DE69206476T2 - Vorrichtung zum Ausrichten und Befestigen von einem Schienenflansch. - Google Patents

Description

• Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ausrichten und Festklemmen eines Schienenflansches auf einer Trägerfläche.
• Für verschiedene Arten von verfahrbaren Maschinen wie zum Beispiel Laufkrane und Portale müssen zur Gewährleistung eines einwandfreien Betriebs genau ausgerichtete Schienenauflager vorgesehen werden. Innerhalb angemessener Toleranzen nicht parallel oder gerade verlaufende Schienen führen zu einem Verkanten des Rahmens der verfahrbaren Maschine und zu einem übermäßigen Verschleiß von Schienen und Rädern. Durch die beim Verfahren der Maschinen erzeugten Schwingungen, die auf die Schienen wirkende Stoßbelastungen und das Setzen oder Verschieben der Tragkonstruktionen kann die genaue Ausrichtung der Schienen verlorengehen. Eine regelmäßige Wartung ist erforderlich, um die Ausrichtung der Schienen zu kontrollieren und entsprechende Korrekturen durchzuführen und so Schäden oder frühzeitigen Verschleiß zu vermeiden.
• Um eine genaue regelmäßige Nachjustierung und Grundausrichtung von Schienen zu ermöglichen, sind verstellbare Verbindungsvorrichtungen entwickelt worden. Im allgemeinen wird eine Schiene zwischen gegenüberliegenden Reihen von Verbindungselementen verlegt, die im regelmäßigen Abstand entlang der Schienenlänge angeordnet sind. Die Verbindungselemente sind als einander gegenüberliegende Paare vorgesehen, die jeweils eine Seite des Flansches auf der Trägerfläche festklemmen. Der Abstand der Verbindungselementenpaare ist abhängig von den anstehenden Belastungen sowie der Tragfähigkeit von Schienen und Verbindungselementen.
• Normalerweise umfassen die Verbindungselemente eine Schienenklemme mit einer überdimensionierten Öffnung oder einem Langloch, in die/das eine Schraube eingesetzt wird. Die Klemmen sind mit einem vorderen Abschnitt versehen, der sich über den hinteren Abschnitt der Flanschoberfläche erstreckt, um mit dem Flansch in Eingriff zu gelangen und diesen in seiner Lage zu sichern. Die Schraube ist mit dem unteren Ende an der Auflagefläche befestigt und besitzt ein mit Gewinde versehenes oberes Ende zur Aufnahme einer Gegenmutter und einer Sichewngsscheibe. In geklemmter Position wird die Klemme durch die Mutter und die Sicherungsscheibe auf der Trägerfläche befestigt. Allgemein wird anstatt einer reibenden Verbindung eine aufgelagerte Verbindung vorgesehen, wobei die Nenntragfähigkeit ausgehend von der Lastaufnahme zwischen Schraube, Unterlegscheibe und Mutter bestimmt wird. In gelöster Position wird die Mutter nach oben abgezogen, so daß die Klemme innerhalb der überdimensionierten Öffnung bzw. des Langlochs in dem von der Schraube abhängigen Maß frei nach vom und hinten verschoben werden kann. Zwischen der Unterseite des Flansches und der Trägerfläche kann ein Pufferelement eingesetzt werden, um die Wirkung der Stoßbelastungen und Schwingungen zu mindern. Je nach Art der Trägerfläche können Schrauben in verschiedener Ausführung benutzt werden. So zum Beispiel kann eine Durchgangskopfschraube oder ein geschweißter Ansatzbolzen da verwendet werden, wo die Trägerfläche der Flansch eines Laufbahnstahlträgers ist, und eine Ankerschraube kann in eine Trägerfläche aus Beton eingelassen werden.
• Zwei Arten von herkömmlichen Verbindungselementen sind in der Goodrich erteilten US- Patentschrift Nr. 2 134 082 beschrieben. In beiden Fällen ist eine Klemme mit einer Schraube durch ein Rundloch verbunden, das dem Schraubendurchmesser mit einer Toleranz angepaßt ist. Zwischen der Klemme und der Trägerfläche befindet sich eine Platte, die gegen die Außenfläche des Flansches anliegt. In einem Fall ist die Platte von rechteckiger Form mit einem diagonalen Schlitz versehen, durch den die Schraube hindurchgeführt wird. Der Schienenflansch kann durch leichte Schläge auf die Querenden der Platte seitlich verschoben werden, wodurch die durch den diagonalen Schlitz verlaufende Schraube eine Verschiebung der Platte nach hinten und vorn bewirkt. Die Außenfläche des Flansches kann unter Übertragung von Seitenkräften auf die Befestigungsschrauben auf der Vorderfläche der rechteckigen Platte voll aufliegen. In dem in der US-Patentschrift 2 134 082 beschriebenen zweiten Fall sind die Widerlagerplatte und die Klemme mit sich überdeckenden Rundlöchern versehen. Die Platte besitzt eine symmetrische Vorderfläche mit unterschiedlicher radialer Krümmung, die um das in der Platte ausgebildete Loch herum zentriert ist dergestalt, daß die Drehung der Platte um die Schraube zu einer seitlichen Verschiebung des Schienenflansches führt. Im zweiten Fall liegt die Außenfläche des Flansches gegen eine kleine gewölbte Fläche an der Vorderfläche der gewölbten Platte an. Wird die Klemme mit der Mutter festgeklemmt, so werden die Seitenbelastungen von der Schiene hauptsächlich durch die Reibung zwischen dem vorderen Abschnitt der Klemme und der Oberseite des Flansches auf die Schraube übertragen. Durch Schwingungen und Stoßbelastungen, die beim Verfahren der Maschinen erzeugt werden, löst sich häufig die Mutter, und in dem beschriebenen zweiten Fall wirken konzentrierte Belastungen auf die Vorderfläche der gewölbten Platte. Diese konzentrierten Belastungen können über die Tragfähigkeit der gewölbten Platte oder des Flansches hinausgehen und Einkerbungen verursachen, die als Spannungskonzentratoren wirken und zu Ermüdungsbrüchen führen. Darüberhinaus können die Schiene und die gewölbte Platte im Auflagerbereich übermäßig stark verschleißen, so daß sie ersetzt werden müssen. Im erstgenannten Fall bewirkt die rechteckige Platte eine gleichmäßigere Verteilung der Auflagerungskräfte, wobei jedoch bei bestimmten Anwendungen zur Unterbringung der rechteckigen Platte zwischen den äußersten vorderen und hinteren Stellungen zuviel Platz benötigt wird.
• Kompaktere Verbindungselemente sind in der Manning erteilten US-Patentschrift Nr. 1 470 090 und der Molyneux erteilten US-Patentschrift Nr. 3 934 800 beschrieben. Bei diesen Verbindungselementen besitzen die Klemmen ein mit Übermaß ausgebildetes Mittelloch mit einem versenkten oberen Abschnitt, der eine runde Scheibe aufnimmt. In der Scheibe befindet sich eine versetzte exzentrische Öffnung mit einer zu der hindurchzuführenden Schraube passenden Nennweite. Die Klemme umfaßt einen vorderen Abschnitt, der mit der Oberseite des Flansches in Eingriff gelangt, und weist hinter dem vorderen Abschnitt einen Schulteransatz als Widerlager zum Eingriff mit der Außenfläche des Flansches auf. Die als Widerlager fungierende Schulter bewirkt eine gleichmäßige Verteilung der von der Schiene stammenden seitlichen Auflagerbelastungen. Wird die Scheibe im gelösten Zustand um die Schraube gedreht, so gleitet die kreisförmige Umfangsfläche der Scheibe auf der inneren Kreisfläche des versenkten oberen Abschnitts des in der Klemme ausgebildeten Mittellochs. Auf diese Weise bewirkt die Drehung der Scheibe aufgrund der Exzentrizität der Öffnung in der Scheibe eine Verschiebung der Klemme nach vorn und hinten, um die Ausrichtung des Schienenflansches herbeizuführen. Derartige kreisrunde Exzenterscheiben sind relativ leicht herzustellen, bei ihrem Einsatz jedoch auch mit wesentlichen mechanischen Nachteilen behaftet. Befindet sich eine solche Klemme in ihrer hintersten oder vordersten Stellung und ist der Abstand zwischen der exzentrischen Öffnung und dem vorderen Abschnitt der Klemme am kleinsten oder am größten, so führt die Drehung der Scheibe um einen bestimmten Winkelbetrag zu einer relativ großen seitlichen Bewegung der Klemme. Daher ist in diesen Positionen die Empfindlichkeit des Verbindungselements nur gering, da eine kleine Drehung eine große Verschiebung der Klemme zur Folge hat. Die mechanische Kraftverstärkung ist ebenfalls kaum von Bedeutung, da ein großes Drehmoment notwendig ist, um die Klemme und die Schiene gegen eine gegebene Widerstandskraft zu verschieben. Befindet sich die Klemme in einer mittleren Position, so ergibt sich durch die Drehung der Scheibe unter dem gleichen feststehenden Winkelbetrag eine relativ kleine seitliche Bewegung der Klemme. In dieser Stellung besitzt das Verbindungselement eine größere Empfindlichkeit, da eine relativ große Drehung der Scheibe erforderlich ist, um die Klemme um einen bestimmten Weg zu verschieben, wobei jedoch das zur Verschiebung der Klemme und der Schiene gegen eine gegebene Widerstandskraft erforderliche Drehmoment kleiner ist.
• Die Ausrichtung mit Hilfe derartiger konventioneller Verbindungselemente ist aufgrund der unterschiedlichen Empfindlichkeit und Ansprechung der Scheibe im Hinblick auf die seitliche Bewegung und die Winkelstellung kompliziert. Die unterschiedliche Kraftaufwendung und Empfindlichkeit machen die Ausrichtung bei allen Anwendungen in der Praxis zu einem Experiment, da die Wechselwirkung zwischen dem beaufschlagten Drehmoment und der resultierenden seitlichen Bewegung nur schwer vorhersagbar ist.
• Ein weiteres Problem besteht bei diesen Verbindungselementen darin, daß sie leicht mit einer falschen Ausrichtung eingebaut werden können, bei welcher beim Festziehen einer Mutter auf der Schraube die Scheibe in einer Richtung gedreht wird, in der sich die Klemme löst.
• Aus den genannten Gründen ist es wünschenswert, ein Verbindungselement zu schaffen, das eine ausreichende Auflagefläche besitzt, um die mit konzentrierten Belastungen verbundenen Probleme auszuschalten, und das leicht eingebaut und ordnungsgemäß justiert werden kann.
• Die europäische Patentanmeldung EP-A-0258049 hat eine Vorrichtung zum Festklemmen eines Flansches auf einer Trägerfläche zum Gegenstand. Diese Vorrichtung umfaßt eine Klemme, ein drehbares Element und Verbindungselemente.
• Die Klemme besteht aus einer Grundplatte, einem Widerlagerteil und einem Auslegerteil. Die Grundplatte ist mit einem Langloch versehen und besitzt eine Unterseite, die in der gelösten Position mit der Trägerfläche in gleitenden Eingriff gebracht und in Klemmposition auf die Trägerfläche aufgepreßt wird. Der Widerlagerteil erstreckt sich vom vorderen Ende der Grundplatte senkrecht zur Trägerfläche und besitzt eine Vorderfläche zum Eingriff mit einer Außenfläche des Flansches. Der Auslegerteil verläuft vom Widerlagerteil aus nach vorn und umfaßt eine Unterseite, die mit einer Oberseite des Flansches in Kontakt kommt.
• Die Klemme ist ebenfalls mit einem in eine Öffnung des drehbaren Elements eingesetzten Stopfen versehen, wobei sich die Öffnung im Bereich eines ersten Endes des drehbaren Elements befindet. Das Element besitzt eine Unterseite, die in gelöster Position gleitend auf einer Oberseite der Grundplatte aufliegt und in Klemmposition auf der Grundplatte angedrückt wird. Im Bereich des dem ersten Ende gegenüberliegenden Endes ist das drehbare Element mit einer zweiten Offnung versehen.
• Die Verbindungselemente, welche mit einer Oberfläche des drehbaren Elements in Eingriff gelangen, erstrecken sich durch die zweite Öffnung und das Langloch, um das drehbare Element und die Klemme auf die Trägerfläche aufzudrücken und um den Flansch zwischen dem Auslegerteil und der Trägerfläche festzuklemmen.
• Bei Benutzung einer Vorrichtung gemäß der Anmeldung EP-A-02508049 wird die Klemme relativ zur Schiene bewegt, bis sie mit einer Fläche gegen eine Schienenkante anliegt. Während der Bewegung der Klemme justiert das drehbare Element automatisch seine Stellung relativ zum Körper, d.h. eine Ausrichtung der Kante der Schiene durch Drehen des Elements ist nicht beabsichtigt.
• Die Erfindung betrifft eine Verbindungsvorrichtung, welche gegen die Nachteile herkömmlicher Verbindungselemente auf neuartige WWeise angeht.
• Erfindungsgemäß umfaßt die Verbindungsvorrichtung zum Festklemmen eines Flansches auf einer Trägerfläche:
• - eine Klemme mit einer Grundplatte, einem Widerlagerteil und einem Auslegerteil, wobei die Grundplatte ein Langloch und eine Unterseite hat, die in gelöster Position auf der Trägerfläche verschiebbar aufliegt und in Klemmposition gegen die Trägerfläche angedrückt wird, wobei das Widerlagerteil sich vom vorderen Ende der Grundplatte senkrecht zur Trägerfläche erstreckt und mit einer Vorderfläche versehen ist, mit der es mit einer Außenfläche des Flansches in Eingriff kommt, und wobei sich das Auslegerteil ausgehend vom Widerlagerteil, nach vorn erstreckt und eine Unterseite umfaßt, die mit einer oberen Fläche des Flansches in Kontakt kommt;
• - ein mit einer Öffnung versehenes drehbares Element, das eine Unterseite hat, die in gelöster Position auf einer Oberfläche der Grundplatte verschiebbar aufliegt und in Klemmposition gegen die Trägerfläche angedrückt wird;
• - und Verbindungselemente, welche mit einer Oberfläche des drehbaren Elements in Kontakt kommen und sich durch die Öffnung und das Langloch erstrecken, um das drehbare Element sowie die Klemme gegen die Trägerfläche zu drücken und den Flansch zwischen dem Auslegerteil und der Trägerfläche festzuklemmen,
• wobei das drehbare Element als Kurvenscheibe ausgebildet ist, die mit einer exzentrisch angeordneten Öffnung sowie mit einer Außenflanke zum Eingriff mit einer rückwärtigen Fläche des Widerlagerteils versehen ist, wodurch der Flansch in gelöster Position durch Drehen der Kurvenscheibe um die Verbindungselemente ausgerichtet werden kann, während die Außenflanke der Kurvenscheibe ein spiralförmiges Kurvenprofil aufweist, das im wesentlichen zum Mittelpunkt der exzentrisch angeordneten Öffnung ausgerichtet ist.
• Details und Besonderheiten der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind aus der nachfolgenden Beschreibung mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen ersichtlich, in denen:
• Fig. 1 = eine Schnittansicht zweier auf beiden Seiten eines Schienenflansches festgeklemmter Verbindungselemente.
• Fig. 2 = eine Isometriezeichnung einer Klemme mit einem Langloch, die auf einen neben einem Schienenflansch befindlichen Bolzen aufgepaßt ist.
• Fig. 3 und 4 = Isometriezeichnungen von Verbindern einschließlich Kurvenscheiben zur Darstellung der Klemmen in ihren hintersten bzw. vordersten Positionen.
• Fig. 5 = eine Detaildraufsicht auf eine Kurvenscheibe mit Justiermöglichkeit innerhalb eines Drehbereichs von etwa 200º.
• Fig. 6, 7 und 8 = eine Klemme in abgewandelter Ausführung in isometrischer Darstellung als Draufsicht, Seitenansicht und Vorderansicht.
• Bezugnehmend auf die Figuren 3 und 4 ist die allgemeine Funktionsweise einer erfindungsgemäßen Verbindungsvorrichtung dargestellt. Ein Schienenflansch 1 liegt auf einer Trägerfläche 2 auf. Figur 3 zeigt den Flansch 1 in seiner hintersten Position mit durchgehenden Linien und als gestrichelten Umriß 1' in seiner vordersten Position, wobei mit dem Maß "x" die maximal mögliche Seitenverstellung bezeichnet ist. In Figur 4 ist der Flansch 1 in seiner vordersten Position zu sehen. Der Verbinder umfaßt eine Klemme 3 mit einem Langloch, eine Kurvenscheibe 4, einen Bolzen 5 und eine Mutter 6. Im gelösten Zustand ist die Mutter 6 gelockert, wobei die Scheibe 4 um den Bolzen 5 gedreht werden kann. Wird die Scheibe 4 nach rechts gedreht, so drückt die Außenflanke der mit der Klemme 3 in Eingriff stehenden Scheibe die Klemme 3 und die anliegende Schiene 1 zur Ausrichtung der Schiene nach vorn. Wie aus Figur 1 ersichtlich, befindet sich ein gleicher Verbinder auf der gegenüberliegenden Seite des Schienenflansches 1. Durch Drehen der Scheibe 4 des einander gegenüberliegenden Verbinderpaares in entgegengesetzten Drehrichtungen kann der Flansch 1 seitlich ausgerichtet werden. Befindet sich der Flansch 1 in der gewünschten Position, so werden die Muttern 6 angezogen, um den Flansch 1 in seiner Stellung festzuklemmen. Die Muttern 6 haben rechtsgängige Gewinde. In der dargestellten Ausrichtung der Scheibe 4 führt ein Anziehen der Muttern 6 auf den Bolzen 5 aufgrund der Reibung zwischen der Mutter 6 und der Scheibe 4 zu einer Drehung der Scheiben 4 nach rechts, wodurch der Eingriff der Scheibe 4 mit der Klemme 3 noch verstärkt wird.
• Bevorzugt ist die Scheibe 4 mit Markierungen versehen, damit die Flächen leicht voneinander unterschieden werden können, so daß der Monteur fast zwangsläufig dazu gebracht wird, die Scheibe in der richtigen Position entsprechend den Figuren 3 und 4 einzusetzen. Die Markierungen sollten sich möglichst auf der Seite befinden, die bei richtigem Einbau oben zu liegen kommt, so daß bei Drehung nach rechts die Breite der Scheibe relativ zu einem Festpunkt allmählich zunimmt. Derartige Markierungen können zweckmäßigerweise die Form eines auf einer Seite eingekerbten Pfeils 4a haben, der in die Richtung der Drehung im Uhrzeigersinn um eine Öffnung 4b in der Scheibe 4 weist.
• Wie aus den Figuren 1 und 2 ersichtlich, umfaßt die Klemme 3 eine Grundplatte 7, ein Widerlagerteil 8 und ein Auslegerteil 9. Die Grundplatte 7 besitzt ein Langloch 10, durch das der Bolzen 5 vorspringt. Der Widerlagerteil 8 erstreckt sich vom vorderen Ende der Grundplkatte 7 senkrecht zur Trägerfläche 2. Der Auslegerteil 9 verläuft vom Widerlagerteil 8 aus nach vorne.
• Bei der Montage der Schiene und der Verbindungselemente wird eine Reihe von Bolzen 5 auf herkömmliche Weisen auf der Trägerfläche befestigt. Bei den Bolzen 5 kann es sich um Bolzen handeln, die auf einer Trägerfläche aus Metall aufgeschweißt sind; um Kopfschrauben, die durch eine Öffnung in der Trägerfläche eingeführt werden; oder um Ankerschrauben, die in eine Trägerfläche aus Beton eingelassen sind. Die Mittellinie der gewünschten Schienenposition wird festgelegt, und die Schrauben 5 werden in Längsrichtung voneinander versetzt als gegenüberliegende Paare jeweils in einem vorgegebenen Seitenabstand von der Schienenmitte angeordnet. Der Seitenabstand, in Figur 1 als Maß yL oder yR bezeichnet, ist in erster Linie von der Breite des Flansches 1 und der gewählten Länge des Langlochs 10 abhängig. Die Länge des Langlochs 10 wird so gewählt, daß der gewünschte Grad der seitlichen Ausrichtung erreicht wird und etwaige Ungenauigkeiten bei der Verlegung der Bolzen 5 ausgeglichen werden.
• Die Schiene wird in etwa in der gewünschten Lage zwischen den einander gegenüberliegenden Bolzen verlegt, und die Klemmen 3 werden auf die Bolzen 5 aufgesetzt, die durch die Langlöcher 10 vorspringen, wie dies in Figur 2 zu sehen ist. Die Klemme 3 wird in losem Eingriff mit dem Flansch 1 bewegt, wie dies am besten in Figur 1 dargestellt ist. Auf Wunsch kann eine Elastomermatte (nicht dargestellt) zur Stoßdämpfung zwischen der Trägerfläche 2 und der Unterseite von Flansch 1 angeordnet werden, in welchem Fall die Höhe des Widerlagerteils 8 entsprechend der Dicke der Matte vergrößert wird. Eine Elastomerunterlage 22 ist an der Unterseite des Auslegerteils 9 angebracht. Die Vorderseite des Widerlagerteils 8 gelangt mit der Außenfläche von Flansch 1 in Eingriff, während die Unterseite der Elastomerunterlage 22 mit der Oberfläche von Flansch 1 in Kontakt kommt. Die Unterseite der Grundplatte 7 liegt verschiebbar auf der Trägerfläche 2 auf, wenn die Mutter 6 nicht festgezogen ist und der Verbinder sich in der gelösten Position befindet.
• In der Kurvenscheibe 4 ist die kreisförmige Öffnung 4b exzentrisch angeordnet, durch welche der Bolzen 5 vorspringt, wenn die Kurvenscheibe 4 auf die Oberfläche der zur Klemme gehörigen Grundplatte 7 aufgesetzt wird. Die Mutter 6 wird dann auf den Bolzen 5 aufgeschraubt, um die Scheibe 4 und die Klemme 3 in gelöster Position zu sichern, wie dies in Figur 3 zu sehen ist. Die Unterseite der Kurvenscheibe 4 liegt verschiebar auf der Oberfläche der Grundplatte 7 in gelöster Position auf. Die Außenflanke 11 der Kurvenscheibe 4 gelangt mit der hinteren Fläche 12 des Widerlagerteils 8 in Eingriff. Die Flanke 11 besitzt ein besonders vorteilhaftes Kurvenprofil, wobei die hintere Widerlagerfläche 12 dem Kurvenprofil folgt, wenn sie beim Drehen der Kurvenscheibe 4 mit der Flanke 11 in Eingriff kommt.
• Gemäß den Figuren 3 und 4 kann der Schienenflansch 1 in dem durch das Maß x bezeichneten Umfang seitlich verschoben werden. Das Maß x ist abhängig von der Geometrie und den Abmessungen der Kurvenscheibe 4 und nicht von der Länge des Langlochs 10. Dies bedeutet, daß der Bolzen 5 bei in vorderster Position befindlicher Klemme 3 vom hinteren Ende und in hinterster Position vom vorderen Ende des Langlochs 10 abgesetzt ist. Es liegt auf der Hand, daß das Langloch 10 in Längsrichtung nicht parallel zur Richtung der seitlichen Flanschbewegung ausgerichtet zu sein braucht, da ebenfalls ein diagonales Langloch 10 wie zum Beispiel nach dem Stand der Technik verwendet werden kann.
• Ein Beispiel eines bevorzugten Kurvenprofils ist in Verbindung mit der Kurvenscheibe 4 nach Figur 5 gezeigt. Die kreisförmige Öffnung 4b, durch welche der Bolzen 5 vorspringt, ist von der Nennweite her allgemein um etwa 1.5 mm (1/16 Zoll) größer als der Bolzen 5. Die Außenflanke 11 der Kurvenscheibe 4 besitzt ein spiralförmiges Kurvenprofil, das weitgehend mittig zur Öffnung 4b ausgerichtet ist. Das spiralförmige Profil begrenzt in dem dargestellten Beispiel einen Bereich von etwa 200º um die Flanke 11 herum. Der Rest der Scheibenflanke 11 besteht aus ersten und zweiten planaren Abschnitten 16 und 17, die senkrecht zueinander verlaufen. Der erste planare Abschnitt 16 ist tangential zur nach innen gerichteten Krümmung des Spiralprofils angeordnet, um bei Drehung der Scheibe 4 einen reibungslosen Übergang sicherzustellen. Der zweite planare Abschnitt 17 erstreckt sich bevorzugt weitgehend entlang einem Maximaldurchmesser der Kurvenscheibe 4 auf einer dem Spiralprofil gegenüberliegenden Seite der Öffnung 4b, um eine Fläche zur Aufnahme von leichten Schlägen zu bilden, die zum Drehen der Scheibe 4 im Uhrzeigersinn ausgeführt werden müssen.
• In der bevorzugten Ausführungsform nimmt die Breite der Kurve gemessen ab der Öffnung 4b in Abhängigkeit von aufeinanderfolgenden, weitgehend gleichmäßigen Winkelverstellungen um die Mitte der Öffnung weitgehend gleichmäßig zu. Obwohl das Profil nicht genau einer gleichförmigen Kurve entspricht, läßt sich ein Gleichmäßigkeitsverhältnis mathematisch ausdrücken als
D = Do + Cf
• wobei Do = die Breite der Kurve am Ausgangspunkt oder inneren Ende der Kurve des Profils, C = eine Konstante und f = der Winkel, der zwischen einer von der Mitte der Öffnung 4b aus bis zum Ausgangspunkt gezeichneten Bezugslinie und einer von der Mitte aus bis zur Flanke der Kurve gezogenen Linie gemessen wird, wobei die Breite D ist.
• Zum Zwecke einer einfachen Herstellung des Kurve umfaßt das Kurvenprofil bevorzugt eine Reihe von Teilkreisbögen, deren Krümmungsmitte jeweils auf einem gedachten und konzentrisch zur Öffnung 4b in der Kurve ausgebildeten Kreis liegt. Es ist von Vorteil, daß bei aufeinanderfolgenden Bögen die Krümmungsmittelpunkte progressiv und in gleichen Abständen um den Kreisumfang herum vorgesehen sind.
• Gemäß Figur 5 wird in einem Beispiel das Kurvenprofil unter Benutzung eines gedachten Kreises 31 ausgebildet wird. Mittellinien 32 und 33 verlaufen durch die Mitte der Öffnung 4b parallel und rechtwinklig zur Fläche 17 und können als Achsen x bzw. y bezeichnet werden. Die Punkte O1 bis O5 werden entsprechend den Schnittpunkten des gedachten Kreises 31 mit Vektoren die sich in den Winkelpositionen 45º, -90º, -135º, -180º und -225º des durch die Achsen x und y definierten polaren Koordinatensystems liegen, festgelegt. Bögen mit Radien R1 bis R5 gehen von O1 bis O5 aus und werden weitgehend gleichförmig kleiner. In Tabelle 1 sind ausschließlich als Beispiel die Radien und sonstigen Abmessungen ausgehend vom längsten Durchmesser der Kurve als eine Einheit aufgeführt: Tabelle 1 Abmessung Wert (Einheiten) Längster Kurvendurchmesser (durch O1) Durchmesser der Öffnung 4b Durchmesser des Kreises 31
• Diese von den Radien R1 bis R5 gebildeten Achsen laufen an ihren Enden langsam zu einem übergangslosen Spiralprofil zusammen. Wie ersichtlich, beschreibt jeder Bogen einen Winkel von etwa 25º, so daß sich bei jeder Drehung um 45º in etwa eine gleichmäßige Zunahme der von der Mitte der Öffnung 4b aus gemessenen Kurvenbreite ergibt.
• Anhand der Figuren 3 und 4 sind die von einer solchen Kurvenscheibe 4 gebotenen Vorteile leicht zu verstehen. Soll der Flansch 1 nach vorn bewegt werden, so nehmen die Klemme 3, die Scheibe 4 und der Flansch allgemein die in Figur 3 gezeigten relativen Positionen ein. Befindet sich die Klemme 3 in ihrer hintersten Position, so liegt der erste planare Abschnitt 16 gegen die hintere Fläche 12 des Widerlagerteils 8 an und stößt der Bolzen 5 an das vordere Ende des Langlochs 10. In gelöster Position liegt die Mutter 6 gegen die Kurvenscheibe 4 an, um die Scheibe 4, die Klemme 3 und den Schienenflansch 1 während der Ausrichtung provisorisch zu halten. In gelöster Position sind die Klemme 3 und der Flansch 1 auf der Trägerfläche 2 verschiebbar und gleitet die Scheibe 4 auf der Klemme 3, während sie durch die Mutter 6 zusammengehalten werden. Um den Flansch nach vorn zu bewegen, werden leichte Hammerschläge auf ein Werkzeug wie zum Beispiel einen rechteckigen Treiber ausgeübt, dessen Kopf gegen den zweiten planaren Abschnitt 17 der Scheibe 4 anliegt, um auf diese Weise die Scheibe 4 im Uhrzeigersinn um den Bolzen 5 zu drehen. Bei Drehung der Kurvenscheibe 4 nach rechts wird die Spiralprofilflanke 11 gegen die hintere Fläche 12 des Widerlagerteils 8 der Klemme angelegt und auf dieser verschoben, um eine Verschiebung von Klemme 3 und Flansch 1 auf der Trägerfläche nach vorn zu bewirken. Der Flansch 1 wird durch den zunehmenden Abstand zwischen der Öffnung 4b in der Scheibe 4, die den feststehenden Bolzen 5 aufnimmt, und der Spiralprofilflanke 11 nach vorn verschoben.
• Die gewünschte Lage der Schiene wird unter Anwendung bekannter Vermessungstechniken wie zum Beispiel der Laserstrahlprojektion entlang der gewünschten Schienenmittellinie bestimmt. Das in etwa gleichmäßige Verhältnis zwischen der Änderung der Winkelstellung und der Änderung des Radialmaßes des Spiralprofus wird bevorzugt benutzt, um die Drehung der Scheibe 4 abzuschätzen, die notwendig ist, um die Klemme 3 und den Flansch 1 um das jeweils gewünschte Maß zu verschieben.
• So kann zum Beispiel das Gleichmäßigkeitsverhältnis so festgelegt werden, daß bei jeder weiteren Drehung um 45º das Radialmaß um etwa 5 mm (0.19 Zoll) zunimmt. Soll also die Schiene 10 mm bewegt werden, so muß die Scheibe 4 um 90º gedreht werden und so weiter. Ein Vorteil des Gleichmäßigkeitsverhältnisses besteht also darin, daß über den vollen Bewegungsbereich der Scheibe 4 hinweg der Umfang der Drehung vorhergesagt werden kann die zur Durchführung der gewünschten seitlichen Schienenverstellung notwendig ist.
• Ein weiterer Vorteil des weitgehend gleichförmigen Verhältnisses besteht darin, daß innerhalb des Bewegungsbereiches eine in etwa gleichbleibende Kraft aufgewendet werden muß, um die die Verschiebung der Schiene bewirkende Drehung der Scheibe herbeizuführen. Es ist festzustellen, daß ein mit einer bestimmten und in etwa gleichbleibenden Stärke ausgeführter Hammerschlag auf den zweiten planaren Abschnitt 17 eine gleichmäßige seitliche Schienenbewegung bewirkt. Dies gilt für die volle Länge des Spiralprofils unabhängig von der Lage des Kontaktpunktes zwischen der Spiralprofilflanke 11 und der hinteren Fläche 12 des Widerlagerteils 8. Somit werden Verlegung und Ausrichtung vereinfacht, da der erforderliche Kraftaufwand und die erforderliche Drehung der Scheibe 4 zur Erreichung einer gewünschten Seitenbewegung des Flansches 1 leicht und zuverlässig vorhersagbar sind.
• Da Verbinder in gegenüberliegenden Paaren in einem bestimmten Abstand entlang der Länge des Flansches 1 angeordnet sind, kann der Flansch durch Drehen der Scheiben 4 eines jeden gegenüberliegenden Verbinders in entgegengesetzten Richtungen seitlich zu jeder Reihe feststehender Bolzen 5 hin- und von diesen wegbewegt werden. Um den Flansch gemäß Figur 1 nach links zu verschieben, muß die Scheibe 4 des Verbinders auf der linken Seite von Flansch 1 nach links und die auf der rechten Seite von Flansch 1 nach rechts gedreht werden.
• Befindet sich der Schienenflansch 1 genau in der gewünschten Stellung, so werden die Muttern 6 gegenüberliegender Verbinder festgezogen. Die Muttern sollten nach Möglichkeit gleichzeitig festgezogen werden, um jede unerwünschte übermäßige Drehung der Scheiben 4 nach rechts durch die zwischen der Unterseite der Mutter 6 und der Oberseite der Scheibe 4 auftretende Reibungskraft zu vermeiden. Eine leichte Drehung der Scheibe 4 im Uhrzeigersinn kann während des Festziehens der Mutter 6 wünschenswert sein, da dadurch die Scheibe 4, die Klemme 3 und der Flansch 1 eng zusammengedrückt werden, um den Flansch 1 sicher zu halten. Die Grundplatte 7 der Klemme umfaßt bevorzugt einen angegossenen oder auf sonstige Weise ausgebildeten, in Längsrichtung konvex nach oben verlaufenden Bogen, so daß er beim Festziehen der Mutter wie eine Federscheibe wirkt, wodurch die Gewinde der Mutter 6 nach oben in engen Eingriff mit den Gewinden des Bolzens 5 gedrückt werden. Die resultierende Widerstand gegen ein Drehen der Mutter 6 aufgrund der Reibung zwischen den kämmenden Gewinden bietet die Gewähr, daß der Verbinder auch unter der Einwirkung von Schwingungen und Stoßbelastungen durch auf der Schiene laufende Maschinen einwandfrei befestigt bleibt.
• Im geklemmten Zustand ist die Mutter 6 gegen die Kurvenscheibe 4 festgezogen. Die Kurvenscheibe 4 drückt auf die Oberfläche der Grundplatte 7 der Klemme, deren Unterseite wiederum auf die Trägerfläche angepreßt wird. Wie aus Figur 1 ersichtlich, wird der Flansch 1 seitlich zwischen den vorderen Flächen der gegenüberliegenden Widerlagerteile 8 der Klemme sicher gehalten. Der Flansch 1 wird zwischen der Trägerfläche 2 und den Unterseiten der Auslegerteile 9 gegenüberliegender Verbinder festgeklemmt.
• Ein noch weiterer Vorteil der bevorzugten Ausführungsform der Kurvenscheibe 4 betrifft das auf die Mutter 6 ausgeübte Öffnungsdrehmoment. Das Öffnungsdrehmoment ist das Drehmoment das sich aus einer Querbelastung ergibt, die auf den Flansch 1 einwirkt und über den Widerlagerteil 8 auf die Flanke 11 der Kurvenscheibe 4 übertragen wird. Ist die Mutter 6 voll angezogen, so kann davon ausgegangen werden, daß die Kurvenscheibe 4 mit der Oberfläche der Klemme 3 verriegelt ist oder einen festen Bestandteil derselben bildet, so daß vom Widerlagerteil 8 nur eine geringe Kraft zur Flanke 11 der Scheibe 4 übertragen wird. Alle derartigen Kräfte werden jedoch in Form eines Drehmoments auf die Mutter 6 übertragen, das die Tendenz hat, die Mutter 6 zu öffnen oder zu lösen, und das entlang einem Radius senkrecht zur Tangente der Flanke 11 am Kontaktpunkt zwischen der Flanke 11 und der hinteren Fläche des Widerlagerteils 18 beaufschlagt wird. Das Drehmoment ist natürlich das Produkt der Stärke der Kraft und des Abstands ihrer Wirklinie vom Mittelpunkt, d.h. dem senkrechten Abstand zwischen dem infragestehenden Radius und der Achse der Mutter (die als Mitte der Öffnung 4b am Schnittpunkt der Achsen 32 und 33 angesehen wird). Ein Vorteil der bevorzugten Ausführungsform der Kurvenscheibe 4 ist darin zu sehen, daß ein solcher senkrechter Abstand nur mit sehr geringen Abweichungen behaftet und in allen Drehstellungen der Kurvenscheibe 4 relativ zur Klemme 3 weitgehend konstant ist. Daher kann die Mutter 6 bis zu einem vorgegebenen Drehmoment entsprechend der vom Flansch ausgehendenv gewünschten maximalen Querbelastung oder Kraft angezogen werden, wobei sichergestellt ist, daß die Klemme in allen Drehstellungen der Kurvenscheibe 4 der maximalen Querbelastung standzuhalten vermag.
• Auf ähnliche Weise ist eine ständige mechanische Kraftverstärkung bei Ausübung leichter Schläge auf den planaren Abschnitt 17 gegeben, um die Kurvenscheibe 4 während der Justierung zu drehen. Der Hebelarm der gegen die Drehung wirkenden Kraft, d.h. die Kraft, die gegen den Schienenflansch 1 erzeugt und entlang dem Radius von der Tangente zur Flanke 11 am Kontaktpunkt mit dem Widerlagerteil 8 übertragen wird, ist natürlich der vorerwähnte senkrechte Abstand zwischen dem Radius und der Mitte der Öffnung 4b, der in allen Drehstellungen der Nockenscheibe weitgehend konstant ist. Wird davon ausgegangen, daß die leichten Schläge senkrecht zum planaren Abschnitt 17 ausgeführt werden, so ist der Hebelarm der die Drehung bewirkenden Kraft der Abstand zwischen dem Aufschlagpunkt und der Achse 33, wobei der größte Bereich der Abstand von der Achse 33 bis zum Ende des vom planaren Abschnitt 16 abgelegenen planaren Abschnitts 17 ist. Wünschenswerterweise sollte das Verhältnis zwischen dem größten Abstand und dem senkrechten Abstand im Bereich von etwa 6:1 bis 12:1 und bevorzugt bei etwa 7:1 bis 11:1 liegen.
• Um eine günstige mechanische Kraftverstärkung zu erreichen, ist bei besonders bevorzugten Ausführungsformen der gedachte Kreis 31 kleiner als die Öffnung 4b in der Kurvenscheibe 4. Ausschließlich zum Zwecke der Darstellung eines Beispiels hat die Öffnung 4b einen Durchmesser von 0.5625 Zoll, der gedachte Kreis 31 einen Durchmesser von 0.2812 Zoll, beträgt der senkrechte Abstand irgendeines Radius von der Mittte der Öffnung 4b weitgehend 0.0994 Zoll und beträgt der Abstand zwischen der Achse 33 und dem Ende des planaren Abschnitts 17 etwa 0.8952 Zoll, so daß sich eine mechanische Kraftverstärkung von bis zu etwa 9:1 ergibt.
• Die Flanschen 1 von gewalzten Formstahlprofilen wie zum Beispiel Schienen haben Kanten, die während des Walzens abgerundet werden, wie dies aus Figur 1 ersichtlich ist. Löst sich die Mutter 6 zum Beispiel aufgrund von Schwingungen speziell im Fall von Schienen mit relativ dünnen Flanschen 1, so kann sich der Flansch 1 seitlich verschieben und sich zwischen der Unterseite der Grundplatte 7 der Klemme und der Trägerfläche 2 verlagern. Die abgerundeten Kanten dieser Flanschen 1 helfen bei der Verkeilung von Flansch 1 zwischen der Klemme 3 und der Trägerfläche 2, indem sie einen geringeren Widerstand bieten, als dies bei einer scharfen Kante der Fall wäre. Um die Tendenz von Flansch 1 einzuschränken, sich unter der Klemme 3 zu verschieben, wird die Klemme bevorzugt so hergestellt, daß die Unterseite der Grundplatte 7 und die Vorderfläche des Widerlagerteils an einer scharfen Kante 18 zusammenlaufen. Der Krümmungsradius der scharfen Kante 18 ist deutlich kleiner als die Höhe der Vorderfläche des Widerlagerteils 8.
• Die Außenfläche von Flansch 1 liegt auf der gesamten Vorderfläche des Widerlagerteils 8 der Klemme auf, wobei die Seitenbelastung zwischen der hinteren Fläche des Widerlagerteils 8 und der Kurvenscheibe 4 auf den Bolzen 5 übertragen wird, der einen direkten Scherwiderstand bietet. Obwohl der gekrümmte Spiralprofilabschnitt 15 der Kurvenscheibe 4 und die hintere Fläche des Widerlagerteils 8 der Klemme weitgehend durch Linien kontakt miteinander in Eingriff gelangen, nachdem zwischen ihnen nur eine relativ geringe Belastung übertragen wird, bleibt der Auflagerdruck innerhalb annehmbarer Grenzwerte und tritt im geklemmten Zustand kein übermäßiger Verschleiß auf. Wird die Mutter 6 zum Beispiel durch Schwingungen stark gelockert, so kann der Linienkontakt zwischen der Kurvenscheibe 4 und dem Widerlagerteil 8 zu Verschleißerscheinungen, Abflachungen oder Einkerbungen der Kurvenscheibe führen, die durch Auswechslung eines relativ preiswerten Teils, nämlich der Kurvenscheibe 4 behoben werden können. Es besteht keinerlei Tendenz zu einer Verformung des Widerlagerteils 8, da dieser mit dem Schienenflansch 1 auf die volle Breite in Eingriff gelangt.
• Bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Verbindungselements können die Kurvenscheibe 4 und die Klemme 3 aus Blechmaterial gestanzt oder aus Metall gegossen werden. Wie vorstehend erwähnt, ist es wichtig sicherzustellen, daß die Klemme 3 so hergestellt wird, daß sie eine Grundplatte 7 mit einer Unterseite umfaßt, die mit der Vorderfläche des Widerlagerteils 8 mit einem relativ kleinen Radius oder einer scharfen Kante 18 zusammenläuft. Wird eine Klemme 3 aus Blech gestanzt, so ist es schwierig, eine solche sehr scharfe Kante 18 auszubilden, da beim Biegen des Ausgangsmaterials zwangsläufig eine abgerundete Kante entsteht. In den meisten Fällen sind daher gegossene Klemmen 3 zu bevorzugen. In den Figuren 6, 7 und 8 ist eine abgewandelte Ausführungsform dargestellt, bei der die Klemme 3 aus Blech gestanzt ist und einen mittleren Vorsprung 19 sowie ein Langloch 10 umfaßt, dessen vorderes Querende in der Ebene der hinteren Fläche 12 des Widerlagerteils liegt. Das Langloch 10 wird aus einem Rohling mit abgerundetem hinteren Ende und einem querverlaufenden vorderen Ende gestanzt. Danach wird der Rohling zur Ausbildung der Grundplatte 7, des Widerlagerteils 8 und des Auslegerteils 9 gebogen. Die zwischen der Unterseite der Grundplatte 7 und der Vorderseite des Widerlagerteils ausgebildete Kante besitzt beiderseits des mittleren Vorsprungs 19 abgerundete Abschnitte 20. Der mittlere Vorsprung 19 hat eine scharfe Unterkante 21, die ausreichend breit ist, um der Tendenz des Schienenflansches zur Verschiebung zwischen der Klemme 3 und der Trägerfläche 2 entgegenzuwirken. Somit kann das relativ preiswerte Stanzverfahren zur Herstellung einer Klemme 3 mit einer scharfen Unterkante 21 als Alternative zum Gießen herangezogen werden.
• Die Erfindung betrifft somit unter anderem eine Schienenklemmvorrichtung zum Ausrichten und Festklemmen des Flansches einer Schiene auf einer Trägerfläche. Eine Klemme mit Langloch wird auf eine Ankerschraube oder ein sonstige geeignetes Verbindungselement aufgesetzt, eine Kurvenscheibe aus Blech mit einer exzentrischen Öffnung wird auf der Klemme in Position gebracht und eine Mutter wird auf den Bolzen aufgeschraubt, um Klemme und Scheibe am Schienenflansch zu befestigen. Die Klemme umfaßt eine mit Langloch versehene Grundplatte, die in gelöster Position verschiebbar auf der Trägerfläche aufliegt und in Klemmposition auf die Trägerfläche aufgepreßt wird. Ein Widerlagerteil erstreckt sich von der Grundplatte senkrecht zur Trägerfläche, um mit der Außenfläche des Schienenflansches in Eingriff zu gelangen. Ein Auslegerteil verläuft vom Widerlagerteil nach vorn und besitzt eine Unterseite, an die ein Streifen aus synthetischem Gummi zum Kontakt mit der Oberseite des Flansches angeklebt ist, um den Flansch auf der Trägerfläche festzuklemmen. Die Kurvenscheibe liegt in gelöster Position verschiebbar auf der Oberseite der Grundplatte auf. Die Kurvenscheibe besitzt eine äußere Flanke zum Eingriff mit einer hinteren Fläche des Widerlagerteils. Darüberhinaus umfaßt die Kurvenscheibe ein spiralförmiges Kurvenprofil dergestalt, daß die Drehung der Scheibe um den Bolzen zu einer weitgehend proportionalen Bewegung der Klemme und des anliegenden Schienenflansches führt. Der Schienenflansch kann im gelösten Zustand durch Drehen der Kurvenscheiben von Vorrichtungen auf gegenüberliegenden Seiten der Schiene ausgerichtet und dann durch Drehen der Mutter in seiner Lage festgeklemmt werden.

Claims (19)

1. Vorrichtung zum Festklemmen eines Flansches (1) auf einer Trägerfläche (2), umfassend:

eine Klemme (3) mit einer Grundplatte (7), einem Widerlagerteil (8) und einem Auslegerteil (9), wobei die Grundplatte (7) ein Langloch (10) und eine Unterseite hat, die in gelöster Position auf besagter Trägerfläche (2) verschiebbar aufliegt und in Klemmposition auf die Trägerfläche (2) aufdrückt, wobei sich das Widerlagerteil (8) vom vorderen Ende der Grundplatte (7) rechtwinklig zur Trägerfläche (2) erstreckt, dieses Widerlagerteil (8) mit einer Vorderfläche versehen ist, mit welcher es eine Außenfläche besagten Flansches (1) berührt, wobei sich genanntes Auslegerteil (9) nach vorn, ausgehend vom Widerlagerteil (8) erstreckt, dieses Auslegerteil (9) eine Unterseite hat, die mit der oberen Fläche genannten Flansches (1) in Berührung kommt:

ein mit einer Öffnung versehenes drehbares Element, das eine Unterseite hat, die in gelöster Position auf der Oberfläche besagter Grundplatte (7) verschiebbar aufliegt und in Klemmposition auf besagte Grundplatte (7) aufdrückt:

Verbindungselemente (5,6), welche die Oberfläche besagten drehbaren Elements andrücken und sich durch die Öffnung sowie das Langloch (10) erstrecken, um das drehbare Element sowie die Klemme auf die Trägerfläche (2) aufzudrücken und um besagten Flansch (1) zwischen dem Auslegerteil (9) und der Trägerfläche (2) festzuklemmen. dadurch gekennzeichnet, daß das verschiebbare Element als Kurvenscheibe (4) ausgebildet ist, die mit einer exzentrisch angeordneten Öffnung (4b) sowie mit einer Außenflanke (11), welche die rückwärtige Fläche (12) besagten Widerlagerteils (8) berührt, versehen ist, wobei besagter Flansch (1) in gelöster Position über Verbindungselemente (5) durch Drehen der Kurvenscheibe (4) ausgerichtet werden kann, und dadurch daß besagte Außenflanke (11) der Kurvenscheibe (4) mit einem Spiralkurvenprofil versehen ist, das im wesentlichen zum Mittelpunkt der exzentrisch angeordneten Öffnung (4b) ausgerichtet ist.

2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der Kurvenscheibe (4) im wesentlichen gleichförmig zunimmt in bezug auf aufeinanderfolgend durchgeführte, im wesentlichen gleichmäßige Winkelverschiebungen, bezogen auf den Mittelpunkt der Öffnung (4b).

3. Vorrichtung gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß besagtes Kurvenscheibenprofil eine Reihe von Teilkreisbögen aufweist, deren jeweiliger Krümmungsmittelpunkt sich auf einem imaginären Kreisumfang (31) befindet, welcher konzentrisch zur Öffnung der Kurvenscheibe ausgerichtet ist.

4. Vorrichtung gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrichtung des Krümmungsmittelpunktes der aufeinanderfolgenden Bögen progressiv und in gleichen Abständen am besagten Kreisumfang vorgesehen ist.

5. Vorrichtung gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß besagter imaginärer Kreisumfang (31) kleiner ist als die Öffnung (4b) der Kurvenscheibe (4).

6. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß besagte Kurvenscheibe (4) mindestens eine ebene Seitenfläche aufweist.

7. Vorrichtung gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurvenscheibe (4) eine ebene Seitenfäche (17) aufweist, die sich im wesentlichen über einen maximalen Durchmesser der Kurvenscheibe erstreckt, und zwar auf einer Seite genannter Öffnung, dem genannten Spiralkurvenprofil gegenüberliegend.

8. Vorrichtung gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurvenscheibe (4) auf seiten der Öffnung, auf der dem Spiralkurvenprofil gegenüberliegenden Seite eine ebene Seitenfäche (17) aufweist, die sich im rechtwinkligen Abstand vom Mittelpunkt der Öffnung der Kurvenscheibe erstreckt und daß das Verhältnis des rechtwinkligen Abstands zu dem rechtwinkligen Abstand der einzelnen Krümmungsradien besagter Bögen im Bereich von ungefähr 6:1 bis 12:1 ist.

9. Vorrichtung gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß besagtes Verhältnis ungefähr 7:1 bis 11:1 beträgt.

10. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Ausrichtung mit einer obenliegenden Fläche die Breite besagter Kurvenscheibe (4), bezogen auf einen festen Punkt, progressiv zunimmt, und zwar in dem Maße, wie die Kurvenscheibe im Uhrzeigersinn um besagte Öffnung gedreht wird, und daß die Fläche mit einer Markierung (4a) zur Anzeige der ordnungsgemäßen Ausrichtung der Kurvenscheibe versehen ist.

11. Vorrichtung gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Markierung aus einem in besagter Fläche eingelassenen Pfeil (4a) besteht, der die Drehrichtung im Uhrzeigersinn, bezogen auf Öffnung (4b), anzeigt.

12. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseite der Grundplatte (7) und die Frontfläche des Widerlagerteils (8) derart miteinander verbunden sind, daß der Krümmungsradius kleiner als die Höhe der Frontfläche des Widerlagerteils ist.

13. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Verbindungselemente aus einem Gewindebolzen (5) und einer entsprechenden Mutter (6) bestehen, welche die Oberfläche der Kurvenscheibe (4) andrücken.

14. Vorrichtung gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß besagten Bolzen (5) aus einem bolzengeschweißlen Stift auf einer metalltragenden Fläche besteht.

15. Vorricntung gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß genannter Bolzen (5) als mit einem Kopf versehener Bolzen ausgeiegt ist, welcher durch die Öffnung einer Trägerfläche gefuhrt ist.

16. Vorrichtung gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei genanntem Bolzen (5) um einen in ein Betonfundament eingelassenen Ankerbolzen handelt.

17. Vorrichtung gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Kurvenscheibe (4) und die Klemmgrundplatte (7) gekrümmt zueinander ausgelegt sind, wobei eine federnde Reaktion zwischen Kurvenscheibe (4) und Grundplatte (7) entsteht, wenn die Mutter (6) angezogen wird, was eine erhöhte Reibuno zwischen den Gewindegängen der Mutter (6) und dem Bolzen (5) bewirkt.

18. Vorrichtung gemäß Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß genannte Klemmgrundplatte (7) eine nach oben gerichtete konvexe Krümmung aufweist.

19. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseite des Widerlagerteils (9) mit einer Elastomerunterlage (22) versehen ist.