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Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Maschine, welche Formgebungs-/Formungswalzen aufweist
und welche in einer Reihe angeordnet eine Einrichtung, um ein Blechmetallband
von einer Bandspule abzuwalzen, Bandschneidemaschinen und einen
mit Walzen ausgestatteten Blechformgebungsabschnitt aufweist.
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Beschreibung des technischen
Hintergrunds
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Ein
Verfahren zum Eindecken von Dächern mit
einem dünnen
Metallblech für
ein Dach umfasst die Verwendung von stehenden Säumen, d.h., Säumen, die
eine Höhe
aufweisen, welche sich immer über
jegliches Wasser nach oben erstrecken, welches auf dem Dach vorhanden
sein kann. Es sind Säume
bekannt, welche zusammenschnappen, ohne gequetscht zu werden, beispielsweise
die Säume
gemäß der
US 5 519 974 und
US 5 535 567 , wobei die Bleche,
nachdem sie zusammen angeordnet sind, miteinander mit oder ohne
einen Dichtungsstreifen in entsprechenden Säumen verbunden werden, wie beispielsweise
in der
US 6 115 899 gezeigt
ist. Die Bleche werden am Dach in diesen Säumen befestigt, wodurch das
Durchdringen von Nägeln
oder Schrauben vermieden wird. Bekannte Maschinen zum Profilwalzen
der Säume
aufweisenden Ränder
können normalerweise
lediglich die Ränder
der Bleche, die eine gleichförmige
Breite aufweisen, formen. Quersäume
sind unerwünscht,
und es ist möglich,
lange Bleche auf diese Weise zu erzeugen. Lange Dacheindeckungsbleche
werden manchmal mit einer Maschine hergestellt, die auf das Dach
gehoben wird. Dies ermöglicht
die unmittelbare Erzeugung von Dachblechen, wobei mit diesen man
in der Lage ist, ein sehr breites Dach einzudecken, wobei die Bleche
von einer bandtragenden Spule abgenommen werden. Da die Herstellung
auf dem Dach ausgeführt wird,
ist es möglich,
Bleche zu handhaben, die eine Länge
von mehreren 10 m aufweisen.
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Die
JP 9 052 125 zeigt eine
Maschine, welche die Ränder
von Blechen durch Walzen formen kann, die in Richtung auf ein Ende
sich verjüngen. Diese
Bleche werden beispielsweise dazu verwendet, die Dächer von
kreisförmigen
Gebäuden
abzudecken. Diese Ma schine kann jedoch lediglich stückweise
Bleche handhaben, welche in einem anderen Gerät geschnitten und mit Rändern versehen
wurden.
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Aufgabe der Erfindung
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Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Maschine
bereitzustellen, welche das Formen durch Walzen (Profilwalzen) und/oder das
Formen durch Walzen von langen Blechen ermöglicht, die nicht notwendigerweise
eine konstante gleichmäßige Breite
haben müssen,
wobei die Bleche unmittelbar vom Band geschnitten werden. Im Prinzip
wird diese Aufgabe durch eine Maschine der oben genannten Art gelöst, bei
welcher der Profilwalzabschnitt eine Reihe von Formgebungsstationen aufweist,
die Profilwalzen aufweisen, die Rollen bilden, die auf einer Seite
durch Wellen auf entsprechenden Seiten des Blechlaufwegs gelagert
sind, wobei die Formgebungsstationen in jeder Reihe oder Linie zur
Bewegung quer zur Formgebungsstation motor-angetrieben sind, wobei
eine Randschneidesmaschine an jeder Reihe der Formgebungsstationen angebracht
ist und mit der ersten Formgebungsstation verbunden ist, um so zusammen
mit der Station bewegbar zu sein. Die Erfindung ist in den beiliegenden
Patentansprüchen
definiert.
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Kurzbeschreibung der Zeichnungen
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1 ist
eine Draufsicht eines Beispiels einer mit Walzen ausgerüsteten Blechformungsmaschine
(Profilwalzmaschine) gemäß der Erfindung;
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2 ist
eine Seitenansicht der gleichen Maschine;
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3 zeigt
ein Beispiel eines Blechprofils, welches mit der Maschine, die in 1 und 2 gezeigt
ist, erhalten werden kann;
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4, 5 und 6 sind
entsprechend Teil-Querschnittsansichten von Teilen der Maschine, die
in 1 und 2 gezeigt ist, wobei die Ansichten
entsprechend den Linien 4-4, 5-5 und 6-6 in 1 dargestellt
sind. 5 ist außerdem
eine Querschnittsansicht längs
der Linie 5-5 in 11;
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7 entspricht
einem Teil der Darstellung von 1, obwohl
einige Merkmale in verschiedenen Positionen dargestellt sind;
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8–10 entspricht 7 und
zeigt unterschiedliche Phasen bei einem Blech-Profilwalzbetrieb;
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11 ist
eine Draufsicht eines Walzenformungsabschnittes, d.h., gemäß der Erfindung
eine Alternative zum Walzenformungsabschnitt, der in 1 und 2 gezeigt
ist;
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12 ist
eine Seitenansicht des Profilwalzabschnitts, der in 8 gezeigt
ist;
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13 ist
eine Querschnittsansicht längs der
Linien 13-13 in 11;
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14 ist
eine Querschnittsansicht längs der
Linie 14-14 in 13; und
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15 und 16 zeigen
Beispiele eines Dachblechs, welches mit einer Maschine hergestellt werden
kann, die den Profilwalzabschnitt, der in 11–14 gezeigt
ist, aufweist.
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Beschreibung von zwei
gezeigten und bevorzugten Ausführungsformen
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In 1 und 2 ist
eine Profilwalzmaschine gezeigt, welche eine Einrichtung 11 aufweist,
um ein Band 10 von einer Metallbandspule 12 abzuwickeln,
wobei das Band beispielsweise aus Stahl, Kupfer, Zink oder Aluminium
besteht. Außerdem
ist eine Bandausrichtungseinrichtung 14, die außerdem bewirkt,
das Band zu befördern,
ein Sensor oder Detektor 16, welcher die Länge des
beförderten
Bandes misst, zwei kurze Profiwalzteile 17, 19 und
eine Schneidemaschine 18 vorhanden. Die Profilwalzabschnitte 17 und 19 arbeiten
so, um zwei parallele Kanäle 21 und 22, 23 entsprechend
im Blech 10 zu bilden, wie in 3 gezeigt
ist. Entweder ein oder beide Abschnitte 17, 19 können durch
wechselseitiges Trennen von Walzen in den Abschnitten funktionsunfähig gemacht
werden. 3 zeigt das bearbeitete Blechprofil,
welches nach oben stehende Seitenränder 25, 26 aufweist,
die mit einer halbkreisförmigen domartigen
Struktur 27, 28 enden, wobei die Strukturen so
dimensioniert sind, dass die kleinere Struktur in die längere Struktur
passen wird. Die kleinere diese domartigen Strukturen, d.h., die
Struktur 28, besitzt einen dichtungs-unterbringenden Kanal 29,
und die Strukturen werden mit der Hilfe einer Säummaschine im Anschluss an
das Decken eines Daches dicht miteinander verbunden. Die Bleche
werden am Dach mit Klammern befestigt, die sich nach oben in die
Säume ausdehnen
und damit verriegelt werden. Diese Klammern sind mit dem Dach verschraubt, was
bedeutet, dass die Bleche keine Schraubenlöcher aufweisen.
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Der
Anfang eines Formgebungsabschnitts 30 zum Formen der Seitenränder 25, 26 des
Blechs und zum Formen der domartigen Strukturen 27–29 steht
in unmittelbarer Verbindung mit der Schneidemaschine 18.
Der Abschnitt 30 besitzt zwei sich in Längsrichtung erstreckende Formgebungsstations-Transportmittel 31, 32,
um einen Blechabschnitt zwischen den durch die Transportmittel gelagerten Formgebungsstationen
zu bilden. Das Transportmittel 32 ist in 2 gezeigt.
Man sieht, dass das Transportmittel 32 auf vier Querführungen 33a–d auf einem Zwischenteil 34 gelagert
ist, um es so zu ermöglichen,
dass das Transportmittel im rechten Winkel zu seiner Längsachse
und ebenfalls zur Längsachse des
Zwischenteils versetzbar ist. Das Zwischenteil 34 ist drehbar
auf dem festen Chassis 35 auf einer Drehzapfenbefestigung 36 befestigt
und ruht auf drei Gleitbändern 37a–c. Das
Zwischenteil 34 und das Transportmittel 32 können somit
als Einheit um die Drehzapfenbefestigung 36 ver schwenkt
werden, und das Transportmittel 32 kann auf dem Zwischenteil 34 im
rechten Winkel zu seiner Längsachse
bewegt werden. Diese Bewegungen werden mit Hilfe von Motoren ausgeführt und
durch einen Computer gesteuert. Um die Tatsachen nicht zu komplizieren,
ist das Band 10 im Formgebungsabschnitt 30 in 1 nicht
gezeigt, obwohl es in 2 gezeigt ist.
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Das
Formgebungsstations-Transportmittel 31 ist in der gleichen
Art und Weise wie das Formgebungsstations-Transportmittel 32 gelagert,
und dessen Drehzapfenbefestigung 38 ist in 1 gezeigt.
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Alle
Formgebungsstations-Transportmittel 31, 32 tragen
vier Gruppen 40–43 bzw. 44–47,
wobei drei Paare der Formgebungsstationen jeweils Formgebungswalzen
auf den freien Wellen aufweisen, d.h. auf Wellen, welche auf einer
Seite gelagert sind. Jede Gruppe besitzt einen Motor, um alle drei
Formgebungsstationen in der Gruppe anzutreiben. Dieser Antrieb ist
konventionell und ist daher nicht dargestellt. Die Figuren zeigen
alle Walzenwellen 71 ohne die Formgebungswalzen; alles,
was auf den entsprechenden Walzenwellen dargestellt ist, ist eine
Endplatte, die funktioniert, um die Formgebungswalzen an den entsprechenden
Wellen sicher zu verriegeln.
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4 und 5 sind
Teilansichten von wechselseitig gegenüberliegenden Paaren dieser Formgebungsstationen. 1 und 2 zeigen
alle Walzenwellen 71 ohne die Formgebungswalzen. Die Formgebungswalzen 67–70 und 72–75 sind
in entsprechenden Wellen 71 lediglich in 4 und 5 eingepasst
dargestellt. 4 zeigt das erste Paar der Formgebungsstationen 50, 51 in
den ersten Gruppen 40, 44, und 5 zeigt
das letzte Paar der Formgebungsstationen 52, 53 in
den letzten Gruppen 41, 45. 5 ist
eine Teilansicht und zeigt lediglich die Formgebungswalzen und die
Motoren 76, 77 und die Gurtantriebe, welche die
Walzen antreiben. 4 zeigt die entsprechenden Antriebsmotore 78, 79 und
die Gurtantriebe.
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Die
erste Gruppe der Formgebungsstationen 40, 44,
die auf jeder Seite angeordnet sind, arbeiten so, die Kanäle zu bilden,
die sich parallel zu den Rändern
des Blechs erstrecken. Diese Gruppe kann als Alternative zu oder
zusammen mit einer der Einheiten 17, 18 verwendet
werden, welche Kanäle
bilden, welche sich parallel zur Symmetrielinie des Blechs erstrecken.
Die verbleibenden Gruppen 41–43 und 45–47 werden
dazu verwendet, die nach oben stehenden Seitenränder 25, 26 zu
bilden. Nicht alle verschiedenen Paare der Formgebungsstationen
liegen vollständig
einander gegenüber,
sondern sind wechselseitig in Zickzackweise versetzt, um nicht einander
zu stören,
wenn schmale Blechprofile erzeugt werden. Die Tatsache, dass die
Formgebungsstationen freie Walzenwellen aufweisen, d.h., lediglich
auf einer Seite gelagert sind, ermöglicht es, dass die Walzenwellen
neigbar sind. Wiederum ermöglicht
es die Neigung der Walzenwellen, dass die Formgebungswalzen einen
relativ kleinen Durchmesser und eine einfache Form aufweisen, wodurch
ermöglicht wird,
dass die Walzenpaare eng zueinander und in einem wechselseitigen
Versatzmuster sind, so dass der gesamte Profilwalzabschnitt kurz
sein wird.
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Auf
den Transportmitteln 31, 32 ist stromaufwärts vom
ersten Formgebungsstationspaar 50, 51 ein Paar
von Randschneidemaschinen 58, 59 angeordnet, welche
die Bewegung des ersten Paars der Formgebungsstationen 50, 51 sowohl
in bezug auf die Winkeleinstellungen als auch in bezug auf die parallele
Bewegung in Richtung auf und weg voneinander, d.h., die parallele
Bewegung in Richtung auf und weg von der Mittellinie des Formgebungsabschnitts, und
damit auch der Mittellinie des Blech-Wegs begleiten. Die Rand-Schneidemaschinen
können
auch aus kreisförmigen
Scheren bestehen. 2 zeigt einen durchtrennten
Rand 65.
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Stromabwärts des
letzten Paars der Formgebungsstationen 61, 62 ist
ein Profilschneidemaschinenpaar 63, 64 angeordnet,
das auf den Transportmitteln 31, 32 befestigt
ist, das der Winkeleinstellung und der Parallelbewegung des letzten
Paars der Formgebungsstationen folgt, um so das erste Paar der Formgebungsstationen 50, 51 in
einer Weise ähnlich
den Randschneidemaschinen 58, 59 zu begleiten.
Die nach oben stehenden Seitenränder 25, 26 eines
bearbeiteten Profils können
in den Profilschneidemaschinen 63, 64 geschnitten
werden, wie in 6 gezeigt ist.
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Die
Schneidemaschine 18 ist eine Parallelschneidemaschine mit
konvexen Schneidblättern,
so dass die Messerüberlappung
sich von der Mitte her vergrößert. Somit
kann die Schneidlänge
variiert werden, und es kann im Band oder im Blech ein Schnitt, der
kurz von den Rändern
aufhört,
durch geeignete Einstellung zur Länge des Schnitthubs durchgeführt werden.
Alternativ kann das Band vollständig
durchtrennt werden.
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1 zeigt
den Formgebungsabschnitt 30, wenn dieser eingerichtet ist,
um Metallblech einer konstanten Profilbreite zu formen. Es kann
dann vorteilhaft sein, fortlaufenden Bändern ein Profil zu geben und
das Band zu Blechform nach Profilgebung des Bandes zu schneiden.
Dies ergibt eine größere Messgenauigkeit
in bezug auf das Ende des Blechs. In dieser Hinsicht wird veranlasst,
dass die Schneidemaschine 18 einen Schnitt durchführt, der
kurz vor den Rändern
des Bandes endet, wonach die Ränder in
ein Endprofil durch die Profilschneidemaschinen 63, 64 geschnitten
werden, wie in 6 gezeigt ist. Der Beginn und
die Beendigung des Schneidebetriebs werden durch einen Computer
gesteuert, mit dem der Längenmesssensor 16 verbunden
ist. Die Randschneidemaschinen 58, 59 müssen nicht
verwendet werden, wenn das Band 10 die korrekte Breite
und außerdem
feine Ränder
aufweist. Jedoch kann ein etwas breiteres Band verwendet werden, und
schmälere
Bänder,
welche vom Rand des Bandes geschnitten werden, um so sicherzustellen,
dass ein feiner Rand erhalten wird. Ein durchtrennter Rand 65 ist
in 2 gezeigt.
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7 zeigt
den Formgebungsabschnitt, der ausgebildet ist, das sogenannte konische
Blech zu formen, d.h., Bleche, die in Richtung auf ein Ende schmal
werden. Das hintere Ende der Transportmittel 31, 32 ist
symmetrisch voneinander ausgeschwenkt, wobei die Zwischenteile 34 in
ihren entsprechenden Drehzapfenbefestigungen verschwenkt werden
und die Teile in ihren Winkeleinstellungen verriegeln.
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Das
Formen durch Walzen eines Blechs wird mit jedem Zwischenteil 34 begonnen,
welches in seinen Drehzapfenbefestigungen 36, 38 verschwenkt
ist und auf den entsprechenden Gleitbändern 37a–c gleitet,
so dass die Formgebungsstationen so ausgebildet sein werden, das
weiteste Ende eines individuellen Blechs zuerst zu formen. Diese
Winkeleinstellung ist verriegelt. Das Blech 10 wird in
der Schneidemaschine 18 völlig durchtrennt, um ein separates Blech 66 zu
erhalten, welches dem Formgebungsabschnitt zugeführt wird, wie in 8 gezeigt
ist. Wenn das Blech 66 in den Formgebungsabschnitt 30 durch die
Bandausrichtungseinrichtung 14 geführt wird, werden die Transportmittel 31, 32 parallel
symmetrisch auf die Mittellinie des Formgebungsabschnitts mit der
Hilfe von Kugelrollspindeln (nicht gezeigt) zu bewegt, so dass die
Randschnitte 58, 59 fortlaufend ansteigende Randbänder wegschneiden
und damit fortlaufend die Breite des Blechs reduzieren. 9 zeigt
das Blech 66, wenn dieses in der Mitte des Formgebungsabschnitts
sich befindet, und 10 zeigt das Blech 66,
wenn dieses den Abschnitt verlässt.
Die Geschwindigkeit, mit welcher das Blech 66 befördert wird,
und die Geschwindigkeit, mit der die Parallelbewegung des Transportmittels 32, 33 stattfindet,
muss so eingerichtet werden, dass jede Formgebungsrolle der verschiedenen
Formgebungsstationen im korrekten Kanal auf dem schmäler werdenden Band
arbeiten wird. Dieser Prozess wird durch einen Computer gesteuert,
der mit dem Sensor 16 verbunden ist, und durch Sensoren
(nicht gezeigt), welche die Breitenpositionen der Transportmittel 31, 32 ermitteln.
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Wenn
der Sensor 16 ein Signal liefert, welches zeigt, dass das
Band geschnitten werden soll, stoppt der Computer die gesamte Vorwärtsbewegung
des Bandes, und das Band wird in der Schneidemaschine 18 geschnitten.
Der Vorschub und die Formgebung des durchtrennten Blechs werden
dann wieder aufgenommen, bis die Formgebung des Blechs beendet ist,
wonach das geformte/gebildete Blech von der Formgebungseinheit 30 entladen
wird.
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Wenn
die Formgebung eines Blechs, welches vom Band geschnitten wurde,
beendet wird, ist die Messgenauigkeit des Endes des Blechs schlechter
als wenn ein Blech von einem schon geformten Band abgetrennt wird.
Wenn gewünscht
wird, die Messgenauigkeit in bezug auf das genannte Ende zu verbessern,
kann ein Schnitt, der kurz vor den Rändern endet, mit der Schneidemaschine 18 durchgeführt werden
und das Band dann über
eine Entfernung von beispielsweise 1 bis 2 dm befördert werden,
nachdem das Band vollständig
durchtrennt ist. Das Band wird dann weiter über weitere 1–2 dm befördert und
es wird ein weiterer Schnitt, der kurz vom Rand endet, durchgeführt. Die
Profilschneidemaschinen 63, 64 können dann
verwendet werden, das Blech vollständig gemeinsam mit den beiden
oben erwähnten
Schnitten zu durchtrennen und damit die Endgenauigkeit verbessern.
Dies hat eine verbesserte Genauigkeit in bezug auf beide Enden auf
Kosten eines Abfallstücks
von weniger als 0,5 Meter zwischen zwei Blechen und außerdem auf
Kosten einer leicht niedrigeren Produktionsrate aufgrund von Haltepunkten
zur Folge.
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Um
ein Blech herzustellen, welches die angekündigte Verjüngung hat und welches an einem Ende
sehr schmal ist, kann es notwendig sein, die Transportmittel zu
unterteilen, so dass die hinteren Transportmittelteile mit den beiden
letzten Gruppen 42, 43, 46, 47 der
Formgebungsstationen auf jeder Seite fortlaufend in Richtung zueinander
bewegt werden können,
wenn das Blech die ersten beiden Gruppen 40, 42, 44, 45 der
Formgebungsstationen verlassen hat und die vorderen Teile der Transportmittel nicht
enger zueinander bewegt werden können.
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7 bis 10 zeigen
das Profilformen des Blechs, welches in Richtung auf ein Ende sich verjüngt, während das
weiteste Teil des Blechs zuerst durch Walzen geformt wird. Es ist
jedoch natürlich möglich, das
schmalste Ende zuerst durch Walzen zu formen. Dies kann ein Vorteil
sein, wenn die Maschine auf dem Dach, welches einzudecken ist, eng
an der Basis des Dachs angeordnet ist und die Dachplatten durch
Walzen geformt werden, die eine Länge von mehreren 10 m aufweisen
und wenn das Blech nach oben in Richtung auf die Mitte des Dachs
durch Walzen geformt wird, da die Platte dann das korrekte Ende
nach oben haben wird.
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Die
Länge der
gezeigten Maschine kann ausreichend kurz sein, um zu ermöglichen,
dass die Maschine in einem Frachtcontainer einer Standardgröße, beispielsweise
12 m × 2,4
m, untergebracht werden kann, und der Container zusammen mit der Maschine
durch einen Kran auf das mit dem Dachblech einzudeckenden Dach gehoben
werden kann. Eine diesel-angetriebene elektrische Antriebsanlage kann
im Container eingebaut sein, so dass die Maschine selbst versorgt
wird. Die Erfindung ist nicht auf Maschinen zum Formgeben von Dachblechen
mit nach oben stehenden Säumen
beschränkt,
sondern kann auch für
andere Arten durch Profilwalzen verwendet werden.
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11 und 12 zeigen
einen Profilwalzabschnitt 90, welcher eine modifizierte
Version des Profilwalzabschnitts 30 der vorhergehenden
Figuren ist. Der Formgebungsabschnitt 90 besitzt vier Gruppen 91–94 bzw. 95–98 von
Formgebungsstationen auf jeder Seite des Blechabschnitts ähnlich wie
bei der früher
beschriebenen Ausführungsform.
Bei dieser Ausführungsform
besitzt jede Gruppe ein Transportmittel, welches parallel bewegbar
ist und bei dem der Winkel individuell eingestellt werden kann.
Die Transportmittel 100, 101 (entsprechend den
Transportmitteln 31, 32 in 1–2)
in den ersten Gruppen 91, 95 tragen jeweils eine
entsprechende Randschneidemaschine 102, 103, wobei
sie zusätzlich
drei Formgebungsstationen 104–109 tragen. Da jede
Gruppe 91–98 individuell
eingestellt werden kann, ist es nicht nur möglich, in Richtung auf ein Ende
von sich verjüngenden
Bleche zu arbeiten, sondern auch Bleche herzustellen, welche auswählbare Kurvenformen
innerhalb vorgegebener Grenzen aufweisen, wodurch den Architekten
ein hoher Freiheitsgrad zur Verfügung
gestellt wird, beispielsweise beim Zeichnen von domartigen Dachstrukturen,
die entweder einen konstanten oder einen sich verändernden Krümmungsradius
haben. 15 und 16 zeigen Beispiele
von Dachblechen für
domartige Dächer, welche
im Rollformgebungsteil 90 hergestellt werden können. Die
Dachplatten umfassen Kanäle 120, 121, die
sich parallel zu den Rändern
der Bleche erstrecken, d.h., Kanäle,
welche in den ersten Gruppen 91, 95 der Formgebungsstationen
im Formgebungsabschnitt 90 hergestellt werden. Die Randschneidemaschinen 102, 103 bewegen
sich immer gemeinsam mit dem ersten Paar der Formgebungsstationen,
und dieser Formgebungsabschnitt kann außerdem unmittelbar mit einer
Einrichtung gekoppelt sein, um das Band abzuwickeln, wie bei der
früher
beschriebenen Ausführungsform.
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13 zeigt
das erste Paar der Formgebungsstationen 104, 107 in
der ersten Gruppe 91, 95. Die Formgebungswalzen
(Profilwalzen) wurden mit den gleichen Bezugszeichen 67–70 wie
die in 4 bezeichnet, da diese Walzen ähnlich den in dieser Figur
gezeigten sind. Wegen der existierenden Symmetrie wird lediglich
die Formgebungsstation 104 beschrieben. Die Formgebungswalzen 69, 70 werden durch
das Transportmittel 100 getragen, welches an einer Drehzapfenbefestigung 111 (14)
auf einem Zwischenteil 112 angebracht ist. Das Zwischenteil 112 ist
durch Gleitstangen 113, 114 auf dem festen Chassis
(Gestell) 115 versetzbar angeordnet und kann mittels eines
Motors 116 und einer Kugelspindel 117 bewegt werden.
Das Transportmittel 100 kann auf dem Zwischenteil 112 mittels
eines Motors 118 und einer Kugelspindel 119 gedreht
werden. 14 zeigt zwei alternative Winkelpositionen
des Transportmittels 100 in gestrichelten Linien.
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Somit
kann der Winkel des Transportmittels 100 in bezug auf die
Längsachse
des Formgebungsabschnitts eingestellt werden, und das Transportmittel
kann ebenfalls parallel quer zur Längsachse bewegt werden, um
so eine simultane Bewegung und Winkeleinstellung der Formgebungsstationen,
die dadurch getragen werden, zu ermöglichen. Jede Gruppe der Formgebungsstationen
ist individuell auf diese Weise bewegbar, was bedeutet, dass es
auch möglich
ist, Bleche, die gekrümmte
Ränder
und variierende Krümmungsradien
auf jedem individuellen Blech aufweisen, zusätzlich zum Erzeugen von Blechen
mit geraden Rändern
zu erzeugen. Da jede Gruppe mehr als eine Formgebungsstation aufweist und
da die Stationen gemeinsam durch ein Transportmittel gelagert sind,
ist es für
eine der Formgebungsstationen in jeder Gruppe möglich, genau dem korrekten
Kanal zu folgen, obwohl im Fall von vernünftigen Kurvenradien der Fehler
lediglich in der Größenordnung
von 1 mm sein wird. Ein derartiger Fehler wird die Funktion nicht
stören.
Im Fall von kleinen Krümmungsradien
ist es notwendig, dass jede Formgebungsstation individuell einstellbar
ist. Es ist jedoch in der Praxis möglich, die Einstellungen von zwei
oder mehr Formgebungsstationen gemeinsam, wie gezeigt ist, einzustellen.