WO2017089395A1 - Verfahren zum herstellen einer rollobahn für eine rolloanordnung eines fahrzeugs sowie rolloanordnung - Google Patents

Verfahren zum herstellen einer rollobahn für eine rolloanordnung eines fahrzeugs sowie rolloanordnung Download PDF

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WO2017089395A1
WO2017089395A1 PCT/EP2016/078550 EP2016078550W WO2017089395A1 WO 2017089395 A1 WO2017089395 A1 WO 2017089395A1 EP 2016078550 W EP2016078550 W EP 2016078550W WO 2017089395 A1 WO2017089395 A1 WO 2017089395A1
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roller blind
blind
roller
fabric
weld
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PCT/EP2016/078550
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Martina Held
Susanne Schandel
Andreas Rockelmann
Radu Daniel Kuharek
Özgün GÖK
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Webasto SE
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Publication date
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J7/00—Non-fixed roofs; Roofs with movable panels, e.g. rotary sunroofs
    • B60J7/0007—Non-fixed roofs; Roofs with movable panels, e.g. rotary sunroofs moveable head-liners, screens, curtains or blinds for ceilings
    • B60J7/0015—Non-fixed roofs; Roofs with movable panels, e.g. rotary sunroofs moveable head-liners, screens, curtains or blinds for ceilings roller blind
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor
    • B60J1/20—Accessories, e.g. wind deflectors, blinds
    • B60J1/2011—Blinds; curtains or screens reducing heat or light intensity
    • B60J1/2013—Roller blinds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
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    • B60J1/20—Accessories, e.g. wind deflectors, blinds
    • B60J1/2011—Blinds; curtains or screens reducing heat or light intensity
    • B60J1/2013—Roller blinds
    • B60J1/2036—Roller blinds characterised by structural elements
    • B60J1/2041—Blind sheets, e.g. shape of sheets, reinforcements in sheets, materials therefor

Definitions

  • the present invention relates to a method for
  • the invention relates to a
  • Roller blinds known for use in a vehicle.
  • roller blind arrangements serve, for example, as
  • Dimming device for protection against solar radiation under a transparent roof section of the vehicle.
  • this may be a glass panoramic roof or a sunroof.
  • this may be a glass panoramic roof or a sunroof.
  • Roller blind in a direction of extension such as
  • Roller blind also stretched transversely to the extension direction to a
  • roller blind To prevent sagging of the roller blind as well as a flapping or swinging this.
  • roller blind is
  • An object underlying the present invention is to describe a method for producing a roller blind as well as a roller blind arrangement, which contribute to a precise operation of the roller blind arrangement in the vehicle.
  • a method for producing a roller blind for a roller blind arrangement of a vehicle comprises the following steps: - Providing a roller blind for the roller blind;
  • the band element and the blind fabric which are to be understood as separate, separate elements, connected in a simple manner.
  • the band element and the roller blind enter into a cohesive connection by fusing the respective materials.
  • a particularly thin roller blind is contributed, since for example no
  • roller blind roller blind
  • the system is the roller blind arrangement
  • the number of wearing parts is low during welding, as for example no sewing needle or Bobine
  • a bottom and an upper thread are used during sewing, so that it comes to lint formation due to thread changes, friction of the threads and the like.
  • roller blind arrangement or the roller blind contributed, since in addition to the two fabric layers no further two layers of threads due to lower and upper thread are present.
  • the knotting of the threads when sewing the band member to the shade material would increase the thickness.
  • a bolt is a seam section, in particular at the beginning of a seam or at the seam end, in which several seams are produced at the same location or in the same area. This would prevent a separation of the seam.
  • the sewing needle is moved forwards and backwards several times and stitched several times in the same hole or area for sewing. This would lead to an additional local thickening.
  • the thread would be separated by the multiple piercing in the same hole.
  • it can come to sewing thread scraps, making an ugly Seam image would be generated.
  • interrupted further transport movements are avoided, for example, high-low movements of the presser foot and the sewing needle, in which the overlapping substances may possibly change from each other.
  • Roller blind contributed. Alternatively, they are made of a same material.
  • the blind fabric for example, is a large-scale blank, which makes up the main part of the roller blind.
  • the blind fabric may consist of one or more layers. These layers may have different materials or materials.
  • the roller blind has fabrics, knitted fabrics and / or films.
  • the band element is a textile
  • the band element allows a modularity for the entire roller blind.
  • the band element on two opposite longitudinal sides, which is parallel to an extension direction of the roller blind in the installed state in
  • the band elements serve to receive reinforcing elements, for example Plastic or metal bands such as perforated sheets, so that the roller blind can be guided laterally.
  • reinforcing elements for example Plastic or metal bands such as perforated sheets
  • Attaching a reinforcing element to the band element can mean.
  • a reinforcing element may be wrapped in the band element, for example surrounded by the band element, so that, viewed in a cross section, the reinforcing element is embedded, for example, between two layers of the band element.
  • a reinforcing element may be wrapped in the band element, for example surrounded by the band element, so that, viewed in a cross section, the reinforcing element is embedded, for example, between two layers of the band element.
  • the band element may be applied and exposed on one side of the blind.
  • the attachment can be done mechanically, such as by sewing, or cohesive, such as by gluing or welding.
  • the band element
  • the band elements allow by choosing their materials to meet certain requirements for transverse stresses of the roller blind.
  • one and the same blank for the blind fabric can always be used and by means of
  • Roller blind can be varied as needed.
  • the roller blind is produced in a continuous manufacturing process, with a
  • Continuous weld should be understood in the context of this application so that the weld can have their length according to regular interruptions in which there is no cohesive connection between blind fabric and tape element.
  • welded areas alternate with non-welded areas.
  • Welded as well as non-welded areas for example, have a length of a few millimeters.
  • the band element is connected to the roller blind by means of ultrasonic welding.
  • the ultrasonic welding essentially allows the
  • the ultrasonic welding carries
  • An apparatus for ultrasonic welding for example, small executable and takes up little space, such as in a production hall. Furthermore, existing sewing equipment or far-reaching reconstruction can easily by
  • Thermoplastics added.
  • the welding is achieved by mechanical vibration in one
  • Ultrasonic region is introduced into the components to be welded, which leads to heating due to friction. Due to the warming it comes to a
  • the vibrations are typically first on one
  • the sonotrode can be so-called sonotrode transferred.
  • the sonotrode can be any type of sonotrode so-called sonotrode transferred.
  • the sonotrode can be a static or a dynamic sonotrode, for example a roll sonotrode.
  • the welding takes place by means of a roller sonotrode and a stamping wheel.
  • the Rollsonotrode and the embossing wheel are arranged so that between these two the blind fabric and the band member for
  • the embossing wheel and the roll sonotrode rotate in opposite directions, so that the blind fabric and the
  • the embossing wheel has a
  • Pattern is generated.
  • this creates an at least partially flat weld.
  • the embossing wheel on the outer circumference increased and decreased areas, so that it as described above to
  • Welding is preferably performed using a combination of the process parameters, for example all three process parameters,
  • Weld produces a thickness of the blind sheet, which is less than or equal to a total thickness, which is formed from the blind fabric and the band member.
  • a thickness of the roller blind can contribute to reducing the thickness of the roller blind by means of the method.
  • the thickness in the region of the weld seam is smaller than a total thickness of the blind fabric and the band element.
  • the band element has a predetermined length and is welded at its opposite longitudinal ends along the longitudinal side of the blind fabric flush with the blind fabric.
  • a weld seam begins or ends directly at a beginning or end of the band element and / or the roller fabric.
  • the length may also relate to a blind sheet blank, wherein the blind fabric and band element have approximately the same length in the pull-out direction.
  • the roller blind is cut to a certain length, wherein band member and roller blind of the runway have the same predetermined length.
  • the band element has a predetermined length and the weld between the
  • Band element and the blind fabric is at least one
  • roller blind is cut to a certain length, wherein band member and roller blind of the runway the same
  • the weld is secured.
  • the securing means that at the longitudinal end of the weld against unwanted
  • the fuse can be done for example mechanically, for example non-positively and / or positively.
  • additional components or elements such as clamps or clips, such as staples, are provided.
  • roller blind do not change the thickness of the roller blind or only insignificantly.
  • Rollokupplung set about clamped be. This can be done for example by means of a film hinge or by means of a catching or snapping.
  • a roller blind clutch is, for example, an element which is designed to engage the roller blind with a pull bar.
  • the blind coupling is for example an L-shaped plastic element.
  • the fuse can for example be cohesive, such as by additional welding or gluing done.
  • the backup can be done for example by an additional seam lock.
  • the backup may also be by a combination of one or more of the above measures.
  • the roller blind or the band element can be secured accordingly at both longitudinal ends with respect to the withdrawal direction.
  • a third aspect of the invention is a
  • Roller blind assembly disclosed for a vehicle, wherein the
  • Rolloan Aunt has a roller blind, which has a blind fabric and a band member.
  • the band element is as
  • the blind arrangement is characterized in that the band element is connected along the longitudinal side by means of a weld with the blind fabric.
  • roller blind arrangements according to the second and third aspects essentially allow the aforementioned advantages.
  • the roller blind arrangement can be developed according to the above statements.
  • weld seam of the roller blind as described above can be secured to at least one longitudinal end.
  • the roller blind has a winding device with a roller blind shaft, wherein the roller blind has a predetermined length and is set on the roller shaft for rolling of this, that the weld on a Longitudinal end of the blind in one or more
  • Figure 1 is a schematic view of a roof assembly of a
  • Figure 3 is a schematic cross section of the blind according to
  • FIG. 2 is a diagrammatic representation of FIG. 1
  • Figure 4 is a schematic, perspective view of a
  • Figure 5 is a perspective view of a roller blind
  • FIG. 6 shows a schematic cross-sectional view of the roller blind according to FIGS. 4 and 5
  • FIG. 7 is a flow chart of a method for producing the roller blind according to FIGS. 4 to 6;
  • Figure 8 shows a further, schematic embodiment
  • Figures 9A and 9B further, schematic embodiments of a roller blind with reinforcing element.
  • FIG. 1 shows a schematic view of a vehicle 20, which has a vehicle roof 21, which is provided with a roof opening 22.
  • the roof opening 22 is by means of a
  • sliding sunroof lid optionally lockable or at least partially releasable.
  • the sliding sunroof lid optionally lockable or at least partially releasable.
  • Roof opening 22 by means of a transparent roof element, such as a panoramic roof, tightly closed.
  • a transparent roof element such as a panoramic roof
  • an immovable transparent roof element is provided.
  • the roof opening 22 is from a to the vehicle roof 21st
  • Roof opening frame 23 has arranged on both sides
  • the roller blind assembly 25 has a roller blind 1, which can be moved in an extension direction 26 forward and opposite to the rear.
  • the extension direction 26 extends substantially parallel to a longitudinal axis of the vehicle.
  • the roller blind 1 serves to let sunlight and ambient light through the roof opening 22 in the vehicle 20 or to prevent it from entering the vehicle 20.
  • the roller blind 1 can be completely wound on a rear end relative to the extension direction 26.
  • a winding device 29 is provided, which has a winding shaft (also called roller shaft).
  • the roller blind 1 is rolled up onto the winding shaft to form a roller blind, wherein the winding shaft has a coil spring, the tension in the extension direction 26 on the roller blind 1 for
  • roller blind 1 typically at least one pull bow 27 is provided at a front end 28 of the roller blind 1, which is provided for actuating the blind sheet 1.
  • the roller blind 1 also automatically, for example via an electric
  • winding device 29 may also be configured differently.
  • no winding shaft is provided.
  • the roller blind 1 is thus rolled up without winding shaft to the roller blind.
  • a winding spring is not necessarily provided.
  • the tension in the extension direction 26 can also be introduced elsewhere, for example via lateral guide elements such as roller springs.
  • the blind sheet 1 is typically laterally in the
  • Guide rails 24 out are not mandatory.
  • the guide can also be done in other guide rails.
  • the blind sheet 1 for this purpose a blind fabric 2, which constitutes a blank a main part of the blind sheet 1.
  • a tape element 3 is sewn to the blind fabric 2.
  • the band element 3 can also be referred to as a textile module or sideband and allows a modular use of the blind fabric 2 as described above.
  • a sewing seam 5 is typically produced, which, for example, takes the form of a sewing seam 5
  • a sewing seam 5 is shown schematically in FIG. In this case, the overlapping region of the blind fabric 2 and the
  • Sewing needle 6 is generated.
  • roller blind 1 The production of the improved roller blind 1 is shown schematically in FIG.
  • a blank is provided for this, for which material is unwound from a roll and then cut.
  • the two steps S1 and S2 can alternatively be carried out in the reverse order.
  • the blind fabric 2 and the band element 3 are supplied overlapping an ultrasonic welding device, so that they can be connected together.
  • the blind fabric and the band element 3 are ultrasonically welded to the roller blind 1.
  • an ultrasonic welding device which in the exemplary embodiment has a roller sonotrode 7 and an embossing wheel 8.
  • Roll sonotrode 7 rotate in opposite directions to each other, so that, depending on the rotational speeds of the embossing wheel 8 and the roller sonotrode 7, the roller blind with a
  • the roller sonotrode 7 is additionally set in mechanical vibration with a predetermined amplitude, in particular in a main plane of extension of the roller blind 1 (horizontal), so that by friction the blind fabric 2 and / or
  • Band member 3 with the blind fabric 2 are no further elements such as sewing thread necessary.
  • a schematic, exemplary connection of the blind fabric 2 and the band element 3 according to the method described with reference to FIGS. 4 and 5 is shown in FIG. At the
  • a thickness 12 is that of the ultrasonic welding method
  • the thickness 12 is smaller than a further thickness 11, which, as shown in FIG. 3, includes the sewing seam 5 in the connection region.
  • the roller blind 1 in the wound state as a roller blind thinner fails and thus contributes to the saving of space. Furthermore, the roller blind 1 has a lower weight, for example, compared to a sewn roller blind. Due to the welded connection between the band member 3 and the blind fabric 2, the advantages and functions mentioned above arise. As shown in Figure 5, the embossing wheel 8 has a
  • Profiling 10 receives the weld 9 a predetermined pattern. In particular, this is achieved by the fact that the
  • Weld 9 has a continuous, regular pattern, which has at regular intervals not welded and welded areas. This allows the
  • the roller blind 1 can be significantly easier to bend with sections not welded areas and thus easily, for example, on the winding shaft, roll up.
  • the ultrasound welding method makes it possible for the weld seam 9 to start flush with the blind fabric 2 at the longitudinal ends 13 of the band element 3. As mentioned above, such a flush
  • Connection at the longitudinal end 13 by means of a sewing seam can not be generated.
  • both the band element 3 and the blind fabric 2 are unwound from rolls and continuously welded. Then we put the generated roller blind 1 to the desired length
  • either one of the two elements or both are not of Rolls unwound, but before welding blanks of the band member 3 and / or the blind fabric 2 used.
  • a so-called roll-to-roll method can also be used.
  • the band member 3 and / or the blind fabric 2 are unrolled from a roll for welding and rolled up again after welding to the same or another role.
  • the cutting of the blind sheet 1 can then be done at another location.
  • Figure 8 shows schematically another embodiment of a blind sheet 1, a length 31 with respect to the
  • Extraction direction 26 has.
  • the lateral by means of the described ultrasonic welding process attached band members 3 and the blind fabric 2 have the predetermined length 31.
  • a mechanical fuse 30 is attached in the form of brackets, the weld 9 on the End secures.
  • the mechanical fuse can also be designed differently, as described above.
  • the mechanical fuse 30 may be replaced by a material-locking fuse as described above.
  • the weld seam 9 may be mechanically secured.
  • the weld 9 is secured by clamping in a roller blind coupling to couple the roller blind 1 with a pull bar, as described above. Also in this case, the other safety measures as described offer themselves.
  • Figures 9A and 9B show two further embodiments with a blind sheet 1.
  • Figures 9A and 9B is a respective
  • Rollostoffs 2 with the band element 3 relates, formed according to a variant described above, wherein a weld seam 9 is formed by means of ultrasonic welding.
  • the roller blind 1 each side
  • Embodiments each designed as a metal band.
  • the reinforcing elements 32 may also be designed differently.
  • the reinforcing elements 32 serve the safe and stable mechanical guidance of the roller blind 1 in a guide rail and stiffening the respective
  • Band element 3 occupies a longitudinal side 4 of the blind fabric 2 in the typically operatively arranged state.
  • Figure 9A is the
  • Reinforcement element 32 is more. In the three-layer area of the blind sheet 1, in which the reinforcing element 32 is arranged, the two opposite areas of the
  • Band member 3 connected by means of a second sewing seam 33B.
  • a welded connection or another connection, for example an adhesive connection may also be provided in each case.
  • FIG. 9B shows a guide rail 24, in which the roller blind 1 is guided, thanks to the reinforcing element 32.
  • the sewing devices 33A, 33B and 34 can be continuous, but also punctiform, isolated connections with respect to the extension direction 26.
  • Embodiments according to FIGS. 9A and 9B can also be applied only on one side of the band element 3 and are exposed with one side, as described above. Reference sign list

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Operating, Guiding And Securing Of Roll- Type Closing Members (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Rollobahn (1) für eine Rolloanordnung eines Fahrzeugs, umfassend die Schritte: -Bereitstellen eines Rollostoffes (2) für die Rollobahn (1); -Bereitstellen eines Bandelements (3), welches als textiles Seitenband für eine Längsseite (4) des Rollostoffs (2) ausgebildet ist; und -Verschweißen des Bandelements (3) mit dem Rollostoff (2) entlang der Längsseite (4) des Rollostoffes (2). Die Erfindung betrifft des Weiteren eine Rolloanordnung (25).

Description

Beschreibung
Verfahren zum Herstellen einer Rollobahn für eine
Rolloanordnung eines Fahrzeugs sowie Rolloanordnung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum
Herstellen einer Rollobahn für eine Rolloanordnung eines Fahrzeugs. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine
Rolloanordnung für ein Fahrzeug.
Aus dem Stand der Technik sind Rolloanordnungen mit
Rollobahnen zur Verwendung in einem Fahrzeug bekannt.
Derartige Rolloanordnungen dienen beispielsweise als
Verdunklungsvorrichtung zum Schutz vor Sonneneinstrahlung unter einem transparenten Dachabschnitt des Fahrzeugs.
Beispielsweise kann es sich dabei um ein Glaspanoramadach oder ein Schiebedach handeln. Typischerweise wird die
Rollobahn in einer Auszugsrichtung, etwa der
Fahrzeuglängsrichtung, gespannt. Zusätzlich wird die
Rollobahn auch quer zur Auszugsrichtung gespannt, um ein
Durchhängen der Rollobahn sowie ein Flattern oder Schwingen dieser zu vermeiden. Eine solche Rolloanordnung ist
beispielsweise aus der EP 2 004 430 Bl bekannt. Eine Aufgabe, die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegt, ist es, ein Verfahren zur Herstellung einer Rollobahn sowie eine Rolloanordnung zu beschreiben, die zu einem präzisen Betrieb der Rolloanordnung im Fahrzeug beitragen. Gemäß einem ersten Aspekt wird ein Verfahren zum Herstellen einer Rollobahn für eine Rolloanordnung eines Fahrzeugs offenbart. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: - Bereitstellen eines Rollostoffes für die Rollobahn;
- Bereitstellen eines Bandelements, welches als textiles Seitenband für eine Längsseite des Rollostoffs ausgebildet ist; und
- Verschweißen des Bandelements mit dem Rollostoff entlang der Längsseite des Rollostoffes.
Dadurch werden das Bandelement und der Rollostoff, die als getrennte, separate Elemente zu verstehen sind, auf einfache Art und Weise verbunden. Das Bandelement und der Rollostoff gehen eine Stoffschlüssige Verbindung durch Verschmelzen der jeweiligen Materialien ein. Weiterhin wird zu einer besonders dünnen Rollobahn beigetragen, da beispielsweise keine
zusätzlichen Materiallagen oder Komponenten zum Verbinden des Bandelements mit dem Rollostoff vorhanden sind. Die
Reduzierung der Dicke macht sich insbesondere im
aufgewickelten Zustand des Rollos (Rollowickel) bemerkbar, wenn mehrere Lagen der Rollobahn übereinanderliegen .
Insbesondere bei recht langen Rollobahnen, beispielsweise 1,6 m, kann selbst eine kleine Einsparung in der Dicke aufgrund der Schweißverbindung erhebliche Auswirkungen haben.
Insbesondere wird dazu beigetragen, Bauraum einzusparen, der Auswirkungen auf eine Kopffreiheit der Insassen in einem Fahrzeug hat. Zudem ist das System der Rolloanordnung
leichter.
Insbesondere im Vergleich zu einem Vernähen der beiden
Elemente sind weniger Bauteile beim Herstellungsprozess involviert. Dadurch gibt es weniger Einflussgrößen auf das Herstellen der Verbindung, etwa das Endresultat. Weiterhin wird der Aufwand für Rüsten, Reinigen und Warten der
beteiligten Systeme, Maschinen oder dergleichen reduziert, etwa im Vergleich zu einem Vernähen der Elemente. Weiterhin wurden die folgenden Vorteile erkannt, die
insbesondere aus einem Vergleich zu einem Vernähen des
Bandelements mit dem Rollostoff resultieren:
- Die Anzahl der Verschleißteile ist beim Verschweißen gering, da beispielsweise keine Nähnadel oder Bobine
verwendet werden.
- Weiterhin werden regelmäßig notwendige Reinigungszyklen und ein Austausch von Komponenten wie einer Unterfadenspule reduziert oder vermieden. Beispielsweise werden beim Nähen ein Unter- und ein Oberfaden verwendet, sodass es aufgrund von Fadenwechseln, Reibung der Fäden und dergleichen zur Flusenbildung kommt.
- Des Weiteren wird zu einer geringen Dicke der
Rollobahnanordnung beziehungsweise der Rollobahn beigetragen, da neben den beiden Stofflagen keine weiteren zwei Lagen von Fäden aufgrund von Unter- und Oberfaden vorhanden sind.
Beispielsweise das Verknoten der Fäden beim Vernähen des Bandelements mit dem Rollostoff würde die Dicke erhöhen.
- Weiterhin wird die Bildung von Riegeln, insbesondere an Nahtenden oder Nahtanfängen, vermieden. Bei einem Riegel handelt es sich um einen Nahtabschnitt, insbesondere an einem Nahtanfang oder einem Nahtende, bei welchem mehrere Nähnähte an derselben Stelle oder im selben Bereich erzeugt werden. Dadurch würde einem Auftrennen der Naht vorgebeugt.
Beispielsweise wird zu Beginn oder am Ende der Naht mehrmals die Nähnadel vor und zurückbewegt und zum Vernähen mehrmals in dasselbe Loch bzw. denselben Bereich gestochen. Dadurch würde es zu einer zusätzlichen, lokalen Verdickung kommen. Zudem kann es geschehen, dass durch das mehrmalige Einstechen in dasselbe Loch der Faden abgetrennt würde. Zudem kann es zum Einnähen von Fadenresten kommen, wodurch ein unschönes Nahtbild erzeugt würde.
- Weiterhin wird ein manuelles Nachsäubern der Naht im
Bereich des Riegels vermieden, was einen zusätzlichen
Arbeitsschritt darstellen würde.
- Weiterhin werden unterbrochene Weiter-Transportbewegungen vermieden, beispielsweise Hoch-Tief-Bewegungen des Nähfußes und der Nähnadel, bei der sich die überlappenden Stoffe gegebenenfalls zueinander verändern können.
- Weiterhin kann ein Ausfall des Rollos durch Beschädigung des Fadens vermieden werden.
Das Bandelement und der Rollostoff weisen jeweils
unterschiedliche Materialien oder Werkstoffe zum Verschweißen auf. Durch geeignete Materialwahl wird im Besonderen zu einer guten Verschweißbarkeit sowie zu einer geringen Dicke der
Rollobahn beigetragen. Alternativ sind sie aus einem gleichen Material hergestellt.
Bei dem Rollostoff handelt es sich beispielsweise um einen großflächigen Zuschnitt, der den Hauptanteil der Rollobahn ausmacht. Der Rollostoff kann aus einer oder mehreren Lagen bestehen. Diese Lagen können unterschiedliche Materialien oder Werkstoffe aufweisen. Beispielsweise weist die Rollobahn Gewebe, Gewirke und/oder Folien auf.
Bei dem Bandelement handelt es sich um ein textiles
Seitenband, welches auch als Textilmodul bezeichnet werden kann. Das Bandelement ermöglicht eine Modularität für die gesamte Rollobahn. Typischerweise wird das Bandelement an zwei gegenüberliegenden Längsseiten, die parallel zu einer Auszugsrichtung der Rollobahn im eingebauten Zustand im
Fahrzeug verlaufen, angebracht. Die Bandelemente dienen der Aufnahme von Verstärkungselementen, beispielsweise Kunststoff- oder Metallbändern wie Lochbleche, damit die Rollobahn seitlich geführt werden kann. Hier und im Folgenden gilt, dass die Aufnahme eines Verstärkungselements ein
Anbringen eines Verstärkungselements an dem Bandelement bedeuten kann. Beispielsweise kann ein Verstärkungselement in das Bandelement eingewickelt, etwa von dem Bandelement umgeben, sein, so dass in einem Querschnitt betrachtet das Verstärkungselement beispielsweise zwischen zwei Lagen des Bandelements eingebettet ist. Beispielsweise kann das
Verstärkungselement auf einer Seite des Bandelements
aufgebracht sein und an einer Seite der Rollobahn freiliegen. Das Anbringen kann mechanisch, etwa durch Vernähen, oder Stoffschlüssig, etwa durch Kleben oder Schweißen, erfolgen. Mit anderen Worten weist das Bandelement ein
Verstärkungselement zur seitlichen Führung der Rollbahn in einer Führungsschiene auf. Mittels der Bandelemente ist es möglich, die Breite der gesamten Rollobahn an
unterschiedliche räumliche Gegebenheiten anzupassen, wobei für jede dieser Gegebenheiten ein und derselbe Rollostoff beziehungsweise dessen Zuschnitt verwendet werden kann. Zudem ermöglichen die Bandelemente durch Wahl ihrer Materialien bestimmten Anforderungen an Querspannungen der Rollobahn gerecht zu werden. So kann stets ein und derselbe Zuschnitt für den Rollostoff verwendet werden und mittels der
Bandelemente die Flexibilität und Breite der gesamten
Rollobahn je nach Bedarf variiert werden.
Gemäß einer Ausgestaltung wird beim Verschweißen eine
kontinuierliche Schweißnaht entlang der Längsseite erzeugt. Beispielsweise wird die Rollobahn in einem kontinuierlichen Fertigungsprozess hergestellt, wobei sich eine
kontinuierliche Schweißnaht einstellt. Ähnlich wie beim Nähen wird das Bandelement und der Rollostoff der Schweißvorrichtung kontinuierlich zugeführt. Dadurch kann sichergestellt werden, dass die Rollobahn über die gesamte Länge gleichmäßig mit dem Bandelement verschweißt wird.
Kontinuierliche Schweißnaht soll im Zusammenhang mit dieser Anmeldung so verstanden werden, dass die Schweißnaht ihrer Länge nach auch regelmäßige Unterbrechungen aufweisen kann, in denen keine Stoffschlüssige Verbindung zwischen Rollostoff und Bandelement vorhanden ist. Mit anderen Worten wechseln sich verschweißte Bereiche mit nicht verschweißten Bereichen ab. Verschweißte wie auch nicht verschweißte Bereiche haben beispielsweise eine Länge von wenigen Millimetern.
Insbesondere wird so eine durchgängige Schweißnaht erzeugt. Dadurch wird zu einer gleichmäßigen Verbindung beigetragen. Bevorzugt wird eine flächige Verbindung zwischen dem
Bandelement und dem Rollostoff erreicht im Vergleich zu einer lediglich linearen, punktuellen Verbindung beim Nähen. Damit ist es möglich, dass die Verbindung zwischen Rollostoff und Bandelement höhere Kräfte oder Spannungen, insbesondere in Quer- beziehungsweise Breitenrichtung, aushält.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung wird das Bandelement mit dem Rollostoff mittels Ultraschallschweißen verbunden. Das Ultraschallschweißen ermöglicht im Wesentlichen die
vorgenannten Vorteile. Das Ultraschallschweißen trägt
besonders zu einer gleichmäßigen, flächigen Schweißnaht bei und ermöglicht einen kontinuierlichen Fertigungsprozess. Eine Vorrichtung zum Ultraschallschweißen ist beispielsweise klein ausführbar und nimmt wenig Platz in Anspruch, etwa in einer Produktionshalle. Weiterhin können bestehende Nähanlagen oder weitreichende Umbaumaßnahmen leicht durch
Ultraschallschweißvorrichtungen ersetzt werden. Weiterhin wird zu einer kostengünstigen Herstellung der Rollobahn beigetragen, da keine weiteren Komponenten benötigt werden. Auch werden keine Schutzvorrichtungen für den Schweißvorgang benötigt, da es sich insgesamt um ein wenig gefährliches Verfahren handelt. Weiterhin wird eine besonders flächige Schweißnaht zwischen Bandelement und Rollostoff erreicht. Zudem wird eine sehr dünne Rollobahn im Bereich der
Schweißnaht erreicht. Weiterhin wird dazu beigetragen, dass ein Falten der Rollobahn, etwa des Bandelements und/oder des Rollostoffes, insbesondere im Bereich des Bandelements vermieden wird. Dadurch werden ungewollte Überlappungen, vor allem beim Aufwickeln auf die Rollowelle, vermieden.
Beispielsweise werden beim Ultraschallschweißen
thermoplastische Kunststoffe gefügt. Die Verschweißung wird dadurch erreicht, dass mechanische Schwingung in einem
Ultraschallbereich in die zu verschweißenden Komponenten eingebracht wird, welche aufgrund der Reibung zur Erwärmung führt. Aufgrund der Erwärmung kommt es zu einer
Stoffschlüssigen Verbindung zwischen den Komponenten. Die Schwingungen werden typischerweise zunächst auf eine
sogenannte Sonotrode übertragen. Die Sonotrode kann
unterschiedliche Bauformen aufweisen und ist im Regelfall aus einem Metallwerkstoff hergestellt. Die Schwingungen der
Sonotrode werden unter Druck auf die zu verbindenden
Komponenten übertragen. Bei der Sonotrode kann es sich um eine statische oder eine dynamische Sonotrode, beispielsweise eine Rollsonotrode handeln.
Gemäß einer Ausgestaltung erfolgt das Verschweißen mittels einer Rollsonotrode und einem Prägerad. Die Rollsonotrode und das Prägerad sind dabei so angeordnet, dass sich zwischen diesen beiden der Rollostoff und das Bandelement zum
Verschweißen befinden. Das Prägerad und die Rollsonotrode rotieren gegenläufig, sodass der Rollostoff und das
Bandelement überlappend zwischen den beiden Elementen in Längsrichtung kontinuierlich eingezogen und zum Verschweißen verfahren werden. Die Rollsonotrode und das Prägerad sind dabei so zueinander ausgerichtet, dass ein Druck auf den Rollostoff und das Bandelement erzeugt wird. Zugleich wird die Rollsonotrode wie oben beschrieben in Schwingung
versetzt, sodass aufgrund der erzeugten Wärme eine
kontinuierliche Schweißnaht entsteht. Somit ist ein
kontinuierlicher Fertigungsprozess ermöglicht, bei welchem die Sonotrode und das Prägerad über den gesamten Schweißweg in einer gleichen Position verbleiben.
Gemäß einer Ausgestaltung weist das Prägerad eine
Profilierung auf, sodass eine Schweißnaht mit vorbestimmtem
Muster erzeugt wird. Insbesondere wird dadurch eine zumindest abschnittsweise flächige Schweißnaht erzeugt. Typischerweise weist das Prägerad am äußeren Umfang erhöhte und erniedrigte Bereiche auf, sodass es wie eingangs beschrieben zu
verschweißten Bereichen und nicht verschweißten Bereichen in regelmäßigen Abständen kommt. Die Profilierung ist
beispielsweise zahnradförmig, wellig oder zinnenartig.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung wird mittels der
Profilierung des Prägerads eine vorbestimmte Biegesteifigkeit oder Flexibilität der Rollobahn eingestellt, insbesondere eine Biegesteifigkeit der Schweißnaht in einer Richtung parallel zur Längsseite. Mit anderen Worten wird die
Flexibilität der Rollobahn bezüglich der Auszugrichtung eingestellt. Dies geschieht bevorzugt mittels der nicht verschweißten Bereiche, in denen sich die Rollobahn besonders gut biegen und/oder auf eine Rollowelle aufwickeln lässt. Dadurch wird mittels der Profilierung Einfluss auf die
Biegsamkeit der Rollobahn genommen.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung wird während des
Verschweißens wenigstens einer der folgenden Prozessparameter vorbestimmt geregelt:
- ein Anpressdruck zwischen dem Prägerad und der
Rollsonotrode ;
- eine Amplitude der Rollsonotrode;
- eine Rotationsgeschwindigkeit der Rollsonotrode und/oder des Prägerads.
Bevorzugt wird das Verschweißen über eine Kombination der Prozessparameter, etwa allen drei Prozessparametern,
geregelt .
Über diese Parameter lässt sich das Ultraschallverfahren besonders einfach regeln, wobei insbesondere nur wenige
Prozessparameter überwacht und eingestellt werden müssen. Im Gegensatz dazu wäre es beim Nähverfahren schwieriger,
sämtliche Prozessparameter zu überwachen. Teilweise ist es beim Nähen sogar nur bedingt möglich, Prozessparameter zu überprüfen. Beispielsweise wäre eine Unterfadenspannung typischerweise nur bei Stillstand der Nähmaschine messbar. Weiterhin müsste man beispielsweise die Oberfadenspannungen einstellen. Weitere Einflussfaktoren auf ein Ergebnis der
Naht wären beispielsweise der Nähfaden selbst beziehungsweise dessen Qualität. Dahingegen wird beim Ultraschallschweißen durch Regeln wenigstens eines der Parameter dazu beigetragen, eine Schweißnaht mit gewünschten Eigenschaften zu erhalten, insbesondere durch Regeln aller drei vormals genannten
Parameter Gemäß einer weiteren Ausgestaltung wird im Bereich der
Schweißnaht eine Dicke der Rollobahn erzeugt, die kleiner oder gleich einer Gesamtdicke ist, die aus dem Rollostoff und dem Bandelement gebildet wird. Wie eingangs erwähnt, kann zur Reduzierung der Dicke der Rollobahn mittels dem Verfahren beigetragen werden. Insbesondere kann sogar erreicht werden, dass die Dicke im Bereich der Schweißnaht geringer ist als eine Gesamtdicke aus dem Rollostoff und dem Bandelement.
Dadurch ergeben sich die vorgenannten Vorteile.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung weist das Bandelement eine vorbestimmte Länge auf und wird an dessen gegenüberliegenden Längsenden entlang der Längsseite des Rollostoffes bündig mit dem Rollostoff verschweißt. Mit anderen Worten beginnt oder endet eine Schweißnaht direkt an einem Anfang beziehungsweise Ende des Bandelements und/oder des Rollostoffes. Die Länge kann sich auch auf einen Rollobahnzuschnitt beziehen, wobei Rollostoff und Bandelement in etwa die selbe Länge in der Ausziehrichtung haben. Mit anderen Worten ist die Rollobahn auf eine bestimmte Länge zugeschnitten, wobei Bandelement und Rollostoff der Rollbahn die gleiche vorbestimmte Länge haben. Beim Nähen wäre aufgrund des Nähvorgangs und notwendiger Toleranzen eine derart bündige Naht nicht möglich. Würde man das Stoffende des Bandelements mitvernähen wollen, so wäre zumindest ein Einstichloch für die Nähnaht ausschließlich in dem Rollostoff, also in einem nicht vom Bandelement
überlappten Bereich. Dadurch könnte ein Verdrängungskräuseln und/oder ein Eselsohreffekt auftreten, bei welchem ein nichtvernähter Teil des Bandelements umgeknickt wird und in einer Führungsschiene der Rollobahn zu Geräuschen und/oder Verklemmen führen könnte. Mit dem Schweißverfahren ist es jedoch möglich, bündig eine Schweißnaht zu setzen. Dadurch wird, wie beispielsweise beim Nähen, das Verdrängungskräuseln und/oder der Eselsohreffekt vermieden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung weist das Bandelement eine vorbestimmte Länge auf und die Schweißnaht zwischen dem
Bandelement und dem Rollostoff wird an zumindest einem
Längsende des Bandelements gesichert. Mit anderen Worten ist die Rollobahn auf eine bestimmte Länge zugeschnitten, wobei Bandelement und Rollostoff der Rollbahn die gleiche
vorbestimmte Länge haben. An einem Längsende der Rollobahn ist die Schweißnaht gesichert. Das Sichern bedeutet, dass an dem Längsende die Schweißnaht gegen ein ungewolltes
Aufreißen, Auseinandergehen oder dergleichen geschützt ist. Die Sicherung kann beispielsweise mechanisch erfolgen, beispielsweise kraft- und/oder formschlüssig. Beispielsweise sind ein oder mehrere zusätzliche Bauteile oder Elemente wie Klemmen oder Klammern, etwa Tackerklammern, vorgesehen.
Derartige Element verändern die Dicke der Rollobahn nicht oder nur unwesentlich. Beispielsweise kann zum Sichern der Schweißnaht ein Längsende der Rollobahn in einer
Rollokupplung festgelegt, etwa eingeklemmt, sein. Dies kann beispielsweise mittels eines Filmscharniers oder mittels eines Verrastens oder Verschnappens geschehen. Bei einer Rollokupplung handelt es sich beispielsweise um ein Element, welches zur Kupplung der Rollobahn mit einem Zugspriegel ausgebildet ist. Die Rollokupplung ist beispielsweise ein L- förmiges Kunststoffelement . Durch das Sichern in der
Rollokupplung sind keine weiteren, separaten Bauteile
vonnöten.
Die Sicherung kann beispielsweise Stoffschlüssig, etwa durch zusätzliches Verschweißen oder Verkleben, erfolgen. Die Sicherung kann beispielsweise durch eine zusätzliche Nahtverriegelung erfolgen. Optional kann die Sicherung auch durch eine Kombination einer oder mehrerer der obigen Maßnahmen erfolgen. Weiterhin kann die Rollobahn bzw. das Bandelement an beiden Längsenden bezüglich der Ausziehrichtung entsprechend gesichert sein. Gemäß einem zweiten Aspekt wird eine Rolloanordnung für ein Fahrzeug beschrieben, welche eine Rollobahn aufweist, die gemäß einem Verfahren nach dem ersten Aspekt hergestellt ist.
Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung wird eine
Rolloanordnung für ein Fahrzeug offenbart, wobei die
Rolloanordnung eine Rollobahn aufweist, die einen Rollostoff und ein Bandelement aufweist. Das Bandelement ist als
textiles Seitenband für eine Längsseite des Rollostoffs ausgebildet. Die Rolloanordnung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Bandelement entlang der Längsseite mittels einer Schweißnaht mit dem Rollostoff verbunden ist.
Die Rolloanordnungen gemäß dem zweiten und dritten Aspekt ermöglichen im Wesentlichen die vorgenannten Vorteile. Die Rolloanordnung können entsprechend den obigen Ausführungen weitergebildet sein.
Beispielsweise kann die Schweißnaht der Rollobahn wie oben beschrieben an zumindest einem Längsende gesichert sein.
Beispielsweise hat die Rolloanordnung eine Wickelvorrichtung mit einer Rollowelle, wobei die Rollobahn eine vorbestimmte Länge aufweist und derart an der Rollowelle zum Abrollen von dieser festgelegt ist, dass die Schweißnaht an einem Längsende der Rollobahn in eine oder mehrere
Sicherheitswicklungen eingewickelt ist. Das Längsende ist der Rollowelle zugeordnet. Die Rollobahn ist demnach so an der Rollowelle befestigt, dass in einem vollständig von der
Rollowelle abgewickeltem Zustand die Schweißnaht an dem
Längsende in die Sicherheitswicklung gewickelt ist. Somit verbleibt bzw. liegt das Längsende im abgewickelten Zustand nicht frei. Dies trägt zum Schutz der Schweißnaht bei. Durch das Sichern in Sicherheitswicklungen sind keine weiteren, separaten Bauteile vonnöten.
Weitere Vorteile und Funktionen sind in der nachfolgenden, ausführlichen Beschreibung eines Ausführungsbeispiels unter Zuhilfenahme der angehängten Figuren beschrieben.
In den Figuren zeigen:
Figur 1 eine schematische Ansicht einer Dachanordnung eines
Fahrzeugs ,
Figur 2 ein Ausschnitt einer Rollobahn mit angenähtem
Bandelement,
Figur 3 ein schematischer Querschnitt der Rollobahn gemäß
Figur 2,
Figur 4 eine schematische, perspektivische Ansicht einer
Rollobahn während eines Ultraschallschweißens,
Figur 5 eine perspektivische Ansicht einer Rollobahn
während des Ultraschallschweißens, Figur 6 eine schematische Querschnittsansicht der Rollobahn gemäß Figuren 4 und 5,
Figur 7 ein Ablaufdiagramm eines Verfahrens zum Herstellen der Rollobahn gemäß Figuren 4 bis 6,
Figur 8 ein weiteres, schematisches Ausführungsbeispiel
einer Rollobahn mit mechanischer Sicherung, und
Figuren 9A und 9B weitere, schematische Ausführungsbeispiele einer Rollobahn mit Verstärkungselement.
Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht eines Fahrzeugs 20, welches ein Fahrzeugdach 21 hat, das mit einer Dachöffnung 22 versehen ist. Die Dachöffnung 22 ist mittels eines
verschiebbaren Schiebedachdeckels wahlweise verschließbar oder zumindest teilweise freigebbar. Alternativ ist die
Dachöffnung 22 mittels einem transparenten Dachelement, etwa einem Panoramadach, fest verschlossen. Mit anderen Worten ist ein unbewegliches transparentes Dachelement vorgesehen. Die Dachöffnung 22 wird von einem an dem Fahrzeugdach 21
ausgebildeten Dachöffnungsrahmen 23 begrenzt. Der
Dachöffnungsrahmen 23 hat beidseitig angeordnete
Führungsschienen 24, in denen unterhalb des verschiebbaren Schiebedachdeckels eine Rolloanordnung 25 vorgesehen ist. Die Rolloanordnung 25 weist eine Rollobahn 1 auf, die in einer Auszugsrichtung 26 nach vorne und entgegengesetzt nach hinten verschoben werden kann. Die Auszugsrichtung 26 verläuft im Wesentlichen parallel zu einer Längsachse des Fahrzeugs. Die Rollobahn 1 dient dazu, Sonnenlicht und Umgebungslicht über die Dachöffnung 22 in das Fahrzeug 20 zu lassen oder vor einem Eindringen in das Fahrzeug 20 zu hindern. Die Rollobahn 1 kann an einem bezogen auf die Auszugsrichtung 26 hinteren Ende vollständig aufgewickelt werden. Hierzu ist beispielsweise eine Wickelvorrichtung 29 vorgesehen, die eine Wickelwelle (auch Rollowelle genannt) aufweist. Die Rollobahn 1 wird auf die Wickelwelle zu einem Rollowickel aufgerollt, wobei die Wickelwelle eine Wickelfeder aufweist, die eine Spannung in Auszugsrichtung 26 auf die Rollobahn 1 zum
Straffen dieser einbringt (nicht dargestellt) . Zum Ausziehen beziehungsweise Verschieben der Rollobahn 1 ist
typischerweise zumindest ein Zugspriegel 27 an einem vorderen Ende 28 der Rollobahn 1 vorgesehen, der zum Betätigen der Rollobahn 1 vorgesehen ist. Alternativ kann die Rollobahn 1 auch automatisch, beispielsweise über eine elektrische
Einrichtung, betätigt werden. Es sei weiterhin erwähnt, dass die Wickelvorrichtung 29 auch andersartig ausgestaltet sein kann. Beispielsweise ist keine Wickelwelle vorgesehen. Die Rollobahn 1 wird somit ohne Wickelwelle zu dem Rollowickel aufgerollt. Weiterhin ist nicht zwingend eine Wickelfeder vorgesehen. Die Spannung in Auszugsrichtung 26 kann auch anderweitig, beispielsweise über Seitenführungselemente wie Rollfedern eingebracht werden.
Die Rollobahn 1 ist typischerweise seitlich in den
Führungsschienen 24 geführt, dies ist aber nicht zwingend. Alternativ kann die Führung auch in anderen Führungsschienen erfolgen .
Wie in Figur 2 dargestellt, weist die Rollobahn 1 hierfür einen Rollostoff 2 auf, der als Zuschnitt einen Hauptteil der Rollobahn 1 ausmacht. An gegenüberliegenden Längsseiten 4 des Rollostoffs 2, die parallel zur Auszugsrichtung 26 verlaufen und die den Führungsschienen 24 zugeordnet sind, ist an den Rollostoff 2 ein Bandelement 3 angenäht. Das Bandelement 3 kann auch als Textilmodul oder Seitenband bezeichnet werden und ermöglicht eine modulare Verwendung des Rollostoffs 2 wie eingangs beschrieben. Typischerweise wird beim Nähen eine Nähnaht 5 erzeugt, die beispielsweise die Form eines
Doppelsteppstiches hat.
Eine Nähnaht 5 ist schematisch in Figur 3 gezeigt. Dabei ist der überlappende Bereich des Rollostoffs 2 und des
Bandelements 3 gezeigt. Der Rollostoff 2 und das Bandelement 3 sind über die Nähnaht 5 verbunden, die mittels einer
Nähnadel 6 erzeugt wird.
Wie eingangs erwähnt, bringt das Vernähen des Rollostoffes 2 mit dem Bandelement 3 einige Nachteile mit sich, die es zu vermeiden gilt.
Mit Hilfe der Figuren 4 bis 7 wird eine verbesserte
Verbindung zwischen Rollostoff 2 und Bandelement 3
beschrieben. Die Herstellung der verbesserten Rollobahn 1 wird anhand des in Figur 7 schematisch gezeigten
Ablaufdiagramms erläutert.
In einem ersten Schritt Sl wird der Rollostoff 2
bereitgestellt. Beispielsweise wird hierfür ein Zuschnitt vorgehalten, wofür Stoff von einer Rolle abgewickelt und dann geschnitten wird.
In einem zweiten Schritt S2 wird das Bandelement 3
bereitgestellt .
Die beiden Schritte Sl und S2 können alternativ auch in umgekehrter Reihenfolge ausgeführt werden. In einem dritten Schritt S3 werden der Rollostoff 2 und das Bandelement 3 überlappend einer Ultraschallschweißvorrichtung zugeführt, sodass diese miteinander verbunden werden können. In einem weiteren Schritt S4 werden der Rollostoff und das Bandelement 3 zu der Rollobahn 1 ultraschallverschweißt.
Hierfür werden sie einer Ultraschallschweißvorrichtung zugeführt, die im Ausführungsbeispiel eine Rollsonotrode 7 sowie ein Prägerad 8 hat.
Bei dem in Figur 4 und 5 gezeigten Ultraschallschweißvorgang wird in einem kontinuierlichen Fertigungsprozess eine
Schweißnaht zum Verbinden des Rollostoffes 2 und des
Bandelementes 3 erzeugt. Die Rollsonotrode 7 und das Prägerad 8 sind dabei so angeordnet, dass zwischen ihnen das
Bandelement 3 und der Rollostoff 2 angeordnet sind. Dabei wird ein Anpressdruck über das Prägerad 8 und die
Rollsonotrode 7 auf die Rollobahn 1 gebracht. Der Rollostoff 2 sowie das Bandelement 3 werden kontinuierlich in einer Verfahrrichtung parallel zu der Längsseite 4 verfahren, wobei die Ultraschallvorrichtung selbst in ihrer Position
unverändert bleibt. Mit anderen Worten bleiben Rollsonotrode 7 und Prägerade 8 positionsfest. Das Prägerad 8 und die
Rollsonotrode 7 rotieren gegenläufig zueinander, sodass in Abhängigkeit der Rotationsgeschwindigkeiten des Prägerads 8 und der Rollsonotrode 7 die Rollobahn mit einer
kontinuierlichen Geschwindigkeit durch das Prägerad 8 und die Rollsonotrode 7 gezogen werden. Wie eingangs beschrieben, wird die Rollsonotrode 7 zusätzlich mit einer vorbestimmten Amplitude in mechanische Schwingung versetzt, insbesondere in einer Haupterstreckungsebene der Rollobahn 1 (horizontal) , sodass durch Reibung der Rollostoff 2 und/oder das
Bandelement 3 so erhitzt werden, dass diese eine Stoffschlüssige Verbindung eingehen. Zum Verbinden des
Bandelements 3 mit dem Rollostoff 2 sind so keine weiteren Elemente wie Nähfaden notwendig. Eine schematische, beispielhafte Verbindung des Rollostoffs 2 und des Bandelements 3 gemäß dem anhand von Figuren 4 und 5 beschriebenen Verfahrens ist in Figur 6 gezeigt. Beim
Verschweißen des Rollostoffs 2 mit dem Bandelement 3 wird eine flächig ausgebildete Schweißnaht 9 erzeugt, die im
Vergleich zu der in Figur 3 gezeigten punktförmigen
beziehungsweise linearen Nähverbindung deutlich größere
Kräfte oder Spannungen aushält, insbesondere in Querrichtung, also senkrecht zu der Auszugsrichtung 26 in horizontaler Ebene .
Im Vergleich zu der in Figur 3 dargestellten Rollobahn 1 ist eine Dicke 12 der mittels Ultraschallschweißverfahren
hergestellten Schweißnaht 9 beispielsweise geringer als eine Gesamtdicke, welche aus dem Rollostoff und dem Bandelement 3 im unverbundenen Zustand gebildet ist. Insbesondere ist die Dicke 12 geringer als eine weitere Dicke 11, die, wie in Figur 3 gezeigt, im Verbindungsbereich die Nähnaht 5 mit umfasst. Insbesondere an Stellen, wo sich Ober- und
Unterfaden der Nähnaht 5 umschlingen, stellt sich eine deutlich größere Dicke 11 im Vergleich zu der Schweißnaht 9 ein, welche mittels dem Ultraschallschweißverfahren
hergestellt ist. Dies hat insbesondere den Vorteil, dass die Rollobahn 1 im aufgewickelten Zustand als Rollowickel dünner ausfällt und somit zur Einsparung von Bauraum beigetragen wird. Weiterhin hat die Rollobahn 1 ein geringeres Gewicht, beispielsweise im Vergleich zu einer genähten Rollobahn. Aufgrund der Schweißverbindung zwischen dem Bandelement 3 und dem Rollostoff 2 ergeben sich die eingangs erwähnten Vorteile und Funktionen. Wie in Figur 5 dargestellt, weist das Prägerad 8 eine
Profilierung 10 auf. Im Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine schräg verlaufende Riffelung. Aufgrund dieser
Profilierung 10 erhält die Schweißnaht 9 ein vorbestimmtes Muster. Insbesondere wird dadurch erreicht, dass die
Schweißnaht 9 eine kontinuierliche, regelmäßige Musterung aufweist, die in regelmäßigen Abständen nicht verschweißte sowie verschweißte Bereiche hat. Dadurch kann die
Flexibilität oder Biegesteifigkeit der Rollobahn 1 wie eingangs erwähnt eingestellt werden. Im Vergleich zu einer vollflächigen Schweißverbindung über einen großen
Längsabschnitt einer Rollobahn, lässt sich die Rollobahn 1 mit abschnittsweise nicht verschweißten Bereichen deutlich leichter biegen und somit problemlos, beispielsweise auf die Wickelwelle, aufrollen.
Weiterhin ermöglicht das Ultraschallaschweißverfahren, wie in Figur 5 angedeutet, dass die Schweißnaht 9 an den Längsenden 13 des Bandelements 3 bündig mit dem Rollostoff 2 beginnen kann. Wie eingangs erwähnt, kann eine derartige bündige
Verbindung am Längsende 13 mittels einer Nähnaht nicht erzeugt werden.
Im Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 4 bis 7 werden sowohl das Bandelement 3 als auch der Rollostoff 2 von Rollen abgewickelt und kontinuierlich verschweißt. Anschließend wir die erzeugte Rollobahn 1 auf die gewünschte Länge
zugeschnitten. In alternativen Ausführungsbeispielen werden entweder eines der beiden Elemente oder beide nicht von Rollen abgewickelt, sondern vor dem Verschweißen Zuschnitte des Bandelements 3 und/oder der Rollostoffs 2 verwendet.
In weiteren alternativen Ausführungsbeispielen kann auch ein sogenanntes Rolle-zu-Rolle Verfahren angewandt werden. Dabei werden das Bandelement 3 und/oder der Rollostoff 2 von einer Rolle zum Verschweißen abgerollt und nach dem Verschweißen auf dieselbe oder eine andere Rolle wieder aufgerollt. Das Zuschneiden der Rollobahn 1 kann dann an einer anderen Stelle erfolgen.
Weiterhin sei angemerkt, dass anstelle der beschriebenen Ultraschallschweißvorrichtung mit einer Rollsonotrode eine andere Sonotrode, beispielswiese eine statische Sonotrode verwendet werden kann.
Figur 8 zeigt schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Rollobahn 1, die eine Länge 31 bezüglich der
Auszugsrichtung 26 hat. Somit haben auch die seitlichen mittels des beschriebenen Ultraschallschweißverfahrens angebrachten Bandelemente 3 sowie der Rollostoff 2 die vorbestimmte Länge 31. An einem Längsende 13 des Bandelements 3 und somit des Rollostoffs 2 ist eine mechanische Sicherung 30 in Form von Klammern angebracht, die die Schweißnaht 9 an dem Ende sichert. Die mechanische Sicherung kann auch anders ausgestaltet sein, wie eingangs beschrieben. Beispielsweise kann die Schweißnaht 9 am Längsende 13 in
Sicherheitswicklungen auf die Rollowelle der
Wickelvorrichtung 29 eingewickelt sein. Alternativ kann die mechanische Sicherung 30 durch eine Stoffschlüssige Sicherung wie eingangs beschrieben ersetzt sein. Optional kann am gegenüberliegenden vorderen Ende 28 der Rollobahn 1 bzw. dem gegenüberliegenden Längsende 13 die Schweißnaht 9 mechanisch gesichert sein. Beispielsweise ist die Schweißnaht 9 durch Einklemmen in eine Rollokupplung gesichert, um die Rollobahn 1 mit einem Zugspriegel zu koppeln, wie eingangs beschrieben. Auch in diesem Fall bieten sich auch die anderen Sicherungsmaßnahmen wie beschrieben an.
Figuren 9A und 9B zeigen zwei weitere Ausführungsbeispiele mit einer Rollobahn 1. In Figuren 9A und 9B ist jeweils ein
Teil der Rollbahn 1 in einem Querschnitt gezeigt, der quer zu der Auszugsrichtung 26 und senkrecht zu der Rollobahnebene verläuft . Die Rollobahn 1 ist jeweils, was ihre Kopplung des
Rollostoffs 2 mit dem Bandelement 3 betrifft, entsprechend einer zuvor beschriebenen Variante ausgebildet, wobei eine Schweißnaht 9 mittels Ultraschallschweißens gebildet ist. Zusätzlich weist die Rollobahn 1 jeweils seitlich ein
Verstärkungselement 32 auf, welches in den
Ausführungsbeispielen jeweils als Metallband ausgebildet ist. Alternativ können die Verstärkungselemente 32 auch anders ausgebildet sein. Die Verstärkungselemente 32 dienen der sicheren und stabilen mechanischen Führung des Rollobahn 1 in einer Führungsschiene und Versteifen das jeweilige
Bandelement 3. In beiden Figuren 9A und 9B ist eine maximale Breite 35 in der Querrichtung eingezeichnet, die ein
Bandelement 3 an einer Längsseite 4 des Rollostoffs 2 im typischerweise betriebsgemäß angeordneten Zustand einnimmt. Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 9A ist das
Verstärkungselement 32 derart an dem Bandelement 3
festgelegt, dass letzteres um das Verstärkungselement 32 umgewickelt ist. Dabei ist ein seitliches Ende des Bandelements 3 selbst mittels einer ersten Nähnaht 33A in einem Bereich mit dem übrigen Bandelement 3 verbunden, in dem zwischen dem seitlichen Ende und dem Bandelement 3 kein
Verstärkungselement 32 mehr ist. Im dreilagigen Bereich der Rollobahn 1, in welchem das Verstärkungselement 32 angeordnet ist, sind die beiden gegenüberliegenden Bereiche des
Bandelements 3 mittels einer zweiten Nähnaht 33B verbunden. Alternativ kann anstelle der Nähnähte 33A, 33B auch jeweils eine Schweißverbindung oder andere Verbindung, etwa eine Klebeverbindung, vorgesehen sein.
Im Ausführungsbeispiel der Figur 9B ist nur eine weitere Nähnaht 34 vorgesehen, die das eingewickelte
Verstärkungselement in der durch das Bandelement 3 gebildeten Schlaufe fixiert. Auch hier kann anstelle der Nähnaht eine
Schweißnaht oder andere Verbindungsmaßnahme vorgesehen sein. Zudem zeigt Figur 9B eine Führungsschiene 24, in der die Rollobahn 1 dank des Verstärkungselements 32 geführt ist. Es sei erwähnt, dass es sich bei den Nähnäten 33A, 33B und 34 um bezüglich der Auszugsrichtung 26 durchgängige, aber auch punktuelle, vereinzelte Verbindungen handeln kann.
Alternativ kann das Verstärkungselement 32 in den
Ausführungen gemäß Figuren 9A und 9B auch lediglich auf einer Seite des Bandelements 3 aufgebracht sein und mit einer Seite freiliegen, wie eingangs beschrieben. Bezugs zeichenliste
1 Rollobahn
2 Rollostoff
3 Bandelement
4 Längsseite
5 Nähnaht
6 Nähnadel
7 Rollsonotrode
8 Prägerad
9 Schweißnaht
10 Profilierung
11 Dicke der Nähnaht
12 Dicke der Schweißnaht
13 Längsende
20 Fahrzeug
21 Fahrzeugdach
22 Dachöffnung
23 Dachöffnungsrahmen
24 Führungsschiene
25 Rolloanordnung
26 Auszugsrichtung
27 Zugspriegel
28 Ende der Rollobahn
29 Wickel orrichtung
30 mechanische Sicherung
31 Länge
32 Verstärkungselement
33A erste Nähnaht
33B zweite Nähnaht
34 weitere Nähnaht
35 Länge

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen einer Rollobahn (1) für eine Rolloanordnung eines Fahrzeugs, umfassend die Schritte: - Bereitstellen eines Rollostoffes (2) für die Rollobahn
(1) ;
- Bereitstellen eines Bandelements (3) , welches als textiles Seitenband für eine Längsseite (4) des
Rollostoffs (2) ausgebildet ist; und
- Verschweißen des Bandelements (3) mit dem Rollostoff
(2) entlang der Längsseite (4) des Rollostoffes (2).
2. Verfahren nach Anspruch 1,
wobei beim Verschweißen eine kontinuierliche Schweißnaht (9) entlang der Längsseite (4) erzeugt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
wobei das Bandelement (3) mit dem Rollostoff (2) mittels Ultraschallschweißen verbunden wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3,
wobei das Verschweißen mittels einer Rollsonotrode (7) und einem Prägerad (8) erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 4,
wobei das Prägerad (8) eine Profilierung (10) aufweist, so dass eine Schweißnaht (9) mit vorbestimmtem Muster erzeugt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5,
wobei mittels der Profilierung (10) des Prägerads (8) eine vorbestimmte Biegesteifigkeit oder Flexibilität der Rollobahn (1) eingestellt wird, insbesondere eine Biegesteifigkeit der Schweißnaht (9) in einer Richtung parallel zur Längsseite (4) .
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
wobei während des Verschweißens wenigstens einer der folgenden Prozessparameter vorbestimmt geregelt wird:
- ein Anpressdruck zwischen dem Prägerad (8) und der Rollsonotrode (7);
- eine Amplitude der Rollsonotrode (7);
- eine Rotationsgeschwindigkeit der Rollsonotrode (7) und/oder des Prägerads (8) .
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7,
wobei eine Dicke (12) im Bereich der Schweißnaht (9) erzeugt wird, die kleiner oder gleich einer Gesamtdicke
(11) ist, die aus dem Rollostoff (2) und dem Bandelement
(3) gebildet wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
wobei das Bandelement (3) eine vorbestimmte Länge (31) aufweist und an dessen gegenüberliegenden Längsenden (13) entlang der Längsseite (4) des Rollostoffes (2) bündig mit dem Rollostoff (2) verschweißt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Bandelement (3) eine vorbestimmte Länge (31) aufweist und zumindest an einem Längsende (13) des
Bandelements (3) die Schweißnaht zwischen dem
Bandelement (3) und dem Rollostoff (2) gesichert wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die Schweißnaht (9) mechanisch gesichert wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die Schweißnaht (9) Stoffschlüssig gesichert wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Bandelement (3) ein Verstärkungselement (32) zum seitlichen Führen der Rollobahn (1) in einer
Führungsschiene (24) aufweist.
14. Rolloanordnung (25) für ein Fahrzeug (20), die
Rolloanordnung (25) aufweisend eine Rollobahn (1), wobei die Rollobahn (1) gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellt ist.
15. Rolloanordnung (25) für ein Fahrzeug (20), die
Rolloanordnung (25) aufweisend eine Rollobahn (1), welche einen Rollostoff (2) und ein Bandelement (3) aufweist, wobei das Bandelement (3) als textiles
Seitenband für eine Längsseite (4) des Rollostoffs (2) ausgebildet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass das Bandelement (3) entlang der Längsseite (4) mittels einer Schweißnaht (9) mit dem Rollostoff (2) verbunden ist.
16. Rolloanordnung (25) nach Anspruch 14 oder 15, wobei die Rolloanordnung (25) eine Wickelvorrichtung (29) mit einer Rollowelle aufweist, wobei die Rollobahn (1) eine vorbestimmte Länge (31) aufweist und derart an der
Rollowelle zum Abrollen von dieser festgelegt ist, dass die Schweißnaht (9) an einem Längsende (13) der
Rollobahn (1) in eine oder mehrere Sicherheitswicklungen eingewickelt ist.
PCT/EP2016/078550 2015-11-24 2016-11-23 Verfahren zum herstellen einer rollobahn für eine rolloanordnung eines fahrzeugs sowie rolloanordnung WO2017089395A1 (de)

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