DE10123521C1

DE10123521C1 - Verfahren und Vorrichtung zum Durchlaufkaschieren von plattenförmigen Werkstücken

Info

Publication number: DE10123521C1
Application number: DE2001123521
Authority: DE
Inventors: Thomas Haefele; Klaus Eisele; Frank Bormann
Original assignee: Friz Kaschiertechnik GmbH
Current assignee: Friz Kaschiertechnik GmbH
Priority date: 2001-05-15
Filing date: 2001-05-15
Publication date: 2002-10-02
Anticipated expiration: 2021-05-16

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zum Durchlaufkaschieren von Werkstücken (2) mit einem Beschichtungsmaterial (4). Die Vorrichtung umfasst eine Beschichtungsmaterial-Zuführeinrichtung mit einer Zuführstrecke (W1); eine Beschichtungsmaterialvorlauf-Strecke (W2), die einen mit der Zuführstrecke (W1) gemeinsamen Streckenabschnitt besitzt; eine Haftmittel-Auftragseinrichtung (14, 16, 18); ein Kaschierelement (12); eine Beschichtungsmaterial-Vorspanneinrichtung (34, 36, 38, 40, 42, 44), die mit der Zufürhrstrecke (W1) und der Vorlaufstrecke (W2) einen gemeinsamen Streckenabschnitt besitzt; eine Synchronisierungseinrichtung (20) zum synchronisierten Zusammenführen von vorgespannten und mit dem Haftmittel versehenen Beschichtungsmaterialbereichen (4) und der Oberfläche eines ersten oder einzigen durchlaufenden Werkstücks (2); und eine Beschichtungsmaterialvorlauf-Trenneinrichtung (24, 26, 28, 30, 32) zum Abtrennen eines Beschichtungsmaterialvorlaufs von vorgespannt aufkaschierten Beschichtungsmaterialbereichen exakt entlang der Vorderkante (K1) eines Werkstücks (2) an einer vorderkanten-Trennposition (P1).

Description

TECHNISCHES GEBIET

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Durchlaufkaschieren von plattenförmigen Werkstücken.

STAND DER TECHNIK

Bekannt sind Verfahren zum Durchlaufkaschieren von plattenförmigen Werkstücken mit einem bahnförmigen Beschichtungsmaterial, welches mit einem Haftmittel versehen und einer zu beschichtenden Oberfläche des Werkstückes zugeführt und an die Oberfläche angepresst und aufkaschiert wird. Ein derartiges Verfahren wird üblicherweise mit einer Vorrichtung zum Durchlaufkaschieren von plattenförmigen Werkstücken mit einem bahnförmigen Beschichtungsmaterial ausgeführt, die folgende Komponenten umfasst: eine Werkstück- Durchlaufstrecke, auf der die Werkstücke in einer vorbestimmten Durchlaufrichtung auf einer Stützebene fortbewegt werden, eine Beschichtungsmaterial- Zuführeinrichtung mit einer Zuführstrecke, eine Haftmittel- Auftragseinrichtung zum Auftragen eines Haftmittels auf das aufzukaschierende Beschichtungsmaterial, und ein im Bereich der Zuführstrecke angeordnetes Kaschierelement zum Andrücken und Aufkaschieren des mit dem Haftmittel versehenen Beschichtungsmaterials auf eine zu beschichtende Oberfläche eines Werkstücks. Dem eigentlichen Kaschierelement können Werkstückreinigungseinrichtungen, z. B. mit Kanten- und Flächenbürsten oder chemischen Reinigungselementen, sowie Werkstück-Vorheizeinrichtungen vorgeschaltet sein.

Um eine fehlerfreie Kaschierung der Werkstücke zu erzielen, ist es notwendig, dass das Beschichtungsmaterial eine bestimmte Vorspannung erhält, d. h. es muss unter einer gewissen Vorspannung aufkaschiert werden. Bei bisher bekannten Verfahren und Vorrichtungen der obengenannten Art wird diese Vorspannung durch das erste durchlaufende Werkstück erzeugt. Das Beschichtungsmaterial wird hierzu manuell an der Haftmittel-Auftragseinrichtung vorbei bis unter das Kaschierelement gezogen. Dort nimmt das erste durchlaufende Werkstück durch den Druck des Kaschierelementes das mit Haftmittel versehene Beschichtungsmaterial auf und erzeugt so bei weiterem Voranschreiten die notwendige Vorspannung bzw. Bahnspannung des Beschichtungsmaterials für alle nachfolgenden Werkstücke.

Diese konventionellen Verfahren und Vorrichtung haben daher diverse Nachteile. So ist es erforderlich, die Beschichtungsmaterialzuführung stets von Neuem manuell einzurichten. Hierbei muss teilweise mit haftmittelverschmutzten Beschichtungsmaterialabschnitten hantiert werden, was für das Bedienungspersonal eine zusätzliche Belastung darstellt. Da das erste Werkstück einer Werkstückserie zur Herstellung der benötigten Vorspannung für nachfolgende Werkstücke verwendet werden muss, selbst aber keine hinreichende Beschichtungsmaterialzuführung und Vorspannung und damit eine mangelhafte oder unvollständige Kaschierung erhält, ist das erste Werkstück bei den vorbekannten Vorrichtungen und Verfahren stets ein Ausschussteil. Die Fertigung von kleinen Stückzahlen ist daher äußerst unwirtschaftlich. Eine Einzelteilfertigung ist zudem unmöglich, da das erste Werkstück, wie bereits erwähnt, stets ein Ausschussteil ist. Ferner hat es sich bei diesen konventionellen Verfahren und Vorrichtung gezeigt, dass Vorrichtungsteile durch bereits mit Haftmittel versehenes, aber nicht mehr benötigtes Beschichtungsmaterial, z. B. am Anfang oder Ende einer Werkstückcharge verunreinigt werden. Die betreffenden Vorrichtungskomponenten müssen daher nachfolgend aufwendig gereinigt werden, was wiederum zu unerwünschten Stillstandszeiten führt.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe beziehungsweise das technische Problem zugrunde, ein geeignetes Verfahren und eine geeignete Vorrichtung zum Durchlaufkaschieren von plattenförmigen Werkstücken zu schaffen, das bzw. die es ermöglicht, auch kleinste Werkstückserien oder sogar Einzelstücke wirtschaftlich und nach Möglichkeit ohne jeglichen Ausschuss zu kaschieren; ferner sollen durch Haftmittel bedingte Verunreinigungen an Vorrichtungskomponenten reduziert werden.

Diese Aufgabe wird gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung gelöst durch ein erfindungsgemäßes Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1.

Dieses Verfahren zum Durchlaufkaschieren von plattenförmigen Werkstücken mit einem bahnförmigen Beschichtungsmaterial, welches mit einem Haftmittel versehen und einer zu beschichtenden Oberfläche des Werkstückes zugeführt und an die Oberfläche angepresst und aufkaschiert wird, umfasst folgende Schritte (jedoch nicht zwingenderweise in der gegebenen Reihenfolge), insbesondere in einer Anfangsphase des Verfahrens:

a) Auftragen des Haftmittels auf das zuzuführende (d. h. noch nicht aufkaschierte bzw. noch nicht mit dem Werkstück in Kontakt stehende) Beschichtungsmaterial, beginnend an einer vorbestimmten, sich an einen Beschichtungsmaterialvorlauf anschließenden Haftmittelaufbringungs-Startlinie,
b) Erzeugen einer Vorspannung an dem Beschichtungsmaterialvorlauf und an den sich daran anschließenden, mit dem Haftmittel versehenen oder zu versehenen zuzuführenden Beschichtungsmaterialbereichen,
c) synchronisiertes Zusammenführen des derart vorgespannten Beschichtungsmaterials und der Oberfläche eines ersten oder einzigen durchlaufenden Werkstücks einer zu bearbeitenden Werkstückcharge derart, dass die Haftmittelaufbringungs-Startlinie und eine in Durchlaufrichtung vorauseilende Vorderkante des ersten Werkstücks im Wesentlichen deckungsgleich aufeinander zu liegen kommen, und Aufkaschieren der vorgespannten, mit dem Haftmittel versehenen Beschichtungsmaterialbereiche sowie etwaiger nachfolgender Beschichtungsmaterialbereiche auf die Oberfläche, und
d) Abtrennen des Beschichtungsmaterialvorlaufs des vorgespannt aufkaschierten Beschichtungsmaterialbereichs entlang der Vorderkante des ersten, zumindest teilweise (oder bereits vollständig) fertig kaschierten Werkstücks an einer bezogen auf die Durchlaufrichtung hinter dem Ort des Aufkaschieren befindlichen Vorderkanten- Trennposition, und damit Aufheben der ursprünglich erzeugten Vorspannung bei im Wesentlichen gleichzeitigen und unterbrechungsfreien Anlegen einer der Vorspannung adäquaten Bahnspannung an nachfolgende Beschichtungsmaterialabschnitte durch Zugkräfte, die mittels des weiter durchlaufenden Werkstücks und dem darauf bereits aufkaschierten Beschichtungsmaterial erzeugt und/oder aufrecht erhalten werden.

Im Sinne der Erfindung sind unter plattenförmigen Werkstücken insbesondere auch strangförmige, streifen- oder bandförmige Werkstücke zu verstehen, die auch Profilierungen aufweisen können. Ferner umfasst der Begriff "Kaschieren" auch allgemein ein Beschichten oder Beleimen der jeweiligen Werkstücke. Bei dem Beschichtungsmaterial kann es sich sowohl um Folien, Laminate, Furniere, Holzstreifen oder plattenförmige Kunststoff- oder Verbundwerkstoffmaterialien oder dergleichen handeln. Unter einem Vorlauf ist im Sinne der Erfindung ein Abschnitt des Beschichtungsmaterials zu verstehen, der bei einem Kaschiervorgang letztendlich nicht auf das Werkstück aufkaschiert wird und auch im Wesentlichen frei von Haftmittel bleibt.

In den Schritten a) und b) kann die Reihenfolge des Auftragens des Haftmittels und der Erzeugung der Vorspannung vertauscht werden. Auch können der Haftmittelauftrag und das Erzeugen der Vorspannung im Wesentlichen gleichzeitig ausgeführt werden. Durch das Abtrennen im Schritt Im Schritt d) wird die Aufrechterhaltung der ursprünglich erzeugte Vorspannung bzw. die weitere Bahnspannung des Beschichtungsmaterial gewissermaßen an das erste, weiter voran schreitende Werkstück und ggf. an die weiteren nachfolgenden Werkstücke "übergeben". Auf diese Weise kann auch der weitere Vorschub oder Transport des zuzuführenden Beschichtungsmaterials durch dieses erste Werkstück bzw. etwaige nachfolgende Werkstücke erfolgen. Der Transport kann bei Bedarf allerdings durch zusätzliche, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Anwendung kommende Vorrichtungskomponenten, z. B. dem Kaschierelement, einer angetriebenen Andrückeinrichtung, oder dergleichen unterstützt werden.

Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der Zeitpunkt und/oder der Ort und/oder die Dauer des Haftmittelauftrags auf das zuzuführende Beschichtungsmaterial genau auf die Durchlaufparameter und die Geometrie des zu kaschierenden Werkstücks abgestimmt ist und zudem das Beschichtungsmaterial bereits beim ersten oder einzigen Werkstück vorgespannt und durch entsprechend synchronisiertes Zusammenführen des derart vorgespannten und bereits mit dem Haftmittel versehenen Beschichtungsmaterials derart gezielt auf die Oberfläche des Werkstückes aufkaschiert wird, dass der Beginn eines mit Haftmittel versehenen Bereichs des Beschichtungsmaterials genau entlang der Vorderkante des Werkstückes zu liegen kommt, wird bereits das erste oder einzige Werkstück zu einem Gutteil. Ein erstes Ausschussteil, wie bei konventionellen Verfahren, kommt bei der vorliegenden Erfindung in der Regel nicht vor. Somit gestattet das erfindungsgemäße Verfahren eine wirtschaftliche Fertigung auch von kleinsten Stückzahlen oder sogar eine Einzelteilfertigung. Durch die besagte Synchronisierung zwischen dem Haftmittelanfang und der Werkstückvorderkante wird zudem sichergestellt, dass kein überschüssiges Haftmittel auf andere als die genau beabsichtigten Werkstück- und Beschichtungsmaterialbereiche aufgetragen wird. Somit kann kein Haftmittel ungewollt auf Teile der zum Ausführen des Verfahrens verwendeten Vorrichtung gelangen. Eine Verunreinigung von wesentlichen Vorrichtungskomponenten sowie damit verbundene Stillstandszeiten, wie beim Stand der Technik der Fall, können deshalb vermieden werden.

Weitere bevorzugte und vorteilhafte Ausführungsmerkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche 2 bis 4.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung ferner gelöst durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 5.

Diese Vorrichtung zum Durchlaufkaschieren von plattenförmigen Werkstücken mit einem bahnförmigen Beschichtungsmaterial, umfasst: eine Werkstück-Durchlaufstrecke, auf der die Werkstücke in einer vorbestimmten Durchlaufrichtung auf einer Stützebene fortbewegt werden; eine Beschichtungsmaterial- Zuführeinrichtung mit einer Zuführstrecke; eine Beschichtungsmaterialvorlauf-Strecke, die einen mit der Zuführstrecke gemeinsamen Streckenabschnitt besitzt; eine an der Zuführstrecke angeordnete und der Vorlaufstrecke vorgeschaltete Haftmittel-Auftragseinrichtung zum Auftragen von Haftmittel auf das Beschichtungsmaterial; mindestens ein der Haftmittel-Auftragseinrichtung nachgeschaltetes und an der Zuführstrecke und an einem Teilabschnitt der Vorlaufstrecke angeordnetes Kaschierelement zum Andrücken und Aufkaschieren des mit dem Haftmittel versehenen Beschichtungsmaterials auf eine zu beschichtende Oberfläche eines Werkstücks; eine zumindest teilweise im Bereich des Kaschierelementes angeordnete Beschichtungsmaterial- Vorspanneinrichtung, die mit der Zuführstrecke und der Vorlaufstrecke einen gemeinsamen Streckenabschnitt besitzt; eine zumindest mit der Beschichtungsmaterial- Zuführeinrichtung und der Beschichtungsmaterial- Vorspanneinrichtung funktional gekoppelte Synchronisierungseinrichtung zum synchronisierten Zusammenführen von vorgespannten und mit dem Haftmittel versehenen Beschichtungsmaterialbereichen und der Oberfläche eines ersten oder einzigen durchlaufenden Werkstücks einer zu bearbeitenden Werkstückcharge; und eine an der Vorlaufstrecke angeordnete und dem Kaschierelement bezogen auf die Durchlaufrichtung nachgeschaltete Beschichtungsmaterialvorlauf-Trenneinrichtung zum Abtrennen eines (haftmittelfreien oder im Wesentlichen haftmittelfreien) Beschichtungsmaterialvorlaufs von vorgespannt aufkaschierten Beschichtungsmaterialbereichen entlang der Vorderkante eines Werkstücks an einer Vorderkanten-Trennposition.

Die Synchronisierungseinrichtung umfasst vorzugsweise mindestens eine Kontrolleinrichtung und/oder mindestens eine Datenverarbeitungseinrichtung sowie entsprechende Bedienungselemente und dergleichen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung besitzt im Wesentlichen die gleichen Vorteile wie das erfindungsgemäße Verfahren. Darüber hinaus kann die erfindungsgemäße Vorrichtung recht kompakt ausgebildet und mit relativ einfachen konstruktiven und steuerungs- oder kontrolltechnischen Mitteln realisiert werden. Ferner lassen sich konventionelle gattungsgemäße Vorrichtungen mit einem vergleichsweise geringem Aufwand zu einer erfindungsgemäßen Vorrichtungen umrüsten. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht zudem eine flexiblere Anpassung an unterschiedlichste und variierende Fertigungssituationen bei gesteigerter Wirtschaftlichkeit.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist vorzugsweise mit einer Höhenverstelleinrichtung zur Anpassung an unterschiedliche Werkstückdicken ausgestattet.

Weitere bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind Gegenstand der Unteransprüche 6 bis 20.

Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung mit zusätzlichen Ausgestaltungsdetails und weiteren Vorteilen ist nachfolgend unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben und erläutert.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer ersten Arbeitsphase des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 2 eine schematische Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer zweiten Arbeitsphase des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 3 eine schematische Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer dritten Arbeitsphase des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 4 eine schematische Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer vierten Arbeitsphase des erfindungsgemäßen Verfahrens; und

Fig. 5 eine schematische Perspektivansicht von einigen wichtigen Komponenten der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

DARSTELLUNG EINES BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELS

In der nachfolgenden Beschreibung und in den Figuren werden zur Vermeidung von Wiederholungen gleiche Bauteile und Komponenten auch mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet, sofern keine weitere Differenzierung erforderlich ist.

In der Fig. 1 ist eine schematische Seitenansicht einer zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer ersten Arbeitsphase des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Wie in der Zeichnung erkennbar, umfasst dies Vorrichtung zum Durchlaufkaschieren von plattenförmigen Werkstücken 2 mit einem bahnförmigen Beschichtungsmaterial 4 eine Werkstück- Durchlaufstrecke, die eine Vielzahl von Walzen 6 besitzt, auf der die Werkstücke 2 in einer vorbestimmten Durchlaufrichtung D und mit einer vorbestimmten konstanten Durchlaufgeschwindigkeit auf einer durch die Walzen 6 gebildeten Stützebene E fortbewegt werden. Ferner umfasst die Vorrichtung einen Beschichtungsmaterialspeicher 8 (hier: in der Form einer pneumatisch auf eine Abwickelwelle gespannten Beschichtungsmaterialrolle 8) und eine Beschichtungsmaterial- Zuführeinrichtung (nachfolgend kurz Zuführeinrichtung genannt) mit einer Zuführstrecke W1, auf der das Beschichtungsmaterial 4 an einer Umlenkrolle 10 vorbei zu einem Kaschierelement 12 geleitet wird. Die Zuführstrecke W1 erstreckt sich in diesem Ausführungsbeispiel von dem Beschichtungsmaterialspeicher 8 bis zu dem Kaschierelement 12. Die Laufrichtung des Beschichtungsmaterials 4 ist in den Zeichnungen durch Pfeile angedeutet.

Die Vorrichtung umfasst ferner eine Beschichtungsmaterialvorlauf-Strecke W2 (nachfolgend kurz Vorlaufstrecke W2 genannt), die einen mit der Zuführstrecke W1 gemeinsamen Streckenabschnitt besitzt. Der genaue Verlauf der Vorlaufstrecke W2 wird nachfolgend erläutert werden.

Eine Haftmittel-Auftragseinrichtung 14 zum Auftragen von Haftmittel auf das Beschichtungsmaterial 4 ist an der Zuführstrecke W1 angeordnet und der eigentlichen Vorlauftrecke W2 vorgeschaltet. Die Haftmittel- Auftragseinrichtung 14 umfasst zum Beispiel eine schlitzförmige Auftragsdüse 16 sowie zwei der Düse gegenüber liegende, durch einen nicht gezeigten Verstellmechanismus verstellbare Andruckrollen 18, 18. Das Beschichtungsmaterial 4 läuft zwischen der Auftragsdüse 16 und den Andruckrollen 18, 18 entlang. Wie in der Figur durch einen Doppelpfeil angedeutet, sind die Andruckrollen 18, 18 gegen das entlang der Auftragsdüse 16 laufende Beschichtungsmaterial 4 anpressbar und von dieser Position wieder zurück in eine Ruhestellung (durch gestrichelte Linien angedeutet) verfahrbar.

In der Zeichnung ist erkennbar, dass das Kaschierelement 12 im vorliegenden Fall als Kaschierwalze 12 ausgebildet ist. Die Kaschierwalze 12 ist hierbei der Haftmittel- Auftragseinrichtung 14 nachgeschaltet und sowohl an der Zuführstrecke W1 als auch an einem Teilabschnitt der Vorlaufstrecke W2 angeordnet.

Die Vorrichtung umfasst ferner eine zumindest teilweise im Bereich der Kaschierwalze 12 angeordnete Beschichtungsmaterial-Vorspanneinrichtung (nachfolgend kurz Vorspanneinrichtung genannt), die mit der Zuführstrecke W1 und der Vorlaustrecke W2 einen gemeinsamen Streckenabschnitt besitzt. Auf die jeweiligen Komponenten der Vorspanneinrichtung wird nachfolgend genauer eingegangen werden.

Die Vorrichtung ist des Weiteren mit einer Synchronisierungseinrichtung 20 ausgestattet, die mit der Zuführeinrichtung und der Vorspanneinrichtung funktional gekoppelt ist. Diese Synchronisierungseinrichtung 20 dient zum synchronisierten Zusammenführen von vorgespannten und mit dem Haftmittel versehenen Beschichtungsmaterialbereichen und der Oberfläche eines ersten oder einzigen durchlaufenden Werkstücks 2 einer zu bearbeitenden Werkstückcharge.

Die Synchronisierungseinrichtung 20 umfasst eine Datenverarbeitungseinrichtung sowie einen an der Durchlaufstrecke und an einer der Kaschierwalze 12 vorgeschalteten Referenzposition PR angeordneten Sensor 22 zum Erfassen einer Position von mindestens einer Werkstückkante K1, K2 eines durchlaufenden Werkstückes 2. Im vorliegenden Fall ist der Sensor 22 so ausgestaltet, dass er sowohl die Position einer Vorderkante K1 als auch einer Hinterkante K2 eines Werkstückes 2 erfasst. Anstelle eines einzelnen Sensors 22 können natürlich auch zwei oder mehrere Sensoren vorgesehen sein, die nicht zwingenderweise die gleiche Position haben müssen.

An der Vorlaufstrecke W2 und an einer der Kaschierwalze 12 bezogen auf die Durchlaufrichtung D nachgeschalteten Position ist eine Beschichtungsmaterial-Trenneinrichtung 24 angeordnet, die in diesem Ausführungsbeispiel sowohl zum Abtrennen einen Beschichtungsmaterialvorlaufs als auch nachfolgender Beschichtungsmaterialbereiche ausgelegt ist, also eine Trenneinrichtungseinheit bildet, die beide Trenn- Funktionen ausführen kann. Grundsätzlich wäre es aber auch denkbar, zwei voneinander verschiedenen Trenneinrichtungen einzusetzen. Die Trenneinrichtung 24 ist in der Art eines Rotationsmesser 24 ausgestaltet, welches in einem Schwenkrahmen 26, der zwei ausladendende seitliche Schwenkarme 28 besitzt, gehalten ist. Das Rotationsmesser 24 verfügt über zwei Schlagmesserleisten 30, 32, die an den freien Enden der Schwenkarme 28 angeordnet sind. In Ruheposition befindet sich der Schwenkarm 28 mit den Schlagmesserleisten 30, 32, wie in Fig. 1 gezeigt, etwa in 12-Uhr-Position.

Der Schwenkrahmen 26 des Rotationsmessers 24 ist derart verschwenkbar, dass jeweils eine (30) der Schlagmesserleisten 30, 32 rechtsdrehend in eine erste Trennposition P1 und die andere (32) linksdrehend in eine zweite Trennposition P2 gedreht werden kann. Jeder Trennposition P1, P2 ist also eine der Schlagmesserleisten 30, 32 zugeordnet Die Rückstellung des Rotationsmesser 24 aus einer jeweiligen Trennposition P1. P2 erfolgt analog in entgegengesetzter Drehrichtung. Bezogen auf die Durchlaufrichtung D liegt die erste Trennposition P1 vor der zweiten Trennposition P2. Der Antrieb des Rotationsmesser 24 erfolgt zum Beispiel elektrisch, pneumatisch, hydraulisch oder auf andere geeignete Weise. Die Rotationswechselbewegung, d. h. rechtsdrehend, linksdrehend, und die entsprechenden Rückstellbewegungen können je nach Ausstattung der Vorrichtung z. B. über Hydraulik-, Pneumatikzylinder, über Exzenterelemente oder andere geeignete Stellglieder erfolgen.

Wie aus der Fig. 1 des Weiteren hervorgeht, besitzt die erfindungsgemäße Vorrichtung ein Vorlauf-Führungselement 34 (hier: eine Führungswalze 34), welches in diesem Beispiel zugleich eine Komponente der Vorspanneinrichtung bildet. Diese Führungswalze 34 ist bezogen auf die Durchlaufrichtung D bzw. bezogen auf die Transportrichtung des Beschichtungsmaterials 4 der ersten Trennposition P1 nachgeschaltet. Die Führungswalze 34 und das Rotationsmesser 24 besitzen eine gemeinsame Rotationsachse A, so dass die Schwenkarme 28 mit den Schlagmesserleisten 30, 32 um den Außenumfang der Führungswalze 34 herum drehbar ist.

Die Vorspanneinrichtung umfasst überdies ein der ersten Trennposition P1 nachgeschaltetes, verstellbares Vorlauf- Transportelement 36, das hier als eine angetriebene Transportwalze 36 ausgestaltet ist. Diese Transportwalze 36 ist in ihrer Ruheposition unterhalb der Führungswalze 34 und unterhalb der Stützebene E angeordnet. Bei Bedarf ist sie mittels einer nicht gezeigten Stelleinrichtung durch die Stützebene E hindurch an den Vorlauf des Beschichtungsmaterials 4 und über diesen gegen die Führungswalze 34 anpressbar und auch wieder in ihre Ruheposition zurückstellbar.

Wie in Fig. 1 ebenfalls dargestellt, umfasst die Vorspanneinrichtung ein der Führungswalze 34 nachgeschaltetes Vorlaufanfang-Leitelement 38, welches hier in Form einer Führungsleiste 38 ausgebildet ist, die sich von einem der Führungswalze 34 benachbarten Bereich schräg nach oben erstreckt. Die Führungsleiste 38 besitzt an ihrem unteren Ende eine Durchgangsöffnung (nicht gezeigt) für eine schmale Andruckwalze 40, die in Fig. 1 seitlich und links neben dem unteren Ende der Führungsleiste 38 dargestellt ist. Die Breite der Andruckwalze 40 ist geringer als die Breite der Kaschierwalze 12. Die Andruckwalze 40 kann, um den Vorlauf des Beschichtungsmaterials 4 gegen die Führungswalze 34 zu drücken, mittels eines nicht gezeigten Stellglieds durch die Durchgangsöffnung hindurch zu der Führungswalze 34 hin und wieder von dieser weg bewegt werden. Die Führungsleiste 38 und die Andruckwalze 40 bilden einen Teil eines dem Kaschierelement 12 nachgeschalteten Streckenabschnitts der Vorlaufstrecke W2.

Die Vorspanneinrichtung umfasst ferner eine bezogen auf die Durchlaufrichtung D im Bereich der zweiten Trennposition P2, bzw. kurz vor dieser, und damit etwa im Bereich zwischen der Führungswalze 34 und dem unteren Ende der Führungsleiste 38 angeordnete Vorlaufanfang-Aufnehmereinrichtung 42. Diese ist im vorliegenden Beispiel in der Art einer Druckluftdüse 42 ausgestaltet, die kurz unterhalb der Stützebene E zwischen zwei benachbarten Walzen 6 angeordnet ist. Die Düsenöffnung weist nach oben. Mit dieser Druckluftdüse 42 ist ein freier Vorlaufanfang 4a (vgl. Fig. 4) bzw. ein freies vorderes Ende des Beschichtungsmaterials 4 aufnehmbar, d. h. hier: nach oben blasbar, und der Vorlaufstrecke W2, nämlich hier der Führungsleiste 38, zuführbar. Obwohl die Druckluftdüse 42 in diesem Beispiel an einer fixen Position angeordnet ist, kann sie jedoch auch verstellbar, z. B. nach oben und unten verfahrbar, ausgebildet sein. Die Druckluftdüse 42, die Transportwalze 36 und die Führungsleiste 38 wirken auf eine nachfolgend noch näher beschrieben Art und Weise zusammen.

Wie aus der Fig. 1 des weiteren hervorgeht, umfasst die Vorspanneinrichtung im Bereich des oberen Endes der Führungsleiste 38 eine Beschichtungsmaterialvorlauf- Traktionseinrichtung 44, welche das Ende der Beschichtungsmaterialvorlauf-Strecke W2 bildet. Bei dieser Traktionseinrichtung 44 handelt es sich im vorliegenden Fall um eine angetriebene, drehbare Aufwickelspule 44 für diejenigen Beschichtungsmaterialbereiche, welche den Vorlauf des Beschichtungsmaterials 4 bilden. Die Aufwickelspule 44 hat hier eine Mehrfachfunktion, denn sie fungiert nicht nur als Traktionseinrichtung für den Vorlauf bzw. die nachfolgenden Bereiche des Beschichtungsmaterials 4, sondern gleichzeitig als Beschichtungsmaterialvorlauf- Sammeleinrichtung sowie zeitweilig auch als Zuführeinrichtung. Grundsätzlich kann die Traktionseinrichtung auch als von der Sammeleinrichtung separate Komponente ausgestaltet werden. Der Antrieb der Aufwickelspule 44, der z. B. über eine mittels eines Motor angetriebene Welle erfolgen kann, ist in den Zeichnungen der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt.

Die Umlenkrolle 10, die Kaschierwalze 12, die Führungswalze 34, das Rotationsmesser 24, die Transportwalze 36, die Führungsleiste 38, die Andruckrolle 40 und die Aufwickelspule 44 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel an einem gemeinsamen, höhenverstellbaren Vorrichtungsgestell 46 befestigt, so dass unterschiedliche Werkstück-Durchlaufhöhen realisierbar und mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung Werkstücke 2 mit unterschiedlichen Dicken zu bearbeiten sind.

Bei der derart ausgestatteten erfindungsgemäßen Vorrichtung sind gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel folgende Komponenten funktional mit der Synchronisierungseinrichtung 20 gekoppelt: der Sensor 10, die Haftmittel- Auftragseinrichtung 14 mit ihrer Düse 16 und den Andruckrollen 18, das Rotationsmesser 24, die Transportwalze 36, die Andruckwalze 40, die Druckluftdüse 42 und die angetriebene Aufwickelspule 44. Generell ist es auch möglich, bzw. unter bestimmten Umständen sogar erforderlich, das Vorlaufanfang-Leitelement 38, die Zuführeinrichtung, die Werkstück-Bewegungseinrichtung, d. h. z. B. den Antrieb der Walzen, mit der Synchronisierungseinrichtung 20 zu koppeln. Da die Durchlaufgeschwindigkeit im vorliegenden Fall jedoch konstant gewählt ist und die Zuführeinrichtung und die Vorspanneinrichtung gemeinsame Streckenabschnitte besitzen, reichen hier die gegebenen Koppelungen mit der Synchronisierungseinrichtung 20 aus.

Auf die Fig. 2 bis 4 wird weiter unten im Zusammenhang mit der Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens Bezug genommen werden. Die Synchronisierungseinrichtung 20 sowie die entsprechenden Verbindungen zu den gekoppelten Vorrichtungskomponenten sind in diesen Zeichnungen der besseren Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt.

In der Fig. 5 sind in einer schematische Perspektivansicht einige Details von wichtigen Komponenten der erfindungsgemäßen Vorrichtung gezeigt. Wie aus dieser Zeichnung ersichtlich ist, besitzt die Druckluftdüse 42 mehrere einzelne Düsenelemente 42a, 42b, 42c, 42d, so dass die Druckluftdüse 42 an verschiedene Arbeitsbreiten bzw. Werkstückbreiten anpassbar ist. Ferner ist in dieser Darstellung die Anordnung des Rotationsmessers 24 mit seinen zwei Schlagmesserleisten 30, 32 sowie dem Schwenkrahmen 26 mit den Schwenkarmen 28 und der mit der Führungswalze 34 gemeinsamen Achse A gut zu erkennen. Zum Zwecke der Veranschaulichung ist in dieser Zeichnung ein Werkstück 2 mit einer profilierten Oberfläche dargestellt.

Es wird nun das mit der zuvor geschilderten erfindungsgemäßen Vorrichtung ausführbare erfindungsgemäße Kaschierverfahren beschrieben. Für die nachfolgenden Erläuterungen wird angenommen, dass nur ein einziges Werkstück 2 im Rahmen einer Einzelteilfertigung zu bearbeiten ist.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung befindet sich zunächst in der in Fig. 1 gezeigten Ausgangskonfiguration. Die Andruckrollen der Haftmittel-Auftragseinrichtung befindet sich in ihrer zurückgezogenen Position (gestrichelte Linien). Die Andruckwalze 40 ist noch in ihrer in Fig. 1 durch eine durchgezogene Linie angedeuteten Ruhestellung links neben dem unteren Ende der Führungsleiste 38. Das Beschichtungsmaterial 4 ist noch nicht mit Haftmittel versehen und verläuft von der Rolle 8 entsprechend der gestrichelten Linie in Fig. 1 bis zur Umlenkrolle 10, von dieser an der Kaschierwalze 12 und dem Rotationsmesser 24 und der zurückgezogenen Transportwalze 36 vorbei zwischen der Führungswalze 34 und der Andruckwalze 40 hindurch zur Aufwickelspule 44.

Die Zuführstrecke W1 verläuft, wie bereits oben erwähnt, von der Beschichtungsmaterialrolle 8 an der Haftmittel- Auftragseinrichtung 14 vorbei zu der Umlenkrolle 10 und von dieser bis zur Kaschierwalze 12.

Die Vorlaufstrecke W2 hingegen, also diejenige Strecke, auf der Bereiche des Beschichtungsmaterials 4 laufen, die weder mit Haftmittel versehen (bzw. im Wesentlichen haftmittelfrei bleiben) noch auf das Werkstück 2 aufkaschiert werden, erstreckt sich in diesem Ausgangszustand etwa von der Auftragsdüse 16 der Haftmittel-Auftragseinrichtung 14 an der Umlenkrolle 10 vorbei bis zur Kaschierwalze 12 und über diese hinaus an der Führungswalze 34, dem Rotationsmesser 24, der Transportwalze 36 und der Druckluftdüse 42 sowie der zurückgezogenen Andruckwalze 40 vorbei entlang der Führungsleiste 38 bis zur angetriebenen Aufwickelspule 44. Die Länge der so definierten Vorlaufstrecke W2 ist jedoch variabel, wie nachfolgend noch ersichtlich werden wird.

Wenn nun das im vorliegenden Fall einzige Werkstück 2 (oder auch das erste Werkstück einer zu bearbeitenden Werkstückserie) in der Durchlaufrichtung D auf der Stützebene E fortbewegt wird, erfasst der an der Referenzposition PR befindliche Sensor 10 der Synchronisierungseinrichtung 20 erst die Position der Vorderkante K1 und ein wenig später die Position der Hinterkante K2 des Werkstückes 2. Die jeweiligen Kantenpositionen werden als Sensorsignale in die Synchronisierungseinrichtung 20 eingespeist und für nachfolgende Operationen der Synchronisierungseinrichtung 20 verwertet.

Die Synchronisierungseinrichtung 20 aktiviert nun zu einem passenden Zeitpunkt den Verstellmechanismus der Andruckrollen 18, 18 der Haftmittel-Auftragseinrichtung 14, so dass die Andruckrollen 18, 18 in Richtung Auftragsdüse 16 bewegt werden. Dadurch wird das Beschichtungsmaterial 4 von der durch die gestrichelte Linie gezeigten Position gegen die Auftragsdüse 16 gedrückt, wie durch eine durchgehende Linie angedeutet. Das Haftmittel wird nun beginnend an einer vorbestimmten, sich an den Beschichtungsmaterialvorlauf anschließenden Haftmittelaufbringungs-Startlinie L1 auf das zuzuführende Beschichtungsmaterial 4 aufgetragen. In diesem Moment erstreckt sich der Vorlauf von der Startlinie L1 bis zur Aufwickelspule 44.

Im Wesentlichen gleichzeitig wird durch die Synchronisierungseinrichtung 20 der Verstellmechanismus der Andruckwalze 40 betätigt, so dass die Andruckwalze 40 durch die Durchgangsöffnung der Führungsleiste 38 hindurch gegen die Führungswalze 34 und den dazwischen befindlichen Vorlauf des Beschichtungsmaterials 4 gedrückt wird (siehe gestrichelte Darstellung der Andruckwalze 40 in Fig. 1); ferner wird der Antrieb der Aufwickelspule 44 aktiviert. Die Aufwickelspule 44 beginnt sich zu drehen und spannt und fördert das Beschichtungsmaterial 4. So wird eine Vorspannung an dem Beschichtungsmaterialvorlauf und an den sich daran anschließenden, nun mit dem Haftmittel versehenen zuzuführenden Beschichtungsmaterialbereichen erzeugt. Der Vorlauf und die nachfolgenden, mit Haftmittel versehenen Beschichtungsmaterialbereiche bewegen sich mit Hilfe des Antriebs der Aufwickelspule 44 zunächst auf einer gemeinsamen Teilstrecke auf die Kaschierwalze 12 zu. Es ist ersichtlich, dass sich Länge der eigentlichen Vorlaufstrecke W2 hierbei verkürzt.

Die Synchronisierungseinrichtung 20, die im vorliegenden Beispiel in Abhängigkeit der Durchlaufgeschwindigkeit, der ermittelten Position der Werkstückvorderkante K1, der Transportgeschwindigkeit des Beschichtungsmaterials 4, der auftretenden Verzögerungen beim Aktivieren der jeweiligen Vorrichtungskomponenten usw. den Haftmittelauftrag und die Bewegung des Beschichtungsmaterials 4 genau auf die Fortbewegungsparameter des Werkstückes 2 sowie die Position der Kaschierwalze 12 abgestimmt hat, sorgt nun dafür, dass das vorgespannte Beschichtungsmaterial 4 und die zu kaschierende Oberfläche des ersten/einzigen Werkstücks 2 so synchronisiert zusammengeführt werden, dass der Anfang des Haftmittelauftrags, d. h. die Startlinie L1, und die Vorderkante K1 des Werkstücks 2 gleichzeitig an der Kaschierwalze 12 eintreffen und im Wesentlichen exakt und deckungsgleich aufeinander zu liegen kommen (vgl. gestrichelte Darstellung des Werkstückes 2 in Fig. 1). Mittels der Kaschierwalze 12 werden die mit dem Haftmittel versehenen Beschichtungsmaterialbereiche dann beginnenden an der Vorderkante K1 bzw. der Startlinie L1 auf die Oberfläche des Werkstückes 2 aufkaschiert. Die Länge der Vorlaufstrecke W2 bemisst sich in diesem Moment von der Kontaktlinie der Kaschierwalze 12 an der Vorderkante K1 des Werkstückes 2 bis zur Aufwickelspule 44.

Fig. 2 zeigt eine schematische Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer zweiten Arbeitsphase des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Die Synchronisierungseinrichtung 20 hat bei der eingangs erfolgten Erfassung der Vorderkantenposition des Werkstückes 2 ferner mit Hilfe der o. g. Parameter den Zeitpunkt ermittelt, zu dem die Vorderkante K1 des bereits unter der erforderlichen Beschichtungsmaterial-Vorspannung teilweise kaschierten, weiter voranschreitenden ersten/einzigen Werkstückes 2 an der ersten Trennposition P1 eintreffen wird. Sobald die sich in Durchlaufrichtung D von der Kaschierwalze 12 entfernende Vorderkante K1 des ersten/einzigen Werkstückes 2 an der Trennposition P1 (Vorderkanten-Trennposition) befindet, aktiviert die Synchronisierungseinrichtung 20 das Rotationsmesser 24, das den vorgespannten Vorlauf mittels der ersten Schlagmesserleiste 30 rechtsdrehend exakt entlang der Vorderkante K1 des Werkstückes 2 abtrennt, wie in der Fig. 2 durch eine gestrichelte Darstellung des Rotationsmessers 24 bzw. des Schwenkarmes 28 angedeutet. Die Länge der Vorlaufstrecke W2 bemisst sich in diesem Moment von der mittels der ersten Schlagmesserleiste 30 erzeugten Trennlinie an dem Beschichtungsmaterial 4 bis zur Aufwickelspule 44. Die Rückstellung des Rotationsmessers 24 nach diesem Schnitt erfolgt linksdrehend.

Durch das Abtrennen des Vorlaufs wird nicht nur die Vorderkante K1 besäumt, es treten auch noch folgende weitere Effekte auf: Zunächst einmal wird ein freies Vorlaufende 4b erzeugt und die ursprünglich an dem Vorlauf bzw. dem Beschichtungsmaterial 4 vorhandene Vorspannung aufgehoben. Da das dem abgetrennten Vorlauf nachfolgende Beschichtungsmaterial 4 jedoch bereits zumindest teilweise und ordnungsgemäß auf die Oberfläche des ersten Werkstückes 2 aufkaschiert ist, also an der Oberfläche fest anhaftet, zieht das weiter durchlaufende Werkstück 2 die sich von der Beschichtungsmaterialrolle 8 abwickelnden, anschließenden Abschnitte des Beschichtungsmaterials 4 nach, sorgt also für den weiteren Vorschub oder Transport des Beschichtungsmaterials 4. Dieser Vorschub wird durch den Anpressdruck der Kaschierwalze 12 unterstützt. Im Wesentlichen gleichzeitig mit dem Abtrennen des Vorlaufs und dem Aufheben der ursprünglichen Vorspannung wird durch die bereits aufkaschierten Beschichtungsmaterialbereiche und durch die Zugkräfte des durchlaufenden Werkstückes 2 nahezu unterbrechungsfrei eine der ursprünglichen Vorspannung adäquate Bahnspannung an die nachfolgenden Abschnitte des Beschichtungsmaterials 4 angelegt und auch aufrecht erhalten.

Der abgetrennte Vorlauf bzw. das freie Vorlaufende 4b des Beschichtungsmaterials 4, der kein Haftmittel trägt, wird auf die Aufwickelwelle aufgerollt. Bei vollständiger Aufwickelung des abgetrennten Vorlaufs ist die Länge der eigentlichen Vorlaufstrecke W2 in diesem Moment also annähernd gleich Null. Nach dem besagten Abtrennen des Vorlaufs an der Vorderkante K1 wird außerdem die Andruckwalze 40 wieder in ihre Ruhestellung zurückbewegt, wie in Fig. 2 durch einen Pfeil angedeutet.

Zur Vervollständigung der Werkstückbearbeitung wird mittels der Synchronisierungseinrichtung 20 der Haftmittelauftrag zu einem geeigneten Zeitpunkt gestoppt, und die Andruckrollen 18, 18 werden in ihre Ruhestellung zurückgefahren. Dadurch wird der Haftmittelauftrag auf das Beschichtungsmaterial 4 an einer vorbestimmten Haftmittelaufbringungs-Endlinie L2 beendet. In der Fig. 2 ist die Haftmittelaufbringungs- Endlinie L2 der besseren Erkennbarkeit halber in einem bereits etwas vorangeschrittenen Zustand dargestellt, in dem sie sich von der abgeschalteten Haftmittel- Auftragseinrichtung 14 bzw. deren Auftragsdüse 16 bereits in Richtung Kaschierwalze 12 wandernd entfernt hat. Mit Hilfe der Synchronisierungseinrichtung 20 werden dann die der Haftmittelaufbringungs-Endlinie L2 vorauseilenden, mit dem Haftmittel versehenen Abschnitte des Beschichtungsmaterials 4 und die Oberfläche des durchlaufenden Werkstücks 2 derart synchronisiert zusammengeführt, dass die Haftmittelaufbringungs-Endlinie L2 und die in Durchlaufrichtung D nacheilende Hinterkante K2 des Werkstücks 2 im Wesentlichen deckungsgleich aufeinander zu liegen kommen.

Den passenden Zeitpunkt für das Abschalten des Haftmittelauftrags sowie das genau aufeinander abgestimmte Zusammenführen der Haftmittelaufbringungs-Endlinie L2 mit der Werkstückhinterkante K2 hat die Synchronisierungseinrichtung 20 aufgrund der eingangs erfolgten Erfassung der Hinterkantenposition des Werkstückes 2 sowie mit Hilfe der o. g. weiteren Parameter genau ermittelt. Es ist ersichtlich, dass das Abschalten des Haftmittelauftrags je nach Länge des Werkstückes 2 und/oder der Länge der Zuführstrecke W1 bereits zu einem Zeitpunkt erfolgen kann bzw. unter Umständen muss, zu dem die vorauseilende Haftmittelaufbringungs-Startlinie L1 sowie die nachfolgenden, mit Haftmittel versehenen Bereiche des Beschichtungsmaterials 4 noch nicht einmal an der Kaschierwalze 12 eingetroffen oder vollständig eingetroffen sind, das Werkstück 2 also noch nicht oder nicht vollständig kaschiert ist.

Fig. 3 zeigt eine schematische Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer dritten Arbeitsphase des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Sobald die Haftmittelaufbringungs-Endlinie L2 bzw. die Hinterkante K2 des Werkstückes 2 unter der Kaschierwalze 12 durchgelaufen ist, ist ein entsprechender Abschnitt des Beschichtungsmaterials 4 vollständig auf das Werkstück 2 aufkaschiert. Aufgrund der vorangegangenen Ausführungen ist ersichtlich, dass für diesen Kaschierungsvorgang das Beschichtungsmaterial 4 nur auf einer Länge L1-L2 mit Haftmittel versehen wurde, die genau der Länge der Strecke K1-K2 entspricht.

Nach dem Abschluss des eigentlichen Aufkaschierens, wie zuvor erläutert, werden sich an die Haftmittelaufbringungs-Endlinie L2 anschließende, haftmittelfreie Bereiche des Beschichtungsmaterials 4 durch das in Durchlaufrichtung D voranschreitende Werkstück 2 jedoch zunächst noch mitgezogen.

Wenn das Werkstück 2 die Führungswalze 34 passiert hat, fährt die angetriebene Transportwalze 36 ungehindert durch die Stützebene E hindurch nach oben hoch und rückt gegen das nachlaufende haftmittelfreie Beschichtungsmaterial 4 ein, welches bereits einen neuen Vorlauf für etwaige, dem ersten oder einzigen Werkstück 2 nachfolgende Werkstücke oder für ein neues erstes Werkstück einer folgenden Werkstückserie darstellt. Dieses Einrücken kann entweder über eine separate Steuerung, die mit einem eigenen Sensor ausgestattet ist, oder wie im vorliegenden Beispiel, mit Hilfe der Synchronisierungseinrichtung 20 erfolgen.

Die Synchronisierungseinrichtung 20 hat bei der eingangs erfolgten Erfassung der Hinkantenposition des Werkstückes 2 ferner mit Hilfe der o. g. Parameter den Zeitpunkt ermittelt, zu dem die Hinterkante K2 des bereits unter der erforderlichen Vorspannung kaschierten, weiter voranschreitenden ersten Werkstückes 2 an der zweiten Trennposition P2 (Hinterkanten-Trennposition) eintreffen wird. Sobald sich die Hinterkante K2 des Werkstückes 2 an der zweiten Trennposition P2 befindet, aktiviert die Synchronisierungseinrichtung 20 das Rotationsmesser 24, welches das vollständig aufkaschierte Beschichtungsmaterial 4 mittels der zweiten Schlagmesserleiste 32 linksdrehend entlang der Hinterkante K2 und damit im Wesentlichen entlang der Haftmittelaufbringungs-Endlinie L2 abtrennt, wie in der Fig. 3 durch eine gestrichelte Darstellung des Rotationsmessers 24 bzw. des Schwenkarmes 28 angedeutet. Die Rückstellung des Rotationsmessers 24 nach dem Schnitt erfolgt rechtsdrehend. Wie aus einem Vergleich der Fig. 2 und 3 ersichtlich ist, liegt in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel die Vorderkanten-Trennposition P1 bezogen auf die Durchlaufrichtung D vor der Hinterkanten- Trennposition P2. Durch das Abtrennen wird die Hinterkante K2 besäumt. Das fertig kaschierte und besäumte Werkstück 2 kann nun ggf. erforderlichen weiteren Bearbeitungsschritten zugeführt werden.

Fig. 4 zeigt eine schematische Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer vierten Arbeitsphase des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Durch das zuvor beschriebene Abtrennen an der Werkstückhinterkante K2 wird gleichzeitig auch ein freies vorderes Ende eines neuen Beschichtungsmaterialvorlaufs, sprich ein Beschichtungsmaterialvorlauf-Anfang 4a, hergestellt. Weil nach der Haftmittelaufbringungs-Endlinie L2 kein weiteres Haftmittel aufgetragen wurde, sind dieser Vorlaufanfang 4a und die sich daran anschließenden Bereiche des Beschichtungsmaterials 4 frei von Haftmittel. Die Länge der (neuen) Vorlaufstrecke W2 bemisst sich im Moment des Abtrennens etwa von der nicht aktiven Auftragsdüse 16 bis zur Hinterkante K2 des Werkstückes 2 (vgl. Fig. 3). Die erfindungsgemäße Beendigung des Haftmittelauftrags und das damit korrespondierende Abtrennen an der Werkstückhinterkante K2 trägt ebenfalls dazu bei, dass eine Verunreinigung der Vorrichtung durch Haftmittel wesentlich reduziert wird.

Der freie Vorlaufanfang 4a muss nun wieder der Aufwickelspule 44 zugeführt werden, um die Vorrichtung für die Bearbeitung eines neuen Einzelteiles oder einer gesamten Werkstückserie in den in Fig. 1 gezeigten Ausgangszustand zu bringen. Dies erfolgt im Wesentlichen mit Hilfe der Druckluftdüse 42, der Transportwalze 36 und der Führungsleiste 38. Die Druckluftdüse 42 sowie die Transportwalze 36 werden im vorliegenden Fall wiederum von der Synchronisierungseinrichtung aktiviert werden.

Da sich die Druckluftdüse 42, wie bereits weiter oben erwähnt, bezogen auf die Durchlaufrichtung D kurz vor der zweiten Trennposition P2 befindet (vgl. Fig. 3), kann ihr Luftstrom unter den freien Vorlaufanfang 4a greifen und diesen anheben. Da der Vorlauf kurz vor dem Hinterkanten- Trennvorgang zwischen der Führungswalze 34 und der Transportwalze 36 eingeklemmt wurde und die Transportwalze 36 nun rotiert, wird der freie Vorlaufanfang 4a mittels der Transportwalze 36 angetrieben, auf das untere Ende der Führungsleiste 38 geschoben und damit wieder in die Vorlaufstrecke W2 aufgenommen. Das nachfolgende Beschichtungsmaterial 4 wird hierbei entsprechend von der Beschichtungsmaterialrolle 8 abgezogen. Sobald sich der freie Vorlaufanfang 4a sicher auf der Führungsleiste 38 befindet, kann die Druckluftdüse 42 wieder deaktiviert werden. Durch den weiteren Betrieb der Transportwalze 36 läuft der freie Vorlaufanfang 4a die Führungsschiene 38 hinauf, wobei sich die (neue) Vorlaufstrecke W2 wieder zur Aufwickelrolle 44 hin verlängert und der Vorlaufanfang 4a nachfolgende Abschnitte des Beschichtungsmaterials 4 mitzieht. Der Vorlaufanfang 4a kann dann manuell oder automatisch in die angetriebene Aufwickel- und Traktionsspule 44 eingelegt und auf dieser aufgewickelt werden. Anschließend fährt die Transportwalze 36 wieder in ihre Ruheposition unterhalb der Stützebene E zurück.

Die Vorrichtung befindet sich damit wieder in der in Fig. 1 gezeigten Ausgangsposition und das erfindungsgemäße Verfahren kann erneut begonnen bzw. ausgeführt werden.

Die Erfindung ist nicht auf das obige Ausführungsbeispiel, das lediglich der allgemeinen Erläuterung des Kerngedankens der Erfindung dient, beschränkt. Im Rahmen des Schutzumfangs können das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung vielmehr auch eine andere als die oben beispielhaft beschriebene Ausgestaltungsform annehmen. Die Vorrichtung und das Verfahren können hierbei insbesondere Merkmale aufweisen, die eine Kombination aus den jeweiligen Einzelmerkmalen der jeweils zugehörigen Ansprüche darstellen. Der erfindungsgemäßen Vorrichtung können übliche Werkstückreinigungseinrichtung sowie Werkstückvorwärmeinrichtungen vorgeschaltet sein. Ebenso können der Vorrichtung weitere Bearbeitungseinrichtungen nachgeschaltet sein.

Obwohl die erfindungsgemäße Vorrichtung und das erfindungsgemäße Verfahren oben in Verbindung mit der Bearbeitung eines einzelnen bzw. einzigen Werkstückes beschrieben wurden, sind sie jedoch selbstverständlich auch zur Bearbeitung ganzer Werkstückserien geeignet und vorgesehen. Es ist dann jedoch nicht zwingend erforderlich, den Vorderkanten-Trennschritt und/oder den Hinterkanten- Trennschritt an jedem Werkstück vorzunehmen (bei dem ersten Werkstück einer Charge ist allerdings stets zumindest der Vorderkanten-Trennschritt auszuführen). Insbesondere der Hinterkanten-Trennschritt kann erst an dem letzten Werkstück der Serie ausgeführt werden. Bei einer Werkstückserie werden die Werkstücke vorzugsweise lückenlos über die Durchlaufstrecke gefahren. In diesem Fall kann es völlig ausreichend sein, dass der Sensor keine einzelnen Werkstückvorderkanten und/oder Werkstückhinterkanten erfasst, sondern nur die Vorderkante des ersten Werkstückes und die Hinterkante des letzten Werkstückes einer Charge.

Werden die Werkstücke allerdings mit Lücke gefahren, wie es besonders bei manueller Bestückung der Vorrichtung der Fall sein kann, würde der Sensor, sofern keine entsprechenden Maßnahmen getroffen werden, jede einzelne Werkstückvorderkante und/oder Werkstückhinterkante erfassen und die entsprechende Trennung an jeder Vorderkante und/oder Hinterkante veranlassen. Diese Funktion ist in der Regel aber nur bei einer Einzelteilfertigung sinnvoll. Durch schaltungs- und programmtechnische Maßnahmen, vorzugsweise mittels der Datenverarbeitungseinrichtung der Synchronisierungseinrichtung und/oder eine entsprechende Ausgestaltung des mindestens einen Sensors, können Trennvorgänge innerhalb einer Werkstückcharge jedoch bei Bedarf unterdrückt und nur am Anfang und Ende der Werkstückserie ausgelöst werden. Zwischentrennschritte, d. h. nach einer bestimmten Werkstückanzahl, sind natürlich ebenso realisierbar. Des Weiteren ist es bei einer auf Lücke gefahrenen Werkstückserie, bei der nicht nach jedem Werkstück ein Hinterkanten-Trennschritt erfolgt, möglich, die Haftmittel-Auftragseinrichtung mittels der Synchronisierungseinrichtung so zu steuern oder zu regeln, dass die jeweils zwischen der Hinterkante eines vorauseilenden und der Vorderkante eines nacheilenden Werkstückes befindlichen Beschichtungsmaterialbereiche haftmittelfrei bleiben.

Bei einer Werkstückserie kann die Bahnspannung und/oder der Vorschub des Beschichtungsmaterials an Werkstücken, die dem ersten Werkstück nachfolgen, durch Zugkräfte erzeugt oder aufrechterhalten wird, die mittels eines jeweils vorangegangenen, durchlaufenden Werkstücks und dem darauf bereits aufkaschierten Beschichtungsmaterial erzeugt werden. D. h., das erste Werkstück, bzw. ein n-tes nachfolgendes Werkstück, das den weiteren Vorschub und die weitere Vorspannung für ein n + 1-tes Werkstück sicherstellt, kann von dem n + 1-ten Werkstück abgetrennt werden, sobald das n + 1-te Werkstück eine bereits aufkaschierten Beschichtungsmaterialabschnitt aufweist, der den weiteren Beschichtungsmaterialvorschub und die weitere Vorspannung für das nächste Werkstück (hier: n + 2) sicherstellen kann.

Obwohl in dem obigen Beispiel zwei unterschiedliche Trennpositionen P1 und P2 vorhanden sind, ist es grundsätzlich ebenso möglich, nur eine gemeinsame Trennposition mit ggf. nur einem einzelnen Trennmesser oder dergleichen für Werkstückvorderkante und -hinterkante vorzusehen. Die anderen Vorrichtungskomponenten sind dann ggf. anders als oben beschrieben zu positionieren, um ihre jeweilige Funktion und Zusammenwirkung mit den anderen Vorrichtungskomponenten zu gewährleisten.

Die Führungsleiste kann auch schwenkbar ausgestaltet sein. Statt in der Art einer Druckluftdüse kann die Vorlaufanfang- Aufnehmereinrichtung auch als Saugeinrichtung ausgebildet werden. Zu diesem Zweck müsste die Saugeinrichtung dann im Bereich der Trennposition des Vorlaufs zweckmäßigerweise oberhalb der Stützebene angeordnet sein. Die Vorlaufanfang- Aufnehmereinrichtung kann jedoch ebenso mit mechanischen Aufnehmerelementen oder Greifeinrichtungen ausgestattet sein, die den freien Vorlaufanfang berührend der Vorlaufstrecke zuführen. Anstelle an einem gemeinsamen höhenverstellbaren Vorrichtungsgestell angeordnet zu sein, können einzelne Vorrichtungskomponenten auch über individuelle Höhenverstelleinrichtungen verfügen.

Bezugszeichen in den Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen dienen lediglich dem besseren Verständnis der Erfindung und sollen den Schutzumfang nicht einschränken.

Bezugszeichenliste

Es bezeichnen:

2

Werkstück(e)

4

Bahnförmiges Beschichtungsmaterial

4

a Freier Vorlaufanfang von

4

b Freies Vorlaufende von

4

6

Walzen

8

Beschichtungsmaterialspeicher/ Beschichtungsmaterialrolle

10

Umlenkrolle

12

Kaschierelement/Kaschierwalze

14

Haftmittel-Auftragseinrichtung

16

Auftragsdüse von

14

18

Andruckrollen von

14

20

Synchronisierungseinrichtung

22

Sensor von

20

24

Beschichtungsmaterial-Trenneinrichtung/ Rotationsmesser

26

Schwenkrahmen von

24

28

Schwenkarme von

26

30

Erste Schlagmesserleiste von

24

32

Zweite Schlagmesserleiste von

24

34

Vorlauf-Führungselement/Führungswalze

36

Vorlauf-Transportelement/Transportwalze

38

Vorlaufanfang-Leitelement / Führungsleiste

40

Andruckwalze

42

Vorlaufanfang-Aufnehmereinrichtung/ Druckluftdüse(n)

42

a Düsenelementen von

42

b Düsenelementen von

42

c Düsenelementen von

42

d Düsenelementen von

42

44

Beschichtungsmaterialvorlauf-Traktionseinrichtung/ Beschichtungsmaterialvorlauf-Sammeleinrichtung/ Aufwickelspule

46

Höhenverstellbares Vorrichtungsgestell
A Achse/Rotationsachse
E Stützebene
K1 Vorderkante von

2

K2 Hinterkante von

2

L1 Haftmittelaufbringungs-Startlinie
L2 Haftmittelaufbringungs-Endlinie
P1 Erste Trennposition/Vorderkanten-Trennposition
P2 Zweite Trennposition/Hinterkanten-Trennposition
PR Referenzposition von

22

W1 Zuführstrecke W

1

W2 Beschichtungsmaterial-Vorlaufstrecke

Claims

1. Verfahren zum Durchlaufkaschieren von plattenförmigen Werkstücken (2) mit einem bahnförmigen Beschichtungsmaterial (4), welches mit einem Haftmittel versehen und einer zu beschichtenden Oberfläche des Werkstückes (2) zugeführt und an die Oberfläche angepresst und aufkaschiert wird, umfassend folgende Schritte, insbesondere in einer Anfangsphase des Verfahrens:

a) Auftragen (14, 16) des Haftmittels auf das zuzuführende Beschichtungsmaterial (4), beginnend an einer vorbestimmten, sich an einen Beschichtungsmaterialvorlauf anschließenden Haftmittelaufbringungs-Startlinie (L1),
b) Erzeugen (44) einer Vorspannung an dem Beschichtungsmaterialvorlauf und an den sich daran anschließenden, mit dem Haftmittel versehenen oder zu versehenden zuzuführenden Beschichtungsmaterialbereichen,
c) synchronisiertes (20) Zusammenführen des derart vorgespannten Beschichtungsmaterials (4) und der Oberfläche eines ersten oder einzigen durchlaufenden Werkstücks (2) einer zu bearbeitenden Werkstückcharge derart, dass die Haftmittelaufbringungs-Startlinie (L1) und eine in Durchlaufrichtung (D) vorauseilende Vorderkante (K1) des ersten Werkstücks (2) im Wesentlichen deckungsgleich aufeinander zu liegen kommen, und Aufkaschieren (12) der vorgespannten, mit dem Haftmittel versehenen Beschichtungsmaterialbereiche sowie etwaiger nachfolgender Beschichtungsmaterialbereiche auf die Oberfläche, und
d) Abtrennen (24, 30) des Beschichtungsmaterialvorlaufs des vorgespannt aufkaschierten Beschichtungsmaterialbereichs entlang der Vorderkante (K1) des ersten, zumindest teilweise fertig kaschierten Werkstücks (2) an einer bezogen auf die Durchlaufrichtung (D) hinter dem Ort des Aufkaschierens(12) befindlichen Vorderkanten-Trennposition (P1), und damit Aufheben der ursprünglich erzeugten Vorspannung bei im Wesentlichen gleichzeitigen und unterbrechungsfreien Anlegen einer der Vorspannung adäquaten Bahnspannung an nachfolgende Beschichtungsmaterialabschnitte durch Zugkräfte, die mittels des weiter durchlaufenden Werkstücks (2) und dem darauf bereits aufkaschierten Beschichtungsmaterial erzeugt und/oder aufrecht erhalten werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Die Bahnspannung und/oder der Vorschub des Beschichtungsmaterials (4) an Werkstücken (2), die dem ersten Werkstück (2) nachfolgen, durch Zugkräfte erzeugt oder aufrechterhalten wird, die mittels mindestens eines jeweils vorangegangenen, durchlaufenden Werkstücks und dem darauf bereits aufkaschierten Beschichtungsmaterial (4) erzeugt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren folgende weitere Schritte umfasst:

- Beenden des Auftragens (14, 16) des Haftmittels auf das Beschichtungsmaterial (4) an einer vorbestimmten Haftmittelaufbringungs-Endlinie (L2), und
- synchronisiertes Zusammenführen eines der Haftmittelaufbringungs-Endlinie (L2) vorauseilenden, mit dem Haftmittel versehenen Beschichtungsmaterialabschnitts und der Oberfläche eines durchlaufenden Werkstücks (2) derart, dass die Haftmittelaufbringungs-Endlinie (L2) und eine in Durchlaufrichtung (D) nacheilende Hinterkante (K2) des Werkstücks (2) im Wesentlichen deckungsgleich aufeinander zu liegen kommen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch Abtrennen (24, 32) des vollständig aufkaschierten Beschichtungsmaterials (4) entlang der Hinterkante (K2) des Werkstückes (2) und damit im Wesentlichen entlang der Haftmittelaufbringungs-Endlinie (L2) an einer Hinterkanten-Trennposition (P2) zum Besäumen der Hinterkante (K2) und/oder zum Herstellen eines haftmittelfreien Beschichtungsmaterialvorlauf-Anfangs (4a).

5. Vorrichtung zum Durchlaufkaschieren von plattenförmigen Werkstücken (2) mit einem bahnförmigen Beschichtungsmaterial (4), umfassend:
eine Werkstück-Durchlaufstrecke, auf der die Werkstücke (2) in einer vorbestimmten Durchlaufrichtung (D) auf einer Stützebene (E) fortbewegt werden,
eine Beschichtungsmaterial-Zuführeinrichtung mit einer Zuführstrecke (W1),
eine Beschichtungsmaterialvorlauf-Strecke (W2), die einen mit der Zuführstrecke (W1) gemeinsamen Streckenabschnitt besitzt,
eine an der Zuführstrecke (W1) angeordnete und der Vorlaufstrecke (W2) vorgeschaltete Haftmittel- Auftragseinrichtung (14, 16, 18) zum Auftragen von Haftmittel auf das Beschichtungsmaterial (4)
mindestens ein der Haftmittel-Auftragseinrichtung (14, 16, 18) nachgeschaltetes und an der Zuführstrecke (W1) und an einem Teilabschnitt der Vorlaufstrecke (W2) angeordnetes Kaschierelement (12) zum Andrücken und Aufkaschieren des mit dem Haftmittel versehenen Beschichtungsmaterials (4) auf eine zu beschichtende Oberfläche eines Werkstücks (2),
eine zumindest teilweise im Bereich des Kaschierelementes (12) angeordnete Beschichtungsmaterial-Vorspanneinrichtung (34, 36, 38, 40, 42, 44), die mit der Zuführstrecke (W1) und der Vorlaufstrecke (W2) einen gemeinsamen Streckenabschnitt besitzt,
eine zumindest mit der Beschichtungsmaterial- Zuführeinrichtung und der Beschichtungsmaterial- Vorspanneinrichtung (34, 36, 38, 40, 42, 44) funktional gekoppelte Synchronisierungseinrichtung (20) zum synchronisierten Zusammenführen von vorgespannten und mit dem Haftmittel versehenen Beschichtungsmaterialbereichen (4) und der Oberfläche eines ersten oder einzigen durchlaufenden Werkstücks (4) einer zu bearbeitenden Werkstückcharge, und
eine an der Vorlaufstrecke (W2) angeordnete und dem Kaschierelement (12) bezogen auf die Durchlaufrichtung (D) nachgeschaltete Beschichtungsmaterialvorlauf-Trenneinrichtung (24, 28, 30, 32) zum Abtrennen eines Beschichtungsmaterialvorlaufs von vorgespannt aufkaschierten Beschichtungsmaterialbereichen (4) entlang der Vorderkante (K1) eines Werkstücks (2) an einer Vorderkanten-Trennposition (P1).

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Vorlaufstrecke (W2) variabel ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmaterial-Vorspanneinrichtung (34, 36, 38, 40, 42, 44) eine der Beschichtungsmaterialvorlauf- Trenneinrichtung (24, 28, 30, 32) nachgeschaltete und ein Ende der Beschichtungsmaterialvorlauf-Strecke (W2) bildende Beschichtungsmaterialvorlauf- Traktionseinrichtung (44) umfasst.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmaterialvorlauf-Traktionseinrichtung (44) eine Beschichtungsmaterialvorlauf-Sammeleinrichtung umfasst.

9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmaterial-Vorspanneinrichtung (34, 36, 38, 40, 42, 44) ein der Vorderkanten-Trennposition (P1) nachgeschaltetes Vorlauf-Führungselement (34) umfasst.

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmaterial-Vorspanneinrichtung (34, 36, 38, 40, 42, 44) ein der Vorderkanten-Trennposition (P1) nachgeschaltetes, Vorlauf-Transportelement (36) umfasst.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorlauf-Transportelement (36) Verstellbar ausgebildet und unterhalb der Stützebene (E) angeordnet und durch die Stützebene (E) hindurch an den Beschichtungsmaterialvorlauf und über diesen gegen das Vorlauf-Führungselement (34) anpressbar ist.

12. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmaterial-Vorspanneinrichtung (34, 36, 38, 40, 42, 44) eine im Bereich der Hinterkanten- Trennposition (P2) angeordnete Vorlaufanfang- Aufnehmereinrichtung (42) umfasst, mit der ein freier Vorlaufanfang (4a) des Beschichtungsmaterials (4) aufnehmbar und der Vorlaufstrecke (W2) zuführbar ist.

13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmaterial-Vorspanneinrichtung (34, 36, 38, 40, 42, 44) ein im Bereich der Vorlaufanfang- Aufnehmereinrichtung (42) angeordnetes Vorlaufanfang- Leitelement (38) besitzt, welches einen Teilabschnitt der zur Beschichtungsmaterial-Traktionseinrichtung (44) führenden Beschichtungsmaterialvorlauf-Strecke (W2) bildet.

14. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine an der Vorlaufstrecke (W2) angeordnete und dem Kaschierelement (12) bezogen auf die Durchlaufrichtung (D) nachgeschaltete Hinterkanten- Trenneinrichtung (24, 32) zum Abtrennen von Beschichtungsmaterial (4) entlang einer Hinterkante (K2) eines kaschierten Werkstücks (2) und entlang einer Haftmittelaufbringungs-Endlinie (L2) an einer Hinterkanten-Trennposition (P2), zum Besäumen der Hinterkante (K2) und/oder zum Herstellen eines haftmittelfreien Beschichtungsmaterialvorlauf-Anfangs (4a).

15. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmaterialvorlauf-Trenneinrichtung (24, 26, 28, 30, 32)und die Hinterkanten-Trenneinrichtung (24, 32) in eine Trenneinrichtungseinheit (24) integriert sind.

16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderkanten-Trennposition (P1) bezogen auf die Durchlaufrichtung (D) vor der Hinterkanten-Trennposition (P2) liegt.

17. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmaterialvorlauf-Trenneinrichtung und/oder die Hinterkanten-Trenneinrichtung oder die Trenneinrichtungseinheit ein Rotationsmesser (24, 26, 28, 30, 32) umfasst.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Rotationsmesser (24, 26, 28, 30, 32) eine gemeinsame Achse (A) mit dem Vorlauf-Führungselement (34) besitzt.

19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass diese eine funktional mit der Synchronisierungseinrichtung (20) gekoppelte Vorrichtungskomponente umfasst, die ausgewählt ist aus einer Gruppe von Vorrichtungskomponenten, umfassend:
eine Werkstück-Bewegungseinrichtung der Werkstück- Durchlaufstrecke,
die Beschichtungsmaterialvorlauf- Traktionseinrichtung (44),
die Beschichtungsmaterial-Vorspanneinrichtung als solche (34, 36, 38, 40, 42, 44),
die Haftmittel-Auftragseinrichtung (14, 16, 18),
die erste Trenneinrichtung (24, 30),
die zweite Trenneinrichtung (24, 32),
das Vorlauf-Transportelement (36),
die Vorlauf-Aufnehmereinrichtung (42),
das Vorlaufanfang-Leitelement (38).

20. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Synchronisierungseinrichtung (20) mindestens einen an der Durchlaufstrecke und an einer dem Kaschierelement (12) vorgeschalteten Referenzposition (PR) angeordneten Sensor (22) zum Erfassen einer Position von mindestens einer Werkstückkante (K1, K2) eines durchlaufenden Werkstückes (2) umfasst.