DE2559671C2 - Vorrichtung zum halb- oder vollautomatischen elektrischen Widerstands- Längsnaht-Quetschnahtschweißen von Dosenkörpern - Google Patents

Description

a) eine vor der Schweißstelle angeordnete Führungseinrichtung zum Festlegen der Überlappungsbreite der Zargenränder (21, 22) mit gefederten Führungselementen (32—34), durch die die Zargenränder beim Zulauf zur Schweißstelle gegen die Nutgründe (29, 30) einer Z-Schiene (13) andrückbar sind, und mit einem im Bereich der Schweißstelle angeordneten Kalibrierkranz (4O]I, mit einer derartigen Ausbildung der Führungseinrichtung, daß die Überlappungsbreite der Zargenränder (21,22) an der Schweißstelle höchstens das Sechsfache der Dosenwandstärke beträgt,

b) von einer Rolle abziehbare, über Elektrodenrollen (7,9; 42) geführte, als Flachdrahtelektroden (11; 41) mit einer über der Überlappungsbreite der Zargenränder an der Schweißstelle liegenden Breite ausgebildete Drahtelektroden,

c) eine derartige Ausbildung der Z-Schiene, daß die Nutgründe der Z-Schiene in Richtung auf die Schweißstelle zu im Sinne einer stetig abnehmenden Überlappung der Zargenränder (21,22) zusammenlaufen,

d) eine derartige Schrägstellung der Achsen (15, 16) der Elektrodenrollen (7, 9; 42) gegenüber der zur Schweißrichtung senkrechten Ebene, daß die Zargenränder (21,22) dadurch übereinandergeschoben werden.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Überlappungsbereich der beiden Blechkanten wenigstens nahezu in der Mitte der Breitenausdehnung der zur Verfügung stehenden Flachdrahtelektroden-Kontaktfläche liegt

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Flachdrant ein Verhältnis Dicke zu Breite 1 :23 bis 1 :4,5 hat

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Elektrodenrollen zwischen je 0,5° und 1,5° schräggestellt sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nutgiründe (29, 30) einen Winkel von ungefähr 20' bis W, vorzugsweise 25' bis 30', miteinander einschließen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen Rollenkranz als Kalibrierkranz (40).

Die Erfindung bezieht Ach auf eine Vorrichtung zum halb- oder vollautomatischen elektrischen Widerstands-Längsnaht-Quetschnahtschweißen von Dosenkörpern aus zu Zargen gerollten, sich überlappenden Blechzuschnitten.

Eine solche Vorrichtung ist bereits aus der CH-PS 12 288 bekannt Bei dieser bekannten Vorrichtung werden die Zargen mit den sich überlappenden Zargenrändern auf einem Metallhorn mit dem Innendurchmesser der herzustellenden Dosenkörper etwa entsprechendem Außendurchmesser zunächst unter eine Punktschweißeinrichtung geführt, wo die in Längsrichtung der Zarge konstante Überlappung der Zargenränder mittels einer Mehrzahl von auf die Länge der Zarge verteilten Heftschweißpunkten vorgeheftet und damit fixiert wird, und anschließend werden die so vorgehefteten Zargen dann auf dem Metallhorn z. B. mit der aus der US-PS 3590203 bekannten Vorschubeinrichtung zu der Schweißstelle geschoben, wo die sich überlappenden Zargenränder mit beidseitig auf den Überlappungsbereich wirkenden Schweißrollen von größerer Breite als der Überlappungsbreite der Zargenränder durch Quetschnahtschweißung verschweißt werden. Mit dieser Vorrichtung werden Produktionszahlen von 250 Dosenkörpern pro Minute erreicht

Durch die Quetschnahtschweißung wird mit dieser bekannten Vorrichtung erreicht, daß die Mängel der

zuvor allgemein üblichen Überlapptnahtschweißung der sich überlappenden Zargenränder, wie die Verformbarkeit der Schweißnähte, die Rißbildung beim Bördeln und die Verletzungsgefahr an der Kante des auf der Dosenaußenseite befindlichen Zargenrandes und

schließlich bis zu einem gewissen Grad auch das sogenannte Kontaminierungsproblem, also die Festsetzung von Verunreinigungen und gegebenenfalls auch Bakterien in dem Spalt zwischen dem auf der Doserinninseite befindlichen Zargenrand und der

Doseninnenwand, überwunden werden konnten.

Allerdings wird diese Überwindung der Mängel der Überlapptnahtschweißung bei der aus der CH-PS 5 12 288 bekannten Vorrichtung mit einer ganzen Reihe anderer Mängel erkauft die im Prinzip alle letztlich auf die Anwendung der Quetschnahtschweißung, durch die bereits Mängel der Überlapptnahtschweißung überwunden werden konnten, zurückzuführen sind.

Denn nach allem, was zuvor aus der Literatur (Stanley, »Resistance Welding«, 1950, S. 225, Fig. 6 u.

zugehör. Text; Brunst »Das elektrische Widerstandsschweißen«, 1952, Abschn. »Kurze überlappte Naht« auf S. 229-230 mit Abb. 296e auf S. 229 u. Abb. 301 auf S. 230) bekannt war, erforderte das Quetschnahtschweißen ein Festspannen des Werkstücks auf einem Werkstückträger mit guten kräftigen Spannvorrichtungen zur Sicherstellung einer gleichmäßigen Überlappung längs der herzustellenden Naht und zur Verhinderung irgendeines Verrutschens dieser Überlappung während des Schweißens, und diese Forderung führt an

so sich zwangsläufig zu einer nach dem Wanderrollenprinzip arbeitenden Schweißvorrichtung, wie sie zum Quetschnahtschweißen auch schon bekanntgeworden waren (Blech Nr. 8, 1963, S. 518—524, insbesondere S. 521, Z. 10-20, mit Bild 5 auf Seite 520; »Resistance Welding Manual«, Nachdruck 1969, Abschnitt »Mash Seam Welds« auf S. 55—56). Da solche nach dem Wanderrollenprinzip arbeitenden Schweißvorrichtungen aber in der Massenproduktion nicht einsetzbar sind, weil die mit solchen Schweißvorrichtungen erreichbaren Produktionszahlen wegen der mit dem Festspannen der Werkstücke verbundenen Zeitverluste zu gering sind, hatte man anstelle der dort vorgesehenen Spannvorrichtungen zur Sicherstellung einer gleichmäßigen Überlappung längs der herzustellenden Naht sowie zur Verhinderung irgendeines Verrutschens dieser Überlappung während des Schweißens ein Vorheften der Überlappung mittels Punktschweißung durch eine größere Anzahl von auf die Länge der Zarge

verteilten Heftschweißpunkten bei der Vorrichtung nach der CH-PS 5 12 288 vorgesehen. Dieses Vorheften der Überlappung mittels Punktschweißung ist dort also zwingend durch die Anwendung des Quetschnahtschweißens bedingt

Das durch das QuetschnahtschweiUen bedingte Vorheften der Überlappung mittels Punktschweißung bringt aber nun eine ganze Reihe anderer Mangel und Nachteile mit sich. Denn zunächst führt das Vorheften im Prinzip zu Verquetschungen der Zargenränder in Form von »Wellen über der Länge der Naht« (Sp. 6, Z. 16/17. t'cr CH-PS 512 288), die bei zu kleiner Überlappung jeweils in der Umgebung beiderseits der Heftschweißpunkte zu Undichtigkeit führen können. Daher sind Überlappungsbreiten von mehr als ca. 1,5 mm bzw. von mehr als ca. dem Achtfachen der üblicherweise bei etwa 0,2 mm liegenden Dosenwandstärke erforderlich, die wiederum zu Schwierigkeiten bei der Durchführung der Quetschnahtschweißung führen, weil sich zu wenig geneigte und daher zu breite Diagonalflächen an der Verbindungsstelle zwischen den beiden Zargen ergeben, und die insbesondere einen sehr hohen Schweißdruck erfordern (Sp. 6, Z. 5, der CH-PS).

Des weheren führt das Vorheften im Prinzip zu einem Stau des Längsflusses (Sp. 6, Z. 13, der CH-PS) vor den Heftschweißpunkten, der ebenfalls zu Undichtigkeit führen kann, und zwar in den Bereichen unmittelbar vor den Heftschweißpunkten, und der außerdem die Gefahr des Aufreißens der Heftschweißpunkte mit sich bringt (Sp. 6, Z. 14/15, der CH-PS). Daher sind auch hoher Schweißdruck (Sp. 6, Z. 5, der CH-PS) und außerdem Maßnahmen zur Vermeidung des Längsflusses (Sp. 6, Z. 49, der CH-PS) erforderlich.

Der wegen des Vorheftens aus den obengenannten Gründen erforderliche sehr hohe Schweißdruck ist jedoch mit Drahtelektroden praktisch nicht mehr realisierbar, und aus diesem Grunde sind Schweißrollen als Elektroden erforderlich. Mit diesen unabdingbar notwendigen Schweißrollen jedoch ist wiederum das Verschweißen von verzinnten Blechen praktisch nicht realisierbar, weil die Elektrodenflächen viel zu schnell verschmutzen würden und daher viel zu häufig ausgewechselt werden müßten und das bei einer Massenproduktion wegen des damit verbundenen Produktionsausfalles nicht möglich ist Aus diesem Grunde werden dort mit einer Chrombeschichtung versehene Bleche verwendet, die aber wesentlich teurer als verzinnte Bleche sind.

Die zur Verhinderung eines Staues vor den Heftschweißpunkten erforderliche weitgehende Vermeidung eines Längsflusses hat gleichfalls nachteilige Auswirkungen. Denn mit den üblichen für Quetschnahtschweißung verwendeten Schweißrollen mit bei beiden Rollen flacher Elektrodenauflagefläche läßt sich der Längsfluß nicht in genügendem Maße vermeiden, so daß speziell zur Vermeidung des Längsflusses geeignete Formen der Elektrodenauflagefläche erforderlich sind. Geeignet hierfür sind für die beiden Elektrodenauflageflächen die Formenkombinationen »flach/rund (konvex)« (Sp. 6, Z. 38-45, u. Fig. 5 der CH-PS 5 12 288) und »rund (konkav)/rund (konvex)« (Fig. 3 der US-PS 35 90 203), die jedoch beide für die Quetschnahtschweißung wesentlich weniger geeignet sind als die Formenkombination »flach/flach«. Daher haben die aus der Quetschnahtschweißung hervorgehenden Schweißnähte wegen des durch die flach/runde oder rund/runde Form der Elektrodenauflageflächen verursachten seitlichen Materialflusses (Sp. 6. Z. 40—43, der CH-PS 512 288) unsaubere Ränder und teilweise auch kerbenartige Vertiefungen an den Rändern, die ihrerseits wieder in gewissem Maße — wenn auch in wesentlich geringerem Maße als bei der Überlapptnahtschweißung — ein Kontaminierungsproblem und eine nicht allzu hohe, aber doch auch nicht ganz vernachlässigbare Rißgefahr beim Bördeln mit sich bringen.

Schließlich führt das Vorheften auch noch zu einem relativ schlechten Aussehen der fertigen Schweißnaht,

ίο weil der Verlauf der Naht oder genauer gesagt der Verlauf der aus dem seitlichen Materiaifluß resultierenden Ränder der Naht unregelmäßig ist und die Heftschweißpunkte sichtbar bleiben.
Hinzu kommt noch, daß sich das Vorheften auch auf die erreichbare Schweißgeschwindigkeit ungünstig auswirkt, denn während der Zeitdauer des Vorheftens muß sich die vorzuheftende Zarge natürlich im Stillstand befinden, was zwangsläufig zu Verzögerungen in einem kontinuierlichen Ablauf führt Im Prinzip wird die durchschnittliche Schweißgeschwindigkeit der gesamten Vorrichtung nach der CH-PS 5 12 288 durch die Arbeitsgeschwindigkeit der Punktschweißeinrichtung begrenzt

Die Überwindung der Mangel der Überlapptnaht-

schweißung durch Quetschnahtschweißung wird also bei der Vorrichtung nach der CH-PS 5 12 288 infolge des dort wegen des Quetschnahtschweißens notwendigen Vorheftens der Überlappung durch Punktschweißung mit einer ganzen Reihe von Nachteilen wie die Notwendigkeit hoher Schweißdrücke, die Verwendung von chrombeschichteten Blechen bzw. dem Ausschluß der Verwendung von verzinnten Blechen, die Notwendigkeit der Verwendung von Schweißrollen mit für die Quetschnahtschweißung nicht optimalen Elektrodenauflageflächen, die Beschränkung der durchschnittlichen Schweißgeschwindigkeit und nicht zuletzt auch das schlechte Aussehen der fertigen Schweißnaht erkauft und führt hinsichtlich des Kontaminierungsproblems und des Bördelproblems nicht einmal zur vollständigen

Abstellung der diesbezüglichen Mängel.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die bei hoher Produktionsleistung ohne Festspannen der Zargen bzw. Vorheften der Überlappung und der damit verbundenen Nachteile die Herstellung von Dosenkörpern, insbesondere aus Weißblech, mit einwandfreien Schweißnähten ermöglicht

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art durch die im

so Kennzeichen des Anspruches 1 angegebene Merkmalskombination gelöst.

Von den in dieser Merkmalskombination enthaltenen Merkmalen sind einzelne Merkmale aus der Technik der Quetschnahtschweißung bzw. der Überlapptnahtschweißung bekannt.

Bei der bekannten Technik der Quetschnahtschweißung wurde, wie eingangs schon erläutert, ausschließlich mit durch Festspannen oder Vorheften vorfixierter Überlappung gearbeitet, während in der Technik der

eo Überlapptnahtschweißung schon seit Jahrzehnten fast ausschließen mit Führungseinrichtungen gearbeitet wurde, mit denen das ansonsten frei laufende Werkstück ohne Vorfixierung der Überlappung zur Schweißstelle geführt wurde, und dieser grundlegende Unterschied in den beiden Techniken hatte natürlich auch seinen guten Grund. Denn bei der Quetschnahtschweißung ist die Materialdicke an der Schweißstelle etwa gleich der Blechstärke der verschweißten Zareenränder. und dort

muß demgemäß das vor der Verschweißung überlappende Material in irgendeiner Form quer zur Schweißrichtung ausweichen, und dabei treten natürlich ganz beträchtliche Querkräfte auf, die jedenfalls nach bisheriger Auffassung nur durch Vorfixierung der Überlappung beherrschbar waren. Bei der Überlapptnahtschweißung hingegen ist die Materialdicke an der Schweißstelle gleich dem Doppelten der Stärke der verschweißten Bleche, d. h, dort tritt ein Ausweichen von Material in Querrichtung nicht oder nur in geringem Maße auf, und die dort auftretenden Querkräfte beruhen zum großen Teil auf Wärmespannungen und sind jedenfalls wesentlich kleiner als bei der Quetschnahtschweißung, und deswegen ist es bei der uberlapptnahtschweißung schon immer möglich gewesen, mit nur durch Führungseinrichtungen geführten und ansonsten frei laufenden Blechen zu arbeiten.

Eine Z-Schiene gemäß dem Merkmal c) der erfindungsgemäßen Merkmalsko_ambination ist aus der US-PS 38 34 010 bekannt (wo die Nutgründe jedoch keine primäre Führungsaufgabe haben). Andererseits ist eine Z-Schiene mit dem genau konträren Merkmal, an deren der Schweißstelle zugewandtem Ende die Nutgründe in Richtung auf die Schweißstelle zu in Zargenumfangsrichtung auseinanderlaufen, aus der US-PS 31 09 914 bekannt (dort als allgemein üblich bezeichnet). Des weiteren ist eine dem Merkmal d) der erfindungsgemäßen Merkmalskombination entsprechende, im Sinne einer Erhöhung der Überlappungsbreite wirkende Schrägstellung der Elektrodenrollen aus der DE-PS 2 81 313, eine das konträre Merkmal darstellende, im Sinne einer Verringerung der Überlappungsbreite wirkende Schrägstellung der Elektrodenrollen aus der US-PS 31 09 914 bekannt.

Eine Führungseinrichtung entsprechend dem Merkmal a) der erfindungsgemäßen Merkmalskombination, jedoch mit größerer Überlappungsbreite, aus dem Prospekt »Soudronic-Schweißvollautomaten für Blechgebinde Typen SBM 50/60/100/150«, der CH-PS 5 53 012 und der CH-PS 4 29 982, eine Führungseinrichtung entsprechend diesem Merkmal a), jedoch mit ungefederten Elementen sowie fehlender Anpressung der Zargenränder gegen die Nutgründe der Z-Schiene, aus der US-PS 38 34 010, Drahtelektroden entsprechend dem Merkmal b) der erfindungsgemäßen Merkmalskombination, jedoch mit unter der Überlappungsbreite liegender Elektrodenbreite, aus der DE-OS 2102 783 und der US-PS 35 96 043 und endlos umlaufende Flachbandelektroden aus der US-PS 13 00 603 sind bekannt Schließlich sind aus der Technik der Überlapptnahtschweißung noch zwei Wanderrollenverfahren mit auf Werkstückträgern festgespannten Zargen und Relativbewegung zwischen Werkstückträger und Elektroden bekannt, bei denen infolge der Festspannung der Zargen auf den Werkstückträgern relativ geringe Überlappungsbreiten realisiert werden können, and zwar aus den »Mitt Forschungsgesellschaft Blechverarbeitung«, 1965, Nr. 18, S. 297/298, und 1961, Nr. 21/22,S. 297-300.

Ans der Technik der Quetschnahtschweißung ist keines der Merkmale der erfmdungsgemäßen Merkmalskombination bekannt,sondern nur das Teilmerkmal relativ geringer Uberiappangsbrehe ans dem Merkmal a) und die Teilmerkmale der beidseitig flachen ElektrodenanflageQäche und der über der Überlappungsbreite liegenden Elektrodenbreite ans dem Merkmal b), und zwar sämtlich ans der schon eingangs erwähnten Lheranirstefle Brunst, »Das elektrische

Widerstandsschweißen«, 1952, S. 229/230.

Die mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erzielten Vorteile sind neben dem aufgabengemäß erreichten vollständigen Wegfall des Bördelproblems, des Kontas minierungsproblems, der Verletzungsgefahr und der bisherigen Verformungsschwierigkeiten der geschweißten Dosenkörper in erster Linie hohe Produktionszahlen in der Größenordnung von 500 Dosen pro Minute und mehr, die problemlose und sichere Herstellbarkeit von quetschnahtgeschweißten Weißblech-Dosenkörpern praktisch ohne jeden Ausschuß, der Wegfall aller bei der Überlapptnahtschweißung notwendigen Nachbearbeitungsschritte, das tadellose Aussehen der fertigen Schweißnähte und die Homogenität des Gefüges im

is Bereich der Verbindungsstelle der Schweißverbindung sowie der Wegfall des Vorheftens durch Punktschweißung.

Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der Zeichnung, und zwar zeigt

F i g. 1 einen Ausschnitt aus einer elektrischen Widerstands-Längsnaht-Quetschnaht-Schweißmaschine mit einem Teil des Maschinengestells sowie den oberen und unteren Schweißarm mit den entsprechenden Schweißelektrodenrollen in Seitenansicht,

F i g. 2 eine vergrößerte Ansicht der Schweißrollen mit eingeführter Zarge, in Schweißrichtung gesehen,

F i g. 3 eine Ansicht auf die Elektrodenrollen gemäß F i g. 2, von oben,
Fig.4 einen Schnitt durch eine Z-Schiene mit in dieser eingefügter Zarge nach Schnittlinie IV-IV der Fig.5,

Fig.5 einen Schnitt durch die Z-Schiene nach Schnittlinie V-V der F i g. 4,

Fig.6 einen Schnitt durch die Anordnung nach F ig. 4 gemäß Schnittlinie IV-IV,

Fig.7 einen Querschnitt durch zwei drahtförmige Schweißelektroden mit eingeführten Zargenrändern und

Fig.8 eine Ansicht eines in der Schweißebene

senkrecht zur Bewegungsrichtung der Zarge wirkenden Kalibrierkranzes.

In F i g. 1 ist eine elektrische Widerstands-Längsnaht-Quetschnahtschweißmaschine 1 schematisch dargestellt mit einem unteren, festen Schweißarm 3 und einem oberen, schwenkbaren Schweißarm 5. An den Enden dieser Schweißarme 3, 5 befinden sich eine untere Elektrodenrolle 7 und eine obere Elektrodenrolle 9. Über diese Elektrodenrollen 7,9 ist eine Flachdrahtelektrode 11 geführt, die einen rechteckartigen Querschnitt

so aufweist

Die Elektrodenrollen 7 und 9 sind mit entsprechenden Rollenzapfen 15 bzw. 16 ausgebildet, welche in entsprechenden gabelförmigen Enden des oberen bzw. unteren Schweißmaschinenarmes 5 bzw. 7 angeordnet smdKeElektrodenroUen7und9ändjemheHierNut 18 zur Aufnahme der Flachdrahtelektrode 11 versehen. Die Flachdrahtelektrode 11 steht, wie aus Fig.2 ersichtlich, entsprechend ober das Profil der Rollen 7 und 9 vor, Begt aber im übrigen satt in der Nut 18.

In F ig. 4 ist außer einer Z-Schiene 13 auch eine Zarge 20 nrit den Zargenrändern 21 und 22 ersichtlich, welche Zargenränder 21 and 22 in der oberen bzw. unteren Nut 26 bzw. 27 eingeführt and mittels sehfich angeordneter Führungsbacken -32, 33, 34 entsprechend- auf einen

oberen Nutengrand 29 der Not 26 and einen unteren Natengrand 30 der Nut 27 gepreßt werden. Einstellbare Federn 36,37,38, am einen Ende an der SchweiBmaschine abgestützt and je paarweise angeordnet, drucken die

Führungsbacken 32, 33 und 34 mit der entsprechenden Kraft auf die Zarge 20, was im Hinblick auf eine genaue Führung der Zargenränder 21 und 22 und insbesondere deren genaue Überlappung von maßgebender Bedeutung für ein erfolgreiches Schweißen ist. Wie aus den F i g. 5 und 6 hervorgeht, verlaufen die beiden Nuten 26 und 27 bzw. Nutengründe 29 und 30 nicht parallel zueinander, sondern in Richtung des Schweißvorganges gegeneinander zu. Es ist daher zu Beginn der Abstand der Nutengründe 29 und 30 so, daß die Überlappung der Zargenränder 21 und 22 der zu verschweißenden Zarge 20 am Austritt und am Einlauf z. B. ein Verhältnis von ca. 1 :4 bis 1 :8 je nach Zargenlänge aufweisen. Dabei bat sich für einen bestimmten Fall ein Anfangswert von 5 mm und ein Endwert von 0,8 mm Überlappung bei is einer Z-Schieneniänge von 335 mm bestens bewährt. Dies ergibt einen Winkel, den die Zargenrandauflageflächen der Z-Schiene einschließen, von ungefähr 0,5° — 1,5° für den angegebenen Fall von ca. 40'. Diese in Richtung des Schweißvorganges abnehmende Überlappung ermöglicht es, ein Schweißgut mit längs der Schweißnaht praktisch konstanter Überlappung herzustellen. Um diese aber sicherzustellen, muß infolge der Spreizwirkung beim Schweißen die Überlappung in erläuterter Weise artsteigen, je weiter sich dies vom eigentlichen Schweißpunkt vor dem Schweißen befindet

Im gleichen Sinne wirken auch die in Fig.2 übertrieben ausgeschwenkt aargestellten Elektrodenrollen 7 und 9, deren Achsen aus der Normalebene zur Schweißrichtung ausgeschwenkt sind.

In diesem Sinne hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Überlappung der Zargenränder 21 und 22 an der Schweißstelle drei- bis sechsmal der Blechdicke zu wählen, während die Breite der Rachdrahtelektrode 11 entsprechend zwei- bis dreimal der Überlappungsbreite gewählt wird.

Um die durch die konische Form der Nutgründe 29

und 30 bedingte Überlappung der Zargenränder sicherzustellen, wird die Blechzarge durch die Führungsbacken 32—34 in die Nutengründe 29 und 30 gepreßt, wobei der Preßdruck durch entsprechendes Spannen oder Entspannen der Federn 36,37 und 38 den Umständen angepaßt werden kann. In F i g. 6 ist der — einstellbare — Hub »h« dargestellt. Ohne diese Führungsbacken kann ein gutes Anliegen der Zargenränder 21 und 22 in der Z-Schiene 13 nicht garantiert werden. Der Druck der Backen 32—34 darf natürlich nicht zu hoch sein, ansonsten die Ränder 21 und 22 an der Z-Schiene beschädigt werden können und/oder sie dem Fortbewegen der Zarge einen zu großen Widerstand entgegensetzen. Den drei Führungsbacken 32—34 schließt sich — auf der Höhe des Schweißortes — ein Kaiibrierkranz 40 aus drehbaren, fest angeordneten, aber einstellbaren Kalibrierwalzen an, wie diese in F i g. 8 dargestellt und in F i g. 6 angedeutet sind. Anstelle der einfacheren Führungsbacken 32—34 könnten auch eine Anzahl eng aufgeschlossener federnder Zentrierkränze vorgesehen werden.

Zwischen zwei bandförmigen Drahtelektroden 41 (F i g. 7), die auf zwei entsprechenden Elektrodenträgern 42, beispielsweise auf Elektrodenrollen geführt sind, werden die zwei zu verschweißenden Bleche 43 und 44 eingeführt Die zu verschweißenden Ränder der Bleche 43 und 44 werden überlappend zwischen die beiden Drahteiektroden 41 eingeführt, wobei der Bereich, in dem sich die beiden Bleche überlappen, schmaler ist als die Breite der Drahtelektroden 41. Das Maß der Überlappung bezüglich der Elektrodendrahtbreite kann verschieden festgelegt werden, wobei jedoch der Überlappungsbereich jedenfalls schmaler als die Drahtbreite werden soll. Vorzugsweise liegt der überlappende Bereich in der Mitte der Drahtelektroden, wobei seine Breite etwa der halben Drahtbreite entspricht

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

Claims (1)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum halb- oder vollautomatischen elektrischen Widerstands-Längsnaht-Quetschnahtschweißen von Dosenkörpern aus zu Zargen gerollten, sich überlappenden Biechzuschnitten, gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale