DE4307785C2 - Offenend-Spinnvorrichtung - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Offenend-Spinnvorrichtung mit einem Spinnrotor und einem Faserspeisekanal, der zumindest zwei Längenab­ schnitte aufweist, deren Mittellinien im Winkel zueinander angeordnet sind und von denen der in Fasertransportrichtung letzte Längenabschnitt gegen­ über einer Faserführungsfläche endet.

Bei einer bekannten Offenend-Spinnvorrichtung ist zur Anpassung an unter­ schiedliche Rotordurchmesser der Faserspeisekanal in mehrere, zueinander im Winkel angeordnete Längenabschnitte unterteilt (DE 37 34 544 A1), ohne daß dabei jedoch besondere Maßnahmen zur Optimierung der Faserablage auf der Fasersammelfläche des Spinnrotors getroffen werden. Die Folge hiervon sind je nach Rotordurchmesser und den in Abhängigkeit hiervon ge­ wählten Umlenkungen der Fasern unterschiedliche Garnqualitäten.

In der DE 41 23 255 A1 ist eine OE-Rotorspinnvorrichtung gezeigt, bei der der Faserzuführkanal auf einer der Mündung des Faserspeisekanals gegen­ überliegenden Wand mündet, die zusammen mit einer gegenüberliegenden Wand einen schlitzförmigen Raum bildet.

Aus der US 4,014,162 ist eine Offenend-Spinnvorrichtung bekannt, bei der ein im wesentlichen eckiger Faserspeisekanal mit einer trichterförmigen Mündung Fasern auf die Wand des Spinnrotors führt. Der Faserspeisekanal hat in Transportrichtung gesehen kurz nach dem Bereich der Auflösewalze einen Knick, woraufhin der Faserspeisekanal im wesentlichen in einer leicht gebogenen Bahn ohne wesentliche Querschnittsveränderungen mit paralle­ len Wänden verläuft, die sich erst innerhalb des Spinnrotors trompetenförmig erweitern, wobei die Erweiterung lediglich parallel zur Ebene erfolgt, in der die Fasersammelrille des Rotors angeordnet ist. Durch den knickförmigen Verlauf des Faserspeisekanals kann keine Faserorientierung erfolgen, weil im Anschluß daran auf einer langen Strecke der Faserspeisekanal im we­ sentlichen geradlinig verläuft und dadurch eine Orientierung wieder vollstän­ dig aufgehoben wird.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Offenend-Spinnvorrichtung - und insbesondere ihren Faserspeisekanal - so auszubilden, daß die aufgezeigten Nachteile vermieden und Garne hoher Qualität erzeugt werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die in Verlänge­ rung des vorletzten Längenabschnitts des Faserspeiseka­ nals angeordnete Wand des letzten Längenabschnittes als Faserver­ teilfläche ausgebildet ist, die sich im wesentlichen senkrecht zu der durch die Mittellinien der beiden genannten Längenabschnitte festgelegten Ebene erstreckt. Durch diese Ausgestaltung des Fa­ serspeisekanals werden die Fasern - im Gegensatz zum Stand der Technik, bei dem die Fasern aufgrund der konkaven Ausgestaltung dieser Wand des Faserspeisekanals in Form eines konzentrierten Faserstromes gesammelt werden - auf der sich quer zu der oben de­ finierten Ebene erstreckenden Faserverteilfläche ausgebreitet. Durch diese Ausbreitung ist das Risisko, daß sich die Fasern wäh­ rend ihres Transportes in den Spinnrotor gegenseitig behindern, reduziert. Dies führt zu gleichmäßigeren Garnen mit höherer Fe­ stigkeit.

Je nach Breite der Faserverteilfläche und ihrer Anordnung zu dem ihr vorausgehenden Längenabschnitt des Faserspeisekanals ist eine Ausbildung der Faserverteilfläche als Planfläche besonders vor­ teilhaft, doch hat sich gezeigt, daß vor allem bei geringen Brei­ ten bzw. kleinem Umlenkwinkel die Faserausbreitung auch dadurch begünstigt werden kann, daß die Faserverteilfäche als konvexe Fläche ausgebildet ist.

Vorzugsweise wird vorgesehen, daß die Faserverteilfläche sich mit zunehmendem Abstand vom vorletzten Längenabschnitt des Faserspei­ sekanals immer mehr verbreitert.

In zweckmäßiger Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes kann vorge­ sehen werden, daß die Länge der Faserverteilfäche maximal so groß ist wie die durchschnittliche Stapellänge der zur Verspinnung gelangenden Fasern. Hierdurch wird trotz günstiger Faserausbreitung verhindert, daß die längs der Faserverteilfäche gleitenden Fasern zu stark abgebremst werden. Um einem solchen Bremseffekt entgegenzuwirken, kann vorteilhafterweise vorgesehen werden, daß sich die Austrittsmündung des Faserspeisekanals längs der ge­ nannten Ebene verjüngt.

Es hat sich gezeigt, daß eine Intensivierung der Faserverteilung in Umfangs­ richtung des Spinnrotors dadurch erreicht werden kann, daß der letzte Län­ genabschnitt des Faserspeisekanals in einen Radialschlitz einmündet, der eine sich zur Faserführungsfläche erstreckende Führungswand aufweist, welche der Faserverteilfläche gegenüberliegt. Die Faserführungsfläche, der die Fasern zugeführt werden, kann dabei Teil eines Führungstrichters sein, der in die offene Seite des Spinnrotors ragt. Vorteilhafterweise jedoch ist die Faserführungsfläche Teil des Spinnrotors und wird durch dessen Innenwand gebildet.

Um Faserstauchungen zu vermeiden, soll der Winkel zwischen den beiden genannten Längenabschnitten des Faserspeisekanals nicht zu groß sein. Es hat sich gezeigt, daß gute Ergebnisse erzielt werden, wenn die beiden letz­ ten Längenabschnitte des Faserspeisekanals mit einem Winkel zwischen 10° und 30° zueinander geneigt sind.

Um die Fasern der Faserverteilfläche mittig zuführen zu können, so daß eine optimale Faserverteilung erreicht wird, ist es von Vorteil, wenn die Mittellinien sämtlicher Längenabschnitte in ein und derselben Ebene liegen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist einfach im Aufbau und läßt sich auch nachträglich in Offenend-Spinnvorrichtungen nachrüsten, wozu in der Regel der Austauch des den Spinnrotor abdeckendn Ro­ tordeckels ausreichend ist. Die dem Spinnrotor zugeführten Fasern werden in Umfangsrichtung des Spinnrotors ausgebreitet und in Form eines mehr oder weniger breiten Faserschleiers der Faserfüh­ rungsfläche zugeführt. Durch die Faserausbreitung wird das Risiko einer gegenseitigen Faserbeeinträchtigung reduziert. Die Häufig­ keit von Faseranhäufungen und Faserwirrlagen wird herabgesetzt. Die Ablage der Fasern erfolgt aufgrund der Faserausbreitung im wesentlichen in einem definierten Abstand zu Fasersammelrille, so daß sich die Gleitbahnen der längs der Faserführungsfläche zur Fasersammelrille gleitenden Fasern nicht kreuzen. Dies führt zu einer weiteren Verbesserung der Faserablage in der Fasersammel­ rille des Spnnrotors. Durch die optimierte Faserablage auf der Faserführungsfläche wird auch die Gefahr freifliegender Fasern, die ohne vorherige Ablage in der Fasersammelrille von dem im Ab­ zug befindlichen Faden aufgefangen und eingebunden werden könn­ ten, verringert. Das Ergebnis dieser optimierten Faserablage ist ein Garn von hoher Gleichmäßigkeit und erhöhter Festigkeit. Auch andere, die Garnqualität bestimmende Werte werden durch den Er­ findungsgegenstand verbessert, insbesondere bei feinen Garnen.

Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes werden nachste­ hend mit Hilfe von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 im Längsschnitt einen Offenend-Spinnrotor sowie einen Teil eines Rotordeckels mit einem erfin­ dungsgemäß ausgebildeten Faserspeisekanal;

Fig. 2 bis 4 verschiedene erfindungsgemäße Ausbildungen des letzten Längenabschnittes des Faserspeisekanals im Querschnitt;

Fig. 5 im Längsschntit einen Faserspeisekanal gemäß der Erfindung;

Fig. 6 im Querschnitt eine Abwandlung der gemäß der Er­ findung ausgebildeten Offenend-Spinnvorrichtung; und

Fig. 7 im Längsschnitt eine weitere Abwandlung eines er­ findungsgemäß ausgebildeten Faserspeisekanals.

Fig. 1 zeigt lediglich die für die Erläuterung der Erfindung re­ levanten Elemente. Dies sind ein Spinnrotor 1, ein die offene Seite des Spinnrotors abdeckender Rotordeckel 2 mit einem sich in das Innere des Spinnrotors 1 erstreckenden Ansatz 20, ein im An­ satz 20 endender Faserspeisekanal 3 sowie ein ebenfalls im Ansatz 20 angeordneter Fadenabzugskanal 4.

Beim normalen Spinnbetrieb wird von einer nicht gezeigten Auflö­ sewalze, die ein Faserband zu Einzelfasern auflöst, ein Fa­ ser-/Luftstrom in den Spinnrotor 1 eingeleitet, von dem sich dann die Fasern trennen und längs der eine Gleitwand und Faserfüh­ rungsfläche 10 bildenden Innenwand des Spinnrotors 1 in dessen Sammelrille 11 gleiten. Die Fasern sammeln sich dort und bilden einen Faserring, der in üblicher Weise in das Ende eines stetig abgezogenen Fadens eingebunden wird, der den Spinnrotor 1 durch den Fadenabzugskanal 4 verläßt und auf eine nicht gezeigten Spule aufgewickelt wird.

Üblicherweise ist vorgesehen, daß die Fasern den Faserspeisekanal 3 in Form eines gebündelten Faser-/Luftstromes verlassen, der ge­ gen die Faserführungsfläche 10 geleitet wird. Die Fasern nehmen innerhalb des Faserspeisekanals 3 üblicherweise eine zufällige Position ein bzw. sind entsprechend der Geometrie des Faserspei­ sekanals 3 an einer der konkav gekrümmten Innenseiten des Faser­ speisekanals 3 gesammelt. Die Fasern verlassen somit den Faser­ speisekanal 3 entweder in bezug auf den Spinnrotor 1 in unter­ schiedlichen Höhen (längs der Faserführungsfläche 10) und gelan­ gen deshalb beim Herabgleiten längs der Faserführungsfläche 10 in den Bereich von Gleitbahnen anderer Fasern. Die Folge ist, daß die Fasern sich gegenseitig bei ihrem Herabgleiten in die Sammel­ rille 11 behindern. Dasselbe ist der Fall, wenn die Fasern in ei­ nem gebündelten Strom auf die Gleitwand (Faserführungsfläche 10) des Spinnrotors 1 gelangen.

Um diesem Nachteil abzuhelfen, ist gemäß Fig. 1 vorgesehen, daß die Fasern auf der Gleitwand 10 des Spinnrotors so abgelegt wer­ den, daß sich die Bahnen der einzelnen Fasern nicht stören. Dies wird dadurch erreicht, daß die Fasern vor Verlassen des Faser­ speisekanals 3 in diesem längs einer Höhenlinie - parallel zu der durch die Sammelrille 11 gelegten Ebene - ausgebreitet werden und in dieser Form der Faserführungsfläche 10 des Spinnrotors 1 zuge­ führt werden. Die Fasern gleiten auf diese Weise längs spiralför­ miger, im Abstand zueinander angeordneter Bahnen längs der Faser­ führungsfläche 10 in die Sammelrille 11.

Um die Fasern in Umfangsrichtung des Spinnrotors 1 parallel zu einer Höhenlinie des Spinnrotors 1 auszubreiten, ist vorgesehen, daß sich eine eine Faserverteilfläche 300 bildende Wand des Fa­ serspeisekanals 3 in dessen Austrittsbereich längs einer Höhenli­ nie des Spinnrotors 1 erstreckt. Die Fasern müssen dieser Faser­ verteilfläche 300 zugeführt werden, damit sie längs dieser dem Spinnrotor 1 zugeführt werden. Um dies zu erreichen, ist - wie Fig. 1 zeigt - vorgesehen, daß der zweitletzte Teil (vorletzte Längenabschnitt 31) des Faserspeisekanals 3 und der letzte Teil (Längenabschnitt 30) des Faserspeisekanals 3 zueinander in einem stumpfen Winkel α angeordnet sind derart, daß die Verlängerung 311 der Mittellinie 310 des vorletzten Längenabschnittes 31 des Faserspeisekanals 3 die Faserverteilfläche 300 des letzten Län­ genabschnittes 30 des Faserspeisekanals 3 schneidet.

Diese Faserverteilfläche 300 des letzten Längenabschnittes 30 des Faserspeisekanals 3 ist dabei im wesentlichen senkrecht zur Bild­ ebene (Ebene E in Fig. 5) angeordnet, welche durch die Mittelli­ nien 301 und 310 gelegt ist.

Die Fasern, welche in bekannter Weise von der nicht gezeigten Auflösewalze in den Faserspeisekanal 3 gelangen, werden aufgrund ihrer Fliehkraft in Richtung zur Faserverteilfläche 300 geschleu­ dert, die sich im wesentlichen quer zur bisherigen Fasertrans­ portrichtung erstreckt. Durch diese Schleuderwirkung werden die Fasern auf dieser Faserverteilfläche 300 ausgebreitet und gelan­ gen nun längs dieser Faserverteilfläche 300 zur Austrittsmündung 302, wo die nicht gezeigten Fasern den Faserspeisekanal 3 in Form eines feinen Faserschleiers verlassen. Die Transportluft wird in bekannter Weise scharf umgelenkt, um den Spinnrotor 1 zwischen dem offenen Rand 12 und dem Rotordeckel 2 zu verlassen. Die Fa­ sern dagegen werden aufgrund ihrer Trägheit gegen die Innenwand (Faserführungsfläche 10) des Spinnrotors 1 geschleudert, wobei sie diese Faserführungsfläche 10 infolge der zuvor erfolgten Fa­ serausbreitung im wesentlichen auf ein und derselben Höhenlinie - parallel zu der durch die Sammelrille 11 gelegten Ebene - errei­ chen. Wie bereits zuvor erwähnt, können die Fasern nun, ohne sich gegenseitig zu behindern, längs parallele Bahnen in die Sammel­ rille 11 des Spinnrotors 1 gleiten.

Durch dieses ungehinderte und ungestörte Gleiten der Fasern in die Sammelrille 11 werden die Fasern gleichmäßig in der Sammel­ rille 11 abgelegt und bilden somit auch einen gleichförmigen Fa­ serring. Dies hat zur Folge, daß auch der sich bildende Faden gleichmäßig ist. Dies führt nicht nur zu einer Verringerung der sonst üblichen Ungleichmäßigkeiten im Faden, sondern führt auch zu einer Steigerung der Reißfestigkeit. Auch andere Garneigen­ schaften, wie die Elastizität etc., werden verbessert.

Die Faserverteilfläche 300 des Faserspeisekanals 3 kann in ver­ schiedener Weise ausgebildet sein. Fig. 2 zeigt eine Ausbildung des Querschnittes des letzten Längenabschnittes 30 des Faserspei­ sekanals 3, bei der die Faserverteilfläche 300 im wesentlichen als ebene, d. h. als Planfläche ausgebildet ist. Gemäß Fig. 4 ist diese Faserverteilfläche 300 ebenfalls im wesentlichen als Plan­ fläche ausgebildet, jedoch ist der Querschnitt dieser Längenab­ schnittes 30 dieses Mal nicht als Teilkreisfläche, sondern im we­ sentlichen als Rechteckfläche ausgebildet.

Fig. 3 zeigt eine Abwandlung dieser Faserverteilfläche 300, die als konvexe Fläche ausgebildet ist. Der Faser-/Luftstrom wird so gegen die Faserverteilfläche 300 gerichtet, daß er diese Faser­ verteilfläche 300 im wesentlichen in der Ebene E erreicht. Der Faserstrom breitet sich nun seitlich aus, wobei diese Ausbreitung aufgrund der konvexen Krümmung beschleunigt wird. Eine derartig ausgebildete Verteilfläche ist somit ganz besonders von Vorteil, wenn für die Faserverteilung nur ein kurzer Weg innerhalb des letzten Längenabschnittes 30 des Faserspeisekanals 3 zur Verfü­ gung steht.

Fig. 5 zeigt einen Längsschnitt durch einen Faserspeisekanal 3, wobei der Schnitt längs der Mittellinien 310, 301 (Fig. 1) senk­ recht zur Bildebene verläuft. Wie hieraus ersichtlich, verjüngt sich der Längenabschnitt 31 in üblicher Weise bis zum Übergang 32 in den letzen Längenabschnitt 30. Dieser letzte Längenabschnitt 30 verjüngt sich längs der Zeichenebene (Ebene E) von Fig. 1, verbreitert sich jedoch längs der Zeichenebene von Fig. 5, so daß sich auch die Faserverteilfläche 300 mit zunehmendem Abstand vom vorletzten Längenabschnitt 31 immer mehr verbreitert, damit sich die Fasern bis zur Austrittsmündung 302 des Faserspeiseka­ nals 3 ausbreiten können.

Es hat sich gezeigt, daß die durch die Faserverteilfläche 300 nicht zu lang sein soll. Die Länge a dieser Faserverteilfläche 300 sollte in Fasertransportrichtung maximal so groß sein wie die Länge (durchschnittliche Stapellänge) der zur Verspinnung gelangenden Fa­ sern.

Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die beiden Längenabschnitte 31 und 30 des Faserspeisekanals 3 so auszubilden und zueinander anzuordnen, daß nicht nur die Verlängerung der Mittellinie 310 die Faserverteilfläche 300 schneidet, sondern daß die gesamte Projektion des vorletzten Längenab­ schnittes 31 auf die Faserverteilfläche 300 des letzten Längenabschnittes 30 fällt.

Die Gleitwand des Spinnrotors 1 bildet eine Faserführungsfläche 10, auf welche die den Faserspeisekanal 3 verlassenden Fasern gespeist werden. Es ist jedoch nicht erforderlich, daß die den Faserspeisekanal 3 verlassenen Fasern dem Spinnrotor 1 direkt zugeführt werden und daß die Faserfüh­ rungsfläche 10 Teil des Spinnrotors 1 ist. Vielmehr ist es durchaus auch möglich, daß die Fasern zunächst auf eine Faserführungsfläche (nicht ge­ zeigt) gelangen, die unabhängig vom Spinnrotor 1 ist und so endet, daß die längs dieser Faserführungsfläche sich bewegenden Fasern auf die Gleit­ wand (zweite Faserführungsfläche 10) des Spinnrotors 1 gelangen, um in die Sammelrille 11 zu gleiten.

Die Umlenkung des Faserspeisekanals 3 beim Übergang des Längenab­ schnittes 31 zum Längenabschnitt 30 sollte nicht zu groß sein. Optimale Er­ gebnisse konnten bei einem Winkel zwischen den beiden Längenabschnitten 31 und 30 des Faserspeisekanals 3 zwischen 10° und 30° erzielt werden. Der Winkel (α), siehe Fig. 1, 6 und 7, stellt dazu den Komplementärwinkel dar.

Zu dieser Optimierung kann ferner eine Ausbildung beitragen, gemäß wel­ cher der Faserstrom vor Erreichen des Längenabschnittes 31 des Faser­ speisekanals 3 noch nicht längs einer parallel zur Bildebene orientierten Wand des Faserspeisekanals gebündelt wurden. Aus diesem Grunde sind gemäß Fig. 5 die Mittellinien 300, 301 sämtlicher Längenabschnitte - somit auch die Mittellinien der den Längenabschnitten 31 und 30 vorangehender Längenabschnitte - des Faserspeisekanals 3 in ein und derselben Ebene E angeordnet. Auf diese Weise behalten die Fasern ihre ursprüngliche Rich­ tung im Faserspeisekanal 3 bei. Eine dem Winkel α vorangehende Umlen­ kung innerhalb der Ebene E dagegen ist für die Faserausbreitung ohne Be­ lang und kann bei einer entsprechenden Formgebung des Faserspeiseka­ nals 3 die Faserausbreitung sogar begünstigen.

Gemäß einer einfach auch nachträglich herzustellenden Ausbildung eines Faserspeisekanals 3 der beschriebenen Art kann vorgesehen werden, daß in einen bestehenden Rotordeckel 2 ein Einsatzblech 5 eingesetzt wird, das sich quer zu der durch die Mittellinien 301 und 310 fixierten Ebene E er­ streckt. Das Einsatzblech 5 bildet somit mit seinem in das Innere des Faser­ speisekanals 3 ragenden Bereich die Faserverteilfläche 300. Der Längenab­ schnitt des Faserspeisekanals 3, in welchen das Einsatzblech 5 hineinragt, bildet den letzten Längenabschnitt 30 des Faserspeisekanals 3, während der vorangehende Längenabschnitt somit den vorletzten Län­ genabschnitt 31 bildet. Dabei kann der Faserspeisekanal 3 an sich, d. h. ohne Berücksichtigung des Einsatzbleches 5, im Bereich dieser beiden Längenabschnitte 30 und 31 durchaus einen gestreck­ ten Verlauf aufweisen. Auch hier wird erreicht, daß die Fasern sich auf der Faserverteilfläche 300 des Faserspeisekanals 3 aus­ breiten und in Form eines Faserschleiers die Faserführungsfläche 10 des Spinnrotors 1 erreichen. Aufgrund der kräftigen Luftströ­ mung, die den Faserspeisekanal 3 an dessen Austrittsmündung 302 verläßt, werden die Fasern bei Verlassen des Faserspeisekanals 3 sofort in radialer Richtung in bezug auf den Spinnrotor 1 orien­ tiert, so daß die Fasern in dieser Richtung und somit praktisch in einer Radialebene der Faserführungsfläche 10 (Gleitwand) des Spinnrotors 1 zugeführt werden. Die Vorteile sind somit die sel­ ben, wie sie zuvor beschrieben wurden.

Fig. 6 zeigt eine weitere Abwandlung der beschriebenen Vorrich­ tung, bei welchem der Faserspeisekanal 3 bzw. sein letzter Län­ genabschnitt 30 in einen schmalen Radialschlitz 6 einmündet, der sicherstellt, daß die Fasern, die den Faserspeisekanal 3 verlas­ sen, in radialer Richtung der Umfangswand (Faserführungsfläche 10) des Spinnrotors 1 zugeführt werden. Dieser Radialschlitz 6 weist eine der Faserverteilfläche 300 gegenüberliegende Führungs­ wand 60 auf, die sich in Richtung Faserführungsfläche 10 des Spinnrotors 1 oder zu einer Faserführungsfläche (nicht gezeigt) erstreckt, die in Fasertransportrichtung vor dem Spinnrotor 1 angeordnet ist. Die Fasern werden dieser Faserführungsfläche 10 in Form ei­ nes Faserschleiers zugeführt, welche diese Fasern ein weiteres Mal ausbreitet und somit den Faserschleier in Umfangsrichtung des Spinnrotors 1 verbreitert. Die Folge ist eine weitere Intensivie­ rung der Ausbreitung der Fasern und somit die Grundlage für eine weitere Verbesserung der Faserablage in der Sammelrille 11 des Spinnrotors 1.

Claims (10)

1. Offenend-Spinnvorrichtung mit einem Spinnrotor und einem Fa­ serspeisekanal, der zumindest zwei Längenabschnitte aufweist, deren Mittellinien im Winkel zueinander angeordnet sind und von denen der in Fasertransportrichtung letzte Längenab­ schnitt gegenüber einer Faserführungsfläche endet, dadurch gekennzeichnet, daß die in Verlängerung des vorletzten Län­ genabschnittes (31) des Faserspeisekanals (3) angeordnete Wand des letzten Längenabschnittes (30) als Faserverteilflä­ che (300) ausgebildet ist, die sich im wesentlichen senkrecht zu der durch die Mittellinien (310, 301) der beiden genannten Längenabschnitte (31, 30) festgelegten Ebene (E) erstreckt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserverteilfläche (300) als Planfläche ausgebildet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserverteilfläche (300) als konvexe Fläche ausgebildet ist.

4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserverteilfläche (300) sich mit zunehmendem Abstand vom vorletzten Längenabschnitt (31) des Faserspeisekanals (3) immer mehr verbreitert.

5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (a) der Faserverteil­ fläche (300) maximal so groß ist wie die durchschnittliche Stapellänge der zur Verspinnung gelangenden Fasern.

6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Austrittsmündung (302) des Faserspeisekanals (3) längs der genannten Ebene (E) ver­ jüngt.

7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der letzte Längenabschnitt (30) des Faserspeisekanals (3) in einen Radialschlitz (6) einmün­ det, der eine sich zur Faserführungsfläche (10) erstreckende Führungswand (60) aufweist, welche der Faserverteilfläche (300) gegenüberliegt.

8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserführungsfläche (10) Teil des Spinnrotors (1) ist.

9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden letzten Längenabschnitte (31, 30) des Faserspeisekanals (3) mit einem Winkel zwischen 10° und 30° zueinander geneigt sind (s. Fig. 1).

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittellinien (310, 301) sämt­ licher Längenabschnitte (31, 30) in ein und derselben Ebene (E) liegen.