DE69322430T2

DE69322430T2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Folienfensterabdeckung zur Lichtkontrolle

Info

Publication number: DE69322430T2
Application number: DE69322430T
Authority: DE
Inventors: Wendell B. Boulder Colorado 80303 Colson; Paul G. Boulder Colorado 80303 Swiszca
Original assignee: Hunter Douglas International NV
Current assignee: Hunter Douglas International NV
Priority date: 1992-04-13
Filing date: 1993-04-13
Publication date: 1999-04-29
Anticipated expiration: 2013-04-14
Also published as: AU665066B2; JP3428677B2; EP0566355B1; EP0566355A1; CN1080156A; CA2093742C; DE69322430D1; ZA932587B; TR26658A; PL298445A1; NZ247284A; ATE174258T1; CN1737324A; KR930021910A; CN1052394C; US5394922A; KR960015119B1; JPH0687179A; CA2093742A1; TW267195B

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft Verfahren und Vorrichtungen zum Herstellen von Fensterabdeckungen und insbesondere verbesserte Gewebefensterabdeckungen mit verstellbaren Lamellen zur Kontrolle der Menge an Licht, das durchgelassen wird.
Gewebefensterabdeckungen werden von den Verbrauchern häufig aufgrund mehrerer Merkmale vorgezogen. Die am häufigsten als wünschenswert angesehenen Merkmale sind das weichere Aussehen im Vergleich zu traditionellen Jalousien, das einheitliche Aussehen, das sie einem Fenster verleihen, und die isolierenden Eigenschaften, die mit Rollos aus porösen Stoffen verbunden sind.
In US-A-3384519 an Froget wird ein derartiger Versuch offengelegt. Die darin offengelegte Fensterabdeckung besteht aus zwei Stoffschichten, die voneinander getrennt sind durch bewegliche, parallel angeordnete Lamellen, die an ihren Rändern jeweils mit einer der beweglichen Stoffschichten heißverschweißt sind. Bei dieser Fensterabdeckung ändert eine relative Bewegung der beiden Stoffschichten in senkrechter Richtung zu den Lamellen den Winkel der Lamelle und steuert so die Menge an Licht, die durch den Artikel in den Raum gelassen wird. Die Tatsache, daß Froget Fensterabdeckungen mit einem Heißschweißverfahren hergestellt werden, bringt eine Reihe von unerwünschten Merkmalen mit sich. Erstens ist der Prozeß auf Gewebe beschränkt, die heißverschweißt werden können, d. h. bestimmte miteinander vereinbare thermoplastische Materialien. Heißverschweißen erfordert außerdem zwangsläufig ein Schmelzen zumindest einiger Fasern der miteinander verbundenen Materialien. Durch dieses Schmelzen einiger Fasern werden die Gewebestrukturen geschwächt. Das Heißverschweißen führt außerdem entlang der Schweißnähte zu einem ungleichmäßigen äußeren Erscheinungsbild und verursacht eine unerwünschte Kräusel- und Faltenbildung in den Materialien, die zu einem Ermüdungsfehler führen kann. Heißverschweißen ist außerdem ein relativ langsamer Prozeß, bei dem es sechs oder mehr Sekunden dauern kann, bis eine Verbindung über ein längeres Stück entsteht. Dies ist zu langsam für kommerzielle Produktionsprozesse mit großen Produktionsmengen. Ein weiterer Nachteil der Froget Fensterabdeckung liegt in der Schwierigkeit, gleichmäßig gerade heißverschweißte Verbindungen über größere Längen zu erhalten.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Fensterabdeckung zur Lichtkontrolle, umfassend:
Zuführen einer ersten und einer zweiten breiten Materialbahn in einer gemeinsamen Richtung; Zuführen von länglichen schmalen Materialstreifen mit einander gegenüberliegenden Seiten und einander gegenüberliegenden Rändern der genannten Seiten zwischen die genannten ersten und zweiten breiten Materialbahnen, wobei die Längsachse der genannten Streifen in einem Winkel zur Zuführungsrichtung der genannten Bahnen angeordnet ist; und Verkleben des einen Rands der einen Seite jedes der genannten Streifen mit der genannten ersten breiten Materialbahn und Verkleben des gegenüberliegenden Rands der gegenüberliegenden Seite mit der genannten zweiten breiten Materialbahn, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung mit einem Klebstoff erreicht wird und daß der Klebstoff an einer gekühlten texturierten oder aufgerauhten Isolier- und Antihaftoberfläche verfestigt wird.
Die Erfindung umfaßt außerdem Vorrichtungen für die Herstellung einer Fensterabdeckung zur Lichtkontrolle, umfassend:
Bahnzuführung für das Zuführen einer ersten und einer zweiten breiten Materialbahn in einer gemeinsamen Richtung;
Streifenzuführung für das Zuführen länglicher schmaler Materialstreifen mit einander gegenüberliegenden Seiten und einander gegenüberliegenden Rändern der genannten Seiten zwischen die genannten ersten und zweiten breiten Materialbahnen, wobei die Längsachse der genannten Streifen in einem Winkel zur Zuführungsrichtung der genannten Bahnen angeordnet ist; und
Vorrichtung für das Verkleben des einen Rands der einen Seite jedes der genannten Streifen mit der genannten ersten breiten Materialbahn und das Verkleben des gegenüberliegenden Rands der gegenüberliegenden Seite mit der genannten zweiten breiten Materialbahn gegen eine gekühlte, texturierte oder aufgerauhte Isolier- und Antihaftoberfläche.
Die Erfindung betrifft weiter eine Fensterabdeckung zur Lichtkontrolle, umfassend eine erste Materialbahn, eine zweite Materialbahn, die parallel zur genannten ersten Materialbahn angeordnet ist, wobei mindestens eine der genannten Bahnen porös ist, sowie eine Reihe von Materialstreifen jeweils mit einander gegenüberliegenden Seiten und einander gegenüberliegenden Randbereichen, wobei jeder dieser einander gegenüberliegenden Randbereiche so angeordnet ist, daß er der ihm zugewandten Seite der genannten Materialbahnen gegenübersteht, und wobei das Verbindungsmittel mindestens die eine poröse Materialbahn imprägniert und durchdringt und auf der abgewandten Seite von mindestens einer Materialbahn verteilt wird und so eine Einkapselungsverklebung bildet, wobei die genannte Einkapselungsverklebung ein mattes Aussehen hat, und wobei die mittleren Abschnitte der genannten Streifen Lamellen bilden, die in einer ersten geschlossenen Position der genannten Fensterabdeckung im wesentlichen planar sind und im wesentlichen parallel zu der ersten und zweiten Materialbahn angeordnet sind und in der zweiten geöffneten Position der genannten Fensterabdeckung generell quer zu den genannten ersten und zweiten Bahnen angeordnet sind.
Zum leichteren Verständnis wird die vorliegende Erfindung beispielhaft unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben. In diesen Zeichnungen zeigt:
Abb. 1 einen Seitenriß in schematischer Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Verkleben einer Stoffzusammenstellung;
Abb. 2 einen Seitenriß in schematischer Darstellung einer weiteren erfindungsgemäßen Vorrichtung für das Zusammenstellen von Geweben;
Abb. 3 einen Seitenriß in schematischer Darstellung einer erfindungsgemäßen Infrarot- Verklebungsvorrichtung mit zwei Walzen;
Abb. 4 einen Seitenriß in schematischer Darstellung einer erfindungsgemäßen Infrarot- Verklebungsvorrichtung mit einer Walze;
Abb. 5 einen Seitenriß in schematischer Darstellung eines erfindungsgemäßen Verfahrens für das Anheften oder das dauerhafte Verkleben von Lamellenmaterial während der Zusammenstellung;
Abb. 6 einen Seitenriß in schematischer Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung für die Durchführung von einzelnen Schritten der Zusammenstellung im Rahmen eines Verfahrens zur Herstellung einer Gewebefensterabdeckung zur Lichtkontrolle;
Abb. 7 einen Seitenriß in schematischer Darstellung einer bevorzugten Verklebung der aus Abb. 6 hervorgehenden Zusammenstellung;
Abb. 8 einen Seitenriß in schematischer Darstellung der Prüfung der aus Abb. 7 hervorgehenden verklebten, zusammengestellten erfindungsgemäßen Fensterabdeckung;
Abb. 9 einen Seitenriß in schematischer Darstellung der erfindungsgemäßen Lamellenbildung und Lamellenvorbereitung;
Abb. 10-12 einen Seitenriß, einen Grundriß bzw. einen Seitenriß in schematischer Darstellung der Einzelhei ten vom Vorschub- und Verzögerungsmechanismus, der während der erfindungsgemäßen Zusammenstellung verwendet wird;
Abb. 13 eine schematische Darstellung einer Lamelle mit Klebelinien an einander gegenüberliegenden Rändern;
Abb. 14 eine schematische Darstellung der mit einer Heftklebung mit einem durchscheinenden Stoff verklebten Lamelle;
Abb. 15 eine perspektivische Darstellung einer erfindungsgemäß hergestellten Fensterabdeckung;
Abb. 16 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäß hergestellten Fensterabdeckung mit besonderen Gelenkpunkten; und
Abb. 17 eine schematische Darstellung einer Lamelle mit Klebelinien und Gelenkpunkten wie in der Gesamtheit von Abb. 16 enthalten.
Wie in Abb. 13 bis 15 dargestellt, werden eine Reihe von Lamellen 10 an ihren einander gegenüberliegenden langen Rändern, jedoch auf gegenüberliegenden Seiten, mit Klebelinien 16a, 16b (16a in Maschinenrichtung vorlaufend) versehen. Die Lamellen 10 werden mit einer Heftklebung an einen durchscheinenden Stoff 20 geklebt, der kontinuierlich von einer Zuführwalze abgerollt wird. Die Lamellen 10 werden nacheinander in überlappender Weise an ihren vorlaufenden Rändern an den durchscheinenden Stoff angeheftet, wobei ein Luftstrahl gewährleistet, daß die jeweils letzte angeheftete Lamelle 10 nach unten hängt und vom Bereich der nächsten angeklebten Lamelle 10 entfernt ist. Anschließend erfolgt eine Zusammenstellung 30 mit einem zweiten durchscheinenden Stoff 19, der von einer zweiten Zuführwalze zugeführt wird (siehe Abb. 15). Die Zusammenstellung 30 läuft anschließend durch einen Klebevorgang, aus dem die Fensterabdeckung als Massenware hervorgeht, wie in Abb. 15 dargestellt.
Wie in Abb. 13 dargestellt, wird die Klebelinie 16a auf dem Lamellenmaterial 10 an einem Rand 12 (wobei der Rand 12 der vorlaufende Rand in Maschinenrichtung ist) und auf einer Seite des Materials aufgebracht, in der Darstellung auf der Oberseite. Eine zweite Klebelinie 16b wird auf dem gegenüberliegenden Rand 14 (dem nachlaufenden Rand in Maschinenrichtung) auf der gegenüberliegenden Seite des Materials aufgebracht, in der Darstellung auf der Rückseite. Die beiden Klebelinien 16a und 16b werden auf das Lamellenmaterial 10 mit Hilfe von Vorrichtungen und Verfahren aufgebracht, die nachfolgend näher beschrieben werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird als Klebstoff ein Copolyester- Schmelzkleber verwendet. Dieser Schmelzkleber schmilzt und zerfließt bei etwa 177ºC und bietet ausgezeichnete Festigkeit über das Spektrum der Temperaturen, denen die Fensterabdeckung während ihrer Benutzung ausgesetzt sein wird. Er ermöglicht ebenfalls ein Anheften bei etwas niedrigeren Temperaturen um 104ºC, was wie später beschrieben in den folgenden Schritten von Vorteil ist.
Diese Art von Klebstoff hat jedoch die unerwünschte Eigenschaft des Vergilbens, wenn er erwärmt und über längere Zeit in geschmolzenem Zustand erhalten wird. Um ein Vergilben zu verhindern, ist es notwendig, je weils nur eine geringe Menge von Klebstoff zu erhitzen.
Abb. 15 zeigt die Fensterabdeckung in einer voll geöffneten, das Licht durchlassenden Position. In dieser Position hat jede Lamelle 10 einen Mittelteil 17, der im wesentlichen senkrecht zum ersten und zweiten durchscheinenden Stoff 20, 19 ist. Die Randbereiche 12, 14 der Lamelle 10, die mit den durchscheinenden Stoffen verklebt sind, sind mit dem Mittelteil 17 durch Abschnitte 18 verbunden, die eine leicht gebogene Form haben. Das erfindungsgemäße Verklebungsverfahren ermöglicht die Ausbildung der Abschnitte 18 ohne Falten oder scharfe Knicke. Die leicht gebogene Form dieser Abschnitte sorgt dafür, daß die Lamelle bei voll geöffneter Position ihre Federkraft behält und die durchscheinenden Stoffe 20, 19 in eine geschlossene oder zusammengezogene Position zieht. Dies stellt sicher, daß die Fensterabdeckung im Lauf der Zeit als Folge des wiederholten Öffnens und Schließens ihre Form nicht verliert. Außerdem können sich Falten entlang der Lamelle 10 aufgrund wiederholten Biegens, wie es beim Öffnen und Schließen der Fensterabdeckung nicht zu vermeiden ist, zu Ausfallpunkten entwickeln.
Abb. 15 verdeutlicht ebenfalls ein Verfahren, das verwendet wird, um das Auftreten des Moiré-Effekts bei Fensterabdeckungen dieses Typs zu vermeiden. Bei derartigen Fensterabdeckungen sorgen durchscheinend gewebte Stoffe mit kleinen Zwischenräumen zwischen den Fasern für ein angenehmes und vorteilhaftes Aussehen des ersten und zweiten durchscheinenden Stoffs 20, 19. Wenn jedoch das gleiche oder ein sehr ähnliches Material dieser Art für den ersten und den zweiten durchscheinenden Stoff verwendet wird, entsteht durch das Übereinanderliegen der Stoffe als Folge von Lichtinterferenzen ein Moiré-Muster. Dieser Moiré- Effekt wird erfindungsgemäß dadurch vermieden, daß für den ersten und den zweiten durchscheinenden Stoff gewebte und vorzugsweise gestrickte Stoffe aus Materialien mit unterschiedlich großen, unterschiedlich geformten und/oder unterschiedlich angeordneten Zwischenräumen verwendet werden. Erfindungsgemäß wird der Moiré-Effekt auch vermieden, indem ein durchscheinendes Vlies für den ersten oder zweiten Stoff oder für beide Stoffe verwendet wird oder indem ein transparentes Kunststoffmaterial für den ersten oder zweiten Stoff oder für beide Stoffe verwendet wird.
Um den unerwünschten Moiré-Effekt zu vermeiden, der entsteht, wenn der erste und der zweite durchscheinende Stoff aus gewebtem oder gestricktem Material im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Fensterabdeckung übereinanderliegend betrachtet werden, müssen der erste und der zweite durchscheinende Stoff ein unterschiedliches Aussehen haben, wenn die Stoffflächen entlang einer Achse, die senkrecht zur Ebene des ersten durchscheinenden Stoffs 20 und senkrecht zur Ebene des zweiten durchscheinenden Stoffs 19 verläuft, betrachtet werden. Der erforderliche Unterschied im Aussehen zwischen dem ersten durchscheinenden Stoff 20 und dem zweiten durchscheinenden Stoff 19 kann auf verschiedene Weise erreicht werden.
Der erste durchscheinende Stoff 20 kann als gewebter oder gestrickter Stoff ausgeführt sein, dessen Zwischenräume eine bestimmte Form haben, und der zweite durchscheinende Stoff 19 kann als gewebter oder gestrickter Stoff ausgeführt sein, dessen Zwischenräume eine andere Form haben. Zum Beispiel wird für den zweiten durchscheinenden Stoff 19 ein gewebter Stoff aus Fasern verwendet, die kleine viereckige Zwischenräume bilden, und für den ersten durchscheinenden Stoff 20 wird ein Material mit Fasern verwendet, die Zwischenräume bilden, die kleiner, gleich groß oder größer sind als die des zweiten durchscheinenden Stoffs 19. Jedoch verlaufen die Fäden des ersten durchscheinenden Stoffs 20 in einem Winkel von ca. 45º (30º-60º) zum Faden des zweiten durchscheinenden Stoffs 19. Zum Beispiel verlaufen die Fäden des ersten durchscheinenden Stoffs diagonal und bilden diamantförmige Zwischenräume, während die Fäden des zweiten durchscheinenden Stoffs im rechten Winkel verlaufen und Vierecke bilden. Bei diesem Verhältnis zwischen erstem und zweitem durchscheinenden Stoff kann das Auftreten von Moiré-Mustern vermieden werden.
In einer weiteren Ausführungsform kann der erste durchscheinende Stoff 20 als gewebter oder gestrickter Stoff ausgeführt sein, dessen Zwischenräume eine bestimmte Form und Größe haben, und der zweite durchscheinende Stoff 19 kann als gewebter oder gestrickter Stoff ausgeführt sein, dessen Zwischenräume die gleiche Form, jedoch eine andere Größe als die des ersten durchscheinenden Stoffs haben. In dieser zweiten Ausführungsform, die in Abb. 15 dargestellt ist, kann das Moiré-Muster vermieden werden, indem der zweite durchscheinende Stoff 19 mit kleineren Zwischenräumen ausgeführt ist als der erste durchscheinende Stoff 20, ungeachtet der Ausrichtung zueinander oder der Form der Zwischenräume. Dies verhindert ebenfalls das Auftreten von Interferenzeffekten, die zum Moiré-Effekt führen. In der Praxis werden der erste und der zweite durchscheinende Stoff so gewählt, daß die Breite der Zwischenräume des ersten durch scheinenden Stoffs 20 deutlich größer ist als die Breite der Zwischenräume des zweiten durchscheinenden Stoffs 19, wodurch der Moiré-Effekt vermieden wird. Zum Beispiel sind die Fäden des zweiten durchscheinenden Stoffs so klein, daß sie nicht als einzelne Fäden erkennbar sind, wohingegen die Fäden des ersten durchscheinenden Stoffs größer sind.
Der Moiré-Effekt kann auch vermieden werden, indem für den zweiten durchscheinenden Stoff ein Fadenabstand gewählt wird, der so klein ist, daß das menschliche Auge die einzelnen Fäden nicht unterscheiden kann, und für den ersten durchscheinenden Stoff ein Stoff mit einem größeren Fadenabstand gewählt wird. Es ist ebenfalls möglich, für den ersten und den zweiten durchscheinenden Stoff 20, 19 denselben gewebten oder gestrickten Stoff zu verwenden, sofern der gewebte Stoff bei den beiden durchscheinenden Stoffen unterschiedlich ausgerichtet ist, damit der erforderliche Unterschied im Aussehen entsteht. Zum Beispiel kann der gewebte Stoff des zweiten durchscheinenden Stoffs 19 viereckige Zwischenräume haben, und derselbe gewebte Stoff mit viereckigen Zwischenräumen kann als gewebter Stoff für den ersten durchscheinenden Stoff 20 verwendet werden, indem die Ausrichtung des gewebten Stoffs um 45º gedreht wird, so daß die diamantförmigen Zwischenräume des ersten durchscheinenden Stoffs 20 entstehen. Wenn derselbe gewebte Stoff sowohl für den ersten als auch für den zweiten durchscheinenden Stoff verwendet wird, wird der Stoff für eine der Bahnen schräg geschnitten, so daß die Ausrichtung der Zwischenräume dieses Stoffs um einen Winkel geändert wird, z. B. ca. 45º, 60º oder 90º, der ausreicht, um den erforderlichen Unterschied im Aussehen zu erreichen, wenn der erste und der zweite durchscheinende Stoff entlang einer Achse, die senkrecht zur Ebene beider Stoffe verläuft, betrachtet wird.
Es ist ebenfalls möglich, den Moiré-Effekt zu vermeiden und den erforderlichen Unterschied im Aussehen zu erreichen, indem ein durchscheinendes Vliesmaterial, beispielsweise ein Kunststoffmaterial, für einen der durchscheinenden Stoffe und ein gewebtes Material für den anderen der durchscheinenden Stoffe der Fensterabdeckung verwendet wird. Als Alternative ist es auch möglich, durchscheinendes Vliesmaterial, beispielsweise dasselbe Kunststoffmaterial oder verschiedene Kunststoffmaterialien, sowohl für den ersten als auch für den zweiten durchscheinenden Stoff zu verwenden. Auch ein transparentes Kunststoffmaterial kann für den ersten und/oder zweiten Stoff verwendet werden. Durch die Verwendung eines transparenten Materials für mindestens einen der durchscheinenden Stoffe wird ebenfalls der Moiré-Effekt vermieden.
In einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird der zweite durchscheinende Stoff 19 durch eine Reihe von Streifen aus durchscheinendem Stoff oder eine Reihe von Schnüren ersetzt. Eine Fensterabdeckung dieser Ausführungsform kann im gleichen Verfahren und mit der gleichen Vorrichtung wie hier beschrieben hergestellt werden, wobei jedoch anstelle des zweiten durchscheinenden Stoffs 19 eine Reihe von parallelen Streifen aus durchscheinendem Stoff oder parallel angeordnete Schnüre von einer geeigneten Zuführwalze in die Vorrichtung eingeführt werden. Die Verwendung einer Reihe von Schnüren oder Streifen aus durchscheinendem Stoff anstelle des zweiten durchscheinenden Stoffs 19 macht die Fensterabdeckung in geöffneter Position "durchsichtiger". Da jedoch die überlappende Anordnung der Lamellen die gleiche ist wie bei einer Fensterabdeckung mit einem zweiten durchscheinenden Stoff 19, sorgt eine Fensterabdeckung mit einer Vielzahl von Schnüren oder Streifen aus durchscheinendem Stoff in geschlossener Position für den gleichen lichtausschließenden Effekt.
Um die leicht gebogene Struktur der Lamelle 10 wie in Abb. 15 dargestellt zu erreichen, muß das Lamellenmaterial eine gewisse Weichheit aufweisen. Generell gilt, je breiter die Lamellen 10 sind, desto steifer kann das Lamellenmaterial sein. Da jedoch in erfindungsgemäßen Fensterabdeckungen ein breites Spektrum an Lamellenbreiten eingesetzt werden kann, ist es schwierig, einen annehmbaren Weichheits- oder Steifigkeitsbereich für das Lamellenmaterial präzise festzulegen.
Es wurde ein einfacher und effektiver physikalischer Test entwickelt, um zu ermitteln, ob ein bestimmter Stoff für Lamellen einer bestimmten Breite geeignet ist. Der geprüfte Stoff wird über die Kante eines Tische gehängt, so daß der Abstand von der Kante des Stoffs bis zur Tischoberfläche der gewünschten Lamellenbreite entspricht. Wenn diese Stofflänge im wesentlichen vertikal herabhängt, ist der Stoff ausreichend weich für eine Lamelle dieser Lamellenbreite. Wenn zum Beispiel ein Stoff geprüft wird hinsichtlich seiner Verwendbarkeit für eine 50,8 mm breite Lamelle, wird die Stoffkante 50,8 mm über die Tischkante gezogen. Wenn die überhängenden 50,8 mm des Stoffs im wesentlichen vertikal von der Tischkante herabhängen, eignet sich der Stoff als Material für eine 50,8 mm breite Lamelle in der Struktur wie in Abb. 15 dargestellt. Wenn die überhängenden 50,8 mm des Stoffs nicht im wesentlichen vertikal herabhängen, ist der Stoff zu steif für 50,8 mm breite Lamellen mit dem leicht gebogenen Aussehen von Abb. 15.
Steifere Stoffe, d. h. diejenigen, die bei einer Länge, die der gewünschten Lamellenbreite entspricht, nicht im wesentlichen vertikal von einer Tischkante herabhängen, können ebenfalls als Lamellenmaterial verwendet werden. Wenn jedoch ein steiferer Stoff für die Lamellen verwendet wird, müssen in Längsrichtung verlaufende Gelenke oder Biegepunkte an den Rändern der Lamellen vorgesehen werden. Der Einsatz eines steiferen Stoffs mit Gelenkpunkten ergibt eine Fensterabdeckung, die ein etwas anderes Aussehen hat als die Fensterabdeckung, die in Abb. 15 dargestellt ist. Diese zweite Ausführungsform einer Fensterabdeckung ist in Abb. 16 und 17 dargestellt. Wie aus Abb. 16 ersichtlich ist, haben die Lamellen 10a ein geraderes Aussehen und einen scharfen Knick an den Gelenkpunkten 22 und 24 anstelle eines leicht gebogenen Abschnitts 18, wie in Abb. 15 dargestellt. Die Gelenkpunkte 22, 24 werden dadurch geschaffen, daß ein steifes Lamellenmaterial parallel zur Längskante des Lamellenmaterials so zusammengepreßt wird, daß eine Kerbe entsteht. Die in dem steifen Lamellenmaterial ausgebildeten Preßkerben 26, 28 sind in einem Abstand von der Längskante des Lamellenmaterials angeordnet, der ausreicht, um die Klebelinien 16a, 16b auf dem Lamellenmaterial zwischen der Längskante des Lamellenmaterials und der Kerblinie aufzubringen.
Ein Aufbau ähnlich dem in Abb. 16 gezeigten kann auf Wunsch auch mit einem relativ weichen Lamellenmaterial erreicht werden. In dieser Ausführungsform wird im Mittelteil des Lamellenmaterials ein Versteifungsmittel aufgedruckt, so daß flachere Lamellen entstehen. Die Längsränder des Lamellenmaterials bleiben frei vom Versteifungsmittel, und die erforderlichen Gelenkpunkte bilden sich an den in Längsrichtung verlaufenden Rändern des aufgedruckten Versteifungsmittels. Die Klebelinien werden an den in Längsrichtung verlaufenden Rändern des Lamellenmaterials aufgebracht, die nicht mit Versteifungsmittel versehen sind.
In einer anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden die Lamellen aus einem Verdunkelungslaminat geformt, um die Raumabdunkelungswirkung der Fensterabdeckung bei geschlossener Position der Lamellen zu verstärken. Ein geeignetes Verdunkelungslaminat ist ein dreischichtiges Laminat aus einer Polyesterfolie wie MYLAR zwischen zwei Schichten aus Polyester-Spinnvlies oder Spunlaced-Polyester- Vliesstoff. Verdunkelungslaminate dieser Art sind bei Fachkundigen allgemein bekannt und bereits in anderen Arten von Fensterabdeckungen verwendet worden. Ein derartiges dreischichtiges Laminat hat aufgrund seines Aufbaus eine höhere Steifigkeit als die meisten einschichtigen Materialien. Dementsprechend können bei Bedarf Preßkerben-Gelenkpunkte wie die in Abb. 17 gezeigten im Verdunkelungslaminat für die Lamellen vorgesehen werden.
Als Alternative kann eine erfindungsgemäße Fensterabdeckung mit maximierter Raumabdunkelungswirkung auch dadurch erzielt werden, daß nur ein versteifter Mittelteil der Lamellen aus einem Verdunkelungslaminat geformt wird. Die Ränder in Längsrichtung der Lamellen bleiben frei von diesem Verdunkelungslaminat und sorgen so für die erforderlichen Gelenkpunkte und die erforderliche Flexibilität an den Lamellenrändern. Wenn das Verdunkelungslaminat nur im Mittelteil der Lamellen vorgesehen wird, ist es wünschenswert, die Lamellen in kürzerem Abstand zueinander anzuordnen als oben beschrieben, um sicherzustellen, daß sich die Mittelteile aus dem Verdunkelungslaminat bei geschlossener Fensterabdeckung überlappen und so eine maximale Raumabdunkelungswirkung erzielen. Zum Beispiel ist bei einer 50,8 mm breiten Lamelle mit einem 38,1 mm breiten Mittelteil aus Verdunkelungslaminat eine Überlappung der Lamellen vorzugsweise von etwa 6,4 mm vorzusehen.
Ein weiteres mögliches Lamellenmaterial ist Vinyl oder ein Laminat eines Vliesstoffs und eines Vinylmaterials. Generell erreichen Vinylmaterialien und Laminate aus Vliesstoff und Vinylmaterial eine stärkere Raumabdunkelungswirkung, sind jedoch so weich, daß keine Preßkerben erforderlich sind. Natürlich können bei Bedarf Preßkerben vorgesehen werden.
Wie im Zusammenhang mit dem ersten und dem zweiten durchscheinenden Stoff der Fensterabdeckung erläutert, kann ein Interferenzmuster oder ein Moiré- Effekt entstehen, wenn die beiden gewebten Stoffe übereinanderliegend betrachtet werden. Durch die Verwendung eines Vliesstoffs als Lamellenmaterial wird das Problem eines Moiré-Effekts bei geschlossener Fensterabdeckung vermieden. In bestimmten Fällen kann es jedoch wünschenswert sein, einen gewebten oder gestrickten Stoff als Lamellenmaterial zu verwenden. Ein Gewebe mit Grundbindung verursacht einen Moiré- Effekt, da diese Art von Stoff eine sehr regelmäßige rechtwinklige Oberflächenstruktur hat. Um einen Moiré-Effekt (Überlagerung) bei geschlossener Position einer Fensterabdeckung mit Lamellen aus gewebtem oder gestricktem Stoff zu vermeiden, kann ein Kreppgewebe als Lamellenmaterial verwendet werden, da Kreppgewebe eine wesentlich unregelmäßigere Oberflä chenstruktur aufweisen. Als Alternative ist es ebenso möglich, die Oberfläche des gewebten oder gestrickten Stoffs zu ändern, indem die Oberflächenfasern zum Beispiel durch Abschleifen, Aufrauhen oder Kalandrieren unregelmäßiger angeordnet werden.
Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls Fensterabdeckungen, bei denen der erste und der zweite durchscheinende Stoff und die Lamellen aus unterschiedlichen Farben und Farbkombinationen bestehen. Um zum Beispiel eine in geöffneter Position transparentere Fensterabdeckung zu erhalten, kann ein dunkles Material für den ersten und zweiten durchscheinenden Stoff verwendet werden, da dunkle Farben weniger Licht reflektieren als helle Farben. Weiße oder helle durchscheinende Stoffe ergeben einen eher milchig durchscheinenden Effekt, wenn die Fensterabdeckung geöffnet ist.
Die Lamellen können dieselbe Farbe oder eine andere Farbe haben als der erste und der zweite durchscheinende Stoff. Jedoch wurde festgestellt, daß dann, wenn das Lamellenmaterial eine dunkle Farbe hat und der erste und zweite durchscheinende Stoff erheblich heller oder weiß sind, Klebelinien durchscheinen können. Um das Problem des Durchscheinens einer dunklen Klebelinie durch einen hellen durchscheinenden Stoff zu umgehen, wenn die Lamellen mit dem ersten oder zweiten durchscheinenden Stoff der erfindungsgemäßen Fensterabdeckung verklebt werden, wird eine geringe Menge Aufheller, etwa 0,5% bis 1,0% Gewichtsanteil zum Klebstoff hinzugefügt, bevor er auf das Lamellenmaterial aufgetragen wird. Ein besonders geeigneter Aufheller ist Titandioxid. Die Hinzufügung dieses Weißpigments zum Klebstoff vermeidet das Problem eines Durchscheinens von dunklen Klebelinien bei einer Fensterabdeckung, bei der eine dunkle Lamelle mit einem helleren durchscheinenden Stoff verklebt wird. Das Hinzufügen von Titandioxid zum Klebstoff eignet sich außerdem dazu, die Klebelinien matt zu machen.
Bezüglich der Lamellen wurde unerwarteterweise festgestellt, daß durch eine Steigerung der Spannung in Maschinen- oder Längsrichtung des gewebten Materials vor und während des Aufbringens einer Bindermischung die Längssteifigkeit des behandelten Stoffs vorteilhaft und erheblich gesteigert wird, wobei die Steifigkeit des behandelten Stoffs in Querrichtung nur leicht zunahm. Die Streifen, die für die Lamellen verwendet werden, werden aus dem behandelten Stoff geschnitten. Ein hohes Verhältnis der Längssteifigkeit zur Quersteifigkeit ist beim behandelten Stoff wünschenswert, insbesondere wenn der behandelte Stoff zu Lamellen verarbeitet wird. Abhängig von der Art oder Anzahl der Garne in dem gewebten textilen Material kann das Verhältnis von Längssteifigkeit zu Quersteifigkeit für behandelte Stoffe nach der vorliegenden Erfindung zwischen 3 : 1 und 50 : 1 oder noch höher liegen.
Wird die Spannung in Maschinenrichtung des gewebten Stoffs erhöht und dabei eine Verengung oder ein Nachlassen der Spannung in Querrichtung zugelassen, führt dies zu einem engen Zusammenziehen der Kettfadenfilamente, so daß die aufgebrachte Bindermischung diese Kettfadenfilamente so zusammenklebt, daß sich aus ihnen ein erheblich steiferes Garn ergibt. Durch das Fehlen der Spannung in Querrichtung können die Filamente in Schußrichtung dagegen flauschig bleiben, so daß sie beim Auftragen der Bindermischung nicht so leicht miteinander verbunden werden.
In diesem Verfahren der Behandlung des gewebten textilen Materials zur Herstellung des behandelten Stoffs für die Lamellen wird der Stoff mit einer gemessen am Gewicht sehr geringen prozentualen Feststoff-Auflage zur Bindermischung (bis 5%) behandelt. Die bevorzugte Bindermischung wird auf dem gewebten textilen Material mit einer Feststoff-Auflage von etwa 2 Gewichtsprozent aufgebracht.
Die Bindermischung, mit der das gewebte textile Material behandelt wird, kann jede Mischung sein, die in der Lage ist, die Zwischenräume in dem gewebten textilen Material zu verschließen und die einzelnen Fasern zu verbinden. Beispiele geeigneter Arten von Bindermischungen umfassen Elastomere, die in der Lage sind, die einzelnen Fasern des gewebten textilen Materials zu verbinden und beständig gegen ultraviolette (UV) Strahlen und Abbau oder Degradation aufgrund anderer Umgebungseinflüsse sind. Besonders bevorzugt sind elastomere Acryl- und elastomere Urethanmischungen. Eine speziell bevorzugte Mischung ist eine Latexemulsion aus etwa 15 bis 25 Gewichtsprozent eines Acrylkunststoffs und etwa 75 bis 85 Gewichtsprozent eines Elastomers. Die bevorzugte Mischung kann außerdem geringe Mengen konventioneller Latexemulsionszusätze enthalten, wie z. B. ein Antischaummittel, ein synthetisches Verdickungsmittel und ähnliche Zusätze. Eine besonders geeignete Mischung ist eine Latexemulsion mit 71 Gewichtsprozent des Elastomers, das unter dem Markennamen V-29 von B. F. Goodrich verkauft wird; 27% des Acrylbinders, der unter dem Markennamen H-16 von Rohm & Haas verkauft wird; 1,5 Gewichtsprozent des Entschäumers, der unter dem Markennamen Nalco 2305 verkauft wird, und 0,5 Gewichtsprozent des syn thetischen Verdickungsmittels, das unter dem Markennamen UCAR SCT-270 von Union Carbide verkauft wird.
Unter Bezugnahme auf Abb. 1 wird im folgenden eine neuartige Klebetechnik erläutert. Ein zusammengestellter Stoffeintrag, der allgemein mit der Nr. 30 bezeichnet wird, wird von unten rechts in die Vorrichtung eingeführt. Die Zusammenstellung 30 besteht aus einem Paar von übereinanderliegenden kontinuierlichen Bahnen eines durchscheinenden Stoffs 42, 44, zwischen denen eine Vielzahl von schmalen Steifen 32 in Querrichtung zu den durchscheinenden Stoffen 42, 44 so angeordnet sind, daß sie einander überlappen. Jeder Streifen 32 enthält eine Klebelinie 34, 36 auf seinem oberen vorlaufenden Rand 38 (in Maschinenrichtung) und seinem unteren nachlaufenden Rand 40, so daß sein oberer vorlaufender Rand 38 mit dem oberen durchscheinenden Stoff 42 verklebt wird (oder angeheftet wird) und sein unterer nachlaufender Rand 40 mit dem unteren durchscheinenden Stoff 44 verklebt wird. Der bevorzugte Klebstoff ist ein Schmelzkleber wie oben beschrieben.
Die Zusammenstellung 30 wird um eine beheizte Walze 50, an einer bogenförmigen Anordnung von perforierten Kühlwalzen 52 vorbei, um eine gekühlte Walze 54, an einem Infrarotheizgerät 56 vorbei und durch den Walzenspalt, der von einer Quetschwalze 58 und der Walze 54 gebildet wird, geführt und als verklebtes Fertigprodukt 60 oben rechts herausgeführt. Ein Paar von Endlosbändern aus Teflon 62, 64 nehmen die Zusammenstellung 30 auf, um sie während des Durchlaufs zu stabilisieren. Das innere Band verläuft um die beheizte Walze 50, über die perforierten Kühlwalzen 52, um die gekühlte Walze 54, am Infrarotheizgerät 56 und an der Quetschwalze 54 vorbei und um die Mitläufer walzen 66, 68 herum. Das äußere Band 64 verläuft um die Walzen 70, 72, 74, die beheizte Walze 50, die perforierten Kühlwalzen 52, die gekühlte Walze 54 und die Quetschwalze 76. Einzelne Rollen werden nach dem bekannten Stand der Technik angetrieben.
Die beheizte Walze 50 ist auf eine Temperatur aufgeheizt, die geeignet ist, um die Schmelzkleberlinien 34 und 36 zu aktivieren und ausreichend zu schmelzen, während die Zusammenstellung 30 an der beheizten Walze 50 vorbeiläuft. Die Teflonbänder 62, 64, zwischen denen die Zusammenstellung 30 eingespannt ist, halten den geschmolzenen Kleber zurück, bis er durch die perforierten (luftgekühlten) Kühlwalzen 52 und die flüssigkeits-(wasser-)gekühlte oder luftgekühlte Walze 54 wieder verfestigt wird.
Die beiden Bänder 62, 64 mit der dazwischen liegenden Zusammenstellung 30 werden durch den Walzenspalt geführt, der von der Walze 76 gebildet wird und an dem das Band 64 abgenommen wird. Die jetzt offenliegende Zusammenstellung 30 wird anschließend zwischen den Walzenspalten, die von den Walzen 76 und 58 gebildet werden, über einen bogenförmigen Abschnitt der Walze 54 gegenüber dem Infrarotheizgerät 56 geführt, um die äußeren freiliegenden Klebelinien zu erhitzen und zu erweichen. Wenn diese erweichten Klebelinien um die Quetschwalze 58 geführt werden, werden die Klebelinien mattiert. Die Quetschwalze 58 ist als Stahlwalze mit einer 1,6 mm bis 3,2 mm dicken Beschichtung aus mattiertem oder rauhem Silikonkautschuk ausgeführt und dient dazu, die offenliegende Oberfläche der Zusammenstellung 30 zu quetschen und mit einer Textur zu versehen, damit diese nicht glänzt. Die Teflonbänder 62, 64 führen dazu, daß die durch die durchscheinenden Stoffe sichtbaren Klebelinien glänzen, was von manchen Personen als der ästhetischen Erscheinung der Fensterabdeckung abträglich angesehen wird.
Die Teflonbänder 62, 64 müssen als Endlosbänder ausgeführt sein und über die volle Stoffbreite verlaufen. Wenn die Bänder sehr breit sind, mehr als 177,8 mm, ist in gewissem Umfang eine Faltenbildung oder Welligkeit möglich. Daher wurden die folgenden Verfahren und Vorrichtungen entwickelt, um die Notwendigkeit der Verwendung von Teflonbändern zu vermeiden. Abb. 2 zeigt eine neuartige Zusammenstellungstechnik. Hierbei sind zwei Stahltrommeln 100 und 102 vorgesehen, die jeweils (mit Luft oder Flüssigkeit) gekühlt sind und mit einer 3,2 mm dicken Beschichtung aus Silikonkautschuk 104 mit einer mattierten oder rauhen Oberfläche versehen sind, welche als Isolier- und Antihaftoberfläche dient. Ein gestrickter durchscheinender Stoff 106 wird um die Trommel 100 zugestellt. Wenn dieser durchscheinende Stoff 106 die unterste Stelle der Trommel 100 erreicht, liegt er über einem Streifen oder einer Lamelle 108, der bzw. die von einem Beschleunigungsförderer 110 auf eine Position zugestellt wird, die in Längsrichtung paßgenau zum durchscheinenden Stoff 106 angeordnet ist und sich quer über die Maschinenlaufrichtung des durchscheinenden Stoffs 106 erstreckt. Die Lamellen 108 werden in regelmäßigen Abständen von einer Unterdruck- Trennvorrichtung, wie in der erwähnten früheren Anmeldung beschrieben, in die entsprechende Position gefördert. Die Lamelle 108 ist mit einer Klebelinie 112 am vorlaufenden Rand ihrer oberen Seite und einer Klebelinie 114 am nachlaufenden Rand ihrer unteren Seite versehen. Eine beheizte Stoßvorrichtung 116 mit einem beheizten Stößelbalken 118 wird betätigt, um die Lamelle 108 und die Klebelinie 112 gegen den durchscheinenden Stoff 106 und die Stützwalze 100 zu pressen, welche mit der als Isolier- und Antihaftoberfläche dienenden, 3,2 mm dicken Beschichtung aus Silikonkautschuk versehen ist. Der Stößelbalken 118 ist auf eine Temperatur aufgeheizt, bei der die Klebelinie 112 aktiviert wird und schmilzt und so den durchscheinenden Stoff 106 und die Lamelle 108 miteinander verklebt. Die Kontaktdauer beträgt 1 bis 1,5 Sekunden, und während dieser Zeit steht die Trommel 100 still. Die Klebelinie 112 besteht aus einem Schmelzkleber, kann jedoch auch aus Zwei- oder Einkomponentenklebstoff (Epoxidharz, Urethan usw.) bestehen, sofern dieser durch Hitze (nicht Strahlungsenergie) in etwa einer Sekunde vernetzt werden kann.
Unmittelbar danach wird die Trommel 100 um einen Schritt weitergetaktet und nimmt die nächste Lamelle 108 auf; die Trommel kann auch einen vollen Schritt weitertakten und sich anschließend ein kleines Stück zurückbewegen. Der Vorschub kann weniger als die Breite einer Lamelle 108 betragen oder aus einer Vorwärtsbewegung mit einer anschließenden kurzen Rückwärtsbewegung bestehen, so daß die Lamellen 108 sich in der endgültigen Zusammenstellung überlappen. Als Alternative ist es auch möglich, die Zustellbewegung über mehr als die gesamte Lamellenbreite ausführen zu lassen und anschließend für die nächste Lamelle eine Rückwärtsbewegung ausführen zu lassen. Eine Luftdüse bzw. ein Luftstrahl, in der Zeichnung schematisch mit 117 dargestellt, bläst die geklebte Lamelle 108 von der Trommel 100 weg, damit die nächste Lamelle 108, die am Beschleunigungsförderer 110 zugestellt wird, mit dem durchscheinenden Stoff 106 verklebt werden kann. Die Trommel 100 kann weiter als einen Maschinenschritt vorwärtsbewegt und anschließend abgebremst oder zurückbewegt werden in die korrekte Position für die nächste Lamelle 108, wie in der erwähnten früheren Anmeldung beschrieben. Die Bewegung der Trommel 100 kann ebenfalls kontinuierlich sein, wobei die Stoßvorrichtung 116 mit der Trommel mitläuft und die Lamelle 108 anheftet oder dauerhaft verklebt.
Ein zweiter durchscheinender Stoff 120 wird über die Trommel 102 zugeführt und wird im Spalt zwischen den beiden Walzen mit dem durchscheinenden Stoff 106 und den damit verbundenen Lamellen 108 zusammengeführt. Eine zweite beheizte Stoßvorrichtung 122 in identischer Ausführung wie die erste wird stoßartig zugestellt und verklebt den nachlaufenden Rand jeder Lamelle 108 mit dem durchscheinenden Stoff 120 durch Schmelzen der Klebelinie 114. Die Trommeln 100 und 102 werden diskontinuierlich angetrieben wie zuvor beschrieben und können gemeinsam oder unabhängig voneinander getaktet werden und können weitergetaktet werden oder weiterlaufen, während die nächste Lamelle 108 in die Position der Beschleunigungsvorrichtung 110 gebracht wird. Ein Luftstrahl 124 kann dazu genutzt werden, die Positionierung des nachlaufenden Rands der Lamelle 108 gegenüber der Trommel 104 und dem durchscheinenden Stoff 120 zu erleichtern. Die Isolier- und Antihaftoberfläche aus Silikonkautschuk 104 in Verbindung mit den kalten oder gekühlten Trommeln 100 und 102 ermöglicht ein Aufheizen und Abkühlen in etwa 2 Sekunden, so daß die Klebelinien 112 und 114 nicht auf Walzen oder die Trommeln 100, 102 übergehen, sondern am vorgesehenen Ort verbleiben und eine gute Verklebung zwischen den Lamellen 108 und den durchscheinenden Stoffen 106, 120 mit mattierten Klebelinien von gutem Aussehen bewirken. In einer Abwandlung kann der nachlaufende Rand als erster ange heftet oder dauerhaft verklebt werden und der vorlaufende Rand als zweiter.
Abb. 3 zeigt ein Zweiwalzensystem mit Infrarotverklebung. Das System umfaßt ein Paar Walzen oder Trommeln 130, 132, die jeweils (luft- oder flüssigkeits-) gekühlt sind und mit einer 1,6 mm bis 3,2 mm dicken Beschichtung aus Silikonkautschuk 134 versehen sind, welche als Isolier- und Antihaftoberfläche dient. Eine Zusammenstellung 150 der Fensterabdeckung wird hergestellt, umfassend einen hinteren gestrickten durchscheinenden Stoff 136, an den die vorlaufenden Ränder von Lamellen 138 (wie Lamellen 108) angeklebt sind, und einen vorderen gestrickten durchscheinenden Stoff 140, der getrennt in den Einlaufwalzenspalt eingeführt und mit den Lamellen 138 und den Klebelinien auf den nachlaufenden Rändern zusammengeführt wird. Die Zusammenstellung entsteht am Einlaufwalzenspalt zur Walze 130, der durch die Walze 148 gebildet wird. Diese Zusammenstellung wird um die Walze (Trommel) 130 zu einer Mitläuferwalze 142 (etwa 270º) und anschließend zur Walze 132 geführt, an der sie ca. 270º um die Walze 132 bis zur Mitläuferwalze 144 entlang läuft, und anschließend zur Mitläuferwalze 146 und dann horizontal nach links als Fertigprodukt herausgeführt wird, wie in den Zeichnungen dargestellt ist. Der Einlaufwalzenspalt, der durch das Zusammenwirken der Walze 148 und der Walze 130 entsteht, dient dazu, die Zusammenstellung 150 zu bilden und zu Beginn ihres Laufs um die Walze 130 zu stabilisieren; eine ähnliche Einlaufquetschwalze 152 dient dazu, die Zusammenstellung zu Beginn ihres Laufs um die Walze 132 zu stabilisieren.
Infrarotheizgeräte 154 (von herkömmlicher Bauart) befinden sich 30-45º nach den Quetschwalzen 148, 152 in der Laufrichtung der Zusammenstellung 150. Nach weiteren 30-45º sind Quetschwalzen 156 mit einer mattierten oder rauhen Silkonkautschukbeschichtung (etwa 1,6 mm bis 3,2 mm dick) angeordnet. Nach weiteren 30- 45º sind Luftkühlstrahlen 158 angeordnet, die normalerweise gegen die ganz oder vollständig verklebte Zusammenstellung 150 gerichtet sind, bevor diese die gekühlten Stützwalzen 130, 132 verlassen. Die Zusammenstellung wird in Längsrichtung zwischen den Quetschwalzen 148 und 156 an beiden Stützwalzen 130, 132 stabilisiert. Die Walzen 156 sind gekühlt und die Walzen 148, 152 können gekühlt sein.
Im System nach Abb. 3 werden die Klebelinien auf den vorlaufenden und nachlaufenden Rändern der Lamellen 138 erhitzt, geschmolzen und dann an einer matten, rauhen, texturierten, harten Oberfläche gekühlt. Die Fläche unter dem Klebstoff, mit anderen Worten die Stützwalze 130, 132, erwärmt sich zuerst aufgrund der Wärmeleitung (Wärmeübergang) von der erhitzten Zusammenstellung, während diese unter dem Infrarotheizgerät hindurch geführt wird, und kühlt sich anschließend ab aufgrund der Wirkung der gekühlten Stützrolle, die mit einem 1,6 mm bis 3,2 mm dicken Antihaftmaterial beschichtet ist (eine Silikonkautschukoberfläche mit einer matten Textur). Die Walzen 156 sind ebenfalls mit dem gleichen Antihaftmaterial beschichtet. Dieses Antihaftmaterial hat eine isolierende Wirkung, so daß bei der Erwärmung der Oberseite des Stoffs durch die Infrarotheizgeräte die äußere Seite dieses Antihaft- und Isoliermaterials (Silikonkautschuk) etwa die gleiche Temperatur erreicht wie der Stoff, wodurch der Kleber an ihr schmelzen kann. Bei der weiteren Drehung der Walze aus dem direkten Wirkungsbereich der Infrarotheizgeräte hinaus kühlt sie sich jedoch sehr schnell durch Wärmeleitung ab, da die Isoliermaterialschicht nur 1,6 mm bis 3,2 mm dick ist. Diese Kühlwirkung wird durch Luftkühlung beschleunigt. Das bedeutet, daß der Kleber, der am nächsten an der Stützwalze ist, zuerst durch den Kontakt mit der Stützwalze gekühlt wird, dann vom Infrarotheizgerät bis zum Schmelzpunkt erhitzt wird und anschließend wieder gekühlt wird, bevor er den Kontakt mit dieser Stützwalze verliert. Obwohl die Walzenbeschichtung aus einem Antihaftmaterial besteht, würde in gewissem Umfang Kleber an der Walze haften bleiben, wenn der Kleber nicht gekühlt und vollständig verfestigt würde, bevor die Zusammenstellung 150 die Stützwalze verläßt. Die Walzen 156 sorgen für eine weitere Kühlung und pressen den halbfesten Kleber, so daß eine texturierte Oberfläche entsteht.
Ebenso wichtig ist vielleicht, daß der Kleber, der im Kontakt mit der Stützwalze abkühlt, eine höhere Festigkeit erreicht als der Kleber, der an der Außenseite abkühlt, d. h. der Kleber, der dem Infrarotheizgerät am nächsten ist. Der Grund dafür ist anscheinend, daß der Klebstoff den Stoff imprägniert und durchdringt und dann auf der anderen Seite des durchscheinenden Stoffs verschmiert wird durch den Kontakt mit der Stützrolle und ihrer Antihaftbeschichtung und durch den Druck, der beim Umlauf um die Stützwalze auf die Zusammenstellung ausgeübt wird. Dadurch überbrückt der Klebstoff die Fasern und Fäden des durchscheinenden Stoffs und kapselt sie vollkommen ein. Die Walzen 156 sorgen für die gleiche Einkapselungswirkung für die gegenüberliegende Seite der geklebten Zusammenstellung. Aus diesem Grund können zwei Infrarotheizgeräte und zwei Stützrollen verwendet werden, obwohl dies nicht zwingend ist, wobei eine auf die eine Seite des Stoffs wirkt und anschließend die andere auf die andere Seite des Stoffs wirkt. Nach der ersten ist das gesamte System verklebt. Die Seite in Richtung auf die Stützwalze ist eventuell etwas fester als die Seite, die dem Infrarotheizgerät zugewandt war, aber die Wirkung der Walze 156 führt im allgemeinen zu einer gleichwertigen Verklebung. Nach der zweiten kann die zweite Seite fester sein, und die Seite, die dem Infrarotheizgerät zugewandt ist, bleibt fest, da der Klebstoff nicht aus seiner einkapselnden Verklebung des durchscheinenden Stoffs weggedrückt wird, was bedeutet, daß der Einkapselungseffekt vollständig erhalten bleibt. Die endgültigen Klebelinien scheinen durch, sind jedoch in sich matt und texturiert aufgrund der rauhen, texturierten Silikonoberfläche der Quetschwalze 156, die sich an jeder der Stützwalzen 130, 132 an das Infrarotheizgerät anschließt. Wenn beide durchscheinenden Stoffe oder Gewebe 136, 140 porös sind, entsteht die Einkapselungsverklebung auf beiden Seiten. Es muß nur eine Bahn oder ein Stoff 136, 140 porös sein.
Abb. 4 zeigt eine Abwandlung von Abb. 3, bei der eine einzelne Walze 170 mit einer 1,6 mm bis 3,2 mm dicken, mattierten Antihaftbeschichtung aus Silikonkautschuk 172 verwendet wird. Bei diesem System läuft eine bekannte Zusammenstellung 168 um etwas mehr als 180º um die Walze 170 und wird über die Mitläuferwalze 186 weitergeführt. Ein Infrarotheizgerät 176 befindet sich oberhalb der Walze 170 und heizt die Zusammenstellung 168, um den Schmelzkleber zu schmelzen, der für die Klebelinien an den Lamellen zur Verklebung der Zusammenstellung verwendet wird. Ein Endlosband aus Teflon 174, das eine Bahn beschreibt, die von den Mitläuferwalzen 178, 180, 182, 184 (von denen eine angetrieben ist) und der Walze 170 definiert wird, preßt die Zusammenstellung 168 gegen die Walze 170 und stabilisiert sie. Die Walze 170 ist (luft- oder flüssigkeits-) gekühlt, so daß die unter Bezugnahme auf Abb. 3 beschriebenen Wirkungen eintreten, zumindest für die Klebeverbindungen an der Antihaftoberfläche von Walze 170. Ein getrennter Vorgang mit einem Infrarotheizgerät und einer mit mattiertem Silikonkautschuk beschichteten Walze könnte verwendet werden, um die Klebeverbindungen, die am nächsten am Infrarotheizgerät oder -ofen 176 liegen, zu mattieren, sollte dies gewünscht werden.
Abb. 5 zeigt eine Abwandlung der Anhefttechniken, die in der erwähnten früheren Parallelanmeldung Nr. 07/701,165, eingereicht am 17. Mai 1991, verwendet werden. Eine Bahn aus gestricktem durchscheinenden Stoff 190 wird von der rechten Seite der Zeichnung kommend entlang einer geraden oder gebogenen Stütz- oder Amboßplatte 192 nach links geführt. Die Amboßplatte 192 wird bei Raumtemperatur gehalten. Die Amboßplatte 192 besteht aus einer Stützplatte, beispielsweise aus Aluminium, mit einer Antihaftoberfläche, beispielsweise aus Teflon. Der Vorschub der Bahn 190 erfolgt diskontinuierlich, und zwar einen Schritt vorwärts und anschließend einen Bruchteil eines Schritts rückwärts, wobei der Vorschub für die Befestigung der Lamelle stoppt. Wie in der erwähnten früheren Parallelanmeldung erläutert, ist dies erforderlich, um die überlappende Anordnung der Lamellen zu gewährleisten. Die Lamelle 194 wird in Querrichtung (in das Zeichnungsblatt hinein) über einen Beschleunigungsförderer 196 zugeführt, der Teil einer Unterdruckvorrichtung ist (wie aus der erwähnten früheren Parallelanmeldung bekannt). Die Lamelle 194 ist auf ihrem vorlaufenden Rand auf der Oberseite mit einer Klebelinie 198 und auf ihrem nachlaufenden Rand auf der Unterseite mit einer Klebelinie 200 versehen. Eine beheizter Stößelbalken 202 (wie aus der erwähnten früheren Parallelanmeldung bekannt) ist direkt unterhalb des vorlaufenden Rands der Lamelle 194 angeordnet. Der Stößelbalken 202 wird auf eine Temperatur von ca. 194ºC bis ca. 222ºC, vorzugsweise auf 205ºC aufgeheizt. Wenn die Bahn 190 stoppt, drückt der beheizte Stößelbalken 202 den vorlaufenden Rand der Lamelle 194 gegen die Bahn 190, die von einer Aluminiumplatte mit oder ohne Teflonbeschichtung gehalten wird, und schmilzt den Leim oder Klebstoff (üblicherweise ein Schmelzkleber), um eine Verklebung zwischen der Lamelle 194 und der Bahn 190 zu produzieren. Wenn der Kontakt zwischen dem beheizten Stößelbalken 202 und der Lamelle 194 nur etwa 1/10 Sekunde beträgt, entsteht eine Heftklebung. Wenn der Kontakt etwa 1,5 Sekunden dauert, kann eine dauerhafte Verklebung geschaffen werden, wie unter Bezugnahme auf Abb. 2 beschrieben. Als Alternative kann der Vorschub der Bahn 190 kontinuierlich erfolgen und der Stößelbalken 202 kann so installiert werden, daß er mit der Bahn 190 läuft und die Lamelle 194 für eine Heftklebung oder eine dauerhafte Verklebung mit der Bahn stoßartig zustellt.
Abb. 6-12 zeigen eine neue Methode und Vorrichtung für die Herstellung einer Fensterabdeckung des hier beschriebenen Typs, insbesondere unter Bezugnahme auf Abb. 13-15. Unter erster Bezugnahme auf Abb. 6 wird zuerst die Bildung der Zusammenstellung der Fensterabdeckung beschrieben. An einem Maschinenrahmen, allgemein mit der Nr. 300 bezeichnet (an dem direkt oder indirekt alle nachfolgend beschriebenen Komponenten oder Teile befestigt werden), ist eine Welle 302 befestigt, die so angeordnet ist, daß sie eine Zuführwalze 304 mit gestricktem durchscheinenden Stoff aufnimmt. Ein einfacher Rollengrößengeber bekannter Bauart 306 wird verwendet, um den Abrollzustand der Walze 304 anzuzeigen. Die Bahn 308 des gestrickten durchscheinenden Stoffs wird von der Walze 304 abgezogen und läuft um eine passive, schwerkraftbetätigte Tänzerrolle 310 und tritt dann in einen Satz von vier Walzen 312, 314, 316, 318 ein, die in vertikal angeordneten (jedoch leicht versetzten) Paaren im Rahmen 300 auf gegenüberliegenden Seiten einer Heißschuhbaugruppe 320 angeordnet sind, die mit einer Pneumatikkolben- und -zylinderbaugruppe bekannter Bauart 322 vertikal variabel positioniert werden kann.
Der Rahmen 300 besteht aus zwei Seitenplatten 290, jede mit zwei Beinen 291, einer oberen einfachen Verlängerung 293 und einem mittleren Verbindungssteg 292. Die beiden Verlängerungen 293 sind mit einem Stabilisatorkreuz 294 und einem kastenförmigen Querverbinder 295 mit zwei Seitenplatten 296 verbunden, die den Unterrahmen für die Verklebungszone bilden. Ein zweites Stabilisatorkreuz 297 verbindet die Seitenplatten 296 an ihrer Unterseite.
Die Bahn 308 läuft oben über die Walze 312, nach unten und unter der Walze 314, dem Heißschuh 320 und der Walze 318 hindurch und dann wieder nach oben über die Oberseite der Walze 316 und anschließend nach unten zu einer zweiten passiven, schwerkraftbetätigten Tänzerrolle 324, bevor sie vertikal ansteigt und über eine Mitläuferwalze 326 läuft und die Zusammenstellungszone horizontal in Richtung zur Verklebungszone verläßt. Die Walzen 312, 314, 316, 318 sind alle angetrieben und als Stahlwalzen ausgeführt, die mit einem rauhen Material verkleidet oder beschichtet sind, das gute Griffigkeit aufweist, wie zum Beispiel gummierter Kork. Ein zweiter gestrickter durchscheinender Stoff 336 oder Tüll mit einem Diamantmuster wird von der Zuführwalze 330 abgezogen, die auf der Welle 332 läuft und mit einem Rollengrößengeber 334 versehen ist. Der durchscheinende Stoff 336 wird nach oben und um eine beheizte Aluminiumwalze mit aufgeschrumpfter Teflonbeschichtung 338 geführt, die in einem gewissen Abstand mit einem Hitzeschutzschild 340 versehen ist, und beschreibt anschließend einen Weg nach unten zu einer dritten passiven, schwerkraftbetätigten Tänzerrolle 342, bevor er wieder nach oben geführt wird und mit der Bahn 308 zusammengeführt wird, wenn diese ihren Weg um die Mitläuferwalze 326 beginnt. Als Alternative kann der durchscheinende Stoff 336 auch an der Quetschwalze 452 mit der Bahn 308 zusammengeführt werden.
Während die Bahn 308 unter dem Heißschuh 320 hindurchläuft, führt eine Unterbaugruppe aus Beschleunigungsvorrichtung und beheizter Stoßvorrichtung, die allgemein als 350 bezeichnet wird und senkrecht zur Maschinenrichtung der Bahn 308 arbeitet, eine Reihe von Lamellen mit Klebe- oder Leimlinien an ihren Rändern, wie vorstehend beschrieben, zu und befestigt sie nacheinander überlappend an der Bahn 308, während diese im Stotterbetrieb (Vorwärts - Rückwärts - Stopp) unter dem Heißschuh 320 durchgeführt wird. Die beheizte Stoßvorrichtung und der Beschleunigungsförderer entsprechen allgemein der Beschreibung in der früher erwähnten Parallelanmeldung wie bereits erwähnt, und der Beschleunigungsförderer wird nachfolgend näher beschrieben. Die Stoßvorrichtung 350 wird bei Raumtemperatur betätigt, und der Heißschuh 320 wird auf 66ºC bis 94ºC aufgeheizt. Als Alternative kann die beheizte Stoßvorrichtung 350 auf etwa 205ºC (194ºC-222ºC) aufgeheizt werden, und der Schuh 320 kann auf einer Temperatur von 38ºC bis 66ºC gehalten werden.
Nachfolgend wird der Antrieb für die Walzen beschrieben, mit dem die diskontinuierliche Vorwärts-, Rückwärts- und Stoppbewegung der Bahn erreicht wird. Die Hauptantriebswelle 360 wird von einem Elektromotor (nicht abgebildet) angetrieben und treibt eine Nockenwelle 362, die in der Nähe der Walze 316 angeordnet ist, über einen Kettenantrieb und Kettenräder auf die bekannte Weise. Die Antriebe und Steuerungselemente für die Walzen 312, 314, 316, 318 sind auf dem Verbindungssteg 292 einer Seitenplatte 290 montiert und sind am besten in Abb. 10-12 erkennbar. Wie in Abb. 10 dargestellt, ist die Nockenwelle 362 an ihrem Ende mit einem Nocken 364 ausgeformt, der mit einer Kurvenrolle 366 zusammenwirkt, welche über eine Welle 369 an einer Halterung 368 befestigt ist. Die Halterung 368 ist an einem Ende über einen Bolzen oder Stift 370 drehbar am Rahmen 300 befestigt. Am anderen Ende der Halterung 368 ist drehbar ein Ende 372 einer zweiteiligen Stange 374a, b befestigt, die zur Längenverstellung mit einem Gewinde versehen ist. Das andere Ende 378 der Stange 374a, b ist über die Welle 384 drehbar an einem Paar Halteplatten 380, 382 befestigt. Eine zweite Welle 386 ist ebenfalls drehbar mit den beiden Halteplatten 380, 382 verbunden und schafft eine drehbare Befestigung der Halteplatten im Rahmen 300. Ein Sperrklinkenrad 390 mit Zähnen 392, die rechtwinklige Schultern 394 bilden, ist an der Welle 386 befestigt. Eine gefederte Sperrklinke 396, die drehbar im Verhältnis zum Rahmen 300 befestigt ist, ist normalerweise im Eingriff mit einer Schulter 394 eines Zahns 392 des Sperrklinkenrads 390 und verhindert so eine Bewegung im Uhrzeigersinn, wie in Abb. 10 dargestellt.
Eine Hub- oder Zustellklinke 400 befindet sich zwischen den Halteplatten 380, 382 und ist im Eingriff mit einer Schulter 394 eines Zahns 392 des Sperrklinkenrads 390. Die Hubklinke 400 ist über die Welle 408 drehbar an den Halteplatten 380, 382 befestigt. Ein Ende einer Stange 402 ist so befestigt, daß sie die Hubklinke 400 über die Welle 408 hebt, und erstreckt sich durch eine Öffnung 403 in der Halteplatte 380 und ist am Ende einer Kolbenstange 404 befestigt, die den verlängernden Teil des Kolbens einer Pneumatikkolben- und -zylinderbaugruppe 406 bildet, welche über den Stehbolzen 407 an der Halteplatte 380 befestigt ist. Die Baugruppe 406 ist so ausgerichtet, daß die Betätigung des Zylinders die Stange 404 vor- und zurückbewegt, die nach außen hin die Hubklinke 400 in den Eingriff bzw. aus dem Eingriff mit einer Schulter 394 eines Zahns 392 bringt, wodurch das Sperrklinkenrad 390 entgegen dem Uhrzeigersinn weiterbewegt bzw. nicht weiterbewegt wird, wie in Abb. 10 dargestellt, jedoch kann zu diesem Zweck Luftdruck verwendet werden.
Die Kolben- und Zylinderbaugruppe 406 ist normalerweise durch eine Feder beaufschlagt, die bewirkt, daß die Hubklinke 400 aus dem Eingriff mit dem Sperrklinkenrad 390 herausgehalten wird. An der Welle 386 sind ein Kettenrad 410 sowie die Walze 316 befestigt, und beide drehen sich, wenn das Sperrklinkenrad 390 entgegen dem Uhrzeigersinn weiterdreht. In einem Abstand vom Kettenrad 410 ist eine Welle 412 drehbar im Rahmen 300 gelagert, an der die Walze 312, ein Kettenrad 414 und eine Reibkupplung 416 befestigt sind, wobei die eine Kupplungsplatte an der Welle 412 und die andere Kupplungsplatte an einer Scheibe 418 befestigt ist, die drehbar auf der Welle 412 gelagert ist. Ein Kabel 420 ist mit einem Ende an der Scheibe 418 befestigt und ist einige Windungen um die Scheibe 418 gewickelt und ist mit dem anderen Ende an einem Ende der Spannfeder 422 befestigt, deren anderes Ende am Rahmen 300 befestigt ist. Kettenräder 424, 426 sind an Verlängerungen der Wellen für die Walzen 314, 318 befestigt, und alle Kettenräder 410, 414, 424, 426 liegen in einer Ebene, ebenso wie die Mitläuferwalzen 423, 425. Ein Endloskettenantrieb 428 koppelt mechanisch antreibend die vier Kettenräder und die beiden Mitläuferwalzen, wie in Abb. 12 dargestellt, so daß alle Walzen 312, 314, 316, 318 gemeinsam angetrieben werden, um die Bahn 308 in die gewünschte Richtung zu bewegen.
Im Betriebszustand treibt die Antriebswelle 360 die Nockenwelle 362 und den Nocken 364, wodurch die Halterung 368 und damit die Halteplatten 380, 382 hin- und herbewegt werden. Wenn die Zustellklinke 400 mit dem Sperrklinkenrad 390 in Eingriff ist, wird das Rad 390 diskontinuierlich entgegen dem Uhrzeigersinn gedreht, wie in Abb. 10 dargestellt, wodurch die Walzen 312, 314, 316, 318 gedreht werden und dadurch die Bahn 308 in Maschinenrichtung vorwärts bewegen. Der erzielte Vorschub (50,8 mm bis 69,8 mm) ist größer als der Zahnabstand von Rad 390 (zu weiter Vorschub), daher bewegt sich die Sperrklinke 396 über die nächste Schulter 394 hinaus in eine Position zwischen zwei benachbarten Zähnen 392. In der Zwischenzeit hat der Vorschub dazu geführt, daß die Scheibe 418 das Kabel 420 aufrollt und die Feder 422 belastet. Wenn der Nocken 364 den maximalen Hub der Zustellklinke 400 (Bewegung entgegen dem Uhrzeigersinn) erreicht, verursacht er allmählich eine Rückbewegung der Halteplatten 380, 382, d. h. die Platten bewegen sich wieder nach unten und im Uhrzeigersinn, wie in Abb. 10 dargestellt. Diese Rückbewegung nach unten zieht die Hubklinke 400 nach unten. Während die Hubklinke 400 dazu neigt, sich vom Zahn 392, mit dem sie in Eingriff ist, wegzubewegen, treibt die belastete Feder 422 das Sperrklinkenrad 390 in umgekehrter Richtung im Uhrzeigersinn, wodurch die Walzen 312, 314, 316, 318 (von 6,4 mm bis 25,4 mm) zurückbewegt werden, bis die Sperrklinke 396 gegen die nächste in ihrem Weg liegende Schulter schlägt. Der bevorzugte Vorschub beträgt 69,8 mm, und die bevorzugte Rückwärtsbewegung beträgt 25,4 mm. Die Bahn 308 stoppt, und die beheizte Stoßvorrichtung bewirkt eine Heftklebung oder eine dauerhafte Verklebung der Lamelle in Querrichtung zur Bahn. In der Zwischenzeit setzt sich die Abwärtsbewegung der Halteplatten 380, 382 und der Hubklinke 400 fort, bis die Hubklinke 400 über den nächsten Zahn 392 rutscht und in der entsprechenden Position ist, um das Rad 390 während des nächsten Takts weiterzubewegen. Während dieser Abläufe ermöglichen die Tänzerrollen 310, 324, 342, daß die durchscheinenden Stoffe 308, 336 kontinuierlich von ihren jeweiligen Zuführwalzen abgerollt und kontinuierlich zur Mitläuferwalze 326 und zu den nachfolgend beschriebenen Verklebungsvorgängen gefördert werden können.
Unter besonderer Bezugnahme auf Abb. 7 wird im folgenden die Verklebung der an der Mitläuferwalze 326 herausgeführten Zusammenstellung 450 beschrieben. Die Zusammenstellung 450 bewegt sich unter dem kastenförmigen Querverbinder 295 des Rahmens 300 zur Walze 452, die in den Seitenplatten 296 befestigt ist. Alle Teile der Verklebungsvorrichtung sind direkt oder indirekt an den Seitenplatten 296 befestigt. Die Walze 452 bildet einen Walzenspalt mit der großen Stützwalze 454, die wassergekühlt und über einen herkömmlichen Abtrieb vom Hauptantrieb der Maschine ebenfalls angetrieben wird, wobei das Antriebsrad 456 zu diesem Zweck koaxial mit der Walzenwelle 458 verbunden ist. Die Zusammenstellung 450 läuft etwa 300º um die Walze 454 herum und verläßt diese an dem Walzenspalt, der von der Walze 460 mit der Walze 454 gebildet wird, und wird anschließend um die Walze 460 geführt und an die Walze 462 weitergeführt, die einen Walzenspalt mit einer zweiten großen Stützwalze 464 bildet, die über das Rad 466 ebenfalls angetrieben wird.
Die Walzen 452 und 460 sind verstellbar an den Seitenplatten 296 befestigt, so daß sie an die Walze 454 zugestellt oder von dieser wegbewegt werden können, um die Spannung oder den Druck am Walzenspalt mit Walze 454 zu regulieren. Dies wird erreicht durch eine Zylinder- und Kolbenbaugruppe 468, die über einen drehbar gelagerten Arm 470 wirkt, der gegen die Welle oder Walze 452 (oder 460) drückt, die in einem Schlitz in den Seitenplatten 296 gelagert ist.
Um die Stützwalze 454 herum sind in gewissen Abständen die Mitläuferwalze 472, ein Infrarotheizgerät oder -ofen 474 mit einer Leistung von 17 kW, die Walze 476 und eine zweite Mitläuferwalze 478 angeordnet. Walze 476 und Mitläuferwalze 478 sind mit Kolben- und Zylinderbaugruppen 468 und drehbar gelagerten Armen 470 versehen, die eine Verstellung im Verhältnis zur Stützwalze 454 ermöglichen. Das Infrarotheizgerät 474 ist in einem gewissen Abstand von der Stützwalze 454 befestigt und mit einem Drehzapfen und einem Anschlag versehen, so daß es von der Walze 454 abgehoben werden kann. Das Infrarotheizgerät hat eine Leistung von 17 kW. Ein Streckwerk, umfassend ein Paar von 25,4 mm breiten endlosen oder in Schleife geführten flachen Bändern 480, die mit einer Geschwindigkeit von 1433 mm pro Minute an jedem Rand der Zusammenstellung entlang laufen, während diese um die Stützrolle 454 geführt wird, verhindert eine Schrumpfung in Seiten- oder Querrichtung. Diese Bänder 480 laufen auf jeder Seite um die Mitläuferwalze 472, die Stützwalze 454, die verstellbare Mitläuferwalze 478, welche die Steuerung der Bandspannung um die Stützwalze 454 herum unterstützt, die Mitläuferwalze 482 und die zur Ausrichtung dienende Spule 484 herum. Die Spulen 484 sind in Längsrichtung verstellbar auf einer Welle 486 montiert, um eine Weiteneinstellung zu ermöglichen, und die Welle 486, die in Schlitzen im Rahmen 300 gelagert ist, verläuft durch einen drehbar gelagerten Bandspannungsarm 488, der sich in Reaktion auf die Betätigung der Kolben- und Zylinderbaugruppe 490 zur Verstellung der Bandspannung zur Ausrichtung dreht. Eine geeignete Breite der Zusammenstellung ist zum Beispiel 1829 mm.
Die Walzen 452, 476, 460, 454 sind alle wassergekühlt auf etwa 10ºC und sind alle mit einer 3,2 mm dicken Beschichtung aus einem matten oder rauhen Silikonkautschuk versehen, die eine Isolier- und Antihaftoberfläche bildet. Während die Zusammenstellung mit einer Geschwindigkeit von etwa 1433 mm pro Minute um die Stützrolle 454 verläuft, verhindern die Walzen 452, 460 eine Schrumpfung in Längsrichtung, die Bänder 480 des Streckwerks eine Schrumpfung in Seitenrichtung, und das Infrarotheizgerät 474, das mit einer Leistung von 17 kW arbeitet, sorgt dafür, daß die Klebelinien auf den vorlaufenden und nachlaufenden Rändern der Lamellen schmelzen und in die Zwischenräume der durchscheinenden Stoffe 308, 336 eindringen und durch diese hindurchdringen und sich auf den jeweils von den Klebelinien abgewandten Oberflächen der durchscheinenden Stoffe verteilen und so eine Einkapselungsverklebung der Lamellen mit den durchscheinenden Stoffen bewirken. Die Oberfläche der Stützrolle 454 wird beim Vorbeilaufen am Infrarotheizgerät 474 lokal als Folge der Wärmeleitung erhitzt, kühlt sich jedoch hinter dem Infrarotheizgerät 474 wieder ab. Der Leim oder Kleber, der beim Vorbeilaufen am Infrarotheizgerät 474 durch die Infrarotenergie geschmolzen wird, kühlt und verfestigt sich schnell, da die Stützwalze 454 wassergekühlt ist und auch die Walze 476 wassergekühlt ist. Da die durchscheinenden Stoffe der Zusammenstellung 450 mit der matten, rauhen Silikonkautschukoberfläche (mit Isolier- und Antihaftwirkung) der Stützwalze 454 und der Walze 476 in Berührung kommen, sind die endgültig verfestigten Klebelinien über ihre ganze Breite gleichmäßig ausgebildet und texturiert und haben ein ästhetisches und gefälliges Aussehen.
Das Vorstehende beschreibt eine erste Verklebungsstation. Eine zweite Verklebungsstation schließt sich an die erste an und ist im wesentlichen ein Spiegelbild dieser ersten Station. Die Aufgabe dieser zweiten Station wird unter Bezugnahme auf Abb. 3 dargestellt. Mit Ausnahme der Teile, die bereits erwähnt wurden oder die im weiteren Verlauf aufgrund einer unterschiedlichen Ausführungsform erwähnt werden, sind entsprechende Teile mit den gleichen Nummern bezeichnet. Im Streckwerk für die zweite Verklebungsstation ist die Mitläuferwalze 482 und nicht die Spule 484 zur Steuerung der Bandspannung verstellbar ausgeführt. Die Spulen 484 sind auch hier zur Weitenverstellung und Bandausrichtung auf ihrer Welle verschiebbar. Bei der zweiten Verklebungsstation steuern die Walzen 462, 460 die Schrumpfung in Längsrichtung auf die Weise, wie sie für die erste Verklebungsstation beschrieben wurde. Jedoch ist der Spannarm 470 nun verlängert und mit kurzen Platten 492 ausgeführt, die eine Mitläuferwalze 494 tragen, welche mit einer Feder vorbelastet ist, um einen Walzenspalt mit der Walze 460 zu bilden, so daß die verklebte Zusammenstellung zwangsschlüssig gezogen wird, die jetzt als fertiges Fensterabdeckungsprodukt mit der Nummer 500 von der Stützwalze 464 abgezogen wird. Ein nicht abgebildeter drehbar gelagerter Arm, ähnlich dem Arm 470, ist auf der gegenüberliegenden Seite der Maschine in ähnlicher Ausstattung vorgesehen, um die Stützfunktion am anderen Ende der Mitläuferwalze 494 zu übernehmen, aber aus der vorstehenden Beschreibung ergibt sich, daß es sich hierbei nur um ein mechanisches Hilfsmittel handelt. Wie bereits beschrieben, sind die Walzen 462, 474, 460, 464 mit einer 3,2 mm dicken Beschichtung aus rauhem Silikonkautschuk versehen.
Die Prüfung des Fertigprodukts 500 ist in Abb. 7 und 8 dargestellt. Das Fertigprodukt 500 läuft in vertikaler Richtung von der Mitläuferwalze 494 zu einer Mitläuferwalze 502, wo es in horizontale Richtung gedreht wird und von den Seitenplatten 296 entfernt unter einer Serie von fluoreszierenden Leuchten 504 entlang läuft, die an der Unterseite eines zweiten kastenförmigen Querverbinders 506 des Rahmens 300 befestigt sind, der die Seitenplatten 296 mit zwei Seitenplatten 508 des Rahmens 300 verbindet. Ein drittes Stabilisatorkreuz 510 verbindet die Seitenplatten 508 miteinander. Das Fertigprodukt wird in horizontaler Richtung zu einer Mitläuferwalze 512 geführt, die in den Seitenplatten 508 in der Nähe der hinteren Kante befestigt ist, nach unten in vertikale Richtung umgelenkt, zu einer Tänzerrolle 514 und dann nach oben um die mit einer gummierten Korkbeschichtung versehene Antriebswalze 516 geführt und anschließend auf einem spulen-, röhren- oder walzenförmigen Aufnehmer 518 aufgewickelt. Die fluoreszierenden Leuchten 504 sind, den Seitenplatten 296 zu- und abgewandt, auf dem Stabilisatorkreuz 510 befestigt. Die Prüfung des Fertigprodukts 500 erfolgt als Sichtprüfung durch einen Bediener, der unter dem kastenförmigen Querverbinder 506 steht und zwischen den Mitläuferwalzen 494 und 502 nach oben in Richtung auf den kastenförmigen Querverbinder 506 und zwischen die Seitenplatten 508 blickt.
Eine weitere Sichtprüfung erfolgt von außerhalb der Seitenplatten 508 durch den Blick zwischen die Seitenplatten 508 in Richtung auf das Stabilisatorkreuz 510.
Unter Bezugnahme auf Abb. 9 werden im folgenden die Lamellenvorbereitung und die Beschleunigungsvorrichtung beschrieben. Die Beschleunigungsvorrichtung 350 besteht aus einer Endlosschleife oder einem flachen perforierten Band 560, das am einen Ende um die Walzen 550, 552, 554, 556 und am anderen Ende um Mitläuferwalzen (nicht abgebildet) und über ein Unterdruckgehäuse wie in der erwähnten früheren Anmeldung beschrieben herumgeführt wird. Der durchscheinende Stoff läuft lotrecht zur Zeichnung zwischen den Seitenplatten 290 unter dem Stabilisatorkreuz 294, so daß das Band 560 Lamellen seitlich quer über den durchscheinenden Stoff 308 zustellt. Die Walzen 550, 552, 554 sind angetrieben, die Walze 556 dient zur Ausrichtung. Eine Streifenlieferspule 562 ist an der Welle 564 befestigt, und das in Lamellen zu schneidende Streifenmaterial 566 wird von der Lieferspule 562 abgezogen und über eine Ausrichtspule 568, unter einer Ausrichtspule 570 und über eine Stützwalze 574 unter eine Klebstoffauftragvorrichtung 572 geführt, die eine Klebelinie an einem Rand des Streifens 566 aufbringt (wie die Klebelinie 16a in Abb. 13). Die Stützwalze 574 ist über den Gabelkopf 576 verstellbar befestigt, wobei der Kastenrahmen 578 als Tragelement dient.
Die Auftragvorrichtung 572 wird von einer herkömmlichen Klebstoffzufuhreinrichtung 580 gespeist, bei der Klebstoff in eine herkömmliche Klebstoffheiz- und Speisesteuerung 582 eingespeist wird, die den Klebstoff über einen zwischengeschalteten Filter 584 fördert, wobei der Kleber geschmolzen, eingespeist und gefiltert wird, unmittelbar bevor er von der Auftragvorrichtung 572 auf dem Streifen 566 ausgebracht wird. Der Streifen 566 läuft mit einer Geschwindigkeit von ca. 60,96 bis 106,68 mm pro Minute, und der Klebstoff, ein Schmelzkleber, trocknet an der Luft in etwa 0,5 Sekunden. Der Streifen 566 wird als nächstes unter der Ausrichtspule 586 und über die Walze 588 geführt, die verstellbar vom Gabelkopf 590 gehalten wird, und unter eine zweite Klebstoffauftragvorrichtung 592 geführt. Der Streifen 566 ist während dieser Bewegung umgedreht worden, und die Auftragvorrichtung 592 bringt nun eine Klebelinie am gegenüberliegenden Rand der gegenüberliegenden Seite des Streifens 566 auf (siehe Klebelinie 16b in Abb. 13). Der Streifen 566 läuft nun um die Walze 594 und durch den Walzen spalt, der von den Walzen 594, 596 gebildet wird, um die Ausrichtwalzen 598, 600 zu einer Antriebswalze 602, die einen antreibenden Walzenspalt mit der Stützwalze 604 bildet, wodurch der Streifen 566 entlang des Tischs 608 zu einem Messer 610 gefördert wird. Der Luftstrahler 606 bläst einen Luftstrahl nach unten auf den Streifen 566, während dieser unter dem Messer herläuft und auf das Band 560 des Beschleunigungsförderers geführt wird. Wie in der erwähnten früheren Parallelanmeldung beschrieben, läuft das perforierte Band 560 auf einer geführten Spur auf einem kastenförmigen, perforierten Gehäuse, das als Unterdruckverteiler dient, und durch Ansaugen wird der Streifen bei seiner Zustellung zur Verklebung mit dem durchscheinenden Stoff 308 auf dem Band 560 gehalten.
Das Messer 610 ist im schmalen Ende einer tropfenförmigen Walze 612 befestigt, die um eine Achse 614 dreht, welche in der Mitte ihres größeren Endes angeordnet ist, so daß während jedem Trennvorgang die kleinste Oberfläche der Walze 612 zum Streifen 566 zugestellt wird. Wie bekannt ist, ist das Messer 610 so angeordnet, daß es nach einer voreinstellbaren Anzahl von Umdrehungen aktiviert wird, um in der gewünschten Länge geschnittene Lamellen zu erhalten. Die gehärtete Stützwalze 616 wirkt mit dem Messer 610 zusammen, und ein horizontal befestigtes Streichmesser 618 wird gegen die Stützwalze 616 zugestellt, um zu verhindern, daß sich der Streifen 566 unbeabsichtigt um die Stützwalze 616 wickelt. Das Streichmesser 618 dient gleichzeitig als Einlaufführung zum Förderband 560, während dieses um die Antriebswalze 550 läuft. Wenn eine Lamelle 620 (siehe zum Beispiel Lamelle 194, Abb. 5) durch das Messer 610 vom Streifen 566 abgeschnitten wird, wird sie vom Förderer beschleunigt (der etwa mit dem Doppelten der Geschwindigkeit des Streifens 566 läuft) und in eine Position unter dem durchscheinenden Stoff 308 zwischen den Seitenplatten 290 gefördert, woraufhin sie wie zuvor beschrieben von der beheizten Stoßvorrichtung mit einer Haftklebung an diesem befestigt wird.
Die Bedienelemente für das System sind aus den beschriebenen angestrebten Vorgängen offensichtlich. Alle Kolben- und Zylinderbaugruppen werden pneumatisch betätigt und sind pneumatisch steuerbar, vorzugsweise durch elektrische oder elektronische Komponenten, die in Reaktion auf Sensoren ansprechen, welche mechanisch aktiviert werden können, wie etwa Mikroschalter, oder optisch aktiviert werden können, wie etwa Fotozellen oder andere lichtempfindliche Vorrichtungen. Insbesondere wird eine Fotozelle vorgesehen, um zu erkennen, ob eine Lamelle 620 auf der Beschleunigungsvorrichtung 350 so positioniert ist, daß sie von der beheizten Stoßvorrichtung in einer Haftklebung oder dauerhaften Verklebung mit dem durchscheinenden Stoff 308 verklebt werden kann. Wenn dies nicht erkannt wird, wird der Pneumatikzylinder 406, der in Ruhestellung federbelastet ist, um die Zustellklinke 400 aus dem Eingriff mit dem Sperrklinkenrad 390 herauszuhalten, nicht betätigt, und die Halteplatten 380, 382 lösen, auch wenn sie sich wie üblich hin- und herbewegen, keinen Vorschub des durchscheinenden Stoffs 308 über das Sperrklinkenrad 390 aus, so daß dieser für diesen Maschinentakt (eine Drehung des Nocken 364) unbewegt bleibt. Ein Bediener des Lamellenschneidevorgangs kann den Streifen 566 und die Lamellen 620, die vom Streifen 566 abgeschnitten werden, durch Sichtprüfung überwachen, und wenn er eine fehlerhafte Lamelle 620 entdeckt, kann er diese einfach vom Förderband entfernen und beseitigen. Wenn keine Lamelle 620 für die Verklebung mit der beheizten Stoßvorrichtung erkannt wird, bleibt der durchscheinende Stoff 308 unbewegt stehen für diesen Maschinentakt und alle weiteren Maschinentakte, für die keine Lamelle 620 in der Position zur Verklebung vorhanden ist. Bei normaler Funktion der Maschine wird der Pneumatikzylinder 406 betätigt und hält die Hubklinke 400 in angehobener Position im Verhältnis zum Sperrklinkenrad 390, wobei die Luft im Zylinder 406 für die erforderliche Federkraft sorgt, um die Hubklinke 400 während der Abwärtsbewegung der Halteplatten 380, 382 einrasten zu lassen.
Der vorlaufende Rand und der nachlaufende Rand der Lamellen können mit geeignetem Material imprägniert werden, um sie vor dem Aufbringen der Klebelinien zu versteifen und eine steifere Struktur zu schaffen, wenn die Lamellen mit den Bahnen oder durchscheinenden Stoffen verklebt werden. Die Klebelinien können auch unterbrochen werden, wenn dies wünschenswert ist. Die Lamellen werden parallel zwischen den beiden Bahnen während der Zusammenstellung angeordnet und können in Quer- oder in Längsrichtung der Bahnen angeordnet sein.
Es ist ebenfalls möglich, die Vorwärts- und Rückwärtsbewegung des Stoffs zu umgehen und den Stoff diskontinuierlich immer in Vorwärtsrichtung zu fördern. In diesem Fall müßte die jeweils soeben befestigte Lamelle zur Befestigung der nächsten zu befestigenden Lamelle aus dem Weg bewegt werden. Dies könnte durch einen entsprechend ausgerichteten und ausreichend starken Luftstrahl erreicht werden. Es ist ebenfalls möglich, die beheizte Stoßvorrichtung aus dem Weg zu schieben. Es ist ebenfalls möglich, die nachlaufenden Ränder der Lamellen als erste zu befestigen, anstatt die vorlaufenden Ränder. Es ist möglich, die Bahn kontinuierlich zu fördern, jedoch ist sorgfältig darauf zu achten, daß eine korrekte Lamellenausrichtung gewährleistet ist. Es ist ebenfalls möglich, die Lamellen an der Oberseite der Bahn 308 anstatt an der Unterseite anzubringen. Vorzugsweise wären die vorlaufenden Ränder der Lamellen leichter zu realisieren, wenn die nachlaufenden Ränder zuerst befestigt würden.
Zwar wurde die vorliegende Erfindung in bevorzugten Ausführungsformen beschrieben, aber innerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung sind verschiedene Änderungen und Modifizierungen möglich. Diese fallen in den Geltungsbereich der Erfindung, wie in den Ansprüchen dargelegt.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Fensterabdeckung zur Lichtkontrolle, umfassend:

Zuführen einer ersten und einer zweiten breiten Materialbahn (20, 19) in einer gemeinsamen Richtung;

Zuführen von länglichen schmalen Materialstreifen (10) mit einander gegenüberliegenden ersten und zweiten Seiten und einander gegenüberliegenden ersten und zweiten Rändern (12, 14) der genannten ersten und zweiten Seiten zwischen die genannten ersten und zweiten breiten Materialbahnen, wobei die Längsachse der genannten Streifen in einem Winkel relativ zur Zuführungsrichtung der genannten Bahnen angeordnet ist; und Verbindung des einen Rands der einen Seite jedes der genannten Streifen mit der genannten ersten breiten Materialbahn und Verbindung des gegenüberliegenden Rands der gegenüberliegenden Seite mit der genannten zweiten breiten Materialbahn, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung mit einem Klebstoff erreicht wird und der Klebstoff an einer gekühlten texturierten oder aufgerauhten Isolier- und Antihaftoberfläche (104, 134, 172, 192) verfestigt wird;

2. Verfahren nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet, daß die genannten ersten und zweiten breiten Materialbahnen und die genannten schmalen Materialstreifen zu einer Gesamtheit zusammengestellt werden und daß zwischen ihnen der genannte Klebstoff aufgebracht wird, bevor er verfestigt wird;

3. Verfahren nach Anspruch 2, weiter dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtheit an einer Antihaftoberfläche auf beiden Seiten der Gesamtheit gekühlt wird;

4. Verfahren nach Anspruch 2, weiter dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtheit erwärmt wird, wobei der Klebstoff durch Wärmeeinwirkung aktiviert werden kann, bevor die Gesamtheit an der genannten Isolier- und Antihaftoberfläche gekühlt wird;

5. Verfahren nach Anspruch 4, weiter dadurch gekennzeichnet, daß das Erwärmen und das Abkühlen von gegenüberliegenden Seiten der Gesamtheit aus erfolgen;

6. Verfahren nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet, daß die genannten ersten und zweiten breiten Materialbahnen und die genannten schmalen Materialstreifen in den folgenden Schritten zu einer Gesamtheit zusammengestellt werden:

Aufbringen einer ersten Klebelinie in Längsrichtung der schmalen Materialstreifen am ersten Rand der ersten Seite des schmalen Materialstreifens;

Aufbringen einer zweiten Klebelinie in Längsrichtung der schmalen Materialstreifen am zweiten Rand der zweiten Seite des schmalen Materialstreifens;

Zuführen der ersten breiten Materialbahn in Längsrichtung in einer Richtung, die senkrecht zur Längsachse der schmalen Materialstreifen angeordnet ist;

Pressen der ersten Seite der schmalen Materialstreifen entlang des ersten Rands gegen die erste breite Materialbahn, um die genannte erste breite Materialbahn und die genannten schmalen Materialstreifen miteinander zu verkleben; und

Zuführen der zweiten breiten Materialbahn und Herstellen eines Kontakts der zweiten Seite der schmalen Materialstreifen mit der zweiten breiten Materialbahn, um die genannte zweite Materialbahn mit den genannten schmalen Materialstreifen zu verkleben.

7. Verfahren nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet, daß die genannten ersten und zweiten breiten Materialbahnen und die genannten schmalen Materialstreifen in den folgenden Schritten zu einer Gesamtheit zusammengestellt werden:

Aufbringen einer ersten Klebelinie auf einem Randbereich auf der genannten ersten Seite des schmalen Streifenmaterials;

Aufbringen einer zweiten Klebelinie auf einen gegenüberliegenden Randbereich auf der zweiten Seite der schmalen Materialstreifen;

Schneiden der genannten schmalen Materialstreifen in einheitliche Längen;

Beschleunigen jedes einzelnen dieser genannten einheitlich lang geschnittenen Streifen in eine Position, die sich neben der ersten breiten Materialbahn befindet, wobei sich die einheitlich lang geschnittenen Streifen in einem Winkel zur Zuführungsrichtung der ersten breiten Materialbahn befinden und die genannte eine Seite der ersten breiten Materialbahn gegenübersteht;

Sukzessives Pressen des genannten einen Randbereichs jedes einheitlich lang geschnittenen Streifens gegen die erste breite Materialbahn und Verklebung der genannten ersten breiten Materialbahn mit dem einheitlich lang geschnittenen Streifen, wobei die Randbereiche der genannten einheitlich lang geschnittenen Streifen in der Zuführungsrichtung der ersten breiten Materialbahn in einem Abstand angeordnet sind; und

Zusammenpressen der ersten und der zweiten breiten Materialbahn mit den dazwischen angeordneten einheitlich lang geschnittenen Streifen gegen eine gekühlte Isolier- und Antihaftoberfläche.

8. Verfahren nach Anspruch 7, weiter dadurch gekennzeichnet, daß das Zuführen der genannten ersten breiten Materialbahn durch den diskontinuierlichen Vorschub der genannten ersten Materialbahn und die Rückwärtsbewegung der genannten ersten breiten Materialbahn bis zu einem festgelegten Haltepunkt erfolgt, um ein Überlappen der einheitlich lang geschnittenen Materialstreifen zu erreichen.

9. Verfahren nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet, daß die genannten ersten und zweiten breiten Materialbahnen und die genannten schmalen Materialstreifen in den folgenden Schritten zu einer Gesamtheit zusammengestellt werden:

Aufbringen von Klebelinien auf einem der schmalen Materialstreifen und den ersten und zweiten breiten Materialbahnen;

Pressen der ersten Seite der schmalen Materialstreifen entlang des ersten Rands gegen die erste breite Materialbahn, um die genannte erste breite Materialbahn und die genannten schmalen Materialstreifen miteinander zu verkleben, wobei eine erste der genannten Klebelinien zwischen dem genannten ersten Rand und der ersten breiten Materialbahn angeordnet ist;

Herstellen eines Kontakts der zweiten breiten Materialbahn mit der zweiten Seite der schmalen Materialstreifen, wobei eine zweite der genannten Klebelinien zwischen dem zweiten Rand und der zweiten breiten Materialbahn angeordnet ist; und

Zusammenpressen der ersten breiten Materialbahn, der schmalen Materialstreifen und der zweiten Materialbahn gegen die gekühlte Isolier- und Antihaftoberfläche.

10. Verfahren nach Anspruch 4, weiter dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung und Abkühlung erfolgen, während die Gesamtheit unter Spannung steht.

11. Verfahren nach Anspruch 10, weiter dadurch gekennzeichnet, daß die Spannung im rechten Winkel aufgebracht wird.

12. Verfahren nach Ansprüchen 4, 10 oder 11, weiter dadurch gekennzeichnet, daß die Verklebung unter Verwendung eines Schmelzklebers erfolgt.

13. Vorrichtung für die Herstellung einer Fensterabdeckung zur Lichtkontrolle, umfassend:

einer Bahnzuführung (304-342) für das Zuführen einer ersten und einer zweiten breiten Materialbahn (20, 19) in einer gemeinsamen Richtung;

einer Streifenzuführung (350) für das Zuführen länglicher schmaler Materialstreifen (10) mit einander gegenüberliegenden ersten und zweiten Seiten und einander gegenüberliegenden ersten und zweiten Rändern der genannten Seiten zwischen die genannten ersten und zweiten breiten Materialbahnen, wobei die Längsachse der genannten Streifen in einem Winkel zur Zuführungsrichtung der genannten Bahnen angeordnet ist; und

einer Vorrichtung für das Verbinden eines Rands der einen Seite jedes der genannten Streifen mit der genannten ersten breiten Materialbahn und das Verbinden des gegenüberliegenden Rands der gegenüberliegenden Seite mit der genannten zweiten breiten Materialbahn, dadurch gekennzeichnet, daß durch die genannte Vorrichtung für das Verbinden ein Klebstoff an einer gekühlten, texturierten oder aufgerauhten Isolier- und Antihaftoberfläche (104, 134, 172, 192) verfestigt wird.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, weiter dadurch gekennzeichnet, daß die Isolier- und Antihaftoberfläche aus Silikonkautschuk besteht.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13, weiter dadurch gekennzeichnet, daß die Isolier- und Antihaftoberfläche etwa 3,2 mm bis 6,4 mm dick ist.

16. Vorrichtung nach Anspruch 13, 14 oder 15, weiter dadurch gekennzeichnet, daß sie ebenfalls umfaßt:

einen Mechanismus zur Zusammenstellung der genannten ersten und zweiten breiten Materialbahnen und der genannten schmalen Materialstreifen zu einer Gesamtheit, wobei der genannte Klebstoff zwischen ihnen aufgebracht wird, bevor sie Kontakt mit der genannten Isolier- und Antihaftoberfläche hat;

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, weiter dadurch gekennzeichnet, daß sie ebenfalls umfaßt:

ein Heizgerät (154, 176) zum Erwärmen der Gesamtheit; und

eine Kühlvorrichtung (100, 102, 130, 132, 170) zum Kühlen der genannten Isolier- und Antihaftoberfläche.

18. Vorrichtung nach Anspruch 16, weiter dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Mechanismus zur Zusammenstellung umfaßt:

eine erste Klebstoffauftragvorrichtung (572) für das Aufbringen einer ersten Klebelinie in Längsrichtung der schmalen Materialstreifen am ersten Rand der schmalen Materialstreifen;

eine zweite Klebstoffauftragvorrichtung (592) für das Aufbringen einer zweiten Klebelinie in Längsrichtung der schmalen Materialstreifen am zweiten Rand der schmalen Materialstreifen;

eine erste Bahnzuführung (304) für das Zuführen der ersten breiten Materialbahn in Längsrichtung in einer Richtung, die senkrecht zur Zuführungsrichtung der schmalen Materialstreifen angeordnet ist;

ein Preßmechanismus (320) für das Pressen der ersten Seite der schmalen Materialstreifen entlang des ersten Rands gegen die erste breite Materialbahn, um die genannte erste breite Materialbahn und die genannten schmalen Materialstreifen miteinander zu verkleben; und

eine zweite Bahnzuführung (330) für das Zuführen der zweiten breiten Materialbahn in derselben Richtung wie die erste breite Materialbahn und in Längsrichtung in einer Richtung, die senkrecht zu den schmalen Materialstreifen angeordnet ist, und einer Vorrichtung (326) für das Herstellen eines Kontakts der zweiten Seite der schmalen Materialstreifen mit der genannten zweiten breiten Materialbahn, um die genannte zweite Materialbahn mit den genannten schmalen Materialstreifen zu verkleben.

19. Vorrichtung nach Anspruch 16, weiter dadurch gekennzeichnet, daß der genannte Mechanismus zur Zusammenstellung umfaßt:

die genannte Streifenzuführung (350);

die genannten Bahnzuführung (304, 330) für das Zuführen der genannten ersten und zweiten breiten Materialbahnen in Längsrichtung;

eine Klebstoffauftragvorrichtung (572, 592) für das Aufbringen der genannten Klebelinien auf einen der schmalen Materialstreifen und die erste und zweite breite Materialbahn;

ein Mechanismus (320) für das Pressen der genannten ersten Seite der schmalen Materialstreifen entlang des ersten Rands gegen die erste breite Materialbahn, um die genannte erste breite Materialbahn und die genannten schmalen Materialstreifen miteinander zu verkleben, wobei eine erste der genannten Klebelinien zwischen dem genannten ersten Rand und der genannten ersten breiten Materialbahn angeordnet ist;

eine Führung (342), um die zweite breite Materialbahn in Kontakt mit der zweiten Seite der schmalen Materi alstreifen zu bringen, wobei eine zweite der genannten Klebelinien zwischen dem zweiten Rand und der zweiten breiten Materialbahn angeordnet ist;

ein Mechanismus (326) für das Zusammenpressen der ersten breiten Materialbahn, der schmalen Materialstreifen und der zweiten Materialbahn gegen die gekühlte Isolier- und Antihaftoberfläche;

20. Vorrichtung nach Anspruch 17, weiter dadurch gekennzeichnet, daß das genannte Heizgerät aus einem Infrarotheizgerät besteht.

21. Vorrichtung nach Anspruch 17, weiter dadurch gekennzeichnet, daß das Heizgerät und die Kühleinrichtung für die Wirkung auf einander gegenüberliegenden Seiten der Gesamtheit vorgesehen sind.

22. Fensterabdeckung zur Lichtkontrolle, umfassend eine erste Materialbahn (20), eine zweite Materialbahn (19), die parallel zur genannten ersten Materialbahn angeordnet ist, wobei mindestens eine der genannten Bahnen porös ist, sowie eine Reihe von Materialstreifen (10) jeweils mit einander gegenüberliegenden Seiten und einander gegenüberliegenden Randbereichen (12, 14), wobei jeder dieser einander gegenüberliegenden Randbereiche mit der ihm zugewandten Seite der genannten Materialbahnen verbunden wird, und wobei die mittleren Abschnitte der genannten Streifen Lamellen bilden und die erste und die zweite Bahn im Verhältnis zueinander beweglich sind in einer Richtung, die senkrecht zu den Lamellen verläuft, um eine geschlossene Position der genannten Fensterabdeckung, in der die genannten Lamellen im wesentlichen planar sind und im wesentlichen parallel zu der ersten und zweiten Materialbahn angeordnet sind, und eine geöffnete Position der genannten Fen sterabdeckung, in der die genannten Lamellen im wesentlichen quer zu den genannten ersten und zweiten Bahnen angeordnet sind, zu ermöglichen, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung mit einem Klebstoff (16a, 16b) erfolgt, der mindestens die eine poröse Materialbahn imprägniert und durchdringt und auf der abgewandten Seite der mindestens einen porösen Materialbahn verteilt wird und so eine Einkapselungsverklebung bildet, und wobei die genannte Einkapselungsverklebung ein mattes Aussehen hat.

23. Fensterabdeckung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Klebstoff auf der abgewandten Seite der mindestens einen porösen Materialbahn texturiert oder aufgerauht ist.

24. Fensterabdeckung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem genannten Verbindungsmittel um einen Schmelzkleber handelt.

25. Fensterabdeckung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte mindestens eine poröse Materialbahn aus faserigem Material besteht.

26. Fensterabdeckung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die genannte mindestens eine poröse Bahn aus einem offenen Gewebe besteht, dessen Fäden Zwischenräume bilden.

27. Fensterabdeckung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Streifen einen Binder enthalten.

28. Fensterabdeckung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das Verbindungsmittel auf der abgewandten Seite der mindestens einen porösen Materialbahn texturiert oder aufgerauht ist.