DE3928940A1 - Vorrichtung zum runden von blechzuschnitten fuer dosenzargen - Google Patents
Vorrichtung zum runden von blechzuschnitten fuer dosenzargenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Runden von
Blechzuschnitten für Dosenzargen mit
- - einer ersten und einer zweiten Biegewalze, zwischen denen ein Blechzuschnitt hindurchbewegbar ist,
- - einem in Bewegungsrichtung des Blechzuschnitts hinter den Biegewalzen angeordneten Ablenkkörper, an dem der Blechzuschnitt von der ersten Biegewalze weg und um die zweite Biegewalze herum aus seiner ursprünglichen Bewe gungsrichtung ablenkbar ist,
- - einer Fangleiste zum Abfangen des in der ursprünglichen Bewegungsrichtung vorderen Randes des Blechzuschnitts und
- - einer Führungsschiene, an welcher der gerundete Blech zuschnitt mit nahe beieinanderliegenden Längsrändern bei einer axialen Weiterbewegung geführt ist.
Bei einer aus der DE 33 30 171 A1 bekannten Vorrichtung die
ser Gattung durchläuft jeder zu rundende Blechzuschnitt
nacheinander eine Förderstation, eine Vorbiegestation und
eine Biegestation. Jede dieser Stationen weist ein Paar
übereinander angeordnete waagerechte Walzen auf. In der
Vorbiegestation sind vor und hinter dem Walzenspalt Vor
biegekörper angeordnet, die dafür sorgen, daß das Blech
hin- und hergebogen wird, um dann möglichst spannungsfrei
in die Biegestation einzulaufen. Vor dem Walzenspalt der
Biegestation sind ein oberer und ein unterer Führungskör
per angeordnet, zwischen denen der Blechzuschnitt geführt
wird. Hinter dem Walzenspalt der Biegestation ist ein Ab
lenkkörper angeordnet, der den Blechzuschnitt um die
untere Biegewalze herumbiegt. An der Unterseite des vor
dem Walzenspalt der Biegestation angeordneten unteren Füh
rungskörpers ist eine Fangleiste von hakenförmigem Profil
ausgebildet, die den in der bisherigen Bewegungsrichtung
vorderen Rand des gerundeten Blechzuschnitts fängt. Sobald
der hintere Rand des Blechzuschnitts den Walzenspalt der
Biegestation verlassen hat, wird der Blechzuschnitt von
einem Paar Mitnehmer axial verschoben, wodurch seine
bisher vorderen und hinteren, nun in der neuen, axialen
Bewegungsrichtung längsgerichteten Ränder in je eine Nut
einer Führungsschiene von Z-förmigem Profil eingeschoben
werden. Die Führungsschiene beginnt in einem axialen Ab
stand hinter den Biegewalzen und endet unmittelbar vor
einem Paar Elektrodenrollen einer Schweißstation, in der
die Längsränder des Blechzuschnitts miteinander ver
schweißt werden. Die Mitnehmer, die den Blechzuschnitt von
der Biegestation weg in die Führungsschiene von Z-förmigem
Profil schieben, sind paarweise an einer endlosen Förder
kette angeordnet. Längs der Führungsschiene erstreckt sich
ein weiterer Kettenförderer mit ebenfalls paarweise ange
ordneten Mitnehmern, die den Blechzuschnitt weiter vor
wärtsschieben, bis er von den Elektrodenrollen erfaßt
wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung
zum Runden von Blechzuschnitten für Dosenzargen raumspa
render zu gestalten als die beschriebene bekannte Vorrich
tung.
Die Aufgabe ist erfindungsgemäß ausgehend von einer Vor
richtung der eingangs beschriebenen Gattung dadurch
gelöst, daß die Fangleiste an der von der ersten Biege
walze abgewandten Seite der zweiten Biegewalze mindestens
annähernd in der gemeinsamen Ebene der Achsen der beiden
Biegewalzen angeordnet ist und ein Bestandteil der Füh
rungsschiene ist, die sich mindestens annähernd über die
gesamte Länge der beiden Biegewalzen erstreckt und derart
angeordnet ist, daß sie beim Biegen des Blechzuschnitts
von diesem umrundet wird.
Damit wird erreicht, daß der Blechzuschnitt schon am Ende
des Rundens eine Lage einnimmt, die derjenigen entspricht
oder zumindest sehr nahekommt, die für ein anschließendes
Verbinden seiner Längsränder erforderlich ist. Dabei wird
vorausgesetzt, daß die Längsränder in üblicher Weise mit
einander verbunden werden, z. B. durch Verlöten, Stumpf
schweißen mittels eines Energiestrahls oder insbesondere
durch ein elektrisches Widerstandsschweißverfahren, bei
dem eine Quetschnaht entsteht.
Die erfindungsgemäß unmittelbar an den Biegewalzen, und
vorzugsweise auf deren gesamter Länge, angeordnete Füh
rungsschiene führt mit ihrem als Fangleiste wirkenden
Abschnitt beide Längsränder des gerundeten Blechzuschnitts
bei dessen axialer Verschiebung von Anfang an mit einer
Genauigkeit, die bei bekannten gattungsgemäßen Vorrich
tungen erst in einem axialen Abstand hinter den Biege
walzen allmählich erreicht wird, wenn die Längsränder des
Blechzuschnitts vollständig in den Nuten der erst hinter
der Biegestation beginnenden Führungsschiene von bei
spielsweise Z-förmigem Profil geführt sind. Wegen der
erfindungsgemäß schon in der Biegestation erreichten
Führungsgenauigkeit kann schon in geringem axialen Abstand
von den Biegewalzen eine übliche Vorrichtung zum Verbinden
der Längsränder des Blechzuschnitts angeordnet sein, bei
spielsweise eine Vorrichtung mit einem Paar Elektrodenrol
len, von denen der Blechzuschnitt an seinen Längsrändern
erfaßt wird, kaum daß er den Wirkungsbereich der Biegewal
zen verlassen hat.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist
die Führungsschiene teilweise in einem Elektrodenträger
arm einer elektrischen Widerstands-Schweißmaschine ein
gebettet, der ebenfalls beim Biegen des Blechzuschnitts
von diesem umrundet wird.
Zweckmäßigerweise fluchtet die Führungsschiene mit einer
Z-Schiene, in der die Längsränder des Blechzuschnitts bei
dessen axialer Weiterbewegung geführt sind.
Es ist ferner vorteilhaft, wenn der zum Runden des Blech
zuschnitts vorgesehene Raum durch Schalen umgrenzt ist,
von denen wenigstens eine einstellbar ist. Im allgemeinen
läßt sich zwar der Walzenspalt zwischen den Biegewalzen so
bemessen und der Ablenkkörper so anordnen, daß die sich in
Achsrichtung erstreckenden Ränder des gerundeten Blechzu
schnitts sich von selbst an je eine Seite der Fangleiste
anlegen, ohne daß der Blechzuschnitt einer Führung durch
die Schalen bedurft hätte. Da aber nicht mit einer ständig
gleichbleibenden Blechqualität gerechnet werden kann, son
dern Blechdicke und Härte der Blechzuschnitte in bestimm
ten Grenzen variieren können, ist es zweckmäßig, durch die
erfindungsgemäße Anordnung von Schalen dafür zu sorgen,
daß auch Bleche von abweichender Qualität am Ende des
Rundens ihre vorgesehene Lage in bezug auf die Führungs
schiene einnehmen.
Förderglieder zum axialen Weiterbewegen des gerundeten
Blechzuschnitts können in bekannter Weise an einer end
losen Förderkette oder einem Paar solcher Ketten ange
ordnet sein.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden
anhand schematischer Zeichnungen mit weiteren Einzelheiten
erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer Maschine zum elektri
schen Widerstands-Quetschnahtschweißen der
Längsränder von Dosenzargen,
Fig. 2 eine Schrägansicht einer Baugruppe im Bereich II
in Fig. 1,
Fig. 3 einen vergrößerten Schnitt derselben Baugruppe
in der senkrechten Ebene III-III in Fig. 1,
Fig. 4 eine Schrägansicht des Bereichs IV in Fig. 1,
Fig. 5 den waagerechten Teilschnitt V-V in Fig. 4,
Fig. 6 die Seitenansicht in Richtung des Pfeils VI in
Fig. 4,
Fig. 7 den senkrechten Teilschnitt VII-VII in Fig. 6,
Fig. 8 den waagerechten Teilschnitt VIII-VIII in
Fig. 6,
Fig. 9 eine Schrägansicht in Richtung des Pfeils IX in
Fig. 4, in einer ersten Betriebsstellung, und
Fig. 10 eine der Fig. 9 entsprechende Schrägansicht in
einer zweiten Betriebsstellung.
Mit der dargestellten Maschine werden ebene Blechzuschnit
te 10 zylindrisch gerundet und an ihren zur Zylinderachse
parallelen Rändern verschweißt. Die für diese Arbeitsgänge
erforderlichen Vorrichtungen sind an einem gemeinsamen Ma
schinengestell 11 angeordnet. Die Blechzuschnitte 10 wer
den gemäß Fig. 2, von einer nicht dargestellten Abstapel
vorrichtung kommend, in einer waagerechten Bewegungsrich
tung 12 einer Rundestation 13 zugeführt, verlassen diese
gerundet in einer ebenfalls waagerechten Bewegungsrich
tung 14, die mit der ursprünglichen Bewegungsrichtung 12
einen rechten Winkel einschließt, und werden einer
Schweißstation 15 zugeführt.
Zur Rundestation 13 gehört ein Paar waagerecht liegende,
senkrecht übereinander angeordnete Transportwalzen 16 und
17, die gemeinsam antreibbar sind, um jeweils einen
Blechzuschnitt 10 in der Bewegungsrichtung 12 durch einen
zwischen ihnen gebildeten, einstellbaren Walzenspalt zu
fördern. An die untere Transportwalze 17 schließt sich
waagerecht ein Tisch 20 an. Vor den Transportwalzen 16 und
17 ist ein Vorbiegekörper 21 angeordnet, der in einem
senkrechten Schnitt gemäß Fig. 2 ein Profil aufweist, das
sich keilförmig in Richtung zum Walzenspalt zwischen den
Transportwalzen 16 und 17 verjüngt. Der Vorbiegekörper 21
ist um eine zu den Transportwalzen 16 und 17 parallele
Achse schwenkbar und stufenlos feststellbar; außerdem ist
der waagerechte Abstand des Vorbiegekörpers 21 vom Spalt
zwischen den Transportwalzen 16 und 17 einstellbar.
An die Transportwalzen 16 und 17 schließt sich eine ober
halb des Tisches 20 ortsfest angeordnete, ebenfalls waage
rechte Deckplatte 22 an. Am Ende der Deckplatte 22 und des
Tisches 20 sind waagerecht liegende Biegewalzen 24 und 25
senkrecht übereinander angeordnet. Der Walzenspalt zwi
schen den Biegewalzen 24 und 25 ist einstellbar.
Der Blechzuschnitt 10, der in den Walzenspalt zwischen den
Transportwalzen 16 und 17 gelangt, wird vom Vorbiegekörper
21 nach unten gedrückt, so daß er mit seinem vorderen Rand
gegen die untere Transportwalze 17 stößt. Bei der weite
ren, von den Transportwalzen 16 und 17 hervorgerufenen
Bewegung in der Richtung 12 verliert der Blechzuschnitt 10
mit Ausnahme seines vorderen Randbereichs durch die Ein
wirkung des Tisches 20 seine ihm vom Vorbiegekörper 21
aufgezwungene Biegung wieder; der größte Teil des Blech
zuschnitts 10 wird also je einmal abwärts und wieder
aufwärts gebogen, wodurch innere Spannungen abgebaut
werden. Auf dem Weg von den Transportwalzen 16 und 17 zu
den Biegewalzen 24 und 25 ist der Blechzuschnitt 10 zwi
schen Tisch 20 und Deckplatte 22 geführt. Ehe die Trans
portwalzen 16 und 17 den hinteren Randbereich des Blech
zuschnitts 10 freigeben, wird dessen nach unten gekrümmt
gebliebener vorderer Randbereich von den Biegewalzen 24
und 25 erfaßt.
Hinter den Biegewalzen 24 und 25 ist eine Führung 27 ange
ordnet, die um die engste Stelle des Spalts zwischen den
Biegewalzen 24 und 25 herum bogenförmig gekrümmt ist und
einen entsprechend bogenförmig einstellbaren Ablenkkörper
28 trägt. Der Ablenkkörper 28 ist so angeordnet, daß er
den sich zwischen den Biegewalzen 24 und 25 hindurchbe
wegenden Blechzuschnitt 10, dessen vorderer Randbereich
aus den genannten Gründen schon nach unten gebogen ist,
insgesamt in der gleichen Richtung wie den vorderen Rand
bereich, im dargestellten Beispiel abwärts, also von der
oberen Biegewalze 24 weg, biegt.
Unmittelbar unterhalb der unteren Biegwalze 25, diese
nahezu berührend, ist eine Fangleiste 29 angeordnet, die
sich über die gesamte Länge der beiden Biegewalzen 24, 25
erstreckt und als Bestandteil einer höheneinstellbaren
Führungsschiene 30 ausgebildet ist. Die Führungsschiene 30
fluchtet mit einer sogenannten Z-Schiene 31, die bei elek
trischen Widerstands-Schweißmaschinen zum Schweißen von
Quetschnähten üblich ist, ein Z-förmiges Querschnittspro
fil hat und sich bis zur Schweißstation 15 erstreckt.
Der Blechzuschnitt 10, der von den Biegewalzen 24 und 25
gebogen wird, rundet sich um die Führungsschiene 30 herum,
bis er mit seinem in der bisherigen Bewegungsrichtung 12
vorderen Rand gegen die in Fig. 2 und 3 linke Seite der
Fangleiste 29 stößt, wodurch dieser Rand zwischen der
unteren Biegewalze 25 und der Führungsschiene 30 gefangen
ist. Sobald der in der bisherigen Bewegungsrichtung 12
hintere Rand des gebogenen Blechzuschnitts 10 von den
Biegewalzen 24 und 25 freigegeben wird, springt er in den
Zwischenraum zwischen der unteren Biegewalze 25 und der
Führungsschiene 30 und legt sich an die in Fig. 2 und 3
rechte Seite der Fangleiste 29 an.
Der Raum, der für das Runden des Blechzuschnitts 10 bean
sprucht wird, ist von zwei Schalen 32 und 33 umschlossen.
Die Schale 32 ist auf der in Fig. 2 und 3 linken, den
Transportwalzen 16 und 17 zugewandten Seite der Fangleiste
29 und der Führungsschiene 30 ortsfest angeordnet und hat
ein C-förmiges Querschnittsprofil; die Schale 33 ist auf
der von den Transportwalzen 16 und 17 abgewandten Seite
der Fangleiste 29 und der Führungsschiene 30 angeordnet,
hat ein L-förmiges Querschnittsprofil und ist an einer
verstellbaren Tragplatte 34 befestigt. Die Tragplatte 34
stützt sich scharnierartig an einem walzenförmigen Ela
stomerkörper 35 ab und ist mittels einer Kolbenzylinder
einheit 36 um diesen Elastomerkörper schwenkbar.
Die Führungsschiene 30 ist mit dem unteren Teil ihres
Querschnitts in einen Elektrodenträgerarm 37 eingelassen,
der am Maschinengestell 11 befestigt ist, sich in der
Bewegungsrichtung 14 zur Schweißstation 15 erstreckt und
auch die Z-Schiene 31 trägt. Der gerundete Blechzuschnitt
10 umschließt den Elektrodenträgerarm 37 mit radialem Ab
stand, so daß er längs der Führungsschiene 30 bis zum
freien, in Fig. 1 rechten Ende des Elektrodenträgerarms 37
verschiebbar und dort von ihm wegbewegbar ist.
Parallel zum Elektrodenträgerarm 37 ist in einer senkrech
ten Ebene eine plattenförmige Transportschiene 38 angeord
net, auf der mittels Kugelführungen 39 ein Schlitten 40 in
und entgegen der Bewegungsrichtung 14 hin- und herschieb
bar ist. Am Schlitten 40 ist im rechten Winkel zur Trans
portschiene 38 ein waagerechter Achszapfen 41 befestigt,
auf dem eine Wippe 42 zwischen Anschlägen 43 und 44 auf
und abschwenkbar gelagert ist. An der Wippe 42 sind zwei
Kurven 45 ausgebildet, die je einen Hebel 46 steuern. Die
beiden Hebel 46 sind an je einer von zwei Wellen 47 befe
stigt, die parallel zueinander und zur Transportschiene 38
am Schlitten 40 gelagert sind und je ein schlankes, stan
genförmiges Förderglied 48 tragen.
Die Förderglieder 48 erstrecken sich parallel zur Trans
portschiene 38 und sind jeweils exzentrisch an der zugehö
rigen Welle 47 befestigt, so daß ihr Abstand voneinander
dadurch veränderbar ist, daß die Wellen 47 durch Schwenken
der an ihnen befestigten Hebel 46 gedreht werden. In Fig.
2, 3 und 9 sind die beiden Förderglieder 48 in einer Ruhe
stellung abgebildet, in der sie radial innerhalb des ge
rundeten Blechzuschnitts 10 angeordnet sind und sich durch
eine Rückwärtsbewegung des Schlittens 40, entgegen der
Bewegungsrichtung 14, aus dem gerundeten Blechzuschnitt 10
nach hinten herausziehen lassen. In Fig. 10 sind die För
derglieder 48 in einer Arbeitsstellung abgebildet, in der
sie beim nächsten Vorwärtshub des Schlittens 40 in der
Bewegungsrichtung 14 gegen den bezogen auf diese Richtung
hinteren kreisförmigen Rand des gerundeten Blechzuschnitts
10 stoßen und diesen vorwärtsschieben.
Am Schlitten 40 ist eine senkrechte Stütze 49 befestigt,
an der eine zu den Fördergliedern 48 parallele Schubstange
50 höheneinstellbar festgeklemmt ist. Die Schubstange 50
ist bei gegebenem Durchmesser des gerundeten Blechzu
schnitts 10 so eingestellt, daß sie an dessen Außenseite
vorbeibewegbar ist, ohne ihn zu berühren. Am vorderen Ende
der Schubstange 50 ist eine Klinke 51 gelagert. Diese ist
in Fig. 6 mit vollen Linien in ihrer Ruhestellung und mit
strichpunktierten Linien in ihrer Arbeitsstellung abgebil
det. In der Ruhestellung berührt die Klinke 51 beim Rück
wärtshub des Schlittens 40 den gerundeten Blechzuschnitt
10 ebensowenig wie die Schubstange 50 selbst; beim Vor
wärtshub des Schlittens 40 stößt die Klinke 51 jedoch
gegen den hinteren Rand des gerundeten Blechzuschnitts 10,
um gemeinsam mit den beiden Fördergliedern 48 den gerunde
ten Blechzuschnitt 10 aus der Rundestation 13 in die
Schweißstation 15 vorzuschieben.
Ebenso wie die Förderglieder 48 und die Schubstange 50 mit
Klinke 51 in deren Ruhestellung sind alle anderen mit dem
Schlitten 40 hin- und herbewegbaren Teile so angeordnet,
daß sie beim Rückwärtshub 40 das Runden des in der Bear
beitungsfolge nächsten Blechzuschnitts 10 nicht behindern.
Dieser nächste Blechzuschnitt 10 kann somit schon während
der Rückwärtsbewegung des Schlittens 40 um die beiden För
derglieder 48 herum gerundet werden, wobei die Schubstange
50 außerhalb des entstehenden Rundkörpers bleibt. Sobald
dieser vollständig gerundet ist, haben die vorderen, in
Fig. 4 und 6 rechten Enden der Förderglieder 48 sowie der
Klinke 51 eine Stellung hinter dem hinteren Rand dieses
neu gerundeten Blechzuschnitts erreicht, so daß die Bewe
gungsrichtung des Schlittens 40 umgekehrt und der neue
Blechzuschnitt ohne Zeitverlust dem vorangegangenen Blech
zuschnitt folgend in die Schweißstation 15 vorgeschoben
werden kann.
Die Klinke 51 wird ebenso wie die beiden Förderglieder 48
durch Schwenkungen der Wippe 42 gesteuert. Hierzu ist die
Klinke 51 mit der Wippe 42 durch ein Seil 52 verbunden,
das zusammen mit einem Mantel 53 einen Bowdenzug bildet.
Der Mantel 53 ist einerseits an einem am Schlitten 40
befestigten Widerlager 54 abgestützt und andererseits am
hinteren Ende der Schubstange 50.
Die zum Steuern der Förderglieder 48 und der Klinke 51
erforderlichen Schwenkungen der Wippe 42 in bezug auf den
Schlitten 40 werden von dessen hin- und hergehenden Bewe
gungen abgeleitet. Zu diesem Zweck ist im Schlitten 40 ein
Bremskörper 55 zur Transportschiene 38 hin verschiebbar
geführt und durch eine Feder 56 derart vorgespannt, daß er
ständig bremsend auf den Schlitten 40 einwirkt. Die zum
Bewegen des Schlittens 40 erforderlichen Antriebskräfte
werden von einem Motor 57 abgeleitet und über einen
Gelenkkoppeltrieb 58 sowie einen Kurbeltrieb 59 in die
Wippe 42 derart eingeleitet, daß sie ein Drehmoment in
bezug auf den Achszapfen 41 haben.
Zum Gelenkkoppeltrieb 58 gehört eine vom Motor 57 ständig
oder intermittierend gedrehte Antriebswelle 60, die durch
eine an ihr befestigte erste Kurbel 61 über ein Koppel
glied 62 mit einer zweiten Kurbel 63 verbunden ist, welche
an einer zur Antriebswelle 60 in einem Abstand parallelen
Abtriebswelle 64 befestigt ist. Der Gelenkkoppeltrieb 58
ist im dargestellten Beispiel dadurch einstellbar, daß die
Länge des Koppelgliedes 62 veränderbar ist. Stattdessen
oder zusätzlich kann die wirksame Länge der Kurbel 61
und/oder der Kurbel 63 veränderbar sein, indem das Koppel
glied 62 in einem mehr oder weniger großen radialen Ab
stand von der Antriebswelle 60 bzw. der Abtriebswelle 64
an der Kurbel 61 bzw. 63 angelenkt wird.
Die Abtriebswelle 64 bildet zusammen mit einer an ihr
befestigten weiteren Kurbel 65, einer Pleuelführung 66 und
einer teleskopartig in dieser verschiebbaren Pleuelstange
67 den Kurbeltrieb 59. Die Pleuelführung 66 ist an der
Kurbel 65 angelenkt und enthält eine Feder 68, die mit
einer Einstellschraube 69 derart vorgespannt ist, daß sie
einen Rastbolzen 70 mit einer vorbestimmten Kraft in eine
Vertiefung 71 der Pleuelstange 67 drückt. Bei Überlastung
wird der Rastbolzen 70 aus der Vertiefung 71 herausge
drückt, so daß die Pleuelstange 67 sich gegenüber der
Pleuelführung 66 in Grenzen verschieben kann, die dadurch
festgelegt sind, daß an der Pleuelführung 66 ein Zapfen 72
befestigt ist, der in eine Längsnut 73 der Pleuelstange 67
eingreift.
Das von der Pleuelführung 66 entfernte Ende der Pleuel
stange 67 ist durch ein Gelenk 74 mit der Wippe 42 verbun
den. Das Gelenk 74 ist in einem Abstand parallel zum Achs
zapfen 41 derart angeordnet, daß eine von der Pleuelstange
67 auf die Wippe 42 übertragene, in Bewegungsrichtung 14
vorwärtsgerichtete Kraft eine Aufwärtsschwenkung der Wippe
42 gemäß Fig. 10 bewirkt, wodurch die Förderglieder 48 und
die Klinke 51 in ihre Arbeitsstellung gelangen. Überträgt
die Pleuelstange 67 hingegen eine der Bewegungsrichtung 14
entgegengerichtete Kraft auf die Wippe 42, so wird diese
abwärtsgeschwenkt, so daß die Förderglieder 48 und die
Klinke 51 ihre Ruhestellung gemäß Fig. 6 und 9 einnehmen.
Die Schweißstation 15 ist von üblicher Bauart. Ihre Haupt
bestandteile sind eine obere Elektrodenrolle 75, die an
einem senkrecht bewegbaren, nach unten vorgespannten Elek
trodenkopf 76 gelagert ist, und eine untere Elektroden
rolle 77, die am vorderen, in Fig. 1 rechten Ende des
Elektrodenträgerarms 37 gelagert ist. Über die Elektroden
rollen 75 und 77 läuft ein Elektrodendraht 78, der als
Runddraht einem nicht dargestellten Vorratsbehälter ent
nommen wird und über Umlenkrollen 79 und 80 mit einer da
zwischen angeordneten Drahtbremse sowie durch eine Walz
vorrichtung 81 läuft. Von der Walzvorrichtung 81, in der
er ein flaches Profil erhält, läuft der Elektrodendraht 78
über weitere Umlenkrollen 82 und 83, umschlingt die obere
Elektrodenrolle 75, läuft von dort weiter über Umlenkrol
len 84 bis 87, umschlingt die untere Elektrodenrolle 76
und läuft von dort weiter über Umlenkrollen 88 bis 93 zu
einer Abzugvorrichtung 94 und einem Zerhacker 95, von dem
der Elektrodendraht 78 in kleine Stücke zerhackt wird, die
durch eine Rinne 96 abgeführt werden.
Auf dem kurzen Weg zwischen der Rundestation 13 und der
Schweißstation 15 wird jeder Blechzuschnitt 10 von den
beiden Fördergliedern 48 und der Klinke 51 durch einen
Rollenkäfig 97 und einen Kalibrierrollenkranz 98 hindurch
geschoben.
Claims (4)
1. Vorrichtung zum Runden von Blechzuschnitten (10) für
Dosenzargen mit
- - einer ersten und einer zweiten Biegewalze (24, 25), zwischen denen ein Blechzuschnitt (10) hindurchbewegbar ist,
- - einem in Bewegungsrichtung (12) des Blechzuschnitts (10) hinter den Biegewalzen (24, 25) angeordneten Ablenkkörper (28), an dem der Blechzuschnitt (10) von der ersten Biegewalze (24) weg und um die zweite Biegewalze (25) herum aus seiner ursprünglichen Bewegungsrichtung (12) ablenkbar ist,
- - einer Fangleiste (29) zum Abfangen des in der ursprüng lichen Bewegungsrichtung (12) vorderen Randes des Blechzu schnitts (10) und
- - einer Führungsschiene (30), an welcher der gerundete Blechzuschnitt (10) mit nahe beieinander liegenden Längs rändern bei einer axialen Weiterbewegung geführt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Fang leiste (29) an der von der ersten Biegewalze (24) abge wandten Seite der zweiten Biegewalze (25) mindestens annähernd in der gemeinsamen Ebene der Achsen der beiden Biegewalzen (24, 25) angeordnet ist und ein Bestandteil der Führungsschiene (30) ist, die sich mindestens annä hernd über die gesamte Länge der beiden Biegewalzen (24, 25) erstreckt und derart angeordnet ist, daß sie beim Biegen des Blechzuschnitts (10) von diesem umrundet wird.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Führungs
schiene (30) teilweise in einem Elektrodenträgerarm (37)
einer elektrischen Widerstands-Schweißmaschine eingebettet
ist, der ebenfalls beim Biegen des Blechzuschnitts (10)
von diesem umrundet wird.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Führungs
schiene (30) mit einer Z-Schiene (31) fluchtet, in der die
Längsränder des Blechzuschnitts (10) bei dessen axialer
Weiterbewegung geführt sind.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß der zum Run
den des Blechzuschnitts (10) vorgesehene Raum durch Scha
len (32, 33) umgrenzt ist, von denen wenigstens eine ein
stellbar ist.
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