DE3920715A1 - Verfahren zum kontinuierlichen schweissen von zylindrischen gehaeusekoerpern und die entsprechende maschine zur durchfuehrung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Schweißen von zylindrischen Gehäusekörpern und die entsprechende Maschine zur Durchführung.

Im Bereich des kontinuierlichen Schweißens von Gehäusekörpern aus Blech ist seit langer Zeit die Technik bekannt, einen Abschnitt oder ein Band aus Blech rohrförmig umzubiegen, bis die beiden Längskanten übereinanderliegen. Die genannten überlappten Kanten werden zwischen zwei Elektrodenrollen hindurchgeführt, um die sich zum Teil und in aufeinanderfolgenden Zeiten ein kontinuierlicher Draht windet, welcher die Schweißelektrode oder das Schweißmittel bildet.

Arbeitsverfahren dieser Art werden zum Beispiel in dem USA-Patent Nr. 28 38 651 und in dem Schweizer Patent Nr. 3 70 175 gezeigt.

Einige Arbeitsverfahren dieser Art verwenden einen flachen Elektrodendraht, um so eine nicht perfekte Schweißnaht des äußersten Randes der zu verschweißenden Kanten zu vermeiden, wie zum Beispiel in der Deutschen Veröffentlichung DE-OS 21 02 783 und in dem USA-Patent Nr. 47 32 026 beschrieben wird.

Nach einer bekannten, besonderen Lösung, die in dem Italienischen Patent Nr. 10 80 728 dargestellt ist, wird bei dem Versuch, eine Lösung der Schweißprobleme zu bieten, wie zum Beispiel das nicht korrekte Verschweißen der Kanten, das Umbiegen nach außen der nicht miteinander verschweißten Kanten (Schmetterlingseffekt), unregelmäßige Ausbildung der Schweißlinse, Schweißspannungen, gezeigt, die Schweißnaht durch Überlappung der zu verschweißenden Kanten um wenigstens 3 (drei) bis 6 (sechs) mal die Stärke des Bleches auszuführen, wobei ein flacher Elektrodendraht mit einer Breite von 2 (zwei) oder 3 (drei) mal mehr als die Breite der Überlappung der Kanten im Schweißbereich verwendet wird. Zur Überlappung der zu verschweißenden Kanten empfiehlt diese Lösung die Verwendung einer z-förmigen Führung, welche die Überlappung der Kanten auf den Moment ihres Heranführens an den Schweißbereich beschränkt, und mit der elastisch nachgebende Mittel zusammenarbeiten, wie zum Beispiel gefederte Schalen oder Rollen, durch die der Kontakt der zu verschweißenden Kanten mit den Oberflächen der Rillen der z-förmigen Führung und folglich eine korrekte gegenseitige Positionierung der Kanten selbst gesichert wird. Nach einer anderen bekannten Lösung, die in dem Deutschen Patent Nr. 21 26 498 beschrieben ist, wird zum Vermeiden, daß der Elektrodendraht während des Schweißens plastische Verformungen erfährt, welche das Bilden von Windungen oder Lockerungen seiner Spannung zwischen den beiden Elektrodenrollen bewirken würden, und zwar mit den daraus sich ergebenden möglichen Rutschungen zwischen dem Elektrodendraht und dem Gehäusekörper und damit Ungleichmäßigkeiten in der Schweißnaht, dieser Draht selbst zum Abflachen kaltgewalzt und vor dem Aufwickeln auf die erste Elektrodenrolle verfestigt wird. Nach diesem Patent wird das Walzen so durchgeführt, daß der Wert der Elastizitätsgrenze des unter Zug stehenden Drahtes erheblich erhöht wird, und damit auch dessen Widerstand, und zwar bis zum Erreichen solcher physisch-mechanischen Bedingungen, daß seine plastischen Verformungen nicht mehr auf die Schweißbedingungen zurückzuführen sind, wie zum Beispiel den auf die Elektrodenrollen ausgeübten Druck, die Temperatur und die Zugkraft des Drahtes.

Unter Nutzung der oben aufgezeigten technischen Lösungen wurden ziemlich gute Arbeitsbedingungen geschaffen, die bis zu einer Geschwindigkeit von 60 m/Min. gelten können. Ausgehend von einer Studie der technologischen Verbesserungen in der Mechanik, in der Elektronik und in den Materialien allgemein, hat es die Anmelderin geschafft herauszufinden, daß es bei einem anderen Arbeitsverfahren als das in dem Italienischen Patent Nr. 10 80 728 beschriebene und bei Verwendung eines Elektrodendrahtes mit mechanischen Eigenschaften, die nach seinem Kaltwalzen zur Abflachung nicht entscheidend auf dessen Dehnbarkeit einwirken, möglich wäre, Arbeitsgeschwindigkeiten von wenigstens 75 m/Min. zu erreichen, und zwar unter erheblicher Einsparung von zum Schweißen verwendeter Energie, wobei gleichzeitig eine Herabsetzung des Verschleißes der Betriebselemente der Maschine erhalten wird, die zum Führen und zum Vorlegen des als Elektrode verwendeten Drahtes vorgesehen sind, aber auch Schweißnähte von hoher Qualität und hohe Produktionsgeschwindigkeiten.

Von dieser Idee ausgehend hat die Anmelderin ein Verfahren zum kontinuierlichen Schweißen von zylindrischen Gehäusekörpern entwickelt, welches Gegenstand der vorliegenden Erfindung bildet und wie es im Patentanspruch 1 beschrieben ist, das es bei der Möglichkeit einer minimalen Überlappung der zu verschweißenden Kanten im Verhältnis zu der Blechstärke erlaubt, eine optimale Schweißnaht zu erhalten (dank der gleichmäßigen Verteilung des elektrischen Stroms) sowie eine Einsparung der angewandten elektrischen Energie. Außerdem erlaubt es das entsprechende Verfahren, eine gemäßigte Kraft auf die zu verschweißenden Kanten auszuüben, um diese gegeneinander zu drücken und auf letztere den Elektrodendraht, wobei die Ausdehnungen des Drahtes herabgesetzt werden. Ferner trägt die geringere Erhitzung des Drahtes dank seines begrenzten Kontaktbereiches mit den Kanten des zu verschweißenden Bleches zu einer weiteren Verringerung der Ausdehnung des Drahtes bei.

Diese Eigenschaft bietet den Vorteil, daß bei Verwendung eines flachen Elektrodendrahtes mit guten Dehneigenschaften im Verhältnis zu den herkömmlichen Schweißsystemen sowie von einer erheblich größeren Breite als die der Überlappung der zu verschweißenden Kanten, die äußersten Bereiche der Schweißnaht abgerundete und perfekt geschweißte Kanten aufweisen, so daß diese Naht einen Querschnitt hat, der mit dem Ergebnis eines Schweißens Kante an Kante der genannten Kanten vergleichbar ist. Außerdem erweist sich der Elektrodendraht als leichter wickelbar, sei es um die Elektrodenrollen wie auch um die Leitrollen und Scheiben, die das Zuführen an die Elektrodenrollen gewährleisten, und zwar mit dem Vorteil eines geringeren Verschleißes dieser Elemente.

Noch weitere Vorteile durch das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung sind dadurch gegeben, daß durch die Vermeidung von Veränderungen in der Überlappung der zu verschweißenden Kanten beim Vorschub zu dem Schweißbereich hin und durch ständiges Halten der genannten Kanten parallel zueinander ein eher linearer Vorschub derselben möglich ist sowie auch deren korrektere Positionierung zwischen den Elektrodenrollen, und zwar bei hoher Arbeitsgeschwindigkeit.

Um eine optimale Durchführung des Arbeitsverfahrens wie oben zu ermöglichen, hat die Anmelderin eine Maschine entwickelt, die den Gegenstand der vorliegenden Erfindung in einer Einheit mit dem genannten Verfahren bildet, wie in den Patentansprüchen von 2 bis 5, und die es vorteilhafterweise ermöglicht, daß durch die geringe Überlappung der zu verschweißenden Kanten und durch die daraus resultierende geringere notwendige Schweißkraft ein Verrutschen des Bleches im Verhältnis zu dem durch den Elektrodendraht selbst während des Schweißens bewirkten Mitziehen verhindert werden kann. Außerdem hat man dank der besonderen Kombination und der besonderen Eigenschaften der z-förmigen Führung und der Vorrichtung zur Vorkalibrierung die Sicherheit, daß eventuelle Unterschiede zwischen den nachfolgenden Gehäusekörpern, oder auf jeden Fall eventuelle Verformungen derselben, nicht den perfekten Kontakt der Kanten der Gehäusekörper selbst mit den Rillen der z-förmigen Führung in Frage stellen. Diese Unterschiede und/oder Verformungen werden "aufgefangen" dank der einzelnen Kontaktpunkte, die von den Rollen der Vorrichtung zur Vorkalibrierung geboten werden, und welche dem Blech zwischen dem einen Punkt und dem anderen die Möglichkeit lassen, sich nach außen zu dehnen, wobei die genannten Kanten stets perfekt im Kontakt mit den genannten Rillen gehalten werden.

Die Erfindung wird nachstehend detaillierter beschrieben, und zwar unter Zuhilfenahme der beiliegenden schematischen Zeichnungen, die ein Ausführungsbeispiel der Haupteigenschaften des betreffenden Verfahrens und der Maschine darstellen, welches rein als Beispiel und nicht begrenzend gedacht ist, und von denen

• Abb. 1 schematisch den Ablauf des Elektrodendrahtes in einer Maschine zur Durchführung des betreffenden Verfahrens zum Schweißen darstellt, und in der die Elektrodenrollen und ein Gehäusekörper in der Schweißphase hervorgehoben werden;
• Abb. 2 zeigt schematisch einen Querschnitt der z-förmigen Führung, die das Überlappen der zu verschweißenden Kanten erlaubt und die Führung derselben in Richtung und zwischen die Elektrodenrollen;
• Abb. 3 zeigt schematisch und nicht in Skala im Verhältnis zu der Abbildung 2 einen detaillierten Schnitt der Elektrodenrollen, bei dem die Abmessungsverhältnisse zwischen der Überlappungsbreite der zu verschweißenden Kanten und den Querschnittabmessungen des Elektrodendrahtes hervorgehoben werden;
• Abb. 4 zeigt schematisch und frontal die Vorrichtung zur Vorkalibrierung des Gehäusekörpers, die mit der z-förmigen Führung zusammenarbeitet;
• Abb. 5 zeigt schematisch und in der Perspektive von der Austrittsseite der verschweißten Gehäusekörper her die Kalibriervorrichtung, die in Kombination mit der genannten z-förmigen Führung und der genannten Vorrichtung zur Vorkalibrierung verwendet wird.

Unter Bezugnahme auf die Abbildung 1 läuft der von einer hier nicht gezeigten Spule kommende kontunierliche Elektrodenschicht F über eine Bremsscheibe 1 und sofort danach durch ein Paar von Walzrollen 2 und 3, die ihn im Querschnitt abflachen, um die nachstehend verdeutlichten Voraussetzungen zu schaffen. Aus den Walzrollen austretend, läuft der abgeflachte Draht über ein Paar von Rollen 4 und 5, die kipphebelartig von einem Hebel 6 getragen werden, welcher der Wirkung von elastischen, ein Moment M ausübenden Mitteln unterliegt, wobei das Moment die Spannung des Drahtes mißt und im Verhältnis zu dieser die Geschwindigkeit der Walzrollen 2 und 3 über einen Regler R einstellt. Die Geschwindigkeit der Walzrollen 2 und 3 und die Wirkung der Bremsscheibe 1 bestimmen die Spannung des Drahtes und halten diese konstant.

Der Draht F wickelt sich dann zum Teil um die erste Elektrodenrolle 7, so daß er die untere, zum Schweißen genutzte Elektrode bildet.

Beim Austritt aus der Elektrodenrolle 7 läuft der Draht F über eine Anzahl von Vorgelegerollen und -scheiben 8, um sich dann zum Teil um eine zweite Elektrodenrolle 9 zu wickeln, die oberhalb der ersten angeordnet ist, so daß er die obere Elektrode bildet.

Die Elektrodenrollen 7 und 9 sind mit ihren Achsen parallel und normal zu der Vorschubrichtung des Gehäusekörpers angeordnet, die zu dem Schweißbereich hin verläuft. In dem gezeigten Falle - wie besser in der Abbildung 3 dargestellt ist - weisen die Elektrodenrollen 7 und 9 eine umlaufende Rille G zur teilweisen Aufnahme und zur Führung des Drahtes F auf, die es ermöglicht, die beiden Elektroden perfekt einander zugewandt zu halten. Nach der vorliegenden Erfindung erlauben die Rillen der Elektrodenrolle 7 und 9 die Führung eines Drahtes F, dessen Breite L 4 (vier) bis 6 (sechs) mal größer ist als die der Überlappung S der zu verschweißenden Kanten 14 a und 14 b, und dessen Höhe H einem Verhältnis von ½ (0,5) zu der genannten Breite L entspricht.

Von den beiden Elektrodenrollen 7 und 9 ist die obere angetrieben, und zwar mit einer absolut gleichbleibenden Geschwindigkeit, die als Schweißgeschwindigkeit bezeichnet werden kann und sowohl der Vorschubgeschwindigkeit der zu schweißenden Gehäusekörper als auch der Vorschubgeschwindigkeit des Elektrodendrahtes F entsprechen muß. Die untere Elektrodenrolle 7 ist leerlaufend. Praktisch wird die obere Elektrodenrolle 9 durch eine Feder 29, deren Aufgabe es ist, den Druck und damit den Schweißdruck gleichmäßig zu halten, nach unten gegen die untere Rolle 7 gedrückt. Eventuell kann ein allgemein mit 30 bezeichneter Schwingungsdämpfer vorgesehen werden, um die Schwingungen der Feder vor allem bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten zu dämpfen.

Bei Austritt aus der oberen Elektrodenrolle 9 läuft der Draht über eine weitere Serie von Vorgelegerollen und -scheiben 10, um dann zu einem anderen Paar von Rollen 11 und 12 zu gelangen, die kipphebelartig von einem Hebel 13 getragen werden, welcher unter der Spannung des Drahtes F von einem Moment M′ abhängig ist. Die durch die Veränderung der Drahtspannung im Anschluß an die Elektrodenrollen 7 und 9 verursachte Schwingung des Hebels 13 bewirkt das Auslösen eines hier nicht gezeigten Reglers R′ für die Geschwindigkeit des Motors, der die Rollen 11 a und 11 b betätigt.

In bezug auf die obige Darstellung ist es möglich, umgehend festzustellen, daß die Spannungsregelung des Drahtes F gleichmäßig gehalten wird, sei es vor der ersten Elektrodenrolle 7 wie auch im Anschluß an die zweite Elektrodenrolle 9, und daß die Spannung des Drahtes F selbst in dem Abschnitt zwischen den beiden Elektrodenrollen von den genannten Spannungen davor und danach und vom Gleiten des Drahtes im Schweißbereich abhängt. Unter Bezugnahme auf die Abbildungen 1 und 2 wird nach der vorliegenden Erfindung vor den Elektrodenrollen 7 und 9 und zum Erreichen der Überlappung der zu verschweißenden Kanten 14 a und 14 b des Gehäusekörpers 14 eine z-förmige Führung 15 verwendet, gebildet aus einer Stange, die an den beiden entgegengesetzten und parallelen Seiten zwei sich gegenüberliegende und seitlich nach außen offene Rillen 16 und 17 aufweist. Die Rillen 16 und 17 liegen parallel zueinander und auf verschiedenen Ebenen, um das Überlappen der Kanten 14 a und 14 b um eine Breite erlauben, die nicht mehr beträgt als das Doppelte der Stärke SP des Bleches des Gehäusekörpers 14.

Im Hinblick auf diese Eigenschaft und unter Berücksichtigung des besonderen Abmessungsverhältnisses zu dem Querschnitt des Drahtes F und des in bezug auf die Dehnungseigenschaften des Drahtes F selbst gesagten zeigt sich deutlich, daß unter dem Druck des Schweißvorganges und unter den Schweißbedingungen die Kanten 14 a und 14 b einer optimalen Druckwirkung auch in den äußeren Bereichen unterzogen werden, und daß die minimale Überlappung der genannten Kanten eine entsprechende minimale Kontaktfläche mit dem Elektrodendraht bietet, wodurch das Erreichen der Schweißbedingungen bei Verwendung einer gemäßigten Menge an Elektroenergie möglich ist.

Vorteilhafterweise erweist sich durch die Ausnutzung der Eigenschaften des Drahtes F die Einführung der zu verschweißenden Kanten zwischen die durch den Draht F gebildeten Elektroden von leichter Anpaßbarkeit, besonders bei Vorhandensein eines möglichen Druckes auf die obere Elektrodenrolle 9; praktisch wird der Stoß beim Eintreten und das Reißen beim Austreten jeweils am Anfang und am Ende des Schweißvorgangs gedämpft. Diese Tatsache führt zu einer geringeren Verformung des Eintritts und des Austritts der geschweißten Kanten zum Vorteil der anschließenden Bördelungen der Kopfseiten des sich bildenden Gehäusekörpers.

Um mit hoher Geschwindigkeit arbeiten zu können ist es notwendig, daß die Kanten 14 a und 14 b überlappt und perfekt übereinanderliegend gehalten werden, ohne die Möglichkeit entsprechender Verschiebungen, weshalb sie zu diesem Zweck ständig im Anschlag gegen die Rillen der z-förmigen Führung 15 gedrückt gehalten werden müssen, ohne Reibungen auf dem Mantel des Gehäusekörpers zu erzeugen.

Um diesen Zweck zu erreichen, hat die Anmelderin auf die Verwendung einer Vorrichtung zur Vorkalibrierung 18 zurückgegriffen. die ihre Anordnung vor dem Schweißbereich hat, so daß sie mit der z-förmigen Führung zusammenarbeitet. Die genannte Vorrichtung zur Vorkalibrierung - s. Abbildung 4 - sieht mehrere aufeinanderfolgende Serien von Rollen 19 vor (von denen nur eine in Abbildung 4 sichtbar ist), die über einen Umfang zur Aufnahme des Gehäusekörpers 14 verteilt und so angeordnet sind, daß sie mit ihrem Mantel ebenso viele tangentiale Kontaktpunkte für den Gehäusekörper 14 bilden. Die Rollen 19, die durch Schrauben 19 a einzig durch Anpassung an die Abmessungen des Gehäusekörpers einstellbar, im wesentlich sonst aber starr sind, weisen einen winkelmäßigen Abstand voneinander auf und zwischen sich Freiräume, die es dem Gehäusekörper erlauben, sich während der Vorkalibrierung perfekt anzupassen mit der Möglichkeit, sich im Bereich der Freiräume nach außen auszudehnen, und zwar für den Fall, daß sich aus irgendeinem Grunde Spannungen bilden sollten, die auf Fehler in den Abmessungen des zur Bildung des Gehäusekörpers 14 verwendeten Blechbandes oder auch auf ungewollte Verformungen des genannten Bandes zurückzuführen sind.

Praktisch wird mit dieser Vorrichtung zur Aufnahme mit unsichtbaren Punkten die eigene Elastizität des Bleches genutzt, um die zu verschweißenden Kanten in das Innere der Rillen 16 und 17 gedrückt zu halten, wobei auf diese Weise jedes Fehlerrisiko ausgeschaltet wird, das auf das Eingreifen von entsprechend gefederten Mitteln zum Drücken auf den Gehäusekörper zurückzuführen ist.

Schließlich hat die Anmelderin zur Begünstigung des Vorschubs des Gehäusekörpers während des Schweißvorgangs und zum Vermeiden des Rutschens im Verhältnis zu dem Elektrodendraht F daran gedacht, in Kombination mit der beschriebenen z-förmigen Führung 15 und mit der genannten Vorrichtung zur Vorkalibrierung 18 eine Kalibriervorrichtung mit untereinander verzahnten und in der Umdrehung einen synchronisierten Kranz bildenden Rollen zu verwenden, welche im Falle besonderer Anforderungen (hohe Geschwindigkeiten) vorzugsweise mit der gleichen Schweißgeschwindigkeit angetrieben wird.

Die Vorrichtung wird in der Abbildung 5 gezeigt und sieht im wesentlichen eine Serie von so geformten Rollen 20 vor, daß diese mit ihrem eigenen Mantel den Mantel des Gehäusekörpers 14 kopieren, angeordnet um einen Umfang, der den genannten Körper aufnimmt, und ineinandergreifend durch Kegelzahnkränze, die sich an ihrem Außenrand befinden. Die Rolle 20 a dieser Serie ist durch einen Riemen 21 angetrieben, der seinerseits kinematisch mit einem Hilfsmotor in Verbindung steht, welcher den Bezug auf die Schweißgeschwindigkeit von dem Motor der Schweißmaschine erhält. Der genannte Riemen betätigt auch das Element zum Entfernen der aus der Schweißstation austretenden Gehäusekörper 14 von eben dieser Station.

Der Kalibrierkranz, der aus ineinandergreifenden Rollen gebildet wird, bietet den Vorteil, daß der Gehäusekörper während des Schweißvorgangs an allen Vorschubpunkten mit der gleichen Geschwindigkeit vorläuft. Da keine Unterbrechungen zwischen den einzelnen Rollen vorhanden sind, vermeidet dieser Kranz außerdem Riefen an den Gehäusekörpern während des Durchlaufs derselben.

Die so ausgelegte Erfindung unterliegt zahlreichen Änderungen und Varianten, die jedoch alle in den Bereich des erfinderischen Konzepts fallen. Außerdem können alle Details gegen technisch gleichwertige Elemente oder Funktionen ausgetauscht werden.

Claims (6)

1. Verfahren zum kontinuierlichen Schweißen von zylindrischen Gehäusekörpern von der Art, bei dem das Umbiegen eines Blechbandes oder Gehäusekörpers (14) während des Vorschubes zu den Schweißmitteln erfolgt, bis dessen beide Längskanten (14 a, 14 b) übereinanderliegen, das Verwenden einer z-förmigen Führung (15) zum Führen dieser Kanten zwischen einem Paar von Elektrodenrollen (7, 9), um die sich zum Teil ein flacher Elektrodendraht (F) windet, der die genannten Schweißmittel bildet, sowie das Kontakthalten der genannten Kanten mit den Rillen (16, 17) der z-förmigen Führung (15) durch Vorkalibriermittel (18) des herzustellenden Gehäusekörpers, die mit der genannten z-förmigen Führung zusammenarbeiten, dadurch gekennzeichnet, daß die Überlappung (S) der zu verschweißenden Kanten, sei es an der z-förmigen Führung (15) wie zwischen den Elektrodenrollen (7, 9) nicht mehr als das Doppelte der Stärke (SP) ausmacht und erhalten wird, indem die genannten Kanten (14 a, 14 b) immer parallel zu der Vorschubrichtung des Gehäusekörpers in Richtung Schweißbereich gehalten werden; und dadurch, daß diese Überlappung (S) vorzugsweise symmetrisch im Verhältnis zu der Mittellinie des Querschnittes des Elektrodendrahtes erfolgt, die normal zu der genannten Vorschubrichtung verläuft, wobei der Elektrodendraht ein Verhältnis zwischen Höhe (H) und Breite (L) gleich ½ (0,5) aufweist, und wobei die genannte Breite (L) von 4 (vier) bis 6 (sechs) mal größer als die Abmessung der genannten Überlappung ist; und dadurch, daß die Führung der genannten Kanten im Kontakt mit den Rillen der z-förmigen Führung durch eine Vorrichtung zur Vorkalibrierung des sich bildenden Gehäusekörpers erhalten wird, die an und zusammen mit der genannten z-förmigen Führung arbeitet und von außen auf den Mantel des genannten Gehäusekörpers drückt, und zwar durch nicht elastisch nachgebende Mittel (19), die über Tangentialpunkte mit dem genannten Mantel in Berührung stehen, wobei die genannten Mittel (19) um den Umfang des sich bildenden Gehäusekörpers (14) verteilt sind, und zwar winkelmäßig voneinander abstehend mit dazwischenliegenden Freiräumen zur Ausdehnung des genannten Mantels.

2. Maschine zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie vor dem Bereich, in dem die Elektrodenrollen (7, 9) angeordnet sind, eine z-förmige Führung (15) vorsieht, die mit zwei sich gegenüberliegenden und zur der Vorschubrichtung des Gehäusekörpers (14) in Richtung Schweißbereich parallelen Rillen (16, 17) versehen ist, die einen solchen Abstand voneinander haben, daß die Überlappung der zu verschweißenden des genannten Gehäusekörpers um ein Maß (S) möglich ist, welches nicht mehr beträgt als das Doppelte der Stärke (SP) des Bleches dieses Körpers, wobei die genannte z-förmige Führung (15) wenigstens zu einem Teil im Inneren einer Vorrichtung zur Vorkalibrierung (18) des genannten Gehäusekörpers angeordnet ist, welche eine Serie von Rollen (19) mit einem zylindrischen oder profilierten Mantel mit einem größeren Radius aufweist als der Radius des Gehäusekörpers, und die außen und über den Umfang dieses Körpers verteilt sind, einen winkelmäßigen Abstand voneinander haben und zwischen sich Freiräume zur Ausdehnung des Gehäusekörpers selbst lassen, wobei die genannten Rollen in ihrer Position einstellbar, jedoch im Verhältnis zu dem Einstellpunkt nicht elastisch nachgiebig sind.

3. Maschine nach Patentanspruch 2, bei der die genannten Elektrodenrollen (7, 9) in Höhe der Vorschublinie der überlappten Kanten des Gehäusekörpers am Austritt aus der z-förmigen Führung angeordnet sind, um die genannten zwischen sich aufzunehmen, und bei der die Ebene der Mittellinie der genannten Rollen normal zu der Achse derselben die Symmetrieebene der Überlappung der genannten Kanten bildet, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Elektrodenrollen (7, 9) eine umlaufende Rille (G) an ihrem Umfang aufweisen, die in der Lage ist, einen flachen Elektrodendraht (F) führend zu halten, und zwar von einer Breite (L) von 4 (vier) bis 6 (sechs) mal der Abmessung dieser Überlappung (S), und dessen Querschnitt ein Verhältnis zwischen Höhe (H) und Breite (L) entsprechend ½ (0,5) aufweist.

4. Maschine nach Patentanspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß sie in Verbindung mit der genannten z-förmigen Führung und den genannten Elektrodenrollen im Anschluß an die genannte Vorrichtung zur Vorkalibrierung (18) und entsprechend zu den genannten Elektrodenrollen (7, 9) eine Kalibriervorrichtung des Gehäusekörpers vorsieht, welche eine Serie von Rollen (20) zur Aufnahme des Gehäusekörpers selbst enthält, die am Rande miteinander verzahnt und zur Aufnahme des Gehäusekörpers selbst um diesen herum angeordnet und mit einer Umlaufgeschwindigkeit beweglich sind, die der Schweißgeschwindigkeit entspricht.

5. Maschine nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die genannten Aufnahmerollen (20) mit der genannten Schweißgeschwindigkeit angetrieben sind.

6. Verfahren und Maschine nach den vorstehenden Patentansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß sie die oben beschriebenen und in den beiliegenden Zeichnungen gezeigten Eigenschaften aufweisen.