DE2363310B2

DE2363310B2 - Furnace-Ruß und seine Verwendung

Info

Publication number: DE2363310B2
Application number: DE2363310A
Authority: DE
Inventors: William Gerald Whitman Burbine; Merrill Edmund Walpole Jordan; Frank Richard Quincy Williams
Original assignee: Cabot Corp
Current assignee: Cabot Corp
Priority date: 1973-04-02
Filing date: 1973-12-19
Publication date: 1980-01-10
Also published as: DD120025A5; DD120025B1; FR2223389B1; DD114422A5; DD114422B3; ES421349A1; DE2363310A1; CS189624B2; IN140396B; PL88679B1; IT999872B; GB1437250A; BR7401652D0; FR2223389A1; AU6378273A; JPS502750A; AR205159A1; IL43654A; NL7317618A; IL43654A0

Description

Die Erfindung betrifft neue Ruße mit verbesserten Eigenschaften sowie die Verwendung solcher Ruße als verstärkender Füllstoff in natürlichem und synthetischem Kautschuk. Dabei handelt es sich um Rußprodukte, deren verbesserte Eigenschaften nicht durch eine besondere Nachbehandlung bewirkt werden.

Die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Ruße und ihr Einfluß auf die Eigenschaften der sie enthaltenden Kautschukvulkanisate werden durch eine Reihe von Parametern beschrieben, von denen ein Teil durch die analytischen Eigenschaften der Ruße gegeben ist. Wesentlich für die Kennzeichnung der Ruße nach der Erfindung ist, daß alle in Kombination vorhandenen Parameter innerhalb gewisser definierter Grenzen liegen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, der Technik Ruße zur Verfügung zu stellen, die den mit ihnen gefüllten Kautschukvulkanisaten verbesserte Werte für die Zugfestigkeit, Elastizität, Härte und insbesondere für das Abriebverhalten verleihen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch Ruße, deren Färbefaktor zwischen 311 und 316 liegt und bei denen das Verhältnis von Färbewert zu Färbefaktor, das auch als Färbeverteilung bezeichnet wird, zwischen 0,76 und 0,82 beträgt. Weiterhin sind diese Ruße gekennzeichnet durch einen pH-Wert von wenigstens 4, eine Jod-Oberfläche von 67 vorzugsweise 69 bis l<5 Ti²/g und eine BET-Gesamtoberfläche unter 160m²/g. Besonders günstige Eigenschaften weisen solche Ruße nach der Erfindung auf, bei denen der Wert für die Färbeverteilung zwischen 0,76 und 0,80 liegt. Ausgezeichnet sind auch solche Ruße, die eine Jod-Oberfläche zwischen etwa 75 und 135m²/g aufweisen.

Zur Bestimmung der physikalischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Ruße und zur Feststellung der für deren Charakteristik geeigneten Parameter wurden nachstehend erläuterte Verfahren verwendet.

Gesamtoberfläche

Die Gesamtoberfläche der Ruße wird nach dem gut bekannten BET-Verfahren unter Benutzung der Stickstoff-Isotherme bestimmt Das BET-(Brunauer-Emmet-Teller)-Verfahren ist vollständig in Journal of the American Chemical Society, 60,309 (1938) beschrieben. Zu der auf übliche Weise nach dem BET-Verfahren bestimmten Oberfläche gehören sowohl die äußeren Oberflächenbereiche wie die inneren Oberflächenbereiche, welche aufgrund der Poren vorliegen.

DBP-Absorption

Nach der ASTM-Testnorm D-2414-65 T (welche jetzt als ASTM D-2414-70 bezeichnet wird) wurden die Absorptionseigenschaften der pelletisierten Ruße bestimmt Dieses Prüfverfahren besteht darin, dem pelletisierten Ruß Dibutyl-phthalat (DBP) zuzusetzen, bis der Übergang von einem freifließenden Pulver in ein quasi plastisches Agglomerat eintritt Der entsprechende Meßwert wird angegeben als ml Dibutyl-phthalat (DBP) auf 100 Gramm Ruß.

Jod-Oberfläche

Diese Oberflächenzahl wird an pelletisierten Rußprouuklen nach dem folgenden Verfahren zur Absorption von Jod bestimmt. Eine Rußprobe wird in einen Porzellan mörser gegeben, der mit einer losen Abdekkung versehen ist, um das Entweichen von Gas zu ermöglichen und wird in einem Muffelofen sieben Minuten lang auf 930⁰C erwärmt, um flüchtige Produkte auszutreiben und anschließend abgekühlt Die oberste Schicht des kalzinierten Rußes wird bis zu einer Tiefe von ungefähr 6 Millimeter verworfen und ein Anteil des verbleibenden Rußes gewogen. Dieser Probe werden 100 Milliliter 0,01 n-|odlösung zugesetzt und die erhaltene Mischung 30 Minuten lang gerührt. Ein Anteil von 50 Milliliter aus dieser Mischung wird anschließend zentrifugiert, bis die Lösung klar geworden ist, daraufhin werden 40 Milliliter dieser klaren zentrifugierten Lösung mit 0,01 η Natriumthiosulfat-Lösung unter Verwendung von l%iger löslicher Stärkelösung als Endpunkt-Indikator titriert, bis das freie Jod absorbiert ist. Durch Titration einer Blindprobe wird der Anteil an adsorbiertem Jod quantitativ bestimmt. Abschließend wird die Jod-Oberfläche, ausgedrückt in m² pro Gramm, nach der folgenden Formel bestimmt

.lod-Onerfiächc =

(%-adsorbiertcs.lod χ 0,937)-4.5 Gewicht der Probe

Dieses Verfahren zur Bestimmung der Jod-Oberfläche von pelletisiertem Ruß wird als Cabot-Prüfverfahren Nr. 23.1 bezeichnet. In der Veröffentlichung der Anmelderin TG-70-1 mit dem Titel »Industry Reference B'ack Nr. 3« von Juengel und O'Brien, vom 1. April 1970 wird die Jod-Oberfläche von IRB Nr. 3 nach dieser Methode zu 66,5 m²/g bestimmt.

Färbefaktor und Färbekraft

Der Färbefaktor ergibt sich aus der Färbekraft und dem scheinbaren Durchmesser D₃, der dem in nm ausgedrückten Durchmesser einer festen Kohlenstoffkugel, die dieselbe Menge Kohlenstoff enthält wie ein Ruß-Agglomerat, entspricht.

D, = 2270 + 63,5 (DBP)/Jod-Oberfläche in m²/g
Für den Färbefaktor gilt folgende Beziehung:
Färbefaktor = Färbekraft + 0,6 D„

Die vorstehenden Formeln sind erläutert in einem Aufsatz von Avrom J. Medalia und L. Willard Richards

»Tinting Strength of Carbon Black«, der bei einer Tagung der American Society, Division of Coatings and Plastic Chemistry, vorgetragen wurde.

Die Färbekraft, die auch als Färbewert bezeichnet wird, stellt die relative Deckkraft eines pelletisierten Rußes dar, der im Gewichtsverhältnis 1 :37,5 mit einem Standard-Zinkoxid vermischt und in einem epoxidierten Sojabohnenöl-Weichmacher dispergiert ist und sodann mit einer Reihe von Standard-Bezug-Rußen verglichen ist, die unter den gleichen Bedingungen untersucht sind. Als Zinkoxid dient ein von der New Jersey Zinc Corporation hergestelltes Florence Green Seal No. 8, das Weichmacher-Öl wird unter der Bezeichnung Paraplex® G-62 von Rohm & Haas Co. hergestellt und verkauft Die Untersuchungsmethode besteht also in dem innigen Vermischen von Ruß, Zinkoxid und Weichmacher in solchen Anteilen, daß das sich ergebende Verhältnis zwischen Ruß und Zinkoxid 1 :37,5 beträgt Die Reflektion wird mit einem Welch-Densichrom gemessen an einem Film, der auf eine Glasplatte ausgegossen ist Die abgelesenen Werte werden dann verglichen mit Standard-Rußcn mit bekannten Färbekraftwerten. Hierfür wird der Standard-Ruß SRF der Anmelderin benutzt, dem willkürlich der Färbekraftwert 100% beigelegt wird. Üblicherweise ist dies der von der Anmelderin hergestellte halbverstärkende Ruß-Sterling"¹ S oder R. Die beiden Sterling*-Ruße weisen eine BET-Stickstoff-Oberfläehe von ungefähr 23 mVg, einen Öl-Absorptionswert von ungefähr 65 bis 70 g öl/lOOg Ruß und einen durchschnittlichen, durch Elektronenmikroskopie bestimmten Teilchen-Durchmesser von etwa 80 nm auf. Der einzige Unterschied besteht darin, daß der Sterling R in flockiger Focm und der Sterling S in peiletisierter Form vorliegt Der Bezugs-Ruß wird ausgewählt nach der Art des Rußes, an dem die Färbekraft gemessen werden soll. Die halbverstärkenden Sterling R- oder Sterling S-Ruße werden als grundlegender Vergleichsstandard für die Bestimmung der Färbekraft von anderen Rußen betrachtet

Es werden aber auch andere Ruße als Bezugs-Ruße benutzt, um Färbekraftwerte zu erhalten, die den Bereich von ungefähr 3Ο9Ό bis 250% abdecken. Diese werden gemessen in bezug auf den grundlegenden Standard mit der Färbekraft 100%. Auf diese Weise ist eine Reihe von Rußen verfügbar, die einen weiten Bereich der Färbekraft aufweisen, so daß Bezugs-Ruße ausgewählt werden können, die so dicht wie möglich an dem zu messenden Ruß liegen. Beispiele für derartige Bezugs-Ruße, die hilfsweise zum Vergleich herangezogen werden, sind in der folgenden Tabelle wiedergegeben.

Analytische Eigenschaften Sterling MT

Färbekraft, % 31

Jod-Ooerfläche, m²/g 5,0

DBP-Absorption, ml/iOOg 33,6

Sterling FT

56
8,4
35,9

Vulcan 6 H Vulcan 9

220

109,6

131,4

252

118,5

116,9

Für Vergleichszwecke wurde die Färbekraft des Rußes IRB Nr. 3 nach dem oben angegebenen Verfahren zu 208% im Vergleich zu halbverstärkendem Ruß Sterling-S bestimmt. Dies wird ebenfalls in der oben genannten Veröffentlichung von Juengel und O'Brien beschrieben.

Für das Verhalten der erfindungsgemäßen Ruße in Kautschuk-Vulkanisaten wurde neben der Zugfestigkeit, dem 300%-Modul, der Dehnung und der Shore-Härte auch das Abriebverhalten einer Laufflächenmischung auf der Straße ermittelt. Das hierbei angewendete Verfahren ist nachstehend beschrieben.

Abnutzung auf der Straße (Roadwear Rating)

Das Verfahren zur Messung und Auswertung dor Abnutzung auf der Straße, bzw. der Abnutzung der Lauffläche ist bei der Fachwelt gut bekannt und in einer Publikation der Cabot Corporation (Technical Service Report Nr.TG-67-1) mit dem Titel »The Use of Multi-Section Treads in Tire Testing« von F. E. Jones (196/) ausführlich und vollständig beschrieben. Wie bei jedem Verfahren zur Bestimmung der Abnutzung werden die Auswertungen relativ zu einem standardisierten Vergleichsruß durchgeführt, dessen Abnutzung willkürlich gleich 100% gesetzt wird. In diesem Fall wird als Vergleichsstandard zur Ermittlung der Abnutzung auf der Straße lSAF-Ruß (intermediate super abrasion furnace) verwendet, welcher nach den ASTM-Richtlinien mit N-220 bezeichnet, von der Cabot Corporation hergestellt wurde und weiter dadurch gekennzeichnet ist, daß er eine Färbekraft von 232%, eine Jod-Oberfläche von 97,9 mVg, eine DBP-Absorption von 114,9 ml/ 100 g und eine Dichte von 0355 g/cm³ aufweist. Zur Erleichterung des Vergleichs wird dieser Vergleichsruß zur Bestimmung der Abnutzung an der Lauffläche als

w Cabot-ISAF-Vergleichsruß Nr D-66^r7 bezeichnet. Das oben beschriebene Verfahren zur Bestimmung der relativen Abnutzung der Laufflächen wird bei Laborversuchen zur Messung der Abnutzung bevorzugt, da es ja bekanntlich schwierig ist, solche Ergebnisse bis zur

•4 j tatsächlichen Leistungsfähigkeit zu extrapolieren. Folglich geben die hier enthaltenen Ergebnisse für die Abnutzung der Lauffläche genau die Leistung der Laufflächenmischungen relativ zu dem Cabot-Vergleichsruß IASF Nr. D 6607 wieder, dessen Wert

V) willkürlich mit 100% bezeichnet wird.

Bei der Durchführung der oben genannten Bestimmungen der Abnutzungsbeständigkeit der Lauffläche wu-de eine Mischung der folgenden Bestandteile verwendet, welche in einem Banbury-Mischer vermischt

Vj wurden.

Bestandteil Gewichtsteile

Styrol-butadien

cis-4-Polybutadien

Ruß

»Sundex 790«

Zinkoxid

»Sunproof Improved«

»Wingstay 100«

Stearinsäure

»Santocure(CBS)«

Schwefel

89,38
35
75
25,62

2,5

1,4

1,75

Bei der oben genannten Mischung für die Benutzung bei Straßentests, die im folgenden als RTF-I bezeichnet wird, bedeuten »Santocure (CBS)« die Handelsbezeichnung für N-Cylohexyl^-benzothiazoI-sulfenamid, ein Aushärtemittel für Kautsehukmischungen; »Sundex 790« die Handelsbezeichnung für einen von der Sun Oil Company vertriebenen Weichmacher; »Sunprof Improved« die Handelsbezeichnung für ein von der Uniroyal Chemical Company vertriebenes Antiozon-Mittel; und »Wingi'.ay 100« die Handelsbezeichnung für einen von der Goodyear Tire and Rubber Company vertriebenen Stabilisator, welcher gemischte Diaryl-p-phenylen-diamine enthält

Die erfindungsgemäßen, neuen Rußprodukte mit den oben angegebenen Eigenschaften werden hergestellt, indem Ruß bildendes Ausgangsmaterial mit einem Strom heißer Verbrentiungsgase zusammengebracht wird, der sich mit einer mittleren linearen Geschwindigkeit von wenigstens 30 m/sec

Zu diesem Zweck wird in einer beliebigen üblichen Verbrennungskammer flüssiger oder gasförmiger Brennstoff mit einem geeigneten Oxydationsmittel wie etwa Luft, Sauerstoff oder Mischungen aus Sauerstoff und Luft verbrannt Geeignete Brennstoffe sind beliebige leicht brennbare Gase oder Flüssigkeiten, wie etwa Wasserstoff, Kohlenmonoxid, Methan, Acetylen, Alkohole, Kerosin. Vorzugsweise werden Brennstoffe verwendet welche einen hohen Kohlenstoffanteil aufweisen, insbesondere Kohlenwasserstoffe. Methanreiche Gase wie etwa Naturgas und modifiziertes oder angereichertes Naturgas sind ausgezeichnete Brennstoffe, ebenso andere Brennstoffe mit einem hohen Anteil an Kohlenwasserstoffen, wie etwa verschiedene bei der Destillation von Erdöl anfallende Gase und Flüssigkeiten und Raffinerie-Nebenprodukte, einschließlich Äthan, Propan, Butan und Pentan enthaltende Fraktionen, Heizöle und dergleichen.

Die Menge des gegebenenfalls vorgeheizten Oxydationsmittels wie Luft oder Sauerstoff soll ungefähr 50 bis 500% der zur vollständigen Verbrennung des Brennstoffes erforderlichen Menge ausmachen, wobei die Verbrennung in einem üblichen bekannten Brenner erfolgen kann, der für die Erzeugung hoher linearer Gasgeschwindigkeiten ausgelegt ist. Die dabei erzeugten Verbrennungsgaso verlassen die Verbrennungszone mit einer Temperatur von wenigstens 1300⁰C, in den meisten Fällen von über 1650° C. Diese heißen Verbrennungsgase strömen mit hoher linearer Geschwindigkeit, welche dadurch erzeugt werden kann, daß die Gase einen geeigneten Durchlaß oder Einlaß passieren, welcher beliebig verjüngt oder anderweitig eingeschnürt ist, wie etwa eine übliche Venturi-Düse. An einem Punkt, wo die Verbrennungsgase mit hoher Geschwindigkeit strömen und wo eine Druckdifferenz zwischen Verbrennungskammer und Reaktionskammer von über ungefähr 0,069 bar vorzugsweise von 0,1 bis 0,69 bar besteht, wird ein geeigneter rußbildender Kohlenwasserstoff eingeführt, wodurch eine innige Durchmischung und Ineinanderverteilung der heißen Verbrennungsgase mit dem zugeführten Rußrohstoff gewährleistet wird, so daß dieser rasch und vollständig zersetzt und in hohen Ausbeuten in die neuen Ruße umgewandelt wird. Der Rußrohstoff wird im wesentlichen senkrecht von außen in den Strom der heißen Verbrennungsgase in Form eines einzelnen oder bevorzugt einer Vielzahl kleiner kohärenter Strahlen eingeführt, welche bis in den inneren Bereich der strömenden Ve: brennungsgase eindringen. Der Anteil an benötigtem Rußrohstoff wird im Hinblick auf die Menge an verwendetem Brennstoff und Oxydationsmittel so eingestellt, daß insgesamt eine Verbrennung von ungefähr 12 bis 65% erhalten wird, wobei diese Verbrennung bevorzugt zwischen ungefähr 20 und 50% liegt. Nach einer Verweilzeit in der Reaktionszone von ungefähr 1 bis 100 Millisekunden passieren die ausströmenden Gase mit dem suspendierten Ruß beliebige übliche Kühl- und Trenneinrichtungen, in

in denen der Ruß gewonnen wird. Zur Abtrennung des Rußes aus dem Gasstrom können beispielsweise Niederschlagvorrichtungen, Zyklone oder Sackfilter verwendet werden.

Die für die Erreichung der bestimmten physikalischen

is Eigenschaften und diesen entsprechenden Parametern der erfindungsgemäßen Ruße erforderlichen Mengen an Brennstoff, oxydierendem Gas und Rußausgangsstoff sowie die sonstigen Reaktiojisbedingungen im Rahmen der vorstehend allgemein dargelegten Verfahrensweise

:o sind den nachstehenden Beispielen zu entnehmen.

Beim Einarbeiten der er'Indungsgemäßen Ruße in natürlichen oder synthetische.! Kautschuk werden etwa 10 bis 250 Gewichtsteile Ruß je 100 Gewichtsteile Kautschuk verwendet. Vorzugsweise wird der Anteil an

r> Ruß mit etwa 20 bis 100 Gewichtsteilen, insbesondere mit etwa 40 bis etwa 80 Gewichtsteilen je 100 Teile Kautschuk bemessen.

Zu den Kautschuksorten, bei denen die erfindungsgemäßen Ruße als Verstärkungsmitte! wirksam sind,

ίο gehören natürliche und synthetische Kautschuke, wie natürlicher Kautschuk und seine Derivate, etwa chlorierter Kautschuk, Copolymere aus ungefähr 10 bis 70 Gewichtsprozent Styrol mit etwa 90 bis 30 Gewichtsprozent Butadien. z.B. Copolymere aus 19

π Gewichtsprozent Styrol und 81 Gewichtsprozent Butadien, aus 30 Teilen Styrol und 70 Teilen Butadien, aus 43 Teilen Styrol und 57 Teilen Butadien und aus 50 Teilen Styrol und 50 Teilen Butadien. Ferner gehörten dazu Polymere und Copolymere au', konjugierten

κι Dienen, wie etwa Polybutadien, Polyisopren, Polychloropren und ähnliche Verbindungen, ferner Copolymere solcher konjugierten Diene mit Äthylen-Gruppen enthallenden, damit copolymerisierbaren Monomeren, wie etwa

ι -, Styrol, Methylstyrol, Chlorstyrol.

Acrylnitril, !-Vinylpyridin,
5-Methyl-2- vinylpyridin,
5-Äthyl-2-vinylpyridin.
2-Methyl-5-vinylpyridin,

vi alkyl-substituierte Acrylate, wie etwa

Vinylketon, Methylisopropeny!-keton,
Methyl-vinyl-äther,
Alphamethylen-Carbonsäuren
und die Ester und Amide solcher Säuren, wie etwa

r> Acrylsäure und Dialkylacrylsäureamide, schließlich auch Copolymer von Äthylen und anderen Alpha-Olefinen, wie etwa Propylen, Buten(i) und Penten(l); besonders zu erwähnen sind Copolymere aus Äthylen und Propylen, bei denen der Äthylengehalt 20 bis 90

wi Gewichtsprozent ausmacht, ferner Polymere aus Ätnylen und Propylen mit Zusätzen eines dritten Monomeren wie etwa Dicyclopentadien, 1,4-Hexadien und Methylennorbornen.
Für Kautsehukmischungen mit den erfindungsge'tiä-

h) Ben Rußen können zahlreiche Vulkanisationsmittel verwendet werden. Als Beispiele seien genannt Merkaptobenzothiazyl-disulfid (MBTS), N-Cyclohexyl-2-benzothiazol-sulfenamid und Tetramethylthiuramdi-

sulfid (TMTD).

Den Kautschukmischungen können auch andere übliche Zusätze zugegeben werden. Beispiele dafür sind Titandioxid, Siliziumdioxid, Zinkoxid, Calciumcarbonat, Ton, Calciumsilikat. Zinksulfid, wasserhaltiges Aluminiumoxid und calciniertes Magnesiumoxid; thermoplastische Harze wie etwa Polyvinylchlorid und Epoxyharze; Vulkanisiermittel, Vulkanisierbeschleuniger; Beschleunigungs-Aktivatoren; schwefelhaltige Aushärtemittel, Antioxidationsmittel, Verzögerer; Wärmestabilisatoren. Weichmacher, weichmachende oder als Streckmittel verwendete Öle. wie etwa Mineralöle. Harze. Fette. Wachse. Erdöldestillate, pflanzliche öle wie ζ. Β l.cinsamcnöl und Sojabohnenöl, Butyl-cellosolv-pelargonat. Di-n-hexyladipat, Trioctylphosphat. chlorierte Kohlenwasserstoffe, Äther. Ketone. Terpene. Gummiterpentin. Harze. Teeröl. Kohlenteerprodukte, einschließlich Alkylnaphthalenen und vielkernigen Aroma-

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Der weiteren Erläuterung der erfindungsgemäßen Ruße und ihrer Verwendung mit Kautschukmischungen dienen die nachstehenden Beispiele.

Beispiel I

Es wird eine geeignete Reaktionsvorrichtung verwendet mit Zuführungen für den Brennstoff und das Oxydationsmittel entweder in gesonderten Strömen oder im vorverbrannten gasförmigen Zustand und mit Mitteln für die Einführung des rußbildenden kohlcnwasserstoffhaltigen Ausgangsstoffes. Die Vorrichtung kann aus beliebigem, geeignetem Material, wie etwa Metall, hergestellt sein, und sie kann entweder mit einer hochhitzebeständigen Isolierung oder von einem Kühlsystem, etwa mit rezirkuliercncl :r Kühlflüssigkeit, bevorzugt Wasser, umgeben sein. Zusätzlich ist die Reaktionsvorrichtung mit Einrichtungen zur Bestimmung von Temperatur und Druck, mit Einrichtungen zur Kühlung der Reaktionszone, etwa mit Sprühdüsen und zum Abkühlen der Rußprodukte sowie mit Einrichtungen zum Abtrennen und Gewinnen des Rußes versehen, /.ur Erzeugung der gewünschten Flamme wird in die Verbrennungszone der Vorrichtung durch einen oder mehrere Einlasse Sauerstoff in einer Menge von 56.Om¹ZSId. (2000 SCFH) und Naturgas in einer Menge von 17,6 mVStd. (625 SCFH) eingeführt, was zu einem Strom von Verbrennungsgasen führt, der mit hoher linearer Geschwindigkeit stromabwärts strömt und dabei einen dynamischen Druckanteil von wenigstens 0.069 bar (kinetic head 1,0 psi) über dem Druck in der Reaktionskammer aufweist. Daher wird bei der bevorzugten Au'führungsform der vorliegenden Erfindung der Strom von Verbrennungsgasen durch einen verengten oder kegelförmigen Abschnitt der Vorrichtung geführt, welcher einen bestimmten Querschnitt aufweist, oder durch eine Düse, wie etwa eine übliche Venturi-Düse, um die lineare Geschwindigkeit des Stroms der Verbrennungsgase zu erhöhen. Dort wird anschließend senkrecht zum resultierenden Strom der heißen Verbrennungsgase, welcher den gewünschten dynamischen Druckanteil aufweist, durch einen oder mehrere Durchlässe oder Einlasse Rußrohstoff in einer Menge von 61 I/Std. (16,2 gallons per hour) eingeführt. Als Brennstoff wird Sunray DX verwendet, ein Öl mit einem Kohlenstoffgehalt von 91,1 Gew.-%, einem Wasserstoffanteil von 7,9 Gew.-% und einem Schwefelgehalt von 13 Gew.-%, wobei das Verhältnis Wasserstoff zu Kohlenstoff 1,04 beträgt. Weitere Daten sind: B.M.C.I.-Korrelationsindex 133, spezifisches Gewicht 1,09 nach der ASTM-Testnorm D-287, das API-Gewicht nach der ASTM-Testnorm D-287 -2,6, die SSU-Viskosität (ASTM-Testnorm D-88) bei 54°C 350 und bei 99⁰C 58, ein Asphaltgehalt 5,7%. Die Reaktionsbedingungen , führten zu einer Gesamtverbrennung von 30.3%. Die Rußbildungsreaktion wird dann nach einer Verweilzeit von 5 Millisekunden in einer getrennten Zone unterhalb der Reaktionszone auf eine Temperatur von 480~C abgeschreckt und das dabei erhaltene rußhaltige Gas

in wird in üblichen Verfahrensstufen abgekühlt, der Ruß abgetrennt und gewonnen, wobei eine Rußausbeute von 0,48 kjr/l Rohstoff (4 pounds per gallon) erzielt wurde. Das dabei erhaltene Rußprodukt ist gekennzeichnet durch einen Färbewert von 257%, eine |od-Oberflächc

:. von 129m^2/g, einen DBP-Absorptionswert von 155. einen pH-Wert von 6.5. einen scheinbaren Durchmesser I), von 93,9, einen Wert für den Färbefaktor von 313.3. eine BET-Oberfläche (Stickstoff) von 146 m²/g und ein *■ \-\ 11« it ι π λ > k>\ ι i'ni u\. wvt ι /.u ι aiui-iaiMui vxjtt y,ui,

Beispiel 2

Eine, wie in Beispiel 1 beschriebene Reaktionsvorrichtmg wird mit Sauerstoff in einer Menge von 56.6 m' Std. (2000 SCFH) und Erdgas in einer Menge . von IO,2m'/Std. (360 SCFH) beschickt. Nachdem die Verbr<;nnungsgase den eingeengten oder kegelförmigen Bereich der Vorrichtung passiert haben, wird dort der K .hlenwasserstoff »Sunray DX« in einer Menge von 72 I/Std. (19,2 gall./hr) eingeführt. Bei diesem

;<> Versuch werden Versuchsbedingungen für eine Gesamtverbrennung von 27% gewthlt und im Anschluß an die Reaktionszone wird mit Wasser auf eine Temperatur von 363~C abgeschreckt. Bei Abschluß der Reaktion wurde hierbei Ruß in einer Ausbeute von 0,43 kg/l

; Rohstoff (3,6 pounds per gallon) hergestellt, wobei der Ruß einen Färbewert von 242%, eine Jod-Oberfläche von 11)3 m²/g. einen DBP-Absorptionswert von 164. einen scheinbaren Durchmesser D., von 123,1, einen Wert für den Färbefaktor von 316. einen pH-Wert von

:.. 6.8. eine BET-Oberfläche (Stickstoff) von 118 m²/g und einen Wert für das Verhältnis von Färbewert zu Färbefaktor von 0,77 aufweist.

Beispiel 3

:i Entsprechend dem Verfahren nach Beispiel 1 wurde vorgewärmte Luft bei 404⁰C in einer Menge von 9630mVStd. (340 000 SCFH) und Naturgas in einer Menge von 660 mVStd. (23 800 SCFH) in die Verbrennungszone der Reaktionsvorrichtung eingeführt. In den

in erhaltenen Strom der heißen Verbrennungsgase wird unter einem Überdruck von 15,7 bar (22b psig) Rußrohstoff (Enjay) in einer Menge von 2000 I/Std. (533 gallons per hour) eingeführt. Vor der Zugabe des Rußrohstoffes wird Kaliumchlorid in einer Menge von

r. 1,14 g pro 100 Liter öl (43 grams per 100 gallons) dem Strom der heißen Verbrennungsgase zugesetzt. Im einzelnen besteht der verwendete Rußrohstoff (Enjay) aus einem Öl mit einem Kohlenstoffgehalt von 89,8 Gew.-%, einem Wasserstoffgehalt von 8,6 Gew-%,

,o einem Schwefelgehalt von 1,5 Gew.-%, mit einem Verhältnis Wasserstoff zu Kohlenstoff von 1,15, einem B.M.C.I.-Korrelationsindex von 123, einem spezifischen Gewicht (nach ASTM-Testnorm D-287) von 1,08, einem API-Gewicht (nach ASTM-Testnorm D-287) von -03,

b=> einer SSU-Viskosität (nach ASTM-Testnorm D-88) bei 54° C von 569,2 und bei 99° C von 67,5, wobei das Öl einen Asphaltgehalt von 0,6% aufwies. Die Reaktion wird bei einer Gesamtverbrennung von 31,8% durchge-

führt, mit Wasser auf eine Temperatur von 760°C abgeschreckt. In einer Ausbeute von 0,60 kg/l Öl (5 pounds per gallon) wird ein Rußprodukt erhalten, das einen Färbewert von 239%, eine Jod-Oberfläche von 74,6 m Vg, einen DBP-Absorptionswert von 112, einen pH-Wert von 6,7, einen scheinbaren Durchmesser D₃ von 126, einen Wert für den Färbefaktor von 314, eine BET-Oberfläche (Stickstoff) von 92 mVg und einen Vvert für das Verhältnis von Färbewert zu Färbefaktor von 0,76 aufweist.

Beispiel 4

Gemäß dem in Beispiel I angegebenen Verfahren wird auf 377⁰C vorgewärmte Luft in einer Menge von 963Om'/Std. (340000 SCFH) und Naturgas in einer Menge von 679 mVStd. (24 000 SCFH) in die Verbrenniingszone der Reaktionsvorrichtung eingeführt. In den erhaltenen Strom heißer Verbrennungsgase wird der Rußrohstoff (Enjay-Öl) in einer Menge von 1800 1/Sld. (476 gallons per hour) unter einem überdruck von i/,2 bar (250 psig) eingeführt. Die Reaktion verläuft bis zu einer Gesamtverbrennung von 34,8% und dabei wird ein Rußprodukt in einer Ausbeute von 0,6 kg/l Öl (5 pounds per gallon) erhalten, welches eine Jod-Oberfläche von 78.6 m²/g, einen DBP-Absorptionswert von 121, einen Färbewert von 240%, einen pH-Wert von 6,7, einen scheinbaren Durchmesser D., von 127, einen Färbefaktor-Wert von 316, eine BET-Oberfläche (Stickstoff) von 102 m²/g und einen Wert für das Verhältnis Färbewert zu Färbefaktor von 0,76 aufweist. Die Eignung der RuBe nach der vorliegenden , Erfindung als Verstärkungsmittel für Gummimischungen ergibt sich aus den folgenden Beispielen. Bei der Ausführung dieser Beispiele wurden die Gummimischungen nach üblichen mechanischen Verfahren hergestellt. Zum Beispiel wurden Gummi und der als

in Verstärkungsmittel dienende Ruß in einer üblichen Mischvorrichtung des Typs, wie sie üblicherweise zum Mischen von Gummi oder Kunststoffen verwendet werden, etwa in einem Banburry-Mischer und/oder in einem Walzwerk innig gemischt, um eine ausreichende

ι , Dispergierung zu gewährleisten. Die Gummimischungen bestanden aus industriellen Standardmischungen sowohl für die natürlichen wie die synthetischen Kautschuk enthaltende Mischung. Die erhaltenen, für den Test vorgesehenen Vulkanisate wurden für 30

.'Ii Minuten bei i45"C ausgehärtet, wenn natürlicher Kautschuk eingesetzt wurde, und für 50 Minuten bei dieser Temperatur, wenn synthetischer Kautschuk, in diesem Falle Styrol-butadien-Gummi, eingesetzt wurde. Bei der Bestimmung der Brauchbarkeit der neuen

_>-. erfindungsgemäßen Ruße wurden die folgenden Mischungen verwendet, wobei die einzelnen Bestandteile in Gewichtsteilen angegeben sind.

Bestandteil

Polymer

Zinkoxid
Schwefel
Stearinsäure
»Flexamine«
»Santocure (CBS)«
»Altax (MBTS)«
»Sundex 790«
»Wingstay 100«
»Sunproof Improved«
Ruß

Naturkautschuk	SynthelisLher	Synthetischer
	Kautschuk I	Kautschuk 11
100	KX)	89,38
(Naturkautschuk)	(Styrolbutii lien)	(Styrol-
		butadien)
		35
		(cis-4-Poly-
		butadien)
5	5	3
2.5	2.0	1,75
3	1.5	2

0,6

50 2,0

50

1,4

25,6

2.5
75

Zur Erläuterung: »Altax (MBTS)« ist der Handelsname für einen Mercaptobenzothiazyl-disulfid-Beschleuniger der R.T. Vanderbilt Company; »Flexamine« ist der Handelsname für ein von der U.S. Rubber Company vertriebenes Antioxydationsmittel; »Santocure (CBS)« ist die Handelsbezeichnung für N-cycIohexyl-2-benzothiazol-sulfenamid, ein Vulkanisationshilfsmittel für Gummisysteme; »Sundex 790« ist der Handelsname für einen von der Sun Oil Company vertriebenen Weichmacher; »Sunproof Improved« ist der Handelsname für ein von der Uniroyal Chemical Company vertriebenes Antiozonmittel; »Wingstay 100« ist der Handelsname für einen von der Goodyear Tire and Rubber Company vertriebenen Stabilisator, welcher gemischte Diaryl-p-phenylen-diamine enthält.

Beispiel 5

In einem üblichen Walzwerk wurde eine homogene Mischung aus 100 Gewichtsteilen natürlichem Naturkautschuk, 5 Gewichtsteilen Zinkoxid, 3 Gewichtsteilen Stearinsäure, 2,5 Gewichtsteilen Schwefel, 0,6 Gewichtsteilen Mercaptobenzothiazyl-disulfid (MBTS) und 50 Gewichtsteilen des Rußes nach Beispiel 2 hergestellt. Im Anschluß daran wurde die erhaltene Mischung 30 Minuten lang bei 145°C vulkanisiert Diese Mischung wird entsprechend den ASTM-Normen als Naturkautschuk-Mischung bezeichnet Die Bestimmung der Eigenschaften dieses Vulkanisats ergab für die Mooney-Viskosität ML-4' bei 120⁰C einen Wert von 49,3, eine Zugfestigkeit von 2560 N/cm*, einen 300%-Modul von

I960 N/cm², eine Dehnung von 400% und eine Shore-Härte von 67.

Beispiel 6

Nach dem Verfahren in Beispiel 5 wurden anstelle des dort angegebenen Rußes 50 Gewichtsteile des Rußes nach Beispiel 3 eingesetzt und dabei eine Gummimischung erhalten, welche einen 300%-Modul von 1770 N/cm², eine Zugfestigkeit von 2840 N/cm², eine Bruchdehnung von 463%, eine Shore-Härte von 67,3 und eine Mooney-Viskosität ML-4' bei 120°C von 41,6

aufweist. „ . . , ,

Beispiel 7

Nach dem in Beispiel 6 angegebenen Verfahren wurde ein Vulkanisat hergestellt, wobei 50 Gewichtsteile des Rußes aus Beispiel 4 eingesetzt wurden. Die an diesem Vulkanisat durchgeführten Messungen ergaben einen 300%-Modul von 1850 N/cm², eine Zugfestigkeit von 3020 N/cm², eine Bruchdehnung von 488%, eine S'nore-A-Härie von 67,1 und emc 'viuuucy-Viikuiiiät ML-4'bei 120⁰C von 43,9.

Beispiel 8

Aus 100 Gewichtsteilen eines Copolymeren aus 23,5 Teilen Styrol und 76,5 Teilen Butadien, 5 Gewichtsteilen Zinkoxid, 2 Gewichtsteilen Schwefel, 1,5 Gewichtsteilen Stearinsäure, 2 Gewichtsteilen Mercaptobenzothiazyldisulfid und 50 Gewichtsteilen Ruß nach Beispiel 2 wurde in einem Walzwerk eine homogene Mischung hergestellt, welche als synthetischer Kautschuk I bezeichnet wurde. Diese Mischung ist in dem industriellen ASTM-Standard als Synthesekautschuk-Mischung bekannt. Nachdem die Mischung 50 Minuten lang wie üblich vulkanisiert worden war, wurden die physikalischen Eigenschaften des Vulkanisats bestimmt; dabei wurde eine Zugfestigkeit von 3080 N/cm², ein 300%-Modul von 2240 N/cm², eine Bruchdehnung von 410% und eine Shore-A-Härte von 67 festgestellt.

Beispiel 9

Gemäß dem in Beispiel 8 angegebenen Verfahren wurde ein Synthesekautschuk-Vulkanisat hergestellt, wobei anstelle des dort verwendeten Rußes der Ruß nach Beispiel 3 eingesetzt wurde. Die an diesem Vulkanisat durchgeführten Messungen ergaben einen 300%-Modul von 1880 N/cm², eine Zugfestigkeit von 3180 N/cm², eine Bruchdehnung von 480%, eine

Tabelle I

Mooney-Viskosität ML-4' bei 100⁰C von 83,9 und eine Shore-A-Härte von 70.

Beispiel 10

Nach dem in Beispiel 8 angegebenen Verfahren wurde ein Vulkanisat hergestellt, wobei 50 Gewichtsteile Ruß nach Beispiel 4 verwendet wurden. An diesem Vulkanisat wurde eine Mooney-Viskosität ML-4' bei 100°C von 86,9, eine Zugfestigkeit von 3120 N/cm², ein 300%-Modul von 2000 N/cm² und eine Bruchdehnung

von 456% gemessen. _n . . . ,,
⁶ Beispiel 11

Bei diesem Beispiel wurde zur Bestimmung der Gummieigenschaften die Mischung eingesetzt, welche oben als synthetischer Kautschuk 11 bezeichnet wurde. Im einzelnen wurde hierbei in einem Banbury-Mischrr bei 150 U/min eine homogene Mischung hergestellt au 89,38 Gewichtsteilen eines Copolymers aus 23,5 Teilen Styrol und 76,5 Teilen Butadien, 35 Gewichtsteilen

»Sundex 790«, 3 Gewichtsteilen Zinkoxid, 2,5 Gewichtsteilen »Sunproof Improved«, 2 Gewichtsteilen »Wingstay 100«, 2 Gewichtsteilen Stearinsäure, 1,5 Gewichtsteilen Schwefel, 1,4 Gewichtsteilen »Santocure (CBS)«

-'"> und 75 Gewichtsteilen des Rußes aus Beispiel I. Nach dem diese Mischung 60 Minuten lang vulkanisiert worden war, wurden an dem Vulkanisat eine Mooney-Viskosität ML-4' bei 100⁰C von 50, ein Mooney-Scorch-WertT5/T 10 von 18/19, eine Extrusions-Schrumpfung

in von 37,9%, eine Zugfestigkeit von 1860 N/cm², ein 300%-Modul von 895 N/cm², eine Bruchdehnung von 460% und eineShort-Härte von 60gemessen.

Beispiel 12

r> Zur Bestimmung der Abnutzung an Laufflächen wurden Kautschuk-Vulkanisate aus den oben beschriebenen Mischungen hergestellt, wobei jeweils die Ruße nach den Beispielen 1 bis 4 eingesetzt wurden. Die erhaltenen Versuchsergebnisse sind in der folgenden

4i) Tabelle I aufgeführt und beziehen sich auf den Cabot-Standard-ISAF-Ruß, dessen Abnutzung willkürlich gleich 100% gesetzt wurde. Für Verglerhszwecke enthält die Tabelle ί auch die Abnutzungswerte einer umfassenden Gruppe von Vulkanisaten, welche mit

4j solchen Rußen hergestellt worden sind, die von der Anmelderin unter der Handelsbezeichnung »Vulcan« vertrieben werden.

Bezeichnung	Repräsentative Rußtype	Jod-Oberfläche	Abnutzungsbeständig
			keit, relativ zu ISAF-
		[m²/g]	Ruß = 100%
Beispiel 1		129	105
Beispiel 2		103	108
Beispiel 3		74,6	100
Beispiel 4		78,6	102
Vulcan 3*)	HAF	65	86
Vulcan 3 H*)	HAF-HS	70	93
Vulcan 5 H*)		80	98
Vulcan 6*)	ISAF	98	100
Vulcan 6 H*)	ISAF-HS	104	102
Vulcan 9*)	SAF	114	102
Vulcan 9 H*)	SAF-HS	118	103

*) Von der Anmelderin hergestellte und vertriebene Ruße.

Aus den in Tabelle I aufgeführten Versuchsergebnissen ist zu entnehmen, daß die Ruße mit den Bezeichnungen »Vulcan 3 bis Vulcan 9 Η« den Bereich der HAF-Ruße bis zu den hochstrukturierten SAF-Rußen abdecken. Wie weiterhin aus der Tabelle zu entnehmen ist, liegt die Abnutzung der Laufflächen für diese konventionell zugänglichen, als Verstärkungsmittel eingesetzten Ruße im Bereich von 86 bis 103%. Damit wird evident, daß die neuen erfindungsgemäßen Ruße eindeutig überlegene Abnutzungsbeständigkeit der Laufflächen aufweisen, wenn sie mit dem nächstkommenden üblichen Ruß verglichen werden. Der Vergleich erfolgt am zweckmäßigsten derart, daß die mit einem erfinclungsgemäßen Ruß erhaltene Abnutzi.ngi^eständigkcit mit der Abnutzungsbeständigkeit eines konventionellen Rußes verglichen wird, der eine ähnliche Jod-Oberfläche aufweist.

Um einen noch überzeugenderen Vergleich /u liefern, wurden die erfindungsgemäßen Ruße mit üblichen (jumrr,'-Rußen verglichen, welche von der Anmelderin hergestellt und vertrieben werden; die Ergebnisse sind in den folgenden Tabellen Il und III aufgeführt. Hierbei bringt Tabelle Il die analytischen Daten der Ruße. während die Meßergebnisse von industriellu" Natur- und Synthesekautschuk-Mischungen, welche diese Ruße enthalten, in Tabelle III aufgeführt sind. Die Daten zu den üblichen Gummi-Rußen sind von der Anmelderin veröffentlicht und in weitem Umfang bekanntgemacht worden, insbesondere in der Firrr ;ncchvift »Technical Report RG-130« mit dem Tkal »Cabot Carbon Blacks in a Variety of Elastomers« (Januar 1970). In diesem Bericht werden auf den Seiten 4 und 6 die physikalischen Eigenschaften natürlicher und synthetischer (SBR) Gummi-Mischungen genannt. Diese Angaben sind auch in die vorliegende Tabelle III für jeden der üblichen Ruße aufgenommen worden, wobei diese hier als Kontrollruße betrachtet werden. Zusätzlich sind in diese Tabellen Il und III die Referen/angaben über ti,n Industrie-Ruß Nr. 3 (im folgenden als IRH Nr. 3 bezeichnet) aufgenommen, da dieser Ruß seit |uni 1970 in weitem Umfang als Vergleichs-Standard angesehen wird. Die über IRB Nr. 3 aufgenommenen Daten wurden ursprünglich in dem weiter oben erwähnten »Technical Service Report TG-70-1 von |uengel und O'ßncn veröffentlicht.

Tabelle II	iTic hafte η eier	Ruße	HF.T-Oherll.	DBI'-AbMirption	l-arbekral't	HirhelaUor	l-iirbc-
Analytische lüge	Joil-Ohcrll					xerteilung' I
Hc/cichnung		nr/g	ml/KK) g	", SRI		·:„
	nr'/g	146	155	257	313.3	82
	129	118	164	242	3 16	77
Beispiel 1	103	92	112	239	314	76
Beispiel 2	74.6	102	121	240	316	76
Beispiel 3	78.6	82	102	203	284	71
Beispiel 4	65	90	122	205	291	70
Vulcan 3*)	70	101	130	225	304	74
Vulcan 31!*)	80	118	115	232	291	80
Vulcan 5H*>	98	116	126	243	302	80
Vulcan 6*)	104	142	114	250	300	83
Vulcan 6H*)	114	124	135	231	286	81
Vulcan 9*)	118	82	100	208	285	73
Vulcan 9H*)	67
IRB Nr. 3

*) Von der Anmelderin hergestellte und vertriebene Ruße ') Die Färbeverteilung ist hier als Prozentzahl ausgedrückt: Färbewert: Färbefaktor x 100.

Im Hinblick auf die obige Tabelle II ist festzuhalten, daß der Versuch unternommen worden ist, die neuen erfindungsgemäßen Ruße mit üblicherweise zugänglichen Rußen zu vergleichen, wobei zwischen beiden eine möglichst weitgehende Übereinstimmung bestehen sollte. Bei der Auswahl der Vergleichsruße wurde deshalb eine repräsentative Gruppe zugänglicher Ruße, welche von der Anmelderin hergestellt und unter dem Handelsnamen »Vulcan« vertrieben werden, ausgewählt, die hinsichtlich der Jod-Oberfläche ähnlich sind. Diese Auswahl an Rußen ist ausreichend repräsentativ, um eine wirksame Abschätzung ihrer Brauchbarkeit als Verstärkungsmittel in Mischungen mit natürlichem und synthetischem Kautschuk zu erlauben, wie das in Tabelle III dargelegt ist

15 16

Tabelle III

Physikalische Eigenschaften natürlicher und synthetischer Gummivulkanisate

Rußbezeichnung

Beispiel »Vulcan« IRB

1 2(5) 3(6) 4(7) 3*) 3H*) 5H») 6») 6H*) 9·) 9Η*) Nr. 3

NaturkautFchuk-Mischung	(11)	2560	I	(8)	II	108	2840	-	100	3020	102	2760	2650	2650	2810	2820	3040	2860	-	103	2850	-
Zugfestigkeit N/cm²	1860	1960	3080			1770	-		1850		1655	1790	1760	1585	1725	1550	1760	-		1585	-
300%-Modul bei	895		2240	-			-											-			-
N/cm²	460	400	410	-	463	-	488	470	460	480	530	490	530	510	-	495	-
Bruchdehnung %	60	67	67	-	67	67	65	67	67	66	67	66	68	67	-
Shore Härte	105	-
		(9)	(10)
		3180	3120	2790	2720	2790	2930	2860	3240	3100	2930
	1880	2000	1690	1930	1895	1760	1895	1790	1930	1690
	480	456	500	470	470	520	490	510	490	483
	70	-	67	69	69	68	69	69	71	70
Synthesekautschuk-Mischung

Zugfestigkeit N/cm²	-	1830	1800	1840	192«..ι	1895	2010
300%-Modul N/cnr	-	587	740	760	711.·	SOO	566
Bruchdehnung %	-	650	600	580	59(J	570	630
Shore-Harte	-	51	53	53	55	57	56
	86	93	98	100	102	102




Synthesekautschuk-Mischung

Zugfestigkeit N/cm^:
300%-Modul N/cm²
Bruchdehnung %
Shore-llärte
Abnutzung relativ
zu ISAF = 100%

*) Von der Anmelderin hergestellte und vertriebene Ruße.

Aus obigen Versuchsergebnissen geht hervor, daß die neuen erfindungsgemäßen Ruße im allgemeinen zumindest genauso wirksam sind wie die konventionellen Gummi-Ruße zur Verstärkung natürlicher Gummivulkanisate und synthetischer Gummivulkanisate. Während die wichtigen physikalischen Eigenschaften für Zugfestigkeit, Elastizität und Bruchdehnung bei ähnlichen Werten liegen, wie sie für übliche Gummiruße erhalten werden, ist darüber hinaus festzustellen, daß andere angestrebte Eigenschaften der Mischungen nach der vorliegenden Erfindung durch die Einarbeitung der erfindungsgemäßen Ruße verbessert werden. Zu einem

speziellen Fall zeigt der Vergleich des Rußes nact Beispiel 4 mit dem üblichen »Vulcan 5 Η-Ruß«, dai Zugfestigkeit und Elastizität der damit hergestellter Mischung für das entsprechende Produkt mit den erfindungsgemäßen Ruß in der Tat deutlich höhei liegen. Darüber hinaus ist es von größter Bedeutung und wird durch die Angaben in den Tabellen I und Il eindeutig belegt, daß die Abnutzungsbeständigkeit dei Laufflächen dann deutlich verbessert wird, wenn al Verstärkungsmittel die erfindungsgemäßen Ruße an stelle üblicher Gummi-Rußc verwendet werden.

909 582/19

Claims

Patentansprüche:

1. Furnace-Ruß, gekennzeichnet durch einen Färbefaktor von 311 bis 316, durch einen Wert ϊ für das Verhältnis von Färbewert zu Färbefaktor von 0,76 bis 0,82, durch einen pH-Wert von wenigstens 4, eine )od-Oberfläche von 67 bis etwa 145 m²/g und durch eine BET-Gesamtoberfläche unter 160 m²/g. \o

2. Ruß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Wert des Verhältnisses von Färbewert zu Färbefaktor zwischen 0,76 und 0,80 liegt

3. Ruß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Jod-Oberfläche 69 bis 145 m²/g beträgt

4. Ruß nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Jod-Oberfläche 75 bis 135 m²/g beträgt

5. Verwendung des Rußes nach Ansprüchen 1 bis 4 als Verstärkungsmittel für natürlichen Kautschuk.

6. Verwendung des Rußes nach den Ansprüchen 1 >n bis 4 als Verstärkungsmittel für synthetischen Kautschuk.