a las zonas exteriores de la aleta rígida que en las zonas interiores cercanas a dicha aleta.

Cuando la moldeadora forma los abultamientos como se ha dicho, el método comprende preferiblemente colocar dos telas de alambre sobre el armazón, tensarlas y sujetarlas en su sitio, aplicando calor por lo menos a los abultamientos a fin de ablandar el material polimérico que contienen lo suficiente para que las telas de alambre penetren en las crestas de los bultos y al enfriarse permanezcan embebidas en ellos, para mantener la tensión en una o mas telas de alambre después del enfriamiento. En este caso, el método incluye también preferiblemente un paso de tensado diferente de los alambres de una tela respecto a los de la otra, de modo que los alambres de las dos telas tengan tensiones distintas después de unirlos al bastidor.

Ahora se describirá la invención a titulo de ejemplo, con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

La Figura 1 es una vista en planta del bastidor sobre el que se estiran y sujetan las telas de alambre para formar una pantalla de filtro para un equipo de filtración vibratoria, como las cribas oscilantes para separar los sólidos de la fase liquida del petróleo y los lodos acuosos;

la Figura 2 es una vista en sección por CC de la Figura 1;

la Figura 3 es una sección parcial por BB de la Figura 1;

la Figura 4 es una sección parcial por AA de la Figura 1;

la Figura 5 es una vista parcial del extremo D del bastidor de la Figura 1 a escala aumentada;

la Figura 6 es una vista parcial del extremo en dirección de la flecha D de la Figura 1 a escala aumentada;

la Figura 6 es una vista en planta a escala reducida de dos pantallas, cada una construida con un armazón como el que se ve en la Figura 1 con los bordes alineados en contacto, para formar una pantalla de mayor área;

la Figura 7 es un alzado lateral en la dirección de la flecha VII de la Figura 6;

las Figuras 8 o 9 muestran en escala aumentada las dos zonas interiores de bordes entrelazados de los dos bastidores de las Figuras 6 y 7;

la Figura 10 presenta en sección a escala aumentada la zona de contacto de los dos armazones que se indican con el circulo VIII en la Figura 7;

la Figura 11 es una vista en planta por arriba de otro bastidor similar al de la Figura 1 pero adaptado para unirlo a los bordes adjuntos de otro bastidor similar, de modo que forman un ángulo entre sí vistos por un lado;

la Figura 12 es la vista del extremo en B de la Figura 11;

la Figura 13 es una sección por DD de la Figura 11;

la Figura 14 es una vista parcial (a escala ampliada) del extremo en "B" de la Figura 11;

la Figura 15 es una sección parcial por AA del extremo izquierdo del bastidor de la Figura 11;

la Figura 16 es una sección parcial por AA del extremo derecho del bastidor de la Figura 11, mostrando en mas detalle la armadura de alambre y los puntos donde se ponen manguitos para apoyarla dentro de la moldeadora;

la Figura 17 es una sección parcial por CC (a escala aumentada) del bastidor de la Figura 11;

las Figuras 17A y 17B muestran la manera de apoyar el bastidor dentro del molde mediante manguitos que pasan a ser parte integral del armazón moldeado para tapar los extremos de los alambres;

la Figura 17C muestra un espaciador de alambre doblado para impedir que el armazón de alambre se colapse dentro del molde al inyectar el polímero a presión:

la Figura 18 es una vista lateral del borde de dos armazones del tipo que se muestra en la Figura 11, puestos con los bordes unidos;

la Figura 18A es una vista de la unión a escala aumentada;

la Figura 19 es un alzado lateral, en parte en sección, del cruce de los miembros verticales y horizontales de la armadura que se ve en la Figura 1;

la Figura 20 es una vista en planta por arriba de la parte del armazón que muestra la Figura 19;

la Figura 21 es un alzado de un apoyo para situar la armadura de alambre en el punto donde se cruzan, como aparece en las Figuras 19 y 20;

la Figura 22 es una vista a escala aumentada del extremo inferior del apoyo de la Figura 21;

la Figura 23 presenta a mayor escala el encuentro preferible del extremo achaflanado del apoyo separador con un alambre de armadura, y

la Figura 24 muestra una parte del bastidor terminado.

Descripción detallada de los dibujos

La Figura 1 ilustra un bastidor en el que se estiran y sujetan mallas de alambre del modo que aquí se describe. El bastidor, designado en general con (10), contiene gran numero de aberturas rectangulares de igual tamaño, una de las cuales se designa con (12), formada por una matriz rectilínea de elementos que se cruzan ortogonalmente, un de los cuales se designa con el numero (14) y el otro con el numero (16).

El bastidor tiene en dos lados opuestos, designados (18) y (20), una aleta relativamente ancha cuya cara superior esta ondulada formando abultamientos salientes y entrantes (22). Los otros dos bordes (24), (26) y (28) son relativamente estrechos y tiene solo dos o tres salientes (30), (32). Formando al menos los salientes de material plástico, que se ablanda al calor y se endurece al enfriarlo, las mallas de alambre (no se muestran) se pueden estirar sobre la periferia ondulada del bastidor y embeberse en los salientes calentando los bordes periféricos del bastidor y presionando las mallas de alambre contra las crestas ablandadas de los salientes. Al enfriarse el material plástico, las mallas de alambre quedan sujetas firmemente en su sitio y si se tensan en ambas direcciones antes del paso de calentamiento y se mantiene la tensión, y cuando después se enfríe el material plástico permanecen tensiones residuales en las capas estiradas de tela de alambre. Si, como se suele preferir, las telas de alambre se tensan a tensiones distintas, de modo que una este mas tensa que la otra, la diferencia permanece en las tensiones residuales que conservan las telas de alambre.

Formando abultamientos similares por arriba de cada miembro cruzado ortogonalmente y disponiendo los bultos de dichos miembros de modo que los que toquen la tela de alambre después que esta quede embebida en los bultos de las aletas periféricas y calentando todo el área del bastidor, de modo que las mallas de alambre queden sujetas a las crestas de los miembros cruzados al enfriarse el conjunto, se sujetaran las telas de alambre firmemente en su sitio y proporcionarán un sostén adicional al mismo.

En un ejemplo típico, la primera tela de alambre tendrá aberturas de aproximadamente (30) y las de la segunda tela de alambre serán de aproximadamente de entre (100) y (300). Cada malla esta hecha de alambre de acero inoxidable recocido, cuyo diámetro en la primera tela será típicamente del orden de 0,28 mm.

Con arreglo a una realización preferente de la invención, el bastidor se forma con un material plástico que se puede reforzar con fibra de vidrio o un material similar y las partes de los bordes y los miembros cruzados se refuerzan con tramos largos de alambre de acero que se sueldan entre sí, formando una estructura de refuerzo tal como se describe mas adelante. Normalmente el armazón de refuerzo se construye con alambre de acero de 2,5 mm de diámetro.

Un bastidor como el que muestra la Figura 1, se forma normalmente introduciendo el armazón de refuerzo en un aparato de moldear adecuado e inyectando material plástico a presión en el molde de modo que la armadura de alambre quede completamente envuelta por el material plástico (que normalmente estará reforzado con fibra de vidrio) de modo que, al desmoldar, la armadura de alambre quede completamente envuelta por el material plástico.

La línea CC de la Figura 2 muestra un miembro transversal (14) en sección y se ve que el miembro que lo cruza ortogonalmente (16) se extiende a ambos lados de (14). Las zonas de los bordes (18), (20) van reforzadas por las piezas (34) y (36) del bastidor.

La Figura 3 presenta la sección por BB de la Figura 1. Aun es visible el miembro transversal (14), pero el miembro transversal (38) se ve ahora cruzando (14) y la abertura cortada por BB se designa con (40).

Se ven los abultamientos, como el (24), de la cara superior de la aleta de borde (20), así como el abultamiento interior de los dos que van por el borde (28) mas estrecho, que es el abultamiento (42) que también se señala en la Figura 1 como referencia. El extremo abultado (28), cortado en los extremos opuestos (44), (46), aparece en la Figura 1.

En la Figura 3 se ven también algunos de los alambres de la armadura del bastidor. Dos alambres designados (48) y (50) corren por la parte superior e inferior respectivamente del miembro transversal (38).

Otros pares iguales de alambres corren por encima y por debajo de los miembros transversales paralelos, como el (16).

Por cada miembro cruzado ortogonal, designados respectivamente (14) y (52), cruzan dos pares similares de alambres designados respectivamente (54) y (56), y (58) y (60). En los puntos en que se cruzan, los alambres van soldados por resistencia eléctrica.

Otros alambres de armadura (62) y (64) corren paralelos a los alambres (54) y (58) por la zona de borde (20), que van soldados por resistencia a los extremos de los alambres (48), etc., donde se extienden hasta la aleta (20).

Los extremos de los alambres bajos, como el (50), se doblan hacia arriba, como se ve en (66), de modo que se extiendan o estén en contacto con la cara inferior del alambre que esta encima del alambre (48), al que se suelda por resistencia. De este modo, la capa superior de alambres cruzados y soldados, como los (48), (54), (58), (62), (64), se une a la capa inferior de alambres, como el (50) (56), (60) para formar una armadura unitaria.

La Figura 4 es una parte de la sección AA a mayor escala que la Figura 1, que permite ver los abultamientos (30) y (32) en sección en los extremos del bastidor al que se unen a topes.

La Figura 4 muestra también detalles del enganche macho-hembra en extremos opuestos del bastidor. Así, a la izquierda del saliente alargado (68), se destaca por el extremo izquierdo la cara (70) y corre por toda la anchura del bastidor, en tanto que la cara (72) del otro extremo del bastidor se presenta cortada para definir el rebajo (74) que recibe el saliente (68) del bastidor contiguo.

La cara del extremo (72) contiene también la vuelta hacia arriba (76) que coopera con la zona del extremo opuesto de la cara (70) del bastidor contiguo, para separar las dos caras extremas de cada uno por el espesor de la vuelta (76). Así también ayuda a asentar correctamente el rebajo (78) en el saliente (68) debajo de la pestaña (80), a lo largo del borde superior del rebajo (74).

La Figura 4 muestra también el orificio pequeño que se puede dejar sobre el punto de cruce de la malla de armadura, si se ponen hoyos o tetones en la moldeadora para situar el mallazo en su interior. Dos de estos son visibles en (82) y (84).

La Figura 5 es una vista parcial del extremo de la Figura 1 en el sentido de la flecha D y muestra la vuelta hacia arriba (76) de la cara (72) del extremo derecho del bastidor que se representa en la Figura 4. Igualmente se ve la pestaña (80) junto con el recorte (86) en la cara inferior de la meseta creada por el rebajo (74).

La Figura 6 muestra la manera de unir los bastidores (10) y (10'), similares a los que presenta la Figura 1, con los dos bordes (26') (28) a topes, como se describirá con mas detalle mas adelante con referencia a otras figuras de los dibujos.

En servicio, las aletas anchas (18) y (20), (18') y (20') y una aleta del extremo (28') se enganchan de la manera apropiada dentro del cesto de una criba oscilante. La aleta extrema (20) puede de hecho apoyarse en su cara inferior para que los sólidos pasen por el borde sin impedimento durante la oscilación.

Se puede poner una junta estanca inflable alrededor de los bordes (20), (20'), (28'), (18') y (18).

Como se ve en la figura 7, se pueden alinear los dos bastidores (10) y (10') y en ciertas cribas oscilantes, se montan fácilmente ambos bastidores inclinados sobre la horizontal describiendo una pendiente por la que asciendan los lodos que se están filtrando a resultas del movimiento oscilatorio. Normalmente el movimiento oscilatorio tiene un componente general en el sentido de la alineación de los dos bastidores y en general perpendicular a la criba.

Las dos partes separadas que forman el contacto se muestran en escala aumentada en las Figuras 8 y 9, y el detalle del enganche en la Figura 10. La Figura 9 presenta el borde (28), que comprende la pestaña designada con (68) en general, que corre a lo largo de la anchura del bastidor y se ajusta debajo de la meseta (80) del rebajo (74) de los bastidores cooperantes (10).

La vuelta hacia arriba (76) puede comprender un miembro separado en forma de junta estanca, que puede ser de material plástico, de goma o unos compuestos de ambos. O bien, como se ve, puede tener simplemente un abultamiento formado durante el moldeo, del mismo material que constituye el bastidor.

Cuando se montan ambos bastidores en una criba oscilante, primero se introduce en el cesto el bastidor (10') y luego el bastidor (10). Levantando el extremo derecho del bastidor (10) como se ve en la Figura 6, de modo que quede en ángulo respecto al plano del bastidor (10'), la pestaña (68) se puede introducir debajo de la meseta (80) en el recorte (86) del rebajo (74) de modo que el abultamiento (68) se enganche con el recorte (86) detrás de la meseta (80). Una vez que (88) esta dentro de (86), se puede descender el bastidor (10) poniéndolo alineado con el (10'), y si se han elegido debidamente las dimensiones, y solo en esa condición, la superficie inclinada (90) se conecta con la cara inferior inclinada (92) y la vuelta ascendente (76') hace contacto con la cara (70) del extremo del otro bastidor. Esto se ve mas claramente en la Figura 10.

Dimensionándolos así, el líquido que quedara atrapado entre los extremos de los bastidores al reunirlos, se puede exprimir por la brecha que queda entre las superficies para facilitar el desagüe por la brecha de mas abajo que se ve en la Figura 10.

Es preferible, en algunas cribas, que las dos pantallas, como se ve en la Figura 6 (cada una formada por un bastidor con tela metálica estirada sobre el mismo), estén inclinadas una respecto a la otra en vez de alineadas como están en la Figura 7. Pueden incorporar con este fin una configuración distinta del borde, dispuestos de modo que el extremo de un bastidor se ajuste al otro con un pequeño escalón entre las dos superficies de arriba.

La Figura 11 es una vista en planta de dicho bastidor.

Las Figuras 12, 13 y 14 ofrecen vistas del borde y en sección a escala aumentada del bastidor de la Figura 14, del bastidor mostrado en la Figura 11.

Esencialmente, la construcción del área central del bastidor es similar al bastidor de la Figura 1. Así, las mallas se fijan a las aletas exteriores (100), (102), (104) y (106) y a los bordes superiores de los miembros cruzados ortogonalmente, como (108), (110), (112), etc.

Las aletas relativamente más anchas (100) y (102) son visibles en las Figuras 12 a 14, junto con los miembros cruzados (110), (112).

Todos los miembros que se cruzan tienen abultamientos en la parte de arriba, como se ve bien en el detalle oculto de los miembros (110), (112) en la Figura 14. Los salientes se identifican con los números (114), (116) y se notara que las crestas de los salientes (114), (116) están justo debajo de la cresta de los abultamientos (118) a lo largo del borde (106) (ver Figura 11). Así se consigue que al calentar el material GRP para admitir los mallazos de alambre, el calentamiento y la soldadura de las partes exteriores (100) a (106) del armazón suceda antes que en la zona central formada por los miembros cruzados (108), (110), etc.

Los extremos (104), (106) están calculados para enlazarse entre sí, y por consiguiente, el extremo de (106) dispone de un par de mandíbulas (120), (122) que corren a través de toda la anchura del armazón y pueden recibir el extremo opuesto (104) del segundo armazón (no se muestra). Este extremo opuesto comprende una aleta ampliada (124) con tres abultamientos (126) en su cara superior, siendo la altura de las aletas, combinadas con el espesor de la aleta (124), igual al espacio interior entre las mandíbulas de arriba y abajo (120), (122), de modo que un extremo (124) penetre en la ranura alargada formada por el par de mandíbulas (120), (122).

La parte baja de las mandíbulas superiores se escinde en (128) alejándose de la mandíbula inferior para ayudar a la penetración de (124) en ella. Al estar formados los abultamientos por el material de base plástica, los salientes (126) son deformables, y dimensionando exactamente el vacío entre las mandíbulas (120), (122), de modo que la aleta (104) quede encajada firmemente en el vacío entre dichas mandíbulas y los salientes (126) forman el cierre estanco parcial entre la aleta (124) y la parte baja (128) de la mandíbula superior (120) y la aleta extrema (106).

Igual que las aletas ilustradas en las Figuras de 1 a 10, el bastidor de la Figura 11 contiene una retícula de alambres de armadura, soldados o unidos de otro modo en los cruces de la retícula y construidos con las capas superior e inferior, designadas en general (130) y (132) respectivamente (veáse la Figura 15). Los extremos de los alambres de la capa inferior están doblados hacia arriba, como en (134) de la Figura 16 para ser soldados a los alambres alineados de la capa superior en el extremo de la aleta (104).

Las capas superior e inferior de alambres terminan sin converger en el otro extremo del bastidor, como se ve en la sección parcial de la Figura 15.

Los dos bordes (100) y (102) están reforzados del mismo modo que la aleta extrema (104), y los extremos de los alambres (136) de la capa inferior están doblados hacia arriba igual que el (138) de la Figura 17 para reunirse con los alambres superiores (140) y ser soldados o unidos de otro modo.

Todos los alambres están totalmente dentro de la disposición rectilínea de miembros cruzados, excepto en los bordes con aletas del armazón.

La sección parcial de la Figura 17 se toma en linea CC de la Figura 11 y los miembros cruzados (110) y (112) están señalados en ambas Figuras.

La Figura 18 muestra el modo de unir dos armazones, como se ve en las Figuras 11 a 17, de modo que uno quede en un ángulo llano respecto al otro. Un armazón esta designado con (14).

La Figura 18A muestra una posibilidad modificada de interconexión similar a la unión de un extremo, como el 126, en una ranura alargada entre mandíbulas, como las (120), (122), pero siendo "hembras" ambos extremos (es decir, equivalente al extremo (106)), pudiéndose recibir y fijar la aleta superior de uno en la ranura del otro a fin de mantener un buen cierre estanco. Los elementos comunes se designan con los mismos números, como en la Figura 18A y otras anteriores y posteriores.

Como también se muestra en la Figura 17, se pueden poner intersecciones o espigas, designadas (142), (144) en la moldeadora, para que encajen en los intersticios de los alambres entrecruzados, distanciando así correctamente el armazón con el molde cuando este se cierra.

En otra disposición de esparcimiento, se puede realizar la separación y el posicionamiento mediante tetones que se proyecten de las caras internas de la moldeadora y las aberturas que formen en el plástico moldeado se rellenan con un material adecuado después de abrir el molde y sacar la pieza moldeada, o se pueden rellenar con el material plástico que forman los pies derechos cuando el armazón se somete al calor en el proceso de fabricación.

Los dispositivos preferibles utilizan soportes o espigas separados, que no solo sirven para centrar y reforzar el armazón dentro de la moldeadora, sino que, cuando el armazón se ha construido de modo que se flexione ligeramente hacia arriba y hacia abajo, redefinen la distancia correcta entre la capa superior e inferior de alambres cuando se cierra el molde. Una forma preferida de dicho soporte separado se ilustra y describe con referencia a las Figuras 19 a 23.

Para evitar que la presión del moldeo dentro de la moldeadora fuerce a unirse a las capas inferior y superior de alambres, reduciendo el espacio entre ellas, se colocan espaciadores (143) (normalmente alambres doblados de una u otra de las dos capas que permiten una movilidad relativa de las capas entre sí en exceso de la dimensión critica definida por los separadores), como se ve en la Figura 17C.

Del mismo modo, se pueden introducir en la moldeadora manguitos de plástico, como los que muestra la Figura 17 y designados (146), para tapar los extremos de los alambres que de otro modo quedarían vistos.

En el molde preferido, el armazón de la armadura soldada se apoya en una parte del molde sobre cuatro clavijas retráctiles (145), dos en cada lado opuesto del armazón, mediante manguitos de plástico (146) abiertos por ambos lados que se ponen en el extremo de uno de los alambres (140) del bastidor, y en el otro extremo de las clavijas retráctiles. Después del moldeo, las clavijas (145) se retraen de los orificios ciegos (146) que se han embebido en el GRP durante el moldeo, para facilitar el desmoldeo del articulo moldeado.

Las Figuras 17A y 17B presentan un ejemplo.

Si las inserciones o manguitos sobresalen después del moldeo, se pueden cortar o limar.

Como se ha dicho respecto a las Figuras 11 y siguientes, las crestas de los abultamientos de las aletas de los bordes del bastidor que muestran las Figuras de 1 a 10, también pueden estar en un plano distinto al de las crestas de los salientes de los miembros transversales, como (14) y (16), y en una disposición preferida, uno o mas de los abultamientos exteriores a lo largo de las aletas, como (18), (20), (26) y (28), se elevan del plano de las crestas de los miembros transversales, como (14), (16). De este modo, las zonas periféricas de los armazones contienen mas cantidad de material plástico que los miembros cruzados, cantidad que hay que calentar y ablandar antes de que se pueda forzar la tela de alambre a incrustarse. Por lo tanto, la fusión de las zonas periféricas debe ocurrir antes de que las telas entren en contacto con ellas y liguen a los salientes de los miembros transversales (14), (16), etc.

Las Figuras 19 a 23 muestran en una escala aumentada diferente la posición preferible de los apoyos separables de los alambres de armadura. Aquí, cada apoyo comprende una clavija metálica acabada en chaflán (148) como se ve en la Figura 19. La punta achaflanada (150) se ve mejor en la Figura 21.

Como se ve en la Figura 23, las clavijas están dispuestas de modo que cada extremo achaflanado (150) corra en general perpendicularmente a la longitud del alambre (48) al que se unirá dentro del molde.

En virtud del extremo achaflanado (150) y el cónico (152), el material plástico liquido corre alrededor de los extremos achaflanados o cónicos de tal manera que dejan huecos igualmente cónicos, como (154), en las crestas de los miembros cruzados del bastidor cuando se abre el molde y se extraen las puntas achaflanadas de la pieza moldeada. Los huecos que dejan las clavijas (148) solo dejan vista un área mínima (156) del alambre (ver Figura 20).

Cuando se estiran las telas de alambre sobre las crestas del bastidor y se calientan los mallazos y el bastidor, el material plástico fluye hacia el fondo de los huecos dejados por las puntas achaflanadas, como la (150). Así se rellena el pequeño hueco, creando una barrera entre los mallazos y los alambres de la armadura, como el (48) (ver Figura 3).

La Figura 24 es una vista en perspectiva del extremo hembra del bastidor (10') de la Figura 9.

Puede verse el abultamiento (76) para cierre estanco sobre la ranura (74) en la que entra la pestaña macho (68) (ver Figura 9).

Las telas de alambre se estiran sobre el bastidor, la primera de las cuales se ve parcialmente en (158), y la inferior, en parte, en (159). Estas telas se tienden una sobre la otra sobre el bastidor, siendo la malla de la tela de arriba mas abierta que la de abajo, y la tensión de la tela inferior más fuerte que la de la superior.

Calentando por lo menos la cara superior del bastidor y aplicando una presión uniforme hacia abajo sobre las telas, las crestas del armazón plástico se ablandan y permiten que las telas de alambre penetren en ellas, que también se aplanan al hacerlo. El material plástico se endurece al enfriarse y sujeta las telas de alambre en su sitio.

Las crestas de los abultamientos más exteriores (160) de la aleta suben por encima de las crestas de los abultamientos centrales de la misma aleta.

El área de la unión entre las dos pantallas, como se muestra en las Figuras 7 y 18 debe ser lo mas pequeña posible para no impedir el progreso del material de partículas desde una pantalla hasta la próxima.

Además, el borde frontal de la pantalla donde los sólidos atraviesan por encima y fuera del borde, por ejemplo en un salto, debe ser asimismo lo mas pequeño posible en el área.

La unión provista por el inter-ajuste termina como se muestra en las Figuras 18, 18A, causa que el borde (120) del bastidor superior descanse sobre una malla de alambre del bastidor inferior. La zona muerta sin pantalla se reduce por consiguiente al mínimo, por ejemplo el extremo de la cresta (120).

El espacio en la unión entre dos pantallas, como lo muestran las Figuras 18, 18A también cierra la junta para impedir fugas de liquido y se ha visto que reduce el riesgo de rebote entre un armazón y el otro sobre la junta. Parece deberse a la formación de un elemento estructural por los alambres de la armadura cuando se tensan, como sucede cuando se empuja el armazón por arriba y por debajo dentro del molde; el armazón y el material plástico resisten significativamente la flexión, lo que reduce la tendencia al rebote. El calentamiento por llamarada es preferible para unir las telas de alambre a las crestas.

Es conveniente soldar los alambres puestos entre los alambres soplados, como (48), (66) (ver Figura 3), designados con el numero de referencia (49).

Los dibujos y la correspondiente descripción de las memorias de las Patentes UK 2237521 y 2299771 se mencionan para ilustrar las maquinas de filtro del tipo en que se montan las pantallas aquí descritas.

Claims

1. Un método para construir un bastidor de apoyo de polímero que sostiene unas telas de alambre que se estiran y sujetan al mismo formando una pantalla de criba, comprendiendo dicho método los siguientes pasos:

(a): poner en una maquina moldeadora un bastidor armado con alambre que consta de dos capas paralelas y separadas de armadura de alambre;

(b): cerrar la moldeadora;

(c): moldear por inyección de polímero liquido en la moldeadora el bastidor de alambre de modo que quede totalmente envuelto y formar un articulo que tenga una zona central abierta con nervaduras cruzadas ortogonalmente unidas en todos los lados por una aleta rígida, de tal modo que cada nervadura de dicho articulo contenga dos alambres separados y paralelos de dicho bastidor de alambre;

(d): dejar que el polímero fragüe;

(e): abrir la moldeadora, y

(f): sacar el artículo.

2. Un método con arreglo a la reivindicación 1, en el que la armadura de alambre se realiza por los siguientes pasos:

(a): poner tramos de alambres cortados en una plantilla para hacer la primera capa, colocándose dichos tramos esencialmente a la misma distancia en la plantilla;

(b): poner una segunda capa de alambres cortados sobre la primera capa, estando los tramos de la segunda capa esencialmente en ángulo recto respecto a la primera;

(c): soldar por resistencia los tramos de alambre cortado de la primera y la segunda capa en los puntos donde se cruzan para formar una matriz esencialmente rectilínea;

(d): poner tramos de alambre cortado en la plantilla formando la tercera capa, colocando dichos tramos en la plantilla esencialmente a la misma distancia entre sí;

(e): poner una cuarta capa de tramos de alambre cortado sobre la tercera capa, colocando los tramos de la cuarta capa esencialmente en ángulo recto respecto a la tercera capa;

(f): soldar por resistencia los tramos de alambre cortado de la tercera y cuarta capas en los puntos donde se cruzan, para formar una segunda matriz esencialmente rectilínea;

(g): doblar en una prensa los tramos de alambre sobresalientes en por lo menos dos lados de los cuatro de una de las matrices rectilíneas, doblando primero cada tramo sobresaliente, en sentido general hacia arriba, y luego en un punto cercano al extremo, en sentido general hacia abajo, de modo que la zona extrema de cada tramo sobresaliente se extienda en un plano paralelo a la matriz, pero desplazado de la misma, y después

(h): soldar por resistencia los extremos desplazados de los tramos de alambre sobresalientes de dicha matriz a los tramos sobresalientes de los alambres de la otra matriz del bastidor.

3. Un método como el descrito en la reivindicación 2, en el que la fuerza que ejercen hacia dentro en las caras opuestas de dichas matrices de la moldeadora unas espigas que salen hacia el interior de dicha moldeadora, actúen uniendo las matrices cuando se cierre la moldeadora.

4. Un método como el descrito en la reivindicación 1, en el que el molde forme abultamientos en la cara superior de la aleta rígida y a lo largo del borde superior de cada nervadura cruzada.

5. Un método con arreglo a la reivindicación 4, en el que los abultamientos que forman el molde tengan diferentes alturas, de modo que las crestas de los mismos queden en distintos planos paralelos.

6. Un método con arreglo a la reivindicación 5 en el que las crestas de los abultamientos de las nervaduras queden en el primer plano, que esta por debajo del segundo plano, incluso las crestas de los abultamientos del bastidor rígido.

7. Un método con arreglo a la reivindicación 6, en el que los abultamientos exteriores de algunas o todas las partes del bastidor rígido queden a mayor altura que los abultamientos interiores de las aletas, de modo que las crestas de los abultamientos exteriores ocupen un tercer plano por encima de dicho segundo plano, debido a que, durante la fabricación, al aplicar calor y presión a la tela de alambre, se extiende mas volumen de polímero cerca de las zonas exteriores de las aletas rígidas que en las zonas interiores de dichas aletas.

8. Un método para construir la pantalla de criba que comprende los pasos de:

(a): formar un bastidor de apoyo de polímero portante con arreglo al método de la reivindicación 4;

(b): poner dos telas de alambre sobre el bastidor;

(c): tensar las telas de alambre, y

(d): sujetar en su sitio las telas de alambre calentando por lo menos los abultamientos, a fin de ablandar el material polimérico lo suficiente para que las telas de alambre penetren en las crestas de los abultamientos, y al enfriarse permanezcan embebidos en ellas, con el fin de mantener la tensión de una o más de las telas de alambre después del enfriamiento.

9. Un método con arreglo a la reivindicación 8, que también comprende el paso de darle un grado de tensión a una de las telas de alambre distinto al de las otras, de modo que haya tensiones diferentes en los alambres de las dos telas después de unirlas al bastidor.