DE69521694T3

DE69521694T3 - Gummimischung mit niedriger permeabilität

Info

Publication number: DE69521694T3
Application number: DE69521694T
Authority: DE
Inventors: G. Stephen LAUBE; C. David NOVAKOSKI
Original assignee: Cabot Corp
Current assignee: Cabot Corp
Priority date: 1994-05-03
Filing date: 1995-04-13
Publication date: 2005-08-25
Anticipated expiration: 2015-04-14
Also published as: CN1147266A; EP0758358B2; HU219825B; HUT75021A; IL113335A0; CA2189235A1; TW324020B; SK139996A3; CO4410396A1; SI9520042A; MY112720A; RU2167896C2; US5426147A; PL317096A1; ES2160706T3; AU2290495A; CA2189235C; HK1015143A1; JP3745371B2; AU681960B2

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Kautschukartikel mit reduzierter Gaspermeabilität. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf Kautschukartikel, die Auskleidungen umfassen, welche Ruße enthalten, die der Auskleidung eine reduzierte Gaspermeabilität verleihen.
Kautschukzusammensetzungen mit reduzierter Permeabilität gegenüber Luft und anderen Gasen sind für viele Anwendungen nützlich; dazu gehören Innenseelen von pneumatischen Reifen, Reifenschläuche und Vulkanisationsbladder sowie verschiedene andere Typen von Druckluftbladdern. Ein Halogenbutyl-Elastomer ist entweder allein oder in Kombination mit anderen synthetischen und/oder natürlichen Kautschuken der am häufigsten verwendete Kautschuk, und sie sind zusammen mit einem Ruß die Hauptkomponenten von Kautschukzusammensetzungen geringer Permeabilität.
In Bezug auf Innenseelenzusammensetzungen ist bekannt, dass Ruß nicht nur die Luftdurchlässigkeit solcher Zusammensetzungen reduziert, sondern auch andere wichtige Innenseelen-Leistungsmerkmale beeinflusst, wie zum Beispiel die Haftung der Innenseele an den Verstärkungslagen, die die Reifenkarkasse umfassen, die Wärmebeständigkeit, Biegefestigkeit und bleibende Druckverformung der Innenseele. Es gibt jedoch eine maximale Beladung mit den Rußsorten, die herkömmlicherweise bei der Zubereitung von Innenseelenzusammensetzungen verwendet werden, und wenn diese überschritten wird, wird die Innenseele beeinträchtigt. Zum Beispiel werden zwei Sorten von Furnace-Rußen, die häufig bei der Zubereitung von Innenseelenzusammensetzungen verwendet werden, ASTM N660 und ASTM N772, in Mengen eingebaut, die im allgemeinen 60 Gewichtsteile Ruß pro 100 Gewichtsteile Kautschuk nicht überschreiten.
Das US-Patent Nr. 3,639,308 offenbart eine Innenseelenzusammensetzung, die eine befriedigende Luftdurchlässigkeit aufweist und die immerhin 120 Gewichtsteile Ruß pro 100 Gewichtsteile Kautschuk enthält. Ein Nachteil ist, dass die Zusammensetzung Spaltruße beinhaltet, die durch den nicht sehr häufig verwendeten Thermalspaltprozess hergestellt werden.
Die PCT-Patentanmeldung Nr. WO 94/05732 offenbart Kautschukzusammensetzungen, die Ruße des Typs enthalten, der in der vorliegenden Anmeldung offenbart ist. Die Verwendung dieser Kautschukzusammensetzungen zur Reduktion der Gaspermeabilität wird jedoch nicht offenbart.
WO 93/10194 offenbart Ruße mit einer I₂-Zahl von 26–34 mg/g, einem CTAB von 26–34 m²/g, einem Farbton von 46–54%, einem DBP von 61–69 cm³/100 g und einem Dst/Dmode-Verhältnis von 1,31–136. Vorzugsweise sind die Ruße zusätzlich dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Zahlenmedianwert (D_c/D_p) von 2,7–3,1 haben. Ebenfalls offenbart sind Kautschuk- und Kunststoffzusammensetzungen, die während der anschließenden Verarbeitung eine reduzierte Viskosität aufweisen, wenn die Ruße darin eingebaut sind.
WPI/Derwent, AN 89-306640 [42] & JP-A-01229074 beschreibt Furnace-Ruße des Spaltrußtyps im folgenden Bereich: (1) 8–15 mg/g Iodabsorptionsmenge; (2) 35–45 ml/100 g DBP-Ölabsorptionsmenge (DBPA); und (3) 60% oder mehr Toluolfärbetransmission, gekennzeichnet durch (4) spezifische Färbekraft kleiner oder gleich dem Wert, den man mit Formel (1) erhält; und (5) 0,20 oder mehr des Aggregatgrößenverteilungsindex (S), den man mit Formel (2) erhält.
Wir haben rußhaltige Kautschukzusammensetzungen gefunden, die eine Kombination von reduzierter Gaspermeabilität und geeigneten physikalischen Eigenschaften aufweisen. Die Zusammensetzungen umfassen einen Kautschuk und einen spezifizierten Furnace-Ruß. Die bei der praktischen Durchführung der Erfindung zu verwendenden Ruße werden aus folgenden ausgewählt:
Die Rußkomponente der Kautschukzusammensetzung ist ein Furnace-Ruß mit einer Iodzahl (I₂-Zahl) von 8 bis 32 Milligramm pro Gramm (mg/g), einem DBP-Wert (Dibutylphthalat-Absorption) von 28 bis 65 Kubikzentimetern pro 100 Gramm (cm³/100 g) und einem M-Verhältnis von größer oder gleich 1,25 und vorzugsweise 1,25 bis 2,00.
Alternativ dazu ist die Rußkomponente der Kautschukzusammensetzung ein Furnace-Ruß mit einer I₂-Zahl von 12 bis 20 mg/g und einem DBP-Wert von 28 bis 65 cm³/100 g, vorzugsweise 34 bis 65 cm³/100 g.
Gemäß einer anderen Alternative ist die Rußkomponente der Kautschukzusammensetzung ein Furnace-Ruß mit einer I₂-Zahl von 12 bis 18 mg/g und einem DBP-Wert von 28 bis 33 cm³/100 g.
Bei der Kautschukkomponente der Innenseelenzusammensetzung der vorliegenden Erfindung kann es sich um jeden natürlichen oder synthetischen Kautschuk oder um Gemische dieser Kautschuke und ihrer Derivate handeln. Zu den Kautschukcompounds, die sich als besonders gut geeignet erwiesen haben, gehören Halogenbutylkautschuke, Butylkautschuke, halogenierter Kautschuk, Copolymere aus etwa 10 bis 70 Gew.-% Styrol und etwa 90 bis etwa 30 Gew.-% Butadien, wie ein Copolymer aus 19 Teilen Styrol und 81 Teilen Butadien, ein Copolymer aus 30 Teilen Styrol und 70 Teilen Butadien, ein Copolymer aus 43 Teilen Styrol und 57 Teilen Butadien sowie ein Copolymer aus 50 Teilen Styrol und 50 Teilen Butadien, Copolymere von Isobutylen-Isopren einschließlich halogenierter Typen; sowie Polymere und Copolymere von konjugierten Dienen, wie Polybutadien, Polyisopren und Polychloropren.
Die Kautschukzusammensetzung umfasst im allgemeinen etwa 20 bis etwa 200 Gewichtsteile Ruß pro 100 Gewichtsteile Kautschuk. Vorzugsweise werden jedoch etwa 60 bis etwa 175 Gewichtsteile Ruß pro 100 Gewichtsteile Kautschuk verwendet, und besonders bevorzugt ist eine Zusammensetzung, die etwa 80 bis 150 Teile Ruß pro 100 Teile Kautschuk umfasst.
Das Verfahren des Mischens der Komponenten, die die Kautschukzusammensetzung umfassen, ist nicht entscheidend. Jedes herkömmliche Mischverfahren kann eingesetzt werden. Im vorliegenden Fall erfolgte das Mischen in einem Banbury-Mischer (2500 cm³ Volumen) unter Verwendung des folgenden Verfahrens. Ruß, Kautschukpolymer und Stearinsäure wurden in den erforderlichen Mengen in den Mischer gegeben und bei 138°C (280°F) miteinander gemischt. Nach 2 Minuten Mischen wurde Prozessöl hinzugefügt. Dann wurde das Gemisch aus dem Mischer entnommen und einer Zweiwalzenmühle zugeführt, so dass es zu einer Bahn geformt wurde. Nach 0,5 Minuten wurden MgO, ZnO, MBTS und Schwefel in den erforderlichen Mengen zu der Bahn hinzugefügt. Nach 5 Minuten wurde die Bahn aus der Mühle entnommen.
Die vorliegende Erfindung stellt Kautschukartikel bereit, die eine Kombination aus reduzierter Gaspermeabilität und erforderlichen physikalischen Eigenschaften aufweist. Diese Artikel sind durch eine Auskleidung gekennzeichnet, welche Kautschuk und einen bestimmten Furnace-Ruß umfasst. Der Furnace-Ruß wird aus den folgenden ausgewählt:
Die Rußkomponente der Auskleidungszusammensetzung kann ein Furnace-Ruß mit einer I₂-Zahl von 8 bis 32 mg/g, einem DBP-Wert von 28 bis 65 cm³/100 g und einem M-Verhältnis von größer oder gleich 1,25 sein. Furnace-Ruße, die durch ein M-Verhältnis von 1,25 bis 2,00, eine I₂-Zahl von 12 bis 20 mg/g und einen DBP von 34 bis 65 cm³/100 g gekennzeichnet sind, haben sich als für die praktische Durchführung der vorliegenden Erfindung besonders gut geeignet erwiesen. Von diesen sind Ruße mit einer I₂-Zahl von 14 bis 18 mg/g und einem DBP von 36 bis 55 cm³/100 g und insbesondere von 36 bis 42 cm³/100 g sowie von 45 bis 55 cm³/100 g am meisten bevorzugt. Andere Furnace-Ruße mit einem M-Verhältnis von 1,25 bis 2,00, die sich ebenfalls als für die praktische Durchführung der vorliegenden Erfindung besonders gut geeignet erwiesen haben, sind solche mit einer I₂-Zahl von 12 bis 18 mg/g, vorzugsweise 15 mg/g, und einem DBP von 28 bis 33 cm³/100 g.
Die Rußkomponente der Auskleidungszusammensetzung, die einen Halogenbutylkautschuk oder einen Butylkautschuk umfasst, ist aus Furnace-Rußen mit einer I₂-Zahl von 12 bis 20 mg/g und einem DBP von 28 bis 65 cm³/100 g, vorzugsweise 34 bis 65 cm³/100 g, ausgewählt. Furnace-Ruße mit einer I₂-Zahl von 14 bis 18 mg/g und einem DBP von 36 bis 55 cm³/100 g und insbesondere 36 bis 42 cm³/100 g sowie von 45 bis 55 cm³/100 g, sind am meisten bevorzugt.
Außerdem kann die Rußkomponente der Auskleidungszusammensetzung auch aus Furnace-Rußen mit einer I₂-Zahl von 12 bis 18 mg/g, vorzugsweise 15 mg/g, und einem DBP von 28 bis 33 cm³/100 g ausgewählt sein.
Die folgenden Testverfahren wurden verwendet, um die analytischen Eigenschaften der hier offenbarten Ruße zu bestimmen.
Der CTAB-Wert der Ruße wurde gemäß dem ASTM-Testverfahren D3765-85 bestimmt. Die I₂-Zahl der Ruße wurde gemäß ASTM D1510 bestimmt. Der CDBP-Wert von aus den Rußen gebildeten Presslingen wurde gemäß dem Verfahren bestimmt, das in ASTM D3493-86 dargelegt ist. Der DBP-Wert der Rußpresslinge wurde gemäß dem Verfahren bestimmt, das in ASTM D2414 dargelegt ist. Der Farbton wurde gemäß dem Verfahren bestimmt, das in ASTM D3265 dargelegt ist.
Dmode und DStokes der Ruße wurden aus einem Histogramm des Gewichtsanteils des Rußes in Abhängigkeit vom Stokes-Durchmesser der Rußaggregate bestimmt, wie es in 1 gezeigt ist. Die zur Erzeugung des Histogramms verwendeten Daten werden durch die Verwendung einer Scheibenzentrifuge bestimmt, wie derjenigen, die von Joyce Loebl Co. Ltd. in Tyne and Wear, United Kingdom, hergestellt wird. Das folgende Verfahren ist eine Modifikation des Verfahrens, das in der Bedienungsanleitung der Scheibenzentrifuge von Joyce Loebl, Aktenzeichen DCF 4.008, veröffentlicht am 1. Febr. 1985, worauf hier ausdrücklich Bezug genommen wird, beschrieben ist, und wurde bei der Bestimmung der Daten verwendet.
Das Verfahren ist wie folgt: 10 mg (Milligramm) einer Rußprobe werden gewogen, dann zu 50 cm³ einer Lösung von 10% absolutem Ethanol und 90% destilliertem Wasser gegeben, die mit 0,05% des Tensids NONIDET^® P-40 hergestellt wurde (NONIDET^® P-40 ist ein eingetragenes Warenzeichen für ein Tensid, das von der Shell Chemical Co. hergestellt und vertrieben wird). Die resultierende Suspension wird mittels Ultraschallenergie 15 Minuten lang dispergiert, wobei man ein Ultraschallgerät Modell Nr. W 385 verwendet, das von Heat Systems Ultrasonics Inc., Farmingdale, New York, hergestellt und vertrieben wird.
Vor dem Durchlauf mit der Scheibenzentrifuge werden die folgenden Daten in den Computer eingegeben, der die Daten aus der Scheibenzentrifuge aufzeichnet:

1. Die Dichte von Ruß, für die man 1,86 g/cm³ nimmt;
2. Das Volumen der Lösung des in einer Lösung von Wasser und Ethanol dispergierten Rußes, das in diesem Fall 0,5 cm³ beträgt;
3. Das Volumen der Schleuderflüssigkeit, wobei es sich in diesem Fall um 10 cm³ Wasser handelt;
4. Die Viskosität der Schleuderflüssigkeit, für die man in diesem Fall 0,933 Centipoise bei 23°C nimmt;
5. Die Dichte der Schleuderflüssigkeit, die in diesem Fall 0,9975 g/cm³ bei 23°C beträgt;
6. Die Scheibengeschwindigkeit, die in diesem Fall 8000 U/min beträgt;
7. Der Datenerhebungsabstand, der in diesem Fall 1 Sekunde beträgt.

Die Scheibenzentrifuge wird mit 8000 U/min betrieben, während das Stroboskop läuft. 10 cm³ destilliertes Wasser werden als Schleuderflüssigkeit in die rotierende Scheibe eingespritzt. Das Trübheitsniveau wird auf 0 eingestellt; und 1 cm³ der Lösung von 10% absolutem Ethanol und 90% destilliertem Wasser wird als Pufferflüssigkeit eingespritzt. Dann werden die Knöpfe zum Verzögern und Beschleunigen der Scheibenzentrifuge bedient, so dass man einen glatten Konzentrationsgradienten zwischen der Schleuderflüssigkeit und der Pufferflüs sigkeit erhält, und der Gradient wird visuell überwacht. Wenn der Gradient glatt wird, so dass es keine erkennbare Grenze zwischen den beiden Flüssigkeiten gibt, werden 0,5 cm³ des dispergierten Rußes in wässriger Ethanollösung in die rotierende Scheibe eingespritzt, und es wird sofort mit der Datensammlung begonnen. Wenn es zur Strähnenbildung kommt, wird der Durchlauf abgebrochen. Man lässt die Scheibe nach der Injektion des dispergierten Rußes in der wässrigen Ethanollösung 20 Minuten lang rotieren. Nach den 20 Minuten Rotation wird die Scheibe angehalten, die Temperatur der Schleuderflüssigkeit wird gemessen, und der Mittelwert aus der zu Beginn des Durchlaufs gemessenen Temperatur der Schleuderflüssigkeit und der am Ende des Durchlaufs gemessenen Temperatur der Schleuderflüssigkeit wird in den Computer eingegeben, der die Daten aus der Scheibenzentrifuge aufzeichnet. Die Daten werden gemäß der Standard-Stokes-Gleichung analysiert und unter Verwendung der folgenden Definitionen präsentiert.
Rußaggregat – eine diskrete, starre kolloidale Entität, bei der es sich um die kleinste dispergierbare Einheit handelt. Sie ist aus weitgehend koaleszierten Teilchen zusammengesetzt.
Stokes-Durchmesser – der Durchmesser einer Kugel, die sich in einem viskosen Medium in einem Zentrifugal- oder Gravitationsfeld gemäß der Stokes-Gleichung sedimentiert. Ein nichtsphärisches Objekt, wie ein Rußaggregat, kann ebenfalls anhand des Stokes-Durchmesser dargestellt werden, wenn man annimmt, dass es sich wie eine glatte starre Kugel derselben Dichte und Sedimentationsgeschwindigkeit wie das nichtsphärische Objekt verhält. Die gebräuchlichen Einheiten werden in Nanometer-Durchmessern ausgedrückt.
Modus (Dmode für Mitteilungszwecke) – der Stokes-Durchmesser am Punkt der Spitze (Punkt A von 1) der Verteilungskurve des Stokes-Durchmessers.
Median-Stokes-Durchmesser (Dst für Mitteilungszwecke) – der Punkt auf der Verteilungskurve des Stokes-Durchmessers, bei dem 50 Gew.-% der Probe entweder größer oder kleiner sind (Punkt H von 1). Er stellt daher den Medianwert der Bestimmung dar.
Das M-Verhältnis ist definiert als der Median-Stokes-Durchmesser (Dst) dividiert durch den Modus (Dmode).
Tabelle 1 zeigt die analytischen Eigenschaften der Ruße von Beispiel 1–6. Die Beispiele 1–3 sind Furnace-Ruße, die zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung geeignet sind. Beispiel 4 (ASTM N772) und Beispiel 5 (ASTM N660) sind herkömmliche Furnace-Ruß-Kontrollen. Beispiel 6 (ASTM N990) ist eine herkömmliche Spaltruß-Kontrolle.
Tabelle 1 Analytische Eigenschaften der Ruße
Die Wirksamkeit und die Vorteile der vorliegenden Erfindung wird weiterhin durch die in den Beispielen 7–15 dargelegten Kautschukzusammensetzungen veranschaulicht.
Tabelle 2 zeigt die Rezepturen der Beispiele 7–15.
Tabelle 2 Rezepturen
Die folgenden Testverfahren wurden verwendet, um die physikalischen Eigenschaften der Kautschukzusammensetzungen der Beispiele 7–15 zu bewerten.
Der E-Modul, die Zugfestigkeit und die Dehnung der Zusammensetzungen wurden nach dem in ASTM D412 dargelegten Verfahren gemessen. Die Shore-A-Härte der Zusammensetzungen wurden gemäß dem in ASTM D2240-86 dargelegten Verfahren bestimmt.
Die Mooney-Viskosität der Zusammensetzungen wurde nach dem in ASTM D1646 dargelegten Verfahren bestimmt, und die Mooney-Scorchzeit der Zusammensetzungen wurde nach dem in ASTM D1646 dargelegten Verfahren bestimmt. Die Winkelreißfestigkeit der Zusammensetzungen wurde nach dem in ASTM D624 dargelegten Verfahren bestimmt. Die elastische Erholung wurde nach dem in ASTM D-1054 dargelegten Verfahren bestimmt.
Die Haftung der Zusammensetzungen wurde gemäß dem Cabot-Testverfahren Nr. 1212 gemessen, das folgendes beinhaltet:

1) Ein Reißtestverfahren wurde verwendet, wobei eine gehärtete Probe aus Kautschuk und Ruß von 1'' × 8'' × 0,5'' (2,54 × 20,32 × 1,27 cm) verwendet wurde.
2) Die Kautschuk/Ruß-Zusammensetzung der Erfindung und ein Naturkautschuk/Ruß-Compound wurden in einer Form übereinandergeschichtet, so dass jede Mischung eine Streifen bildete, der ungefähr 1'' × 8'' × 0,25'' (2,54 × 20,32 × 0,64 cm) maß.
3) Ein Stück Mylar-Papier von 2,5'' (6,35 cm) wurde an einem Ende der Form zwischen die Kautschuk/Ruß-Zusammensetzung und das Naturkautschuk/Ruß-Compound gelegt, so dass Platz geschaffen wurde, um jeden Schenkel der Probe in eine Klammer einzusetzen.
4) Die Streifen wurden auf einem Monsanto-T-500-Zugfestigkeitstester gezogen, wobei man eine Kreuzkopfgeschwindigkeit von 2 inch pro Minute (5,1 cm pro Minute) verwendete.
5) Die Ergebnisse in lbs/inch (kN/m) Zug wurden gegen den Abstand zwischen den Backen aufgetragen.
6) Die Messungen wurden als mittlerer Spitzenwert in lbs/inch (kN/m) genommen.
7) Zwei Probekörper wurden per Rußqualität getestet, und der Mittelwert der beiden Tests wurde angegeben.

Die Wärmeleitfähigkeit der Zusammensetzungen wurde unter Verwendung des Verfahrens bestimmt, das in Rubber Chemistry and Technology, Vol. 42, Nr. 5, S. 1314–1320, Dezember 1969, skizziert ist. Die verwendeten Einheiten sind cal/cm²·h·°C/cm² (Btu/ft²)(h)(°F/ft²).
Tabelle 3 beschreibt jeweils die physikalischen Eigenschaften der Beispiele 7–15.
Die in Tabelle 3 aufgeführten Ergebnisse zeigen, dass die Kautschukzusammensetzungen der Beispiele 7–12, die die für die vorliegende Erfindung geeigneten Ruße enthalten, im Vergleich zu den Kautschukzusammensetzungen der Beispiele 13 und 14, die die Kontroll-Furnace-Ruße ASTM N772 und ASTM N660 verwenden, eine reduzierte Gaspermeabilität zeigen. Die Daten in Tabelle 3 zeigen weiterhin, dass die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Kautschukzusammensetzungen höhere Rußbeladungen enthalten können als Zusammensetzungen, die die herkömmlichen Furnace-Ruße N772 und N660 enthalten. Die Ergebnisse weisen auch darauf hin, dass Kautschukzusammensetzungen, die mit den für die vorliegende Erfindung geeigneten Furnace-Rußen hergestellt wurden, physikalische Eigenschaften aufweisen, die mit denjenigen der Kautschukzusammensetzungen mit den Kontroll-Furnace-Rußen vergleichbar sind. Die Ergebnisse weisen weiter darauf hin, dass Kautschukzusammensetzungen, die für die Erfindung geeignete Furnace-Ruße verwenden, eine höhere Wärmeleitfähigkeit aufweisen als Kautschukzusammensetzungen mit den Kontroll-Furnace-Rußen. Wärmeleitfähigkeit ist eine besonders wichtige Eigenschaft, wenn die Zusammensetzung in einer Reifen-Vulkanisationsbladder-Anwendung verwendet werden soll.
In Bezug auf die in der Kautschukzusammensetzung von Beispiel 15 verwendete Spaltrußkontrolle ASTM N990 zeigen die in Tabelle 3 aufgeführten Ergebnisse, dass die Ruße der vorliegenden Erfindung auf vergleichbarem Beladungsniveau in Kautschukzusammensetzungen eingebaut werden können. Tabelle 3 zeigt auch, dass die mit den Furnace-Rußen der Erfindung hergestellten Kautschukzusammensetzungen nicht nur eine Gaspermeabilität aufweisen, die mit derjenigen der Kautschukzusammensetzung mit dem Spaltruß vergleichbar ist, sondern dass die Verwendung der Furnace-Ruße der Erfindung der Kautschukzusammensetzung auch überlegene physikalische Eigenschaften verleiht, wie etwa Mooney-Viskosität, Zugfestigkeit, E-Modul und Winkelreißfestigkeit. Überdies weisen die Ergebnisse darauf hin, dass die Wärmeleitfähigkeit von Kautschukzusammensetzungen, die mit den Furnace-Rußen der vorliegenden Erfindung hergestellt wurden, mit der Wärmeleitfähigkeit der Kautschukzusammensetzung mit der Spaltruß-Kontrolle vergleichbar ist.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines Kautschukartikels mit reduzierter Gaspermeabilität, umfassend das Formen und Vulkanisieren des Kautschukartikels und das Einbauen einer Auskleidung, die einen Halogenbutylkautschuk oder einen Butylkautschuk und einen Furnace-Ruß mit einer gemäß ASTM D1510 gemessenen I₂-Zahl von 12 bis 20 mg/g und einem gemäß ASTM D2414 gemessenen DBP-Wert von 28 bis 65 cm³/100 g umfasst.
Verfahren zur Herstellung eines Kautschukartikels mit reduzierter Gaspermeabilität, umfassend das Formen und Vulkanisieren des Kautschukartikels und das Einbauen einer Auskleidung, die einen Kautschuk und einen Furnace-Ruß mit einer gemäß ASTM D1510 gemessenen I₂-Zahl von 8 bis 32 mg/g, einem gemäß ASTM D2414 gemessenen DBP-Wert von 28 bis 65 cm³/100 g und einem M-Verhältnis von größer oder gleich 1,25 umfasst.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei der Ruß eine I₂-Zahl von 12 bis 20 mg/g und einen DBP-Wert von 34 bis 65 cm³/100 g hat.
Verfahren gemäß Anspruch 3, wobei der Ruß eine I₂-Zahl von 14 bis 18 mg/g und einen DBP-Wert von 36 bis 55 cm³/100 g hat.
Verfahren gemäß Anspruch 4, wobei der Ruß einen DBP-Wert von 36 bis 42 cm³/100 g hat.
Verfahren gemäß Anspruch 4, wobei der Ruß einen DBP-Wert von 45 bis 55 cm³/100 g hat.
Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei der Ruß eine I₂-Zahl von 12 bis 18 mg/g und einen DBP-Wert von 28 bis 33 cm³/100 g hat.
Verfahren gemäß Anspruch 7, wobei der Ruß eine I₂-Zahl von 15 mg/g und einen DBP-Wert von 28 bis 33 cm³/100 g hat.
Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Auskleidung eine Innenseele, ein Schlauch, ein Vulkanisationsbladder oder ein Druckluftbladder ist.
Verfahren gemäß Anspruch 2, wobei der Ruß ein M-Verhältnis von 1,25 bis 2,00 hat.
Kautschukartikel mit reduzierter Gaspermeabilität, der erhalten wird durch Formen und Vulkanisieren eines Kautschukartikels und Einbauen einer Auskleidung, die einen Kautschuk und einen Furnace-Ruß, wie er in einem der Ansprüche 1 bis 10 definiert ist, umfasst.