DE3734544C2

DE3734544C2 -

Info

Publication number: DE3734544C2
Application number: DE19873734544
Authority: DE
Inventors: Edmund Dipl.-Ing. Schuller (Fh), 8070 Ingolstadt, De
Original assignee: Schubert und Salzer Maschinenfabrik AG
Current assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Priority date: 1987-10-13
Filing date: 1987-10-13
Publication date: 1991-07-25
Also published as: CS676088A3; IN171930B; JPH026635A; CS277015B6; JP2647168B2; BR8805154A; EP0311988A1; DE3734544A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Offenend-Spinn vorrichtung mit einem Auflösewalzengehäuse, einem auswechsel baren Spinnrotor, einem dem Spinnrotor zugeordneten Rotor deckel sowie mit einem sich vom Auflösewalzengehäuse bis in den Rotordeckel erstreckenden unterteilten Faserspeisekanal, dessen erster Teil sich im Auflösewalzengehäuse befindet und dessen zweiter, im Rotordeckel befindlicher Teil wenigstens zwei Längenabschnitte aufweist, deren Mittellinien einen stumpfen Winkel einschließen.

Es ist bekannt, einen von einer Auflösewalze in eine Spinn turbine führenden Faserzuführkanal derart zu gestalten, daß der erste Teil des Faserszuführkanals im Auflösewalzengehäuse Platz findet, während dessen bis in die Spinnturbine hineinragender zweiter Teil in einem Einsatz vorgesehen ist und in diesem Einsatz einen geknickten Verlauf nimmt (DE-OS 22 61 041). Es ist auch bekannt, bei einer Offenend-Spinn vorrichtung den in den Rotor hineinragenden Einsatz derart zu gestalten, daß ein sich in diesem Einsatz befindlicher Faserspeisekanal durch einen auf diesen Einsatz aufgesetzten Ring mit einer entsprechenden den Faserspeisekanal ver längernden Bohrung versehen wird, um sich verschiedenen Rotordurchmessers anzupassen (CH 6 24 718). Es ist ferner bekannt, einen von einer Auflösewalze sich in einen Rotor erstreckenden Faserspeisekanal derart zu gestalten, daß er sich von der Eintrittstelle zur Austrittstelle zunächst verengt und dann erweitert. Es werden jedoch in der diesbe treffenden DE-OS 19 30 760 ausschließlich Faserspeisekanal formen vorgeschlagen, die äußert schwierig und teuer herzu stellen sind. Es ist hierbei auch als wesentliches Merkmal zu erkennen, daß eine Knickung des Faserspeisekanals mit Absicht vermieden wird. Es ist bekannt, daß in einer Spinn vorrichtung unterschiedliche Spinnrotoren zum Einsatz kommen können, wobei dann auch der Rotordeckel entsprechend an den Spinnrotor anzupassen ist (DE-OS 21 30 582). Damit die Fasern ordnungsgemäß in den Spinnrotor gelangen können, muß für bestimmte Rotorgrößen der zweite Teil des Faserspeise kanals in einem Winkel zum ersten Teil des Faserspeise kanals angeordnet werden. Durch diese Art der Ausbildung ist die Spinnvorrichtung hinsichtlich der relativen Anordnungen von Spinnrotor und Auflösewalzengehäuse, Rotorgröße etc. konstruktiv sehr gebunden und es ergeben sich auch strömungstechnische Nachteile.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Offenend-Spinnvor richtung zu schaffen, die in einfacher Weise eine Anpassung an unterschiedliche Rotoren und Rotordurchmesser bei unver änderter Anordnung von Rotorgehäuse und Auflösewalze ermög lichen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale von A1 gelöst. Dabei ist der erste Längenabschnitt des zweiten Teils des Faserspeise kanals so orientiert, daß der Übergangswinkel zwischen dem ersten Teil des Faserspeisekanals und dem ersten Längenabschnitt des zweiten Teils des Faserspeisekanals und der Übergangswinkel zwischen diesem ersten Längenabschnitt und dem zweiten Längenabschnitt im wesentlichen gleich groß sind, wobei der zweite Längenabschnitt entsprechend der gewünschten Faserzuführeinrichtung in den Spinnrotor orien tiert ist. Ein solcher Faserspeisekanal bewirkt einen schonenden Fasertransport und ist darüber hinaus in einfacher Weise im Gieß- bzw. Spritzgußverfahren herstellbar.

Um die Faserzuführrichtung in optimaler Weise an unter schiedliche Rotordurchmesser und die geometrische Anordnung von Auflösevorrichtung und Rotor anpassen zu können, ist zweckmäßigerweise vorgesehen, daß die Übergangswinkel zwischen dem ersten und dem zweiten Teil des Faserspeisekanals sowie dem ersten und dem zweiten Längenabschnitt des zweiten Teils des Faserspeisekanal in verschiedenen Ebenen liegen.

Bei den bekannten Rotordeckeln, die im Gieß- bzw. Spritzgußverfahren hergestellt wurden, war es erforderlich, den im Rotordeckel befind lichen Teil das Faserspeisekanals mehr oder weniger gestreckt auszu bilden, um sicherzustellen, daß der Kern entgegengesetzt zur späteren Fasertransportrichtung aus dem gegossenen Rotordeckel herausgezogen werden konnte. Demzufolge mußte die Eintrittsöffnung des zweiten Teils des Faserspeisekanals so groß ausgebildet werden, daß auch bei einer Anordnung im Winkel zum ersten Teil des Faserspeisekanals die Fasern sicher in den zweiten Teil des Faserspeisekanals gelangen konnten. Aufgrund der auf diese Weise unvermeidbaren Querschnittsver größerung des Faserspeisekanals an der Trennstelle zwischen dem ersten und dem zweiten Teil des Faserspeisekanals wurde die Luft verlangsamt, so daß auch die Fasern zu einem gewissen Grad ihre Parallelität verloren. Um diesen Nachteil zu vermeiden, ist vorzugs weise in Weiterbildung das Erfindungsgegenstandes vorgesehen, daß die Eintrittsmündung des ersten Längenabschnitts des zweiten Teils des Faserspeisekanals einen Querschnitt aufweist, der im wesentlichen dem Querschnitt der Austrittsmündung des ersten Teils des Faserspeise kanals entspricht. Trotz des auf diese Weise erzielbaren Vorteils, daß die Luft zwischen dem Auflösewalzengehäuse und dem Eintritt in den Spinnrotor nicht verlangsamt wird, bleibt der Vorteil beibehal ten, daß der Rotordeckel in einfacher Weise im Gieß- oder Spritzguß verfahren hergestellt werden kann.

Um diesen Vorteil, daß die Luft von dem Augenblick an, an welchem sie den Ringspalt zwischen Auflösewalze und Umfangswand des die Auflöse walze aufnehmenden Auflösewalzengehäuses verläßt, bis zu dem Augen blick, an welchem sie in das Innere des Spinnrotors gelangt, niemals verlangsamt wird, ist in weiterer Ausgestaltung des Erfindungsgegen standes zweckmäßigerweise vorgesehen, daß auch der Eintrittsquer schnitt in den ersten Teil des Faserspeisekanals im wesentlichen nur ebenso groß ist wie der Querschnitt des freien Raumes zwischen Auflösewalze und Auflösewalzengehäuse unmittelbar vor der Eintritts mündung des Faserspeisekanals.

Zur Herstellung einer derartigen Offenend-Spinnvorrichtung mit einem Spinnrotor, der gegen einen Spinnrotor anderer Größe und/oder Form austauschbar ist, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß in die Gießform zwei Kerne eingebracht und mit ihren Stirnseiten zur gegenseitigen Anlage gebracht werden, wobei die Kerne so bemessen werden, daß sie im Bereich ihrer gegenseitigen Anlage ihren kleinsten Querschnitt aufweisen, und daß die Kerne nach Fertigstellung des Gusses in entgegengesetzten Richtungen aus dem Faserspeisekanal herausgezogen werden. Zu diesem Zweck weisen erfindungsgemäß die beiden Län genabschnitte an ihrer Übergangsstelle ihren kleinsten Quer schnitt auf und erweitern sich dann in Richtung zu ihren einander abgewandten Enden. Eine derartige Ausbildung der beiden Längsabschnitte des zweiten Teils des Faserspeiseka nals bildet die Voraussetzung dafür, daß der Faserspeisekanal im Rotordeckel nochmals in zwei Längenab schnitte unterteilt werden kann, die sich hinsichtlich ihrer Form und/oder Anordnung von dem ersten Längenabschnitt dieses Faserspeise kanals im Rotordeckel unterscheidet. Hierdurch kann dieser zweite Längenabschnitt im Vergleich zum ersten Längenabschnitt eine derarti ge Form oder Orientierung aufweisen, daß ein einteiliger Kern nicht mehr entgegengesetzt zur späteren Fasertransportrichtung aus dem Rotordeckel herausgezogen werden könnte.

Die vorliegende Erfindung ermöglicht es in einfacher Weise, daß der Faserspeisekanal auch dann im Rotordeckel durch Gießen und Spritz gießen ausgebildet werden kann, wenn er sich nicht geradlinig er streckt, sondern eine abgewinkelte Form aufweist. Auf diese Weise können auch dann, wenn in einer Spinnvorrichtung Spinnrotoren unter schiedlicher Durchmesser oder Formen Anwendung finden sollen, Rotor deckel zum Einsatz gelangen, die in der Herstellung gleich preisgün stig sind. Das komplizierte Anpassen von Rohren in den Rotordeckel entfällt. Damit werden auch Fehlerquellen ausgeschlossen, die bei dieser Anpassung auftreten könnten.

Nachstehend werden verschiedene Ausführungsbeispiele anhand von Zeich nungen näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 im schematischen Querschnitt einen bekannten Faserspeise kanal;

Fig. 2 eine andere, bisher übliche Form eines Faserspeisekanals im schematischen Querschnitt;

Fig. 3 eine Ausbildung des Faserspeisekanals gemäß der Erfindung im schematischen Querschnitt;

Fig. 4 im Schema den gesamten Faserspeisekanal vom Auflösewalzen gehäuse bis in den Rotordeckel in schematischer Darstellung;

Fig. 5 in schematischem Querschnitt eine Offenend-Spinnvorrichtung mit verschiedenen Ausbildungen des Faserspeisekanals in An passung an verschiedene Rotordurchmesser; und

Fig. 6 in schematischer Draufsicht eine erfindungsgemäß ausgebil dete Offenend-Spinnvorrichtung im Zusammenhang mit ver schiedenen Rotordurchmessern.

Fig. 5 zeigt eine Offenend-Spinnvorrichtung mit einem Spinnrotor 1, der in üblicher Weise in einem Gehäuse 2 angeordnet ist. Dieses Gehäuse 2, das im Gieß- oder Spritz gußverfahren hergestellt ist, wird durch einen ebenfalls im Gieß- oder Spritzgußverfahren hergestellten Rotordeckel 3 abgedeckt, welcher einen Teil 41 des Faserspeisekanals 4 sowie ein Fadenabzugsrohr 5 enthält. Der Faserspeisekanal 4 besteht aus einem ersten Teil 40, der in einem Auflöse walzengehäuse 6 ausgebildet ist, sowie einen zweiten Teil 41, der sich im Rotordeckel 3 befindet.

Im Auflösewalzengehäuse 6 befindet sich eine Auflösewalze 60 sowie dieser vorgeschaltet, eine Liefervorrichtung 61, die im gezeigten Ausführungsbeispiel aus einer Lieferwalze 610 und einer dieser zuge ordneten, elastisch beaufschlagten Speisemulde 611 besteht.

Während des Spinnbetriebes wird der Auflösewalze 60 in bekannter Weise ein Faserband 7 zugeführt, das durch die Auflösewalze 60 zu Fasern 70 aufgelöst und in dieser Form dem Spinnrotor 1 zugeführt wird, wo die Fasern 70 in Form eines Faserringes (nicht gezeigt) abgelegt werden, welcher laufend in das Ende eines Fadens 71 einge bunden wird, der seinerseits den Spinnrotor 1 durch das Fadenabzugs rohr 5 verläßt.

Die Qualität eines Fadens 71 hängt wesentlich von der Beschaffenheit der Fasern 70 ab, die sich in der Fasersammelrille des Spinnrotors 1 angesammelt haben. Die Fasern werden deshalb während ihres Transpor tes von der Auflösewalze 60 bis in den Spinnrotor 1 einem Faser streckungsprozeß unterworfen. Da der sich im Auflösewalzengehäuse befindliche Teil 40 des Faserspeisekanals 4 relativ kurz ist, erfolgt die Faserstreckung im wesentlichen im zweiten Teil 41 des Faserspeise kanals 4.

Aus Gründen, die nachstehend näher beschrieben werden, ist der zweite Teil 41 des Faserspeisekanals 4 in zwei Längenabschnitte 410 und 411 unterteilt, die beide im Rotordeckel 3 angeordnet sind. Der erste Längenabschnitt 410 verjüngt sich in Fasertransportrichtung (siehe Pfeil P). Die die Fasern transportierende Luft wird auf diese Weise beschleunigt und beschleunigt hierbei auch die in ihr schwimmenden Fasern 70, wodurch diese sowohl gestreckt als auch parallelisiert werden. Die Fasern 70 besitzen jedoch eine gegenüber der Luft größere Trägheit, so daß sie in diesem Längenabschnitt 410 nicht die gleiche Geschwindigkeit wie die transportierende Luft erreichen können. Aus diesem Grunde besitzt der sich an den ersten konischen Längenab schnitt 410 anschließende zweite Längenabschnitt 411 eine im wesent lichen zylindrische Form. Die Luft verändert in diesem zweiten Längen abschnitt 411 ihre Geschwindigkeit nicht wesentlich, während die Fasern 70 in diesem Längenabschnitt 411 eine Nachbeschleunigung er fahren. Die Fasern 70 haben dabei während ihrer Anpassung an die Luftgeschwindigkeit Gelegenheit, sich in ihrer Lage zu beruhigen.

Fig. 1 zeigt den Teil 41 eines bisher üblichen Faserspeisekanals 4. Wie aus der Zeichnung hervorgeht, befindet sich der zweite Längenab schnitt 411 in Verlängerung des ersten Längenabschnittes 410. Bei der Fertigung im Gieß- bzw. Druckgußverfahren kann hierbei ein Kern 8 in die Form eingelegt werden, der sich über die gesamte Länge des Teils 41 des Faserspeisekanals 4 erstreckt und später entgegengesetzt zur Fasertransportrichtung, d.h. entgegengesetzt zum Pfeil P, aus dem im Rotordeckel 3 befindlichen zweiten Teil 41 des Faserspeisekanals 4 herausgezogen werden kann. Zu diesem Zweck besitzt dieser zweite Teil 41 des Faserspeisekanals 4 eintrittsseitig einen Durchmesser d₁, der größer ist als der Durchmesser d₂ am Übergang des ersten Längenab schnittes 410 in den zweiten Längenabschnitt 411. Der Durchmesser d₂ wiederum ist größer als der Durchmesser d₃ am Austritt des Faserspei sekanals 4 aus dem Rotordeckel 3, d.h. am austrittsseitigen Ende des zweiten Längenabschnittes 411.

Fig. 2 zeigt eine weitere bekannte Ausbildung eines Faserspeise kanals, bei welchem sich der zweite Längenabschnitt 411 ebenfalls in Flucht zum ersten Längenabschnitt 410 befindet, auch wenn die Mittel linie M₁ des ersten Längenabschnittes 410 in einem Winkel zur Mittel linie M₂ im zweiten Längenabschnitt 411 angeordnet ist. Auch hier ist die Anwendung eines sich über die gesamte Länge des Teils 41 des Faserspeisekanals 4 erstreckenden Kernes 80 möglich, da das spätere Herausziehen desselben aus dem gegossenen Rotordeckel 3 keinerlei Probleme aufwirft.

Der in Fig. 3 gezeigte Teil 41 eines Faserspeisekanals 4 unterschei det sich wesentlich von den Ausbildungen eines solchen zweiten Teils 41 eines Faserspeisekanals 4, wie er zuvor am Beispiel der Fig. 1 und 2 beschrieben wurde. Wie in dieser Figur übertrieben dargestellt, ist zwar der Durchmesser d₁ am Eintrittsende des ersten Längenabschnittes 410 größer als der Durchmesser d₂ an der Übergangsstelle S₂ vom ersten Längenabschnitt 410 in den zweiten Längenabschnitt 411; an dererseits ist aber auch der Durchmesser d₃ am Austritt des zweiten Längenabschnittes 411 größer als der Durchmesser d₂. Darüber hinaus sind nicht nur die Mittellinien M₁ und M₂ der beiden Längenabschnitte 410 und 411 in einem stumpfen Winkel zueinander angeordnet, sondern der Längenabschnitt 411 ist insgesamt dermaßen im Winkel zum Längen abschnitt 410 angeordnet, daß die Umfangswand des zweiten Längenab schnittes 411 nicht mehr in Verlängerung der Umfangswand des ersten Längenabschnittes 410 angeordnet ist und auch nicht in den Teil 41 des Faserspeisekanals 4 hineinläuft. Ein einteiliger Kern 8 bzw. 80, wie er gemäß den Fig. 1 und 2 Anwendung findet, könnte somit aus dem Rotordeckel 3 gar nicht herausgezogen werden, so daß bei einer solchen Form eines Faserspeisekanals 4 kein einteiliger Kern 8 (gemäß Fig. 1) oder 80 (gemäß Fig. 2) Anwendung finden kann.

Für das Gießen eines Faserspeisekanals gemäß Fig. 3 sind deshalb zwei Kerne 81 (für den ersten Längenabschnitt 410) und 82 (für den zweiten Längenabschnitt 411) vorgesehen. Diese Kerne werden für den Gießvor gang in die Gießform (nicht gezeigt) so eingebracht, daß sie mit ihren Stirnseiten 810 und 820 zur gegenseitigen Anlage gebracht werden. Die Kerne 81 und 82 besitzen in ihrem Anlagenbereich, d.h. an der Übergangsstelle S₂ vom Längenabschnitt 410 in den Längenabschnitt 411, ihren kleinsten Querschnitt, welcher dem Durchmesser d₂ ent spricht. Nach Fertigstellung des Gußstückes, d.h. des gegossenen Rotordeckels 3, werden die Kerne 81 und 82 in entgegengesetzten Richtungen aus dem Teil 41 des Faserspeisekanals 4 herausgezogen. Sollte sich hierbei an der Übergangsstelle S₂ ein Grat bilden, so kann dieser durch Polieren, Sandstrahlen etc. beseitigt werden.

In den Fig. 1 bis 3 sind die drei maßgeblichen Durchmesser d₁, d₂ und d₃ angegeben. Dabei soll im Sinne der vorliegenden Erfindung unter diesen Durchmessern jeweils ein Querschnitt verstanden werden, der auch von einer Kreisform abweichen kann. Maßgebend ist lediglich, daß die Abmessungen im Bereich des mit Durchmesser d₁ gekennzeichne ten Querschnitts quer zur Längserstreckung größer sind als die ent sprechenden Abmessungen im Bereich des mit Hilfe des Durchmessers d₂ gekennzeichneten Querschnittes. Dasselbe trifft auch in ähnlicher Weise für die Querschnitte zu, die mit den Durchmessern d₂ und d₃ gekennzeichnet sind. In der Praxis hat es sich eingeführt, daß im Bereich des mit d₁ gekennzeichneten Eintrittsquerschnittes das Teil 41 einen im wesentlichen rechteckigen oder anders geformten läng lichen Querschnitt aufweist, während die Querschnitte im Bereich der als Durchmesser d₂ und d₃ gekennzeichneten Bereiche üblicherweise Kreisform aufweisen.

Bei einer Offenend-Spinnvorrichtung, die für den Einsatz von Spinn rotoren 1 unterschiedlicher Formen und Durchmesser geeignet ist, wird üblicherweise die gegenseitige Anordnung von Auflösewalzengehäuse 6 und Gehäuse 2 für den Spinnrotor 1 so gewählt, daß bei den üblichen mittleren Rotorgrößen der Faserspeisekanal 4 einen im wesentlichen gestreckten Verlauf einnehmen kann. Auf diese Weise gelangen die Fasern nach Verlassen der Auflösewalze 60 auf einem geradlinigen Weg in das Innere des Spinnrotors 1. Je nach Rotorform oder Rotordurch messer ist es erforderlich, den Fasertransportweg abzuwandeln, um eine optimale Zuführung der Fasern 70 auf die Innenumfangswand des Spinnrotors 1 zu erreichen. Die Anordnung von Auflösewalzengehäuse 6 und Gehäuse 2 für den Spinnrotor 1 kann jedoch nicht geändert werden. Es wäre auch unsinnig, außer dem Spinnrotor 1 und dem Rotordeckel 3, der an den gewählten Spinnrotor 1 ohnehin angepaßt werden muß, nun auch das Auflösewalzengehäuse 6 auszutauschen, damit die Teile 40 und 41 erneut einen gestreckten Verlauf erhalten können. Dies ist zudem auch deshalb nicht möglich, da der in den Spinnrotor 1 hineinragende Ansatz 30 des Rotordeckels 3 bei kleinen Rotorgrößen eine derartig geänderte gestreckte Lage des Faserspeisekanals 4 gar nicht zuläßt.

Wie Fig. 5 zeigt, ist vorgesehen, daß der in Anpassung an die gewählte Rotorform bzw. -größe ebenfalls ausgetauschte Rotordeckel 3 einen solchen zweiten Teil 41 des Faserspeisekanals 4 enthält, dessen beide Längenabschnitte 410 und 411 je nach der gewählten Rotorgröße bzw. -form ebenfalls unterschiedlich im Rotordeckel 3 angeordnet sind. Der zweite Längenabschnitt 411 erhält dabei eine Orientierung, die optimal auf den Spinnrotor 1 abgestimmt ist in der Weise, daß die Fasern 70 in der gewünschten Richtung und an der gewünschten Stelle die Innenumfangswand des Spinnrotors 1 erreichen. Hierzu ist es erforderlich, die beiden Längenabschnitte 410 und 411 so zueinander anzuordnen, daß ihre Mittellinien M₁ und M₂ einen stumpfen Winkel α einschließen. Entsprechend sind für das Gießen auch die beiden Kerne 81 und 82 in die nicht gezeigte Gußform einzulegen.

Der erste Längenabschnitt 410 ist als Verbindungsabschnitt zwischen dem ersten Teil 40 des Faserspeisekanals 4 und dem zweiten Längenab schnitt 411 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4 ausgebildet und dabei so orientiert, daß die Fasern 70 auf ihrem Weg vom Auflösewalzengehäuse 6 bis in den Spinnrotor 1 eine möglichst gering fügige Umlenkung erfahren. Deshalb wird eine erforderliche Umlenkung des Fasertransportweges auf die beiden Übergangsstellen S₁ und S₂ (siehe Fig. 4) zwischen dem ersten Teil 40 des Faserspeisekanals 4 und dem zweiten Teil 41 des Faserspeisekanals 4 einerseits und dem ersten Längenabschnitt 410 und dem zweiten Längenabschnitt 411 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4 andererseits aufgeteilt. An der Übergangsstelle S₁ vom ersten Teil 40 in den zweiten Teil 41 und der Übergangsstelle S₂ vom ersten Längenabschnitt 410 in den zweiten Längenabschnitt 411 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4 sind die Winkel β und α eingetragen. Der Winkel β zwischen der Mittel linie M des ersten Teils 40 und der Mittellinie M₁ des ersten Längenabschnittes 410 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4 wird dabei so gewählt, daß er im wesentlichen ebenso groß ist wie der Winkel α zwischen den Mittellinien M₁ und M₂ der beiden Längen abschnitte 410 und 411 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4. Hierzu wird bei der Vorbereitung des Gieß- oder Druckgußvorganges der Kern 82 für den zweiten Längenabschnitt 411 entsprechend der Rich tung, in welcher die Fasern 70 später im Spinnbetrieb in den Spinn rotor 1 gelangen sollen, orientiert, während der Kern 81 für den ersten Längenabschnitt 410 so orientiert wird, daß der Winkel α zwischen ihren Mittellinien M₁ und M₂ im wesentlichen ebenso groß ist wie der Winkel β zwischen der Richtung (Mittellinie M), in welcher die Fasern 70 später im Betrieb aus dem ersten Teil 40 des Faser speisekanals 4 in den zweiten Teil 41 des Faserspeisekanals 4 gelan gen, und der Mittellinie M₁ des ersten Längenabschnittes 410 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4.

Wie ein Vergleich der Fig. 5 und 6 zeigt, ist es in der Regel jedoch nicht damit getan, daß der Faserspeisekanal 4 lediglich in einer einzigen Ebene abgewinkelt wird. So ist bei einem Austausch des Spinnrotors 1 gegen einen anderen mit einem anderen Durchmesser auch eine Abwinkelung des Faserspeisekanals 4 in einer zweiten Ebene erforderlich. Dies ist deswegen nötig, damit die Zuführrichtung der Fasern 70 so weit als möglich parallel zur Drehrichtung (siehe Pfeil R) des Spinnrotors 1 liegt. Auch hier gilt, daß die Winkel β und α zwischen dem ersten Teil 40 und dem zweiten Teil 41 des Faserspeise kanals 4 und dem ersten Längenabschnitt 410 und dem zweiten Längenab schnitt 411 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4 möglichst gleich groß gewählt werden. In Wirklichkeit ergibt sich somit eine Abwinkelung des Faserspeisekanals 4 in zwei verschiedenen Ebenen, die jedoch aus Gründen einer einfachen Darstellung nicht gezeigt werden.

Auch kann es erforderlich sein, zur Anpassung an diese unterschied lichen Fasertransportrichtungen am Beginn und am Ende des Faserspeise kanals 4 die Umlenkungen in unterschiedlichen Ebenen vorzunehmen, so daß der Übergangswinkel β zwischen dem ersten Teil 40 und dem zweiten Teil 41 des Faserspeisekanals 4 in einer anderen Ebene liegt als der Übergangswinkel α zwischen den beiden Längenab schnitten 410 und 411 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4.

In den Fig. 5 und 6 ist mit durchgezogener Linie jeweils die Anord nung des Faserspeisekanals 4 bei einer mittleren Rotorgröße gezeigt, während mit einer gestrichelten Linie der Faserspeisekanal für einen Spinnrotor 1 mit einem großen Durchmesser und mit einer strichpunk tierten Linie der Faserspeisekanal 4 für einen Spinnrotor 1 mit einem kleinen Durchmesser dargestellt ist.

Wie Fig. 5 zeigt, wird die Übergangsstelle S₁ zwischen dem ersten Teil 40 und dem zweiten Teil 41 des Faserspeisekanals durch die Trenn stelle zwischen Auflösewalzengehäuse 6 und Rotordeckel 3 gebildet. Um sicherzustellen, daß die Fasern 70 an dieser Trennstelle zwischen dem Auflösewalzengehäuse 6 und dem Rotordeckel 3 nicht hängenbleiben kön nen, ist es somit erforderlich, daß der Durchmesser d₁ (Querschnitts fläche) am Eintritt in den ersten Längenabschnitt 410 des zweiten Teils 41 des Faserspeisekanals 4 geringfügig größer ist als der Austrittsquerschnitt (d₄) am Austrittsende des ersten Teils 40 des Faserspeisekanals 4. Während beim bisher bekannten Stand der Technik wegen der Notwendigkeit, den zweiten Teil 41 des Faserspeisekanals 4 einen im wesentlichen gestreckten Verlauf zu geben, der Querschnitt d₁ am Eintritt in den zweiten Teil 41 des Faserspeisekanals 4 oftmals wesentlich größer sein mußte als der Querschnitt d₄ am Austritt aus dem ersten Teil 40 des Faserspeisekanals 4, ist es nun möglich, den Querschnitt (Durchmesser d₁) so zu wählen, daß er im wesentlichen ebenso groß ist wie der Querschnitt (Durchmesser d₄) am Austritt aus dem ersten Teil 40 des Faserspeisekanals 4. Dies hat einen günstigen Einfluß auf die Faserorientierung, da die Geschwindigkeit der Luft als Transportmedium der Fasern 70 nicht wesentlich beeinträchtigt wird. Aus dem selben Grunde wird vorgesehen, wie Fig. 5 zeigt, daß der Eintrittsquerschnitt Q₂ in den ersten Teil 40 des Faserspeise kanals 4 im wesentlichen gleich groß ist wie der Querschnitt Q₁ des freien Raums zwischen der Auflösewalze 60 und dem Auflösewalzenge häuse 6 unmittelbar vor Beginn des Faserspeisekanals 4.

Der Winkel β ist zwischen den beiden Teile 40 und 41 des Faserspeisekanals entsprechend den Bedürfnissen wählbar ebenso wie auch die relative Anordnung der beiden Längenabschnitte 410 und 411 des zwei ten Teils 41 des Faserspeisekanals. Auch die Formen der einzelnen Teile 40 und 41 des Faserspeisekanals können unterschiedlich sein. Der zweite Längenabschnitt 411 kann eine Form haben, die im Verhält nis zum ersten Längenabschnitt unterschiedlich lang ist und sich dabei mehr oder weniger erweitern, damit bei der Fertigung der Kern 82 aus diesem herausgezogen werden kann. Um eine Beeinträchtigung der Luftgeschwindigkeit zu vermeiden, ist es vorteilhaft, wenn die Erwei terung des Längenabschnittes 411 so gering wie möglich gewählt wird, so daß sie praktisch ohne Auswirkung auf die Luftgeschwindigkeit bleibt. Der Kern 82 für den zweiten Längenabschnitt 411 besitzt hierzu eine Form mit im wesentlichen konstantem Querschnitt in der Weise, daß ein Herausziehen des Kernes 82 aus dem Längenabschnitt 411 noch ohne Schwierigkeiten ermöglicht wird.

Prinzipiell ist es möglich, einen Rotordeckel 3 mit einer Abknickung des in ihm befindlichen Teils 41 des Faserspeisekanals 4 in beliebi ger Weise herzustellen. Beispielsweise kann der konische Längenab schnitt 410 durch Gießen erzeugt werden, wobei gegebenenfalls ein entsprechend ausgebildeter Einsatz zur Bildung dieses Längenabschnit tes 410 eingegossen wird, während der Längenabschnitt 411 durch Bohren erzeugt wird. In den beschriebenen Ausführungsbeispielen wird der im Rotordeckel 3 befindliche Teil 41 des Faserspeisekanals 4 in seiner Gesamtheit gegossen, da dies von der Herstellung besonders vorteilhaft ist.

Claims

1. Offenend-Spinnvorrichtung mit einem Auflösewalzengehäuse, einem auswechselbaren Spinnrotor, einem dem Spinnrotor zugeord neten Rotordeckel sowie mit einem sich vom Auflösewalzenge häuse bis in den Rotordeckel erstreckenden unterteilten Faserspeisekanal, dessen erster Teil sich im Auflösewalzenge häuse befindet und dessen zweiter, im Rotordeckel befindlicher Teil wenigstens zwei Längenabschnitte aufweist, deren Mittellinien einen stumpfen Winkel einschließen, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergangswinkel (β) zwischen dem ersten Teil (40) und dem zweiten Teil (41) des Faserspeisekanals (4) und der Übergangswinkel (α) zwischen dem ersten und dem zweiten Längenabschnitt (410, 411) des zweiten Teils (41) des Faserspeisekanals (4) im wesentlichen gleich groß sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Übergangswinkel (β) und (α) in verschiedenen Ebenen liegen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Eintrittsmündung des ersten Längenabschnitt (410) des zweiten Teils (41) des Faserspeisekanals (4) einen Quer schnitt (d₁) aufweist, der im wesentlichen dem Querschnitt (d₄) der Austrittsmündung des ersten Teils (40) des Faser speisekanals (4) entspricht.

4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Eintrittsquerschnitt (Q₂) in den ersten Teil (40) des Faserspeisekanals (4) im wesent lichen ebenso groß ist wie der Querschnitt (Q₁) des freien Raumes zwischen Auflösewalze (60) und Auflösewalzengehäuse (6) unmittelbar vor der Eintrittsmündung des Faserspeisekanals (4).

5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Längenabschnitte (410, 411) an der Übergangsstelle (S₂) vom ersten Längenabschnitt (410) in den zweiten Längenabschnitt (411) ihren kleinsten Querschnitt (d₂) aufweisen und sich in Richtung zu ihren ein ander abgewandten Enden erweitern.