DE2555660C2

DE2555660C2 - Maschine zum Herstellen von Felgenrohstücken

Info

Publication number: DE2555660C2
Application number: DE2555660A
Authority: DE
Inventors: Kurt Debrunner; Johann T. Deerfield Ill. Hess; Aujit Chicago Ill. Tan
Original assignee: GROTNES MACHINE WORKS Inc CHICAGO ILL US
Current assignee: GROTNES MACHINE WORKS Inc CHICAGO ILL US
Priority date: 1975-02-14
Filing date: 1975-12-11
Publication date: 1982-08-26
Also published as: IT1050091B; FR2300639B1; JPS5937160B2; BR7600897A; DE2555660A1; FR2300639A1; US3934324A; AU8679975A; SU845759A3; CA1046858A; GB1503621A; JPS5194469A

Description

Die Erfindung betrifft eine Maschine zum Herstellen von Feigenrohstücken mit einer Kantenpresse zum Bilden von symmetrischen Längskanten an rollierten Zylinderrohstücken, mit einer Schweißstation zum

'Stumpfschweißen der Längskanten der kantengeformten Zylinderrohstücke und mit einer Transporteinrichtung zum Transportieren der kantengeformten Zylinderrohstücke von der Kantenformpresse zur Schweißstation und zum Weitertransportieren der geschweißten Zylinderrohstücke von der Schweißsta-

^vtion.

Eine derartige Maschine ist aus der DE-AS 20 22 424 -bekannt. Nachteilig an der bekannten Maschine ist es, daß dort die Kantenformpresse und die Schweißstation, was den Transportweg der Werkstücke anbelangt, beide an den Enden eines kurzen Längstransportweges liegen, der von einer zugeordneten Transportvorrichtung bedient wird, wobei sich die Werkstücke im ■Bereich der Schweißstation in eine Stumpfschweißma- _;schine wie in eine Sackgasse hinein und aus dieser •heraus bewegen und anschließend durch eine weitere Transportvorrichtung in einer senkrecht zur Bewegungsrichtung der Werkstücke zwischen der Kantenformpresse und der Schweißstation verlaufenden Ebene weggeschwenkt werden. Dieser Bewegungsablauf für die Werkstücke bringt nämlich Probleme mit der Synchronisation der verschiedenen Transporteinrich-

tungen mit sich und bedingt an sich unnötige Wartezeiten, da beispielsweise der Transport eines neuen Werkstücks zu der Schweißstation erst dann eingeleitet werden kann, wenn das zuvor geschweißte Werkstück aus der Schweißstalion zurückgezogen und vollständig aus der Transportbahn zwischen Kantenformpresse und Schweißstation herausbewegt ist.

Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die rollierten Zyiinderrohstücke in Richtung ihrer Achse auf dem kürzestmöglichen Weg zu einer weiteren Bearbeitungsstation zu führen und bei einfacher Ausbildung der Transporteinrichtungen Wartezeiten an den einzelnen Stationen zu vermeiden.

Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß die Kantenformpresse und die Schweißstation Bestandteile einer durchgehenden, in Richtung der Zylinderachse der Zylinderrohstücke offenen Bahn sind, längs welcher die Zylinderrohstücke mittels getakteter Axialvorschubeinrichtungen als Transporteinrichtung bewegbar sind.

Der entscheidende Vorteil der Maschine gemäß der Erfindung besteht darin, daß die Zylinderrohstücke -

j /entgegen dem Stand der Technik in Richtung ihrer "

luchse geradlinig zur nächsten Bearbeitungsstation

' weiterbewegt werden, ohne ihre Bewegungsebene zu verlassen. Auf diese Weise lassen sich wesentlich höhere Produktionsgeschwindigkeiten als bisher erreichen, und ,es können pro Stunde 1000 bis 1200 Feigenrohstücke hergestellt werden.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind 'Gegenstand von Unteransprüchen.
^; Die Erfindung wird nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine schaubildliche Teilansicht der erfindungsgemäßen Maschine, wobei einzelne Stationen zur größeren Deutlichkeit auseinandergezogen sind;
■^r Fig.2 einen Schnitt nach Linie 2-2 der Fig. 1 in größerem Maßstab als diese;

'₆ Fig.3 einen Schnitt nach Linie 3-3 der Fig.) in größerem Maßstab als diese;

Fig.4 einen Schnitt nach Linie 4-4 der Fig. 1 in ' größerem Maßstab als diese;
F i g. 5 einen Schnitt nach Linie 5-5 der F i g. 1 in i

größerem Maßstab als diese; i

Fig. 6 eine Seitenansicht gemäß Fig. 5; ,^:

F i g. 7 einen Schnitt nach Linie 7-7 der F i g. 5, wobei γ

die hintere Klemmvorrichtung in angehobener Lage P gezeigt ist, und

Fig. 8 einen Schnitt nach Linie 8-8, wobei sowohl die vordere als auch die hintere Klemmvorrichtung in angehobenen Stellungen gezeigt sind.

In der Zeichnung, insbesondere Fig. 1, ist eine · vollständig automatische Maschine zum Umformen von metallischen Flachrohstücken 10 in Zylinderrohstücke ,11 bzw. zylindrische Feigenrohstücke dargestellt, die '. dort fertige Schweißnähte aufweisen, wo die Kanten der Flachrohstücke zusammengebracht werden, um einen fi Zylinder zu bilden. Die Flachrohstücke 10 werden der > i Maschine in vorgeschnittenem Zustand zugeführt, und zwar genau in der Größe, die erforderlich ist, um _; Feigenrohstücke von vorbestimmtem Durchmesser und ''·] vorbestimmter axialer Länge zu bilden. Die Zuführung geschieht daher entlang einem Zufuhrtisch 12, der zu einer Rollierstation A führt, wo die Flachrohstücke 10 in ein Zylinderrohstück 11 a rolliert werden.

Die Rollierstation A ist im einzelnen in Fig.2 dargestellt, aus der ersehen werden kann, daß die

Flachrohstücke JO¹ durch eine übliche Rollit-rvorrichtung rolliert werden, die drei Hauptrollen 20,21 und 22 aufweist, die auf das Flachrohstück 10 einwirken. Die Hauptrollen 20 bis 22 sind alle in der durch die Pfeile in Fig.2 angedeuteten Richtung angetrieben. Die /wei oberen Hauptrollen 20 und 21 drücken das eintretende Flachrohstück 10 nach unten geg-n die untere Hauptrolle 22, wobei die Unterfläche der zweiten oberen Hauptrolle 21 sich bis unterhalb der Höhe des Zufuhrtisches 12 so erstreckt, daß das Flachrohstück 10 nach unten um die untere Hauptrolle 22 herumgebogen wird. Dieses Rollieren wird so lange fortgesetzt, bis die vordere Kante 13 des Flachrohstückes 10 nun einen nach unten gerichteten Flansch 12a berührt, der als Anschlag an die Innenkante des Zufuhrtisches 12 dient. An diesem Punkt liegt die hintere Kante 14 des Flachrohstückes 10 irgendwo zwischen der oberen Rolle 20 und der unteren Rolle 22.

Der Kurvenradius des aus dem Flachrohstück 10 erhaltenen, rollierten Zylinderrohstückes 11a wird durch die Höhenlage der unteren Hauptrolle 22 und ^j''ferner durch die Lage einer Nebenrolle 23 gesteuert. :Die Lage der Hauptrolle 22 kann dadurch eingestellt werden, daß ein Paar von Keilen 24 parallel zur Achse der Hauptrolle 22 in einem Paar von komplementär 'keilförmigen Schlitzen 25 verschoben werden, die in den _ Stirnplatten 26 des Roliiergestells angeordnet sind, in dem die Hauptrolle 22 gelagert ist. Die Stirnplatten 26 sind in den Seitengestellteilen 27 und 28 des 'RolJiergestelles so verschiebbar angeordnet, daß ein Vorwärtsverschieben der Keile 24 aufeinander zu die Stirnplatten 26 und die Hauptrolle 22 nach oben auf die Hauptrollen 20 und 22 zu entsprechend bewegen. Je naher die Hauptrolle 22 an den Hauptrollen 20 und 21 angeordnet ist, um so kleiner ist der Kurvenradius des Zylinderrohstückes 11a. Wenn die Keile 24 von einander weggeschoben werden, so bewegen sich die Stirnplatten 26 und die Hauptrolle 22 weiter weg von den Hauptrollen 20 und 21, wodurch der Kurvenradius des Zylinderrohstückes ita vergrößert wird. Um nun sicherzustellen, daß die Hauptrolle 22 in ihrer Lage entsprechend den eingestellten Keilen 24 sicher gehalten wird, ist ein Paar von Einstellschrauben 29 durch die Seitengestellteile 27 bis zur Berührung an einer der Gleitkanten der Stirnplatten 26 eingeschraubt, um so die Stirnplatten 26 in ihrer Lage zwischen den beiden Seitengestellteilen 27 und 28 zu sichern,
-i· Um eine Feineinstellung des Kurvenradius des Zylinderrohstückes 11a zu bewirken, kann die Nebenrolle 23 in zwei verschiedenen Richtungen bewegt werden. Einmal kann die Nebenrolle 23 relativ zur ^Hauptrolle 22 mit Hilfe eines Handrades 30 vor- und rückwärts bewegt vverden, das auf einer Welle 31 angeordnet ist, die in einem ersten Gestellglied 32 •gelagert ist und durch das Ende eines zweiten Gestellgliedes 33 hindurchgeschraubt ist, das verschiebbar auf dem Gestellglied 32 angeordnet ist. Eine Drehung der Welle 31 bewegt daher die Nebenrolle 23 vorwärts oder rückwärts, die auf dem Ende des beweglichen Gestellgliedes 33 angeordnet ist. Zusätzlich ist das Gestellglied 32 so angebracht, daß es eine Schwenkung um eine Welle 34 durchführen kann, die im Hauptgestell der Maschine gehalten ist. Der Bereich der Neigung des Gestellgliedes um die Welle 34 wird durch einen mit dem Hauptgestell der Maschine verbundenen Anschlagbolzen 35 begrenzt, de/ sich durch einen bogenförmigen Schlitz 36 erstreckt, der im GesteJlglied 32 angeordnet ist. Durch Bewegung der beiden Gestellglieder 32 und 33 relativ /um Haupigesidl und zueinander kann daher die /weite Nebenrolle 23 nach oben in eine Lnge zwischen der linieren Hauptrolle 22 und der gewünschten Lage des Zylinderrohsilickcs 11» bewegt werden

Gcnäß einem weiteren Merkmal der Erfindung ist neben der Rollicrstatiun eine Kantenformpresse B angeordnet, in der aus den rollierten Zylinderrohstükken Ha geformte Zylinderrohslücke Wb hergestellt werden. Die Kantenformpresse ßhal eine fortlaufende, offene Bahn in Richtung der Achse der Zylinderrohstükke Ha, üb, um so ein gleichzeitiges Beladen und Entladen der Zylindenohstücke Ila, Ub an gegengesetzten Seiten der Kantenformpresse B zu erlauben. Wie aus Fig. 1 hervorgeht, ist die Kantenformpresse B neben der Rollierstatiori A so angeordnet, daß die Zylinderrohstücke Ha nunmehr unmittelbar von der Rolliersiaticn A zur Kantenformpresse B in Richtung der Achse der Zylinderrohstücke Ha weitergegeben werden können. Der Zweck der Kantenformpresse B besteht darin, die Längskanten der Zylinderrohstücke :11a symmetrisch zu machen und sie zum genauen ^Fluchten miteinander zu bringen, um so die Erzeugung . "einer guten Schweißnaht sicherzustellen. Beim Rollieren ergaben sich ständig asymmetrische Längskanten, d. h. es wird eine kleine Biegung oder ein Knick in der Nähe der Vorderkante des Zylinderrohstückes JIa gebildet, und das Hinterends hat einen sich vergrößernden Kurvenradius. Die Kantenformpresse B beseitigt nun diese Unregelmäßigkeiten und erzeugt vollkommen symmetrische Längskanten, so daß nun das nachfolgende Schweißen und Fertigbearbeiten erleichtert wird. Die besondere Kantenformpresse B, wie sie hier beschrieben wird, dient dazu, die Längskanten der Zylinderrohstücke 11 a abzuflachen.

Die Einzelheiten der Kantenformpresse B sind in

Fig.3 deutlich dargestellt. Das Zylinderrohstück 116 wird auf einem Horn 40 gehalten, das sich von der Rollierstatiori A weg erstreckt, wobei ein Paar von Werkzeugen 41 und 42 am Oberteil des Homes 40 an der Kantenformpresse montiert sind. Diese Werkzeuge 41 und 42 arbeiten mit einem komplementären Paar von

^.Werkzeugen 43 und 44 zusammen, die am unteren Ende

^eines Stößels 45 gehalten sind, der sich senkrecht beidseitig einer Hornträgerplalte 46 bewegen kann, die sich durch den Spalt zwischen den Längskanten des Zylinderrohstückes Ha erstreckt und das Horn 40 trägt.

{Der Oberteil der Hornträgerplatte 46 ist durch einen oberhalb gelegenen Gestellteil 47 des Mauptgeslelles gehalten, der ferner nc di einen Hydraulikzylinder 48 trägt, um den Stößel 45 und die Werkzeuge 43 und 44 'nach unten gegen die Zylinderrohstücke 11a zu bewegen.

Wenn der Stößel 45 abgesenkt wird, biegen die Innenteile der Werkzeuge 43 und 44 die Längskantenteile des Zylinderrohstückes Wb nach unten gegen die Werkzeuge 41 und 42, während die äußeren Teile der Werkstücke 43 und 44 sich gegen den Körper des Zyiinderrohstückes Wb neben den Kantenteilen anlegen, die dann nach unten gebogen werden, um sicherzustellen, daß die Längskantenteile des Zylinderrohstückes 1 \b ständig und dauerhaft verformt werden. Infolge der ständigen Federung der Zylinderrohstücke 1 \b sind die Werkzeuge 41 bis 44 so ausgelegt, daß die Längskantenteile der Zylinderrohstücke 116 über ihre erwünschten Endstellungen (in Fig.3 dargestellt) hinausgebogsn werden, so daß beim Rückfedern der Endkanten in die ursprüngliche Kreisform bei Freigabe

aus den Werkzeugen die Kanten nunmehr die gewünschte Gestalt gemäß F i g. 3 annehmen,
- Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung sind die Längskantenteile des Zylinderrohstückes 11a in vorbestimmten Umfangsstellungen während der Übergabe des Zylinderrohstückes Ua aus der Roliierstation A zu

|) der Kantenformpresses B formschlüssig gehalten, so da3 der Spalt zwischen den Längskanten des Zylinderrohstückes Ua eine vorbestimmte Breite und Umfangslage hat, wenn er in der Kantenformpresse B zur Ruhe kommt. Die Längskanten des Zylinderrohstückes Ha treten damit automatisch in die Presse in genauer, fluchtender Lage mit den Preßwerkzeugen ein. Wenn das Zylinderrohstück Ha in der Roliierstation A gebildet ist, so ist die Vorderkante des Zylinderrohstükkes 1 la durch den nach unten hängenden Flansch 12a an der Innenkante des Vorschubtisches 12 formschlüssig positioniert. Die nacheilende oder Hinterkante der Zylinderrohstücke lla ist jedoch in keiner formschlüssägen Art positioniert, und die Rollierreibung ist nun die Ursache dafür, daß sich die Umfangslage der Hinterkante etwas von Zylinderrohstück Wa zu Zylinderrohstück 11 a ändert.

Wie besonders deutlich aus Fig.4 hervorgeht, berührt die Hinterkante 14 des Zylinderrohstückes Ha, wenn dieses von der Roliierstation A zur Kantenformpresse B weitergeführt wird, eine Schrägfläche 52a, die an einer Übergabekurve 52 so angebracht ist, daß eine fortgesetzte Bewegung des Zylinderrohstückes Ha in Richtung seiner Achse dazu führt, daß die Hinterkante 14 zum Anliegen gegen eine Schlitzleiste 53 an einer Seite der Hornträgerplatte 46 angebracht wird. Es sei darauf hingewiesen, daß die Schrägfläche 52a auf der Übergangskurve 52 "ich über den ganzen Raum erstreckt, in dem die Hinterkante 14 angeordnet sein könnte, so daß diese schließlich in Berührung mit der Schrägfläche 52a und der Schlitzleiste 53 kommen muß, wobei es gleichgültig ist, wo die Hinterkante 14 des Zylinderrohstückes Ua am Encie des Rolliervorgangs sich befindet

Die Vorderkante 13 des Zylinderrohstückes Ua wird durch die gegenüberliegende Führungsfläche 526 der Übergabekurve 52 geführt Diese Führungsfläche 526 ist am einen Ende mit .der das Zylinderrohstück Ua erfassenden Fläche des Flansches i2s fluchtend angeordnet und fluchtet mit dem anderen Ende mit einer Schlitzleiste 54, die an der Hornträgerplatte 46 entgegengesetzt zur Schlitzstange 53 angeordnet ist. Zwischen den beiden Enden der Kurvenfläche 526 ist eine kleine horizontale Versetzung, so daß nun die Vorderkante 13 des Zylinderrohstückes Ha gegen die Hinterkante 14 etwas federn kann, wenn die Hinterkante 14 von der Vorderkante 13 durch die Schrägfläche 52a entsprechend der Übergabekurve wegbewegt wird. Es ergibt sich so, daß die Übergabekurve 52 dazu dient, die Hinterkante 14 des Zylinderrohstückes Ha zu suchen und zu positionieren und diese dann auf die Schlitzleiste 53 so zuzuführen, während die Vorderkante

, ■-, 13 des Zylinderrohstückes Ua auf die andere Schlitzlei-V ste 54 zugeführt wird. Damit sind die Vorder- 13 und . Hinterkanten 14 des Zylinderrohstückes lla genau an ," ^vorbestimmten Umfangsstellungen positioniert, wenn • sie die Kantenformpresse B erreichen. Die Führungsvorrichtung mit der Übergangskurve 52 und den •Schlitzleisten 53 und 54 erzwingt eine vorbeslimmie

. r ,/Schlitzbreite, wobei die stets vorhandene Federung des -.,'Rohstückes die beiden Längskanten des Rohstückes "' 'gegen die betreffenden Schlitzleisten 53 und 54 andrückt. Die Längskanten des Zylinderrohstückes Ua werden damit automatisch positioniert, und zwar genau fluchtend mit den Werkzeugen 41 bis 44 der Kantenformpresse B.

ο Wie aus der F i g. 3 besonders deutlich hervorgeht, sind die Oberteile der Außenflächen der Schlitzleisten 53 und 54 keilförniig derart ausgebildet, daß irgendeine kleine Verschiebung der oberen Werkzeuge 43 und 44 nicht dazu führt, daß sie an den Schlitzleisten 53, 54 während der Abwärtsbewegung des Stößels 45 festsitzen.

Nachdem nun ein rolliertes Zylinderrohstück Ua durch die Kantenformpresse B geformt ist, wird das dabei erhaltene geformte Zylinderrohstück Ub wiederum in Richtung seiner Achse zu einer benachbarten Schweißstation C weitergeleitet, wo die Längskanten des Zylinderrohstückes Ub stumpfgeschweißt werden, um so ein geschweißtes Zylinderrohstück Uc zu erhalten. Wie aus F i g. 1 hervorgeht, werden die an ihren Endkanten bearbeiteten Zylinderrohstücke Ub nach wie vor vom Horn 40 gehalten, wenn sie vor« der Kantenformpresse B der Schweißstation C übergeben werden.

Gemäß der Erfindung wird das Entladen der Zylinderrohstücke lla von der Roliierstation A, das Beladen und Entladen der Zylinderrohstücke lla, 116 auf die Kantenformpresse B bzw. von dieser und das Beladen und Entladen der Schweißstation Cgleichzeitig durch getaktete Axialvorschubeinrichtungen in Form einer automatischen Transporteinrichtung bewirkt, welche die Unterteile von drei Zylinderrohstücken Ha, 116, lic gleichzeitig erfaßt und diese von einer Station bis zur nächsten weitergibt. Diese Transportsinrichtung ist in F i g. 1 bis 3 und in mehr Einzelheiten in F i g. 5—8 gezeigt. Grundsätzlich hat die Transporteinrichtung drei Gruppen von Greif- bzw. Klemmvorrichtungen, weiche die entgegengesetzten Enden der Zylinderrohstücke 11 an der Roliierstation A, der Pressenstation B und der Schweißstation C ergreifen, und ferner hat die Einrichtung einen hin- und herbewegbaren Schlitten, der die drei Gruppen von Backen zwischen den betreffenden Arbeitsstationen hin- und herbewegt Die Transporteinrichtung ist ferner sowohl in Längsrichtung als auch in senkrechten Richtungen einstellbar, um so Zyünderrchstücke Il von unterschiedlicher Axiaüänge

und/oder unterschiedlichem Durchmesser zu erfassen.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind drei

hintere Klemmbacken 60a, 61a und 62a vorgesehen, die mit drei vorderen Klemmbacken 606, 616 und 626

so zusammenwirken, um so die ZyHnderrohstücke Ua, lib und Hc an der RoIHerstation A, der Pressenstation B und der Schweißstation C zu erfassen. Diese drei Gruppen von Klemmbacken 60—62 sind alle auf einer gemeinsamen Schlittenpartie 63 gehalten, die in einem

^₅₅ 'Hührungsgestell 56 gehalten und geführt ist, das ein Paar Jron Führungsplatten 57 und 58 aufweist, die an »'entgegengesetzten Seiten der Schlittenplatte 63 angeordnet sind und drei in Längsabstand angeordnete Paare von Seitenrollen und sechs Paare von quer und längs im Abstand angeordneten oberen und unteren Rollen hat, die die Schlittenplatte 63 während der jÜbergabebewegung führen. Die drei Paare von *Ssitenrollen 64a, 646; 65a, 656 und 66a, 666 liegen gegen clie Seitenkanten der Schlittenplatte 63 an, um sie in jeiner bestimmten horizontalen Lage zu halten, wobei dann eine Längsbewegung möglich ist. Die sechs Paare ,von zusammenwirkenden oberen und unteren Rollen 67a, 676; 68a, 686; 69a, 696; 70s, 706; 71a, 716; 72a,

72b laufen auf den oberen bzw. unteren Flächen der Schlittenpiatte 63 ab, um sie so in einer festgelegten senkrechten Lage zu halten, wobei eine Längsbewegung möglich ist.

^: Um nun eine Rückzugsbewegung der Schlittenpiatte 63 ohne Änderung ihrer senkrechten Lage zu gestatten, sind die drei Gruppen von Klemmbacken 60—62 schwenkbar so angeordnet, daß sie unter die Bodenteile der Zylinderrohstücke 11a, itb und Hc während der Rückwärtsbewegung des Schlittens zurückgezogen werden können.

Zu diesem Zweck sind die drei hinteren Backen 60a, 61a und 62a in Schlitzen schwenkbar vorgesehen, die in einer gemeinsamen Trägerstange 73 angeordnet sind, die mit dem Oberteil der Schlittenpiatte 63 fest verbunden ist. Die unteren Enden der drei hinteren Backen 60a, 61a, 62a erstrecken sich nach unten durch Schlitze in der Schlittenpiatte 63 und sind an einer Betätigungsstange 74 schwenkbar angebracht, die mit der Kolbenstange eines Hydraulikzylinders 75 verbunden ist, der an der Trägerstange 73 befestigt ist. Wenn daher der Hydraulikzylinder 75 die Betätigungsstange 74 relativ zur Trägerstange 73 bewegt, so werden die drei hinteren Backen 60a, 61a, 62a gleichzeitig um ihre festen Schwenkpunkte auf der Trägerstange 73 geschwenkt Wenn die Betätigungsstange 74 relativ zur Trägerstange 73 vorgeschoben wird, d.h. wenn sie gemäß F i g. 7 nach links bewegt wird, so werden die drei hinteren Backen 60a, 61 a, 62a nach unten unterhalb der unteren Flächen der Zylinderrohstücke 11 geschwenkt, um so die Zylinderrohstücke 11 frei zu geben, wodurch nun die Transporteinrichtung von den Zylinderrohstücken 11 während der Rückwärtsbewegung der Schlittenpiatte 63 freikommt Wenn die Betätigungsstange 74 relativ zur Trägerstange 73 zurückgezogen wird, d. h. wenn sie gemäß F i g. 7 nach rechts bewegt wird, so werden die hinteren Backen 60a, 61a, 62a nach oben in Berührung mit den Hinterkanten der drei betreffenden Zylinderrohstücke 11a, itb und Hc gebracht, die sich an der Rollierstation A, der Kantenformpresse B und der Schweißstation C befinden.

Die Montage und die Betätigung für die drei Vorderbacke^ 606,6! 6 und 626 ist ähnlich der bereits im ■Zusammenhang mit den hinteren Backen beschriebenen 'Konstruktion, nur mit dem Unterschied, daß die Vorderbacken 606,616,626 umgekehrt bewegt werden, 'um die vorderen Enden der Zyiinderrohstücke 31 zu erfassen. Wie besonders deutlich aus F i g. 8 hervorgeht, werden die drei Vorderbacken 606,616,626 in Schlitzen einer gemeinsamen Trägerstange 76 geschwenkt, die am Oberteil der Schlittenpfatte 63 befestigt ist, wobei sich die unteren Teile der drei Backen 60—62 nach unten durch Schlitze der ,'Schlittenpiatte 63 erstrecken und mit einer Betätigungsstange 77 schwenkbar verbunden sind, die sich unterhalb der Schlittenpiatte 63 befindet. Die Betätigungsstange 77 wird relativ zur Trägerstange 76 mit Hilfe eines an der Trägerstange 76 befestigten Hydraulikzylinders 78 vorwärts oder rückwärts bewegt. Eine Vorwärtsbewegung der Betätigungsstange 77, d. h. eine Bewegung gemäß F i g.-8 nach links, schwenkt die Vorderbackeri 60—62 nach oben zum Eingreifen der Vorderkante der betreffenden Zylinderrohstücke 11, während eine Rückwärtsbewegung der Betätigungsstange 77, d. h. eine Bewegung gemäß Fig.8 nach rechts, die Vorderbacken 60—62 nach unten in ihre rückwärtige Stellung im Zusammenhang mit der Rückwärtsbewegung des Schlittens schwenkt.

Um nun die Schlittenpiatte 63 zwischen ihrer zurückgezogenen Stellung (ausgezogen in F i g. 1 dargestellt) und ihrer vorderen Stellung (gestrichelt in F i g. 1 dargestellt) hin- und herzubewegen, trägt das hintere Ende der Schlittenpiatte 63 einen Block 90, der mit der Kolbenstange eines Hydraulikzylinders 91 fest verbunden ist. Eine Vorwärtsbewegung der Zylinderkolbenstange, d. h. nach links gemäß F i g. 5 bis 8, bewegt daher die Schlittenpiatte 63 zusammen mit den drei Gruppen von Klemmbacken nach vorwärts, während eine Rückwärtsbewegung der Zylinderkolbenstange, d. h. nach rechts gemäß F i g. 5 bis 8, die Schlittenbaugruppe relativ zum Führungsgestell 56 zurückzieht

Abschließend sei noch darauf hingewiesen, daß die gezeigte Maschine, wie dies teilweise in der Zeichnung angedeutet ist, durch Einrichtungen ergänzt sein kann, die eine Einstellung auf Zylinderrohstücke unterschiedlicher axialer Länge und unterschiedlichen Durchmessers gestatten. Weiterhin kann, wie dies insbesondere aus Fig. 1 deutlich wird, anschließend an die Schweißstation eine Bearbeitungsstation mit einem Oberschlitten D, einer Längstrimmvorrichtung E, einer Schlichtvorrichtung F und einer Kantentrimmvorrichtung G vorgesehen sein, wobei auch die genannten Baugruppen der Bearbeitungsstation längs einer fortlaufenden offenen Bahrt in Richtung der Achse der Zylinderrohstücke angeordnet sind, die eine Fortsetzung der Tr2nsportbahn zwischen der Kantenformpresse B und der Schweißstation C darstellt Diese Verlängerung der Transportbahn in die Bearbeitungsstation hinein hat den Vorteil, daß ein geschweißtes Felgenrohstück unmittelbar getrimmt und geschlichtet werden kann, solange das Metall noch auf einer hohen Temperatur ist, wodurch die Fertigbearbeitung erleichtert, eine höhere Oberflächenqualität erreicht und die Lebensdauer der Trimmeinsätze verlängert wird. Dabei werden diese Ergebnisse erzielt, ohne daß eine zusätzliche Erwärmung vorgenommen werden müßte; es wird also lediglich die Restwärme aus dem SchweiSvorgang ausgenutzt.

Hierzu 6 Blatt Zeichnungen

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Claims

Patentansprüche:

1. Maschine zum Herstellen von Felgenrohstükken mit einer Kantenpresse zum Buden von symmetrischen Längskanten an rolüerten Zylinderrohstüeken, mit einer Schweißstation zum Stumpfschweißen der Längskanten der kantengeforniten Zylinderrohstücke und mi' einer Transporteinrichtung zum Transportieren der kantengeformten Zylinderrohslücke von der Kantenformpresse zur Schweißstation und zum Weitertransportieren der geschweißten Zylinderrohstücke von der Schweißstaiion, dadurch gekennzeichnet, daß die Kantenformpresse (B) und die Schweißstation (C) Bestandteile einer durchgehenden, in Richtung der Zylinderachse der Zylinderrohstücke (11) offenen Bahn sind, längs welcher die Zylinderrchstücke (11) mittels getakteter Axialvorschubeinrichtungen als Transporteinrichtung (60 bis 78) bewegbar sind.

2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß längs der offenen Bahn von der Kantenformpresse (B) bis zur Ausgangsseite der Schweißstation (C) ein Horn (40) vorgesehen ist, durch das die Zylinderrohstücke (i 1) von innen her abstützbar sind,

3. Maschine nach Anspruch I oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Transporteinrichtung (60 bis 78) mindestens drei Gruppen von Greifvorrichtungen (60a, 60b; 61a, 6Xb: 62a, 62b) zum gleichzeitigen Ergreifen und Positionieren der Zylinderrohstücke (11) an drei Stationen (A, B. C) aufweist.

4. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Transportrichtung vor der Kantenformpresse Codeine Führungsvorrichtung(52,53,54) zum Positionieren der Längskanten (13, 14) der Zylinderrohstücke (11) vorgesehen ist.