EP0413955A2 - Vorrichtung zum Runden und Weiterfördern von Blechzuschnitten für Dosenzargen - Google Patents

Abstract

Zwischen einer ersten und einer zweiten Biegewalze (24, 25) ist ein Blechzuschnitt (10) hindurchbewegbar. In dessen Bewegungsrichtung (12) hinter den Biegewalzen (24, 25) ist ein Ablenkkörper (28) angeordnet, an dem der Blechzuschnitt (10) von der ersten Biegewalze (24) weg und um die zweite Biegewalze (25) herum aus seiner ursprünglichen Bewegungsrichtung (12) ablenkbar ist. Zum Abfangen des in der ursprünglichen Bewegungsrichtung (12) vorderen Randes des Blechzuschnitts (10) ist eine Fangleiste (29) an der von der ersten Biegewalze (24) abgewandten Seite der zweiten Biegewalze (25) mindestens annähernd in der gemeinsamen Ebene der Achsen der beiden Biegewalzen (24, 25) angeordnet. Die Fangleiste (29) ist ein Bestandteil einer Führungsschiene (30), an welcher der gerundete Blechzuschnitt (10) mit nahe beieinander liegenden Längsrändern bei einer axialen Weiterbewegung geführt ist. Die Führungsschiene (30) erstreckt sich mindestens annähernd über die gesamte Länge der beiden Biegewalzen (24, 25) und ist derart angeordnet, daß sie beim Biegen des Blechzuschnitts (10) von diesem umrundet wird.

Description

• Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Runden und Weiterfördern von Blechzuschnitten für Dosenzargen mit
  - einer ersten und einer zweiten Biegewalze, zwischen denen ein Blechzuschnitt hindurchbewegbar ist,
  - einem in Bewegungsrichtung des Blechzuschnitts hinter den Biegewalzen angeordneten Ablenkkörper, an dem der Blechzuschnitt von der ersten Biegewalze weg und um die zweite Biegewalze herum aus seiner ursprünglichen Bewe­gungsrichtung ablenkbar ist,
  - einer Fangleiste zum Abfangen des in der ursprünglichen Bewegungsrichtung vorderen Randes das Blechzuschnitts,
  - mindestens einem Paar Förderglieder zum axialen Weiter­bewegen des gerundeten Blechzuschnitts und
  - einer Führungsschiene, an welcher der gerundete Blech­zuschnitt mit nahe beieinanderliegenden Längsrändern bei seiner axialen Weiterbewegung geführt ist.
• Bei einer aus der DE 3330171 A1 bekannten Vorrichtung die­ser Gattung durchläuft jeder zu rundende Blechzuschnitt nacheinander eine Förderstation, eine Vorbiegestation und eine Biegestation. Jede dieser Stationen weist ein Paar übereinander angeordnete waagerechte Walzen auf. In der Vorbiegestation sind vor und hinter dem Walzenspalt Vor­biegekörper angeordnet, die dafür sorgen, daß das Blech hin- und hergebogen wird, um dann möglichst spannungsfrei in die Biegestation einzulaufen. Vor dem Walzenspalt der Biegestation sind ein oberer und ein unterer Führungskör­per angeordnet, zwischen denen der Blechzuschnitt geführt wird. Hinter dem Walzenspalt der Biegestation ist ein Ab­lenkkörper angeordnet, der den Blechzuschnitt um die untere Biegewalze herumbiegt. An der Unterseite des vor dem Walzenspalt der Biegestation angeordneten unteren Füh­rungskörpers ist eine Fangleiste von hakenförmigem Profil ausgebildet, die den sich in der bisherigen Bewegungsrich­tung vordere Rand des gerundeten Blechzuschnitts fängt. Sobald der hintere Rand des Blechzuschnitts den Walzen­spalt der Biegestation verlassen hat, wird der Blechzu­schnitt von einem Paar Mitnehmer axial verschoben, wodurch seine bisher vorderen und hinteren, nun in der neuen, axialen Bewegungsrichtung längsgerichteten Ränder in je eine Nut einer Führungsschiene von Z-förmigem Profil ein­geschoben werden. Die Führungsschiene beginnt in einem axialen Abstand hinter den Biegewalzen und endet unmittel­bar vor einem Paar Elektrodenrollen einer Schweißstation, in der die Längsränder des Blechzuschnitts miteinander verschweißt werden. Die Mitnehmer, die den Blechzuschnitt von der Biegestation weg in die Führungsschiene von Z-för­migem Profil schieben, sind paarweise an einer endlosen Förderkette angeordnet. Längs der Führungsschiene er­streckt sich ein weiterer Kettenförderer mit ebenfalls paarweise angeordneten Mitnehmern, die den Blechzuschnitt weiter vorwärtsschieben, bis er von den Elektrodenrollen erfaßt wird.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Runden und Weiterfördern von Blechzuschnitten für Dosenzargen raumsparender zu gestalten als die beschrie­bene bekannte Vorrichtung.
• Die Aufgabe ist erfindungsgemäß ausgehend von einer Vor­richtung der eingangs beschriebenen Gattung dadurch gelöst, daß die Fangleiste an der von der ersten Biege­walze abgewandten Seite der zweiten Biegewalze mindestens annähernd in der gemeinsamen Ebene der Achsen der beiden Biegewalzen angeordnet ist und ein Bestandteil der Füh­rungsschiene ist, die sich mindestens annähernd über die gesamte Länge der beiden Biegewalzen erstreckt und derart angeordnet ist, daß sie beim Biegen des Blechzuschnitts von diesem umrundet wird.
• Damit wird erreicht, daß der Blechzuschnitt schon am Ende des Rundens eine Lage einnimmt, die derjenigen entspricht oder zumindest sehr nahekommt, die für ein anschließendes Verbinden seiner Längsränder erforderlich ist. Dabei wird vorausgesetzt, daß die Längsränder in üblicher Weise mit­einander verbunden werden, z.B. durch Verlöten, Stumpf­schweißen mittels eines Energiestrahls oder insbesondere durch ein elektrisches Widerstandsschweißverfahren, bei dem eine Quetschnaht entsteht.
• Die erfindungsgemäß unmittelbar an den Biegewalzen, und vorzugsweise auf deren gesamter Länge, angeordnete Füh­rungsschiene führt mit ihrem als Fangleiste wirkenden Abschnitt beide Längsränder des gerundeten Blechzuschnitts bei dessen axialer Verschiebung von Anfang an mit einer Genauigkeit, die bei bekannten gattungsgemäßen Vorrich­tungen erst in einem axialen Abstand hinter den Biege­walzen allmählich erreicht wird, wenn die Längsränder des Blechzuschnitts vollständig in den Nuten der erst hinter der Biegestation beginnenden Führungsschiene von bei­spielsweise Z-förmigem Profil geführt sind. Wegen der erfindungsgemäß schon in der Biegestation erreichten Führungsgenauigkeit kann schon in geringem axialen Abstand von den Biegewalzen eine übliche Vorrichtung zum Verbinden der Längsränder des Blechzuschnitts angeordnet sein, bei­spielsweise eine Vorrichtung mit eirem Paar Elektrodenrol­len, von denen der Blechzuschnitt an seinen Längsrändern erfaßt wird, kaum daß er den Wirkungsbereich der Biegewal­zen verlassen hat.
• Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Führungsschiene teilweise in einem Elektrodenträger­arm einer elektrischen Widerstands-Schweißmaschine ein­gebettet, der ebenfalls beim Biegen des Blechzuschnitts von diesem umrundet wird.
• Zweckmäßigerweise fluchtet die Führungsschiene mit einer Z-Schiene, in der die Längsränder des Blechzuschnitts bei dessen axialer Weiterbewegung geführt sind.
• Es ist ferner vorteilhaft, wenn der zum Runden des Blech­zuschnitts vorgesehene Raum durch Schalen umgrenzt ist, von denen wenigstens eine einstellbar ist. Im allgemeinen läßt sich zwar der Walzenspalt zwischen den Biegewalzen so bemessen und der Ablenkkörper so anordnen, daß die sich in Achsrichtung erstreckenden Ränder des gerundeten Blechzu­schnitts sich von selbst an je eine Seite der Fangleiste anlegen, ohne daß der Blechzuschnitt einer Führung durch die Schalen bedurft hätte. Da aber nicht mit einer ständig gleichbleibenden Blechqualität gerechnet werden kann, son­dern Blechdicke und Härte der Blechzuschnitte in bestimm­ten Grenzen variieren können, ist es zweckmäßig, durch die erfindungsgemäße Anordnung von Schalen dafür zu sorgen, daß auch Bleche von abweichender Qualität am Ende des Rundens ihre vorgesehene Lage in bezug auf die Führungs­schiene einnehmen.
• Die zum axialen Weiterbewegen des gerundeten Blechzu­schnitts vorgesehenen Förderglieder können in bekannter Weise an einer endlosen Förderkette oder einem Paar solcher Ketten angeordnet sein. Dafür ist aber zusätz­licher Bauraum erforderlich, und vor allem lassen sich solche Kettenförderer nicht in der wünschenswerten Weise nahe der erfindungsgemäß angeordneten Fangleiste unter­bringen, an der die Längsränder des gerundeten Blech­schnitts bei dessen axialer Weiterbewegung entlanggleiten.
• Es ist deshalb vorteilhaft, wenn gemäß einer weiteren Aus­führungsform der Erfindung die beiden Förderglieder Stäbe sind, die sich auf je einer Seite der Fangleiste längs der Führungsschiene erstrecken, gemeinsam mit dieser von dem zwischen den Biegewalzen hindurchlaufenden Blechzuschnitt umrundbar, entgegen der Richtung der Weiterbewegung des Blechzuschnitts aus diesem herausziehbar und hinter ihm auseinanderspreizbar sind, um ihn bei einer anschließenden Vorwärtsbewegung mitzunehmen. Damit wird neben einer raum­sparenden Bauweise und zeitsparenden Arbeitsweise der Vor­richtung erreicht, daß die Wirkungslinien der von den Fördergliedern auf den Blechzuschnitt ausgeübten Vorschub­kräfte den Längsrändern des Blechzuschnitts benachbart sind und somit nur einen geringen Abstand von den Wir­kungslinien von Reibungskräften haben, die von der Fang­leiste und/oder der Führungsschiene her hemmend auf den Blechzuschnitt einwirken. Deshalb ist der Blechzuschnitt bei seiner axialen Weiterbewegung nur geringen Verkan­tungsmomenten ausgesetzt; auch dies trägt zu der ange­strebten hohen Führungsgenauigkeit bei. Die vorstehend beschriebenen Merkmale sind daher auch unabhängig von der Art, in der die Blechzuschnitte gerundet werden, von Vor­teil.
• Die letztgenannte Ausführungsform ist vorzugsweise dadurch weitergebildet, daß
  - die beiden Förderglieder an einem in Längsrichtung der Führungsschiene hin- und herbewegbaren Schlitten schwenk­bar gelagert sind,
  - an dem Schlitten auch eine Wippe derart gelagert ist, daß hin- und hergehende Bewegungen des Schlittens in Schwenkungen der Wippe umgesetzt werden, und
  - an der Wippe Kurven angeordnet sind, von denen Schwen­kungen der Förderglieder zueinander hin und voneinander weg gesteuert sind.
• Dabei ist es ferner vorteilhaft, wenn am Schlitten in einem Abstand von den beiden Fördergliedern und im wesent­lichen parallel zu ihnen außerhalb des vom gerundeten Blechzuschnitt umschlossenen Raumes eine Schubstange ange­ordnet ist, die mit einer an ihr gelagerten Klinke zusätz­lich zu den beiden Fördergliedern und gegen diese im Win­kel versetzt am hinteren Rand des gerundeten Blechzu­schnitts angreift. Auf diese Weise lassen sich die zum axialen Weiterbewegen des gerundeten Blechzuschnitts erforderlichen Vorschubkräfte noch gleichmäßiger ver­teilen.
• Selbst bei vollständig momentenfreier Übertragung der Vor­schubkräfte auf den gerundeten Blechzuschnitt läßt sich die Gefahr nicht völlig ausschließen, daß sich, beispiels­weise infolge einer Störung in einer nachgeordneten Schweißvorrichtung, zwei oder mehr hintereinander geför­derte Blechzuschnitte stauen. Deshalb ist es zweckmäßig, die Gefahr einer Überlastung der notwendigerweise schlan­ken erfindungsgemäßen Förderglieder dadurch auszu­schließen, daß der Schlitten über einen Kurbeltrieb an­treibbar ist, der eine an einer Abtriebswelle befestigte Kurbel und ein Pleuel mit zwei Pleuelteilen aufweist, die teleskopartig verschiebbar aneinander geführt und mitein­ander durch eine bei Überlast auslösende Rastvorrichtung verbunden sind.
• Die Übergabe des mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung axial weiterbewegten Blechzuschnitts an eine nachfolgende Vorrichtung, beispielsweise ein Paar Elektrodenrollen, erfordert eine genaue Abstimmung des Übergabeortes und der Geschwindigkeiten der bewegten Bauteile der bekannten Vorrichtungen. Deshalb ist es, auch unabhängig von den vorstehend beschriebenen Merkmalen, vorteilhaft, wenn die Antriebswelle achsversetzt zu einer Antriebswelle gelagert und mit dieser durch einen Gelenkkoppeltrieb verbunden ist.
• Der Gelenkkoppeltrieb weist vorzugsweise zwei Kurbeln auf, die an der Antriebswelle bwz. an der Abtriebswelle befe­stigt und durch ein Koppelglied von einstellbarer Länge miteinander verbunden sind. Zum Einstellen des Gelenk­koppeltriebs kann beispielsweise die Länge des Koppel­glieds veränderbar sein.
• Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird im folgenden anhand schematischer Zeichnungen mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen:
• Fig. 1 eine Seitenansicht einer Maschine zum elektri­schen Widerstands-Quetschnahtschweißen der Längsränder von Dosenzargen,
• Fig. 2 eine Schrägansicht einer Baugruppe im Bereich II in Fig. 1,
• Fig. 3 einen vergrößerten Schnitt derselben Baugruppe in der senkrechten Ebene III-III in Fig. 1,
• Fig. 4 eine Schrägansicht des Bereichs IV in Fig. 1,
• Fig. 5 den waagerechten Teilschnitt V-V in Fig. 4,
• Fig. 6 die Seitenansicht in Richtung des Pfeils VI in Fig. 4,
• Fig. 7 den senkrechten Teilschnitt VII-VII in Fig. 6,
• Fig. 8 den waagerechten Teilschnitt VIII-VIII in Fig. 6,
• Fig. 9 eine Schrägansicht in Richtung des Pfeils IX in Fig. 4, in einer ersten Betriebsstellung, und
• Fig. 10 eine der Fig. 9 entsprechende Schrägansicht in einer zweiten Betriebsstellung.
• Mit der dargestellten Maschine werden ebene Blechzuschnit­te 10 zylindrisch gerundet und an ihren zur Zylinderachse parallelen Rändern verschweißt. Die für diese Arbeitsgänge erforderlichen Vorrichtungen sind an einem gemeinsamen Ma­schinengestell 11 angeordnet. Die Blechzuschnitte 10 wer­den gemäß Fig. 2, von einer nicht dargestellten Abstapel­vorrichtung kommend, in einer waagerechten Bewegungsrich­tung 12 einer Rundestation 13 zugeführt und verlassen die­se gerundet in einer ebenfalls waagerechten Bewegungsrich­tung 14, die mit der ursprünglichen Bewegungsrichtung 12 einen rechten Winkel einschließt, und werden einer Schweißstation 15 zugeführt.
• Zur Rundestation 13 gehört ein Paar waagerecht liegende, senkrecht übereinander angeordnete Transportwalzen 16 und 17, die gemeinsam antreibbar sind, um jeweils einen Blechzuschnitt 10 in der Bewegungsrichtung 12 durch einen zwischen ihnen gebildeten, einstellbaren Walzenspalt zu fördern. An die untere Transportwalze 17 schließt sich waagerecht ein Tisch 20 an. Vor den Transportwalzen 16 und 17 ist ein Vorbiegekörper 21 angeordnet, der in einem senkrechten Schnitt gemäß Fig. 2 ein Profil aufweist, das sich keilförmig in Richtung zum Walzenspalt zwischen den Transportwalzen 16 und 17 verjüngt. Der Vorbiegekörper 21 ist um eine zu den Transportwalzen 16 und 17 parallele Achse schwenkbar und stufenlos feststellbar; außerdem ist der waagerechte Abstand des Vorbiegekörpers 21 vom Spalt zwischen den Transportwalzen 16 und 17 einstellbar.
• An die Transportwalzen 16 und 17 schließt sich eine ober­halb des Tisches 20 ortsfest angeordnete, ebenfalls waage­rechte Deckplatte 22 an. Am Ende der Deckplatte 22 und des Tisches 20 sind waagerecht liegende Biegewalzen 24 und 25 senkrecht übereinander angeordnet. Der Walzenspalt zwi­schen den Biegewalzen 24 und 25 ist einstellbar.
• Der Blechzuschnitt 10, der in den Walzenspalt zwischen den Transportwalzen 16 und 17 gelangt, wird vom Vorbiegekörper 21 nach unten gedrückt, so daß er mit seinem vorderen Rand gegen die untere Transportwalze 17 stößt. Bei der weite­ren, von den Transportwalzen 16 und 17 hervorgerufenen Bewegung in der Richtung 12 verliert der Blechzuschnitt 10 mit Ausnahme seines vorderen Randbereichs durch die Ein­wirkung des Tisches 20 seine ihm vom Vorbiegekörper 21 aufgezwungene Biegung wieder; der größte Teil des Blech­zuschnitts 10 wird also je einmal abwärts und wieder aufwärts gebogen, wodurch innere Spannungen abgebaut werden. Auf dem Weg von den Transportwalzen 16 und 17 zu den Biegewalzen 24 und 25 ist der Blechzuschnitt 10 zwi­schen Tisch 20 und Deckplatte 22 geführt. Ehe die Trans­portwalzen 16 und 17 den hinteren Randbereich des Blech­zuschnitts 10 freigeben, wird dessen nach unten gekrümmt gebliebener vorderer Randbereich von den Biegewalzen 24 und 25 erfaßt.
• Hinter den Biegewalzen 24 und 25 ist eine Führung 27 ange­ordnet, die um die engste Stelle des Spalts zwischen den Biegewalzen 24 und 25 herum bogenförmig gekrümmt ist und einen entsprechend bogenförmig einstellbaren Ablenkkörper 28 trägt. Der Ablenkkörper 28 ist so angeordnet, daß er den sich zwischen den Biegewalzen 24 und 25 hindurchbe­wegenden Blechzuschnitt 10, dessen vorderer Randbereich aus den genannten Gründen schon nach unten gebogen ist, insgesamt in der gleichen Richtung wie den vorderen Rand­bereich, im dargestellten Beispiel abwärts, also von der oberen Biegewalze 24 weg, biegt.
• Unmittelbar unterhalb der unteren Biegwalze 25, diese nahezu berührend, ist eine Fangleiste 29 angeordnet, die sich über die gesamte Länge der beiden Biegewalzen 24, 25 erstreckt und als Bestandteile einer höheneinstellbaren Führungsschiene 30 ausgebildet ist. Die Führungsschiene 30 fluchtet mit einer sogenannten Z-Schiene 31, die bei elek­trischen Widerstands-Schweißmaschinen zum Schweißen von Quetschnähten üblich ist, ein Z-förmiges Querschnittspro­fil hat und sich bis zur Schweißstation 15 erstreckt.
• Der Blechzuschnitt 10, der von den Biegewalzen 24 und 25 gebogen wird, rundet sich um die Führungsschiene 30 herum, bis er mit seinem in der bisherigen Bewegungsrichtung 12 vorderen Rand gegen die in Fig. 2 und 3 linke Seite der Fangleiste 29 stößt, wodurch dieser Rand zwischen der unteren Biegewalze 25 und der Führungsschiene 30 gefangen ist. Sobald der in der bisherigen Bewegungsrichtung 12 hintere Rand des gebogenen Blechzuschnitts 10 von den Biegewalzen 24 und 25 freigegeben wird, springt er in den Zwischenraum zwischen der unteren Biegewalze 25 und der Führungsschiene 30 und legt sich an die in Fig. 2 und 3 rechte Seite der Fangleiste 29 an.
• Der Raum, der für das Runden des Blechzuschnitts 10 bean­sprucht wird, ist von zwei Schalen 32 und 33 umschlossen. Die Schale 32 ist auf der in Fig. 2 und 3 linken, den Transportwalzen 16 und 17 zugewandten Seite der Fangleiste 29 und der Führungsschiene 30 ortsfest angeordnet und hat ein C-förmiges Querschnittsprofil; die Schale 33 ist auf der von den Transportwalzen 16 und 17 abgewandten Seite der Fangleiste 29 und der Führungsschiene 30 angeordnet, hat ein L-förmiges Querschnittsprofil und ist an einer verstellbaren Tragplatte 34 befestigt. Die Tragplatte 34 stützt sich scharnierartig an einem walzenförmigen Ela­stomerkörper 35 ab und ist mittels einer Kolbenzylinder­einheit 36 um diesen Elastomerkörper schwenkbar.
• Die Führungsschiene 30 ist mit dem unteren Teil ihres Querschnitts in einen Elektrodenträgerarm 37 eingelassen, der am Maschinengestell 11 befestigt ist, sich in der Bewegungsrichtung 14 zur Schweißstation 15 erstreckt und auch die Z-Schiene 31 trägt. Der gerundete Blechzuschnitt 10 umschließt den Elektrodenträgerarm 37 mit radialem Ab­stand, so daß er längs der Führungsschiene 30 bis zum freien, in Fig. 1 rechten Ende des Elektrodenträgerarms 37 verschiebbar und dort von ihm wegbewegbar ist.
• Parallel zum Elektrodenträgerarm 37 ist in einer senkrech­ten Ebene eine plattenförmige Transportschiene 38 angeord­net, auf der mittels Kugelführungen 39 ein Schlitten 40 in und entgegen der Bewegungsrichtung 14 hin- und herschieb­bar ist. Am Schlitten 40 ist im rechten Winkel zur Trans­portschiene 38 ein waagerechter Achszapfen 41 befestigt, auf dem eine Wippe 42 zwischen Anschlägen 43 und 44 auf- und abschwenkbar gelagert ist. An der Wippe 42 sind zwei Kurven 45 ausgebildet, die je einen Hebel 46 steuern. Die beiden Hebel 46 sind an je einer von zwei Wellen 47 befe­stigt, die parallel zueinander und zur Transportschiene 38 am Schlitten 40 gelagert sind und je ein schlankes, stan­genförmiges Förderglied 48 tragen.
• Die Förderglieder 48 erstrecken sich parallel zur Trans­portschiene 38 und sind jeweils exzentrisch an der zugehö­ rigen Welle 47 befestigt, so daß ihr Abstand voneinander dadurch veränderbar ist, daß die Wellen 47 durch Schwenken der an ihnen befestigten Hebel 46 gedreht werden. In Fig. 2, 3 und 9 sind die beiden Förderglieder 48 in einer Ruhe­stellung abgebildet, in der sie radial innerhalb des ge­rundeten Blechzuschnitts 10 angeordnet sind und sich durch eine Rückwärtsbewegung des Schlittens 40, entgegen der Bewegungsrichtung 14, aus dem gerundeten Blechzuschnitt 10 nach hinten herausziehen lassen. In Fig. 10 sind die För­derglieder 48 in einer Arbeitsstellung abgebildet, in der sie beim nächsten Vorwärtshub des Schlittens 40 in der Bewegungsrichtung 14 gegen den bezogen auf diese Richtung hinteren kreisförmigen Rand des gerundeten Blechzuschnitts 10 stoßen und diesen vorwärtsschieben.
• Am Schlitten 40 ist eine senkrechte Stütze 49 befestigt, an der eine zu den Fördergliedern 48 parallele Schubstange 50 höheneinstellbar festgeklemmt ist. Die Schubstange 50 ist bei gegebenem Durchmesser des gerundeten Blechzu­schnitts 10 so eingestellt, daß sie an dessen Außenseite vorbeibewegbar ist, ohne ihn zu berühren. Am vorderen Ende der Schubstange 50 ist eine Klinke 51 gelagert. Diese ist in Fig. 6 mit vollen Linien in ihrer Ruhestellung und mit strichpunktierten Linien in ihrer Arbeitsstellung abgebil­det. In der Ruhestellung berührt die Klinke 51 beim Rück­wärtshub des Schlittens 40 den gerundeten Blechzuschnitt 10 ebensowenig wie die Schubstange 50 selbst; beim Vor­wärtshub des Schlittens 40 stößt die Klinke 51 jedoch gegen den hinteren Rand des gerundeten Blechzuschnitts 10, um gemeinsam mit den beiden Fördergliedern 48 den gerunde­ten Blechzuschnitt 10 aus der Rundestation 13 in die Schweißstation 15 vorzuschieben.
• Ebenso wie die Förderglieder 48 und die Schubstange 50 mit Klinke 51 in deren Ruhestellung sind alle anderen mit dem Schlitten 40 hin- und herbewegbaren Teile so angeordnet, daß sie beim Rückwärtshub 40 das Runden des in der Bear­beitungsfolge nächsten Blechzuschnitts 10 nicht behindern. Dieser nächste Blechzuschnitt 10 kann somit schon während der Rückwärtsbewegung des Schlittens 40 um die beiden För­derglieder 48 herum gerundet werden, wobei die Schubstange 50 außerhalb des entstehenden Rundkörpers bleibt. Sobald dieser vollständig gerundet ist, haben die vorderen, in Fig. 4 und 6 rechten Enden der Förderglieder 48 sowie der Klinke 51 eine Stellung hinter dem hinteren Rand dieses neu gerundeten Blechzuschnitts erreicht, so daß die Bewe­gungsrichtung des Schlittens 40 umgekehrt und der neue Blechzuschnitt ohne Zeitverlust dem vorangegangenen Blech­zuschnitt folgend in die Schweißstation 15 vorgeschoben werden kann.
• Die Klinke 51 wird ebenso wie die beiden Förderglieder 48 durch Schwenkungen der Wippe 42 gesteuert. Hierzu ist die Klinke 51 mit der Wippe 42 durch ein Seil 52 verbunden, das zusammen mit einem Mantel 53 einen Bowdenzug bildet. Der Mantel 53 ist einerseits an einem am Schlitten 40 befestigten Widerlager 54 abgestützt und andererseits am hinteren Ende der Schubstange 50.
• Die zum Steuern der Förderglieder 48 und der Klinke 51 erforderlichen Schwenkungen der Wippe 42 in bezug auf den Schlitten 40 werden von dessen hin- und hergehenden Bewe­gungen abgeleitet. Zu diesem Zweck ist im Schlitten 40 ein Bremskörper 55 zur Transportschiene 38 hin verschiebbar geführt und durch eine Feder 56 derart vorgespannt, daß er ständig bremsend auf den Schlitten 40 einwirkt. Die zum Bewegen des Schlittens 40 erforderlichen Antriebskräfte werden von einem Motor 57 abgeleitet und über einen Gelenkkoppeltrieb 58 sowie einen Kurbeltrieb 59 in die Wippe 42 derart eingeleitet, daß sie ein Drehmoment in bezug auf den Achszapfen 41 haben.
• Zum Gelenkkoppeltrieb 58 gehört eine vom Motor 57 ständig oder intermittierend gedrehte Antriebswelle 60, die durch eine an ihr befestigte erste Kurbel 61 über ein Koppel­glied 62 mit einer zweiten Kurbel 63 verbunden ist, welche an einer zur Antriebswelle 60 in einem Abstand parallelen Abtriebswelle 64 befestigt ist. Der Gelenkkoppeltrieb 58 ist im dargestellten Beispiel dadurch einstellbar, daß die Länge des Koppelgliedes 62 veränderbar ist. Stattdessen oder zusätzlich kann die wirksame Länge der Kurbel 61 und/oder der Kurbel 63 veränderbar sein, indem das Koppel­glied 62 in einem mehr oder weniger großen radialen Ab­stand von der Antriebswelle 60 bzw. der Abtriebswelle 64 an der Kurbel 61 bzw. 63 angelenkt wird.
• Die Abtriebswelle 64 bildet zusammen mit einer an ihr befestigten weiteren Kurbel 65, einer Pleuelführung 66 und einer teleskopartig in dieser verschiebbaren Pleuelstange 67 den Kurbeltrieb 59. Die Pleuelführung 66 ist an der Kurbel 65 angelenkt und enthält eine Feder 68, die mit einer Einstellschraube 69 derart vorgespannt ist, daß sie einen Rastbolzen 70 mit einer vorbestimmten Kraft in eine Vertiefung 71 der Pleuelstange 67 drückt. Bei Überlastung wird der Rastbolzen 70 aus der Vertiefung 71 herausge­drückt, so daß die Pleuelstange 67 sich gegenüber der Pleuelführung 66 in Grenzen verschieben kann, die dadurch festgelegt sind, daß an der Pleuelführung 66 ein Zapfen 72 befestigt ist, der in eine Längsnut 73 der Pleuelstange 67 eingreift.
• Das von der Pleuelführung 66 entfernte Ende der Pleuel­stange 67 ist durch ein Gelenk 74 mit der Wippe 42 verbun­den. Das Gelenk 74 ist in einem Abstand parallel zum Achs­zapfen 41 derart angeordnet, daß eine von der Pleuelstange 67 auf die Wippe 42 übertragene, in Bewegungsrichtung 14 vorwärtsgerichtete Kraft eine Aufwärtsschwenkung der Wippe 42 gemäß Fig. 10 bewirkt, wodurch die Förderglieder 48 und die Klinke 51 in ihre Arbeitsstellung gelangen. Überträgt die Pleuelstange 67 hingegen eine der Bewegungsrichtung 14 entgegengerichtete Kraft auf die Wippe 42, so wird diese abwärtsgeschwenkt, so daß die Förderglieder 48 und die Klinke 51 ihre Ruhestellung gemäß Fig. 6 und 9 einnehmen.
• Die Schweißstation 15 ist von üblicher Bauart. Ihre Haupt­bestandteile sind eine obere Elektrodenrolle 75, die an einem senkrecht bewegbaren, nach unten vorgespannten Elek­trodenkopf 76 gelagert ist, und eine untere Elektroden­rolle 77, die am vorderen, in Fig. 1 rechten Ende des Elektrodenträgerarms 37 gelagert ist. Über die Elektroden­rollen 75 und 77 läuft ein Elektrodendraht 78, der als Runddraht einem nicht dargestellten Vorratsbehälter ent­nommen wird und über Umlenkrollen 79 und 80 mit einer da­zwischen angeordneten Drahtbremse sowie durch eine Walz­vorrichtung 81 läuft. Von der Walzvorrichtung 81, in der er ein flaches Profil erhält, läuft der Elektrodendraht 78 über weitere Umlenkrollen 82 und 83, umschlingt die obere Elektrodenrolle 75, läuft von dort weiter über Umlenkrol­len 84 bis 87, umschlingt die untere Elektrodenrolle 76 und läuft von dort weiter über Umlenkrollen 88 bis 93 zu einer Abzugvorrichtung 94 und einem Zerhacker 95, von dem der Elektrodendraht 78 in kleine Stücke zerhackt wird, die durch eine Rinne 96 abgeführt werden.
• Auf dem kurzen Weg zwischen der Rundestation 13 und der Schweißstation 15 wird jeder Blechzuschnitt 10 von den beiden Fördergliedern 48 und der Klinke 51 durch einen Rollenkäfig 97 und einen Kalibrierrollenkranz 98 hindurch­geschoben.

Claims (10)

1. Vorrichtung zum Runden und Weiterfördern von Blech­zuschnitten (10) für Dosenzargen mit
- einer ersten und einer zweiten Biegewalze (24, 25), zwischen denen ein Blechzuschnitt (10) hindurchbewegbar ist,
- einem in Bewegungsrichtung (12) des Blechzuschnitts (10) hinter den Biegewalzen (24, 25) angeordneten Ablenkkörper (28), an dem der Blechzuschnitt (10) von der ersten Biegewalze (24) weg und um die zweite Biegewalze (25) herum aus seiner ursprünglichen Bewegungsrichtung (12) ablenkbar ist,
- einer Fangleiste (29) zum Abfangen des in der ursprüng­lichen Bewegungsrichtung (12) vorderen Randes des Blechzu­schnitts (10),
- mindestens einem Paar Förderglieder (48) zum axialen Weiterbewegen des gerundeten Blechzuschnitts (10) und
- einer Führungsschiene (30), an welcher der gerundete Blechzuschnitt (10) mit nahe beienander liegenden Längs­rändern bei seiner axialen Weiterbewegung geführt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Fang­leiste (29) an der von der ersten Biegewalze (24) abge­wandten Seite der zweiten Biegewalze (25) mindestens annähernd in der gemeinsamen Ebene der Achsen der beiden Biegewalzen (24, 25) angeordnet ist und ein Bestandteil der Führungsschiene (30) ist, die sich mindestens annä­hernd über die gesamte Länge der beiden Biegewalzen (24, 25) erstreckt und derart angeordnet ist, daß sie beim Biegen des Blechzuschnitts (10) von diesem umrundet wird.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Führungs­schiene (30) teilweise in einem Elektrodenträgerarm (37) einer elektrischen Widerstands-Schweißmaschine eingebettet ist, der ebenfalls beim Biegen des Blechzuschnitts (10) von diesem umrundet wird.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Führungs­schiene (30) mit einer Z-Schiene (31) fluchtet, in der die Längsränder des Blechzuschnitts (10) bei dessen axialer Weiterbewegung geführt sind.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß der zum Run­den des Blechzuschnitts (10) vorgesehene Raum durch Scha­len (32, 33) umgrenzt ist, von denen wenigstens eine ein­stellbar ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Förderglieder (48) Stäbe sind, die sich auf je einer Seite der Fangleiste (30) längs der Führungsschiene (31) er­strecken, gemeinsam mit dieser von dem zwischen den Biege­walzen (24, 25) hindurchlaufenden Blechzuschnitt (10) um­ rundbar, entgegen der Richtung der Weiterbewegung des Blechzuschnitts (10) aus diesem herausziehbar und hinter ihm auseinanderspreizbar sind, um ihn bei einer an­schließenden Vorwärtsbewegung mitzunehmen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß
- die beiden Förderglieder (48) an einem in Längsrichtung der Führungsschiene (31) hin- und herbewegbaren Schlitten (40) schwenkbar gelagert sind,
- an dem Schlitten (40) auch eine Wippe (42) derart gela­gert ist, daß hin- und hergehende Bewegungen des Schlit­tens (40) in Schwenkungen der Wippe (42) umgesetzt werden, und
- an der Wippe (42) Kurven (45) angeordnet sind, von denen Schwenkungen der Förderglieder (48) zueinander hin und voneinander weg gesteuert sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, daß am Schlitten (40) in einem Abstand von den beiden Fördergliedern (48) und im wesentlichen parallel zu ihnen außerhalb des vom gerundeten Blechzuschnitt (10) umschlossenen Raumes eine Schubstange (50) angeordnet ist, die mit einer an ihr gelagerten Klinke (51) zusätzlich zu den beiden Förder­gliedern (48) und gegen diese im Winkel versetzt am hinte­ren Rand des gerundeten Blechzuschnitts (10) angreift.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitten (40) über einen Kurbeltrieb antreibbar ist, der eine an einer Abtriebswelle (64) befestigte Kurbel (65) und ein Pleuel mit zwei Pleuelteilen (66, 67) aufweist, die tele­skopartig verschiebbar aneinander geführt und miteinander durch eine bei Überlast auslösende Rastvorrichtung (68-71) verbunden sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, daß die Abtriebs­welle (64) achsversetzt zu einer Antriebswelle (60) gela­gert und mit dieser durch einen Gelenkkoppeltrieb (58) verbunden ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, daß der Gelenk­koppeltrieb (58) zwei Kurbeln (61, 63) aufweist, die an der Antriebswelle (60) bzw. an der Abtriebswelle (64) befestigt und durch ein Koppelglied (62) von einstellbarer Länge miteinander verbunden sind.

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