DE4307785C2 - Offenend-Spinnvorrichtung - Google Patents
Offenend-SpinnvorrichtungInfo
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- DE4307785C2 DE4307785C2 DE19934307785 DE4307785A DE4307785C2 DE 4307785 C2 DE4307785 C2 DE 4307785C2 DE 19934307785 DE19934307785 DE 19934307785 DE 4307785 A DE4307785 A DE 4307785A DE 4307785 C2 DE4307785 C2 DE 4307785C2
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- D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
- D01H4/38—Channels for feeding fibres to the yarn forming region
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Offenend-Spinnvorrichtung mit einem
Spinnrotor und einem Faserspeisekanal, der zumindest zwei Längenab
schnitte aufweist, deren Mittellinien im Winkel zueinander angeordnet sind
und von denen der in Fasertransportrichtung letzte Längenabschnitt gegen
über einer Faserführungsfläche endet.
Bei einer bekannten Offenend-Spinnvorrichtung ist zur Anpassung an unter
schiedliche Rotordurchmesser der Faserspeisekanal in mehrere, zueinander
im Winkel angeordnete Längenabschnitte unterteilt (DE 37 34 544 A1), ohne
daß dabei jedoch besondere Maßnahmen zur Optimierung der Faserablage
auf der Fasersammelfläche des Spinnrotors getroffen werden. Die Folge
hiervon sind je nach Rotordurchmesser und den in Abhängigkeit hiervon ge
wählten Umlenkungen der Fasern unterschiedliche Garnqualitäten.
In der DE 41 23 255 A1 ist eine OE-Rotorspinnvorrichtung gezeigt, bei der
der Faserzuführkanal auf einer der Mündung des Faserspeisekanals gegen
überliegenden Wand mündet, die zusammen mit einer gegenüberliegenden
Wand einen schlitzförmigen Raum bildet.
Aus der US 4,014,162 ist eine Offenend-Spinnvorrichtung bekannt, bei der
ein im wesentlichen eckiger Faserspeisekanal mit einer trichterförmigen
Mündung Fasern auf die Wand des Spinnrotors führt. Der Faserspeisekanal
hat in Transportrichtung gesehen kurz nach dem Bereich der Auflösewalze
einen Knick, woraufhin der Faserspeisekanal im wesentlichen in einer leicht
gebogenen Bahn ohne wesentliche Querschnittsveränderungen mit paralle
len Wänden verläuft, die sich erst innerhalb des Spinnrotors trompetenförmig
erweitern, wobei die Erweiterung lediglich parallel zur Ebene erfolgt, in der
die Fasersammelrille des Rotors angeordnet ist. Durch den knickförmigen
Verlauf des Faserspeisekanals kann keine Faserorientierung erfolgen, weil
im Anschluß daran auf einer langen Strecke der Faserspeisekanal im we
sentlichen geradlinig verläuft und dadurch eine Orientierung wieder vollstän
dig aufgehoben wird.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Offenend-Spinnvorrichtung - und
insbesondere ihren Faserspeisekanal - so auszubilden, daß die aufgezeigten
Nachteile vermieden und Garne hoher Qualität erzeugt werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die in Verlänge
rung des vorletzten Längenabschnitts des Faserspeiseka
nals angeordnete Wand des letzten Längenabschnittes als Faserver
teilfläche ausgebildet ist, die sich im wesentlichen senkrecht zu
der durch die Mittellinien der beiden genannten Längenabschnitte
festgelegten Ebene erstreckt. Durch diese Ausgestaltung des Fa
serspeisekanals werden die Fasern - im Gegensatz zum Stand der
Technik, bei dem die Fasern aufgrund der konkaven Ausgestaltung
dieser Wand des Faserspeisekanals in Form eines konzentrierten
Faserstromes gesammelt werden - auf der sich quer zu der oben de
finierten Ebene erstreckenden Faserverteilfläche ausgebreitet.
Durch diese Ausbreitung ist das Risisko, daß sich die Fasern wäh
rend ihres Transportes in den Spinnrotor gegenseitig behindern,
reduziert. Dies führt zu gleichmäßigeren Garnen mit höherer Fe
stigkeit.
Je nach Breite der Faserverteilfläche und ihrer Anordnung zu dem
ihr vorausgehenden Längenabschnitt des Faserspeisekanals ist eine
Ausbildung der Faserverteilfläche als Planfläche besonders vor
teilhaft, doch hat sich gezeigt, daß vor allem bei geringen Brei
ten bzw. kleinem Umlenkwinkel die Faserausbreitung auch dadurch
begünstigt werden kann, daß die Faserverteilfäche als konvexe
Fläche ausgebildet ist.
Vorzugsweise wird vorgesehen, daß die Faserverteilfläche sich mit
zunehmendem Abstand vom vorletzten Längenabschnitt des Faserspei
sekanals immer mehr verbreitert.
In zweckmäßiger Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes kann vorge
sehen werden, daß die Länge der Faserverteilfäche maximal so groß ist wie
die durchschnittliche Stapellänge der zur Verspinnung gelangenden Fasern.
Hierdurch wird trotz günstiger Faserausbreitung verhindert, daß die längs der
Faserverteilfäche gleitenden Fasern zu stark abgebremst werden. Um einem
solchen Bremseffekt entgegenzuwirken, kann vorteilhafterweise vorgesehen
werden, daß sich die Austrittsmündung des Faserspeisekanals längs der ge
nannten Ebene verjüngt.
Es hat sich gezeigt, daß eine Intensivierung der Faserverteilung in Umfangs
richtung des Spinnrotors dadurch erreicht werden kann, daß der letzte Län
genabschnitt des Faserspeisekanals in einen Radialschlitz einmündet, der
eine sich zur Faserführungsfläche erstreckende Führungswand aufweist,
welche der Faserverteilfläche gegenüberliegt. Die Faserführungsfläche, der
die Fasern zugeführt werden, kann dabei Teil eines Führungstrichters sein,
der in die offene Seite des Spinnrotors ragt. Vorteilhafterweise jedoch ist die
Faserführungsfläche Teil des Spinnrotors und wird durch dessen Innenwand
gebildet.
Um Faserstauchungen zu vermeiden, soll der Winkel zwischen den beiden
genannten Längenabschnitten des Faserspeisekanals nicht zu groß sein. Es
hat sich gezeigt, daß gute Ergebnisse erzielt werden, wenn die beiden letz
ten Längenabschnitte des Faserspeisekanals mit einem Winkel zwischen
10° und 30° zueinander geneigt sind.
Um die Fasern der Faserverteilfläche mittig zuführen zu können,
so daß eine optimale Faserverteilung erreicht wird, ist es von
Vorteil, wenn die Mittellinien sämtlicher Längenabschnitte in ein
und derselben Ebene liegen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist einfach im Aufbau und läßt
sich auch nachträglich in Offenend-Spinnvorrichtungen nachrüsten,
wozu in der Regel der Austauch des den Spinnrotor abdeckendn Ro
tordeckels ausreichend ist. Die dem Spinnrotor zugeführten Fasern
werden in Umfangsrichtung des Spinnrotors ausgebreitet und in
Form eines mehr oder weniger breiten Faserschleiers der Faserfüh
rungsfläche zugeführt. Durch die Faserausbreitung wird das Risiko
einer gegenseitigen Faserbeeinträchtigung reduziert. Die Häufig
keit von Faseranhäufungen und Faserwirrlagen wird herabgesetzt.
Die Ablage der Fasern erfolgt aufgrund der Faserausbreitung im
wesentlichen in einem definierten Abstand zu Fasersammelrille, so
daß sich die Gleitbahnen der längs der Faserführungsfläche zur
Fasersammelrille gleitenden Fasern nicht kreuzen. Dies führt zu
einer weiteren Verbesserung der Faserablage in der Fasersammel
rille des Spnnrotors. Durch die optimierte Faserablage auf der
Faserführungsfläche wird auch die Gefahr freifliegender Fasern,
die ohne vorherige Ablage in der Fasersammelrille von dem im Ab
zug befindlichen Faden aufgefangen und eingebunden werden könn
ten, verringert. Das Ergebnis dieser optimierten Faserablage ist
ein Garn von hoher Gleichmäßigkeit und erhöhter Festigkeit. Auch
andere, die Garnqualität bestimmende Werte werden durch den Er
findungsgegenstand verbessert, insbesondere bei feinen Garnen.
Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes werden nachste
hend mit Hilfe von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 im Längsschnitt einen Offenend-Spinnrotor sowie
einen Teil eines Rotordeckels mit einem erfin
dungsgemäß ausgebildeten Faserspeisekanal;
Fig. 2 bis 4 verschiedene erfindungsgemäße Ausbildungen des
letzten Längenabschnittes des Faserspeisekanals im
Querschnitt;
Fig. 5 im Längsschntit einen Faserspeisekanal gemäß der
Erfindung;
Fig. 6 im Querschnitt eine Abwandlung der gemäß der Er
findung ausgebildeten Offenend-Spinnvorrichtung;
und
Fig. 7 im Längsschnitt eine weitere Abwandlung eines er
findungsgemäß ausgebildeten Faserspeisekanals.
Fig. 1 zeigt lediglich die für die Erläuterung der Erfindung re
levanten Elemente. Dies sind ein Spinnrotor 1, ein die offene
Seite des Spinnrotors abdeckender Rotordeckel 2 mit einem sich in
das Innere des Spinnrotors 1 erstreckenden Ansatz 20, ein im An
satz 20 endender Faserspeisekanal 3 sowie ein ebenfalls im Ansatz
20 angeordneter Fadenabzugskanal 4.
Beim normalen Spinnbetrieb wird von einer nicht gezeigten Auflö
sewalze, die ein Faserband zu Einzelfasern auflöst, ein Fa
ser-/Luftstrom in den Spinnrotor 1 eingeleitet, von dem sich dann
die Fasern trennen und längs der eine Gleitwand und Faserfüh
rungsfläche 10 bildenden Innenwand des Spinnrotors 1 in dessen
Sammelrille 11 gleiten. Die Fasern sammeln sich dort und bilden
einen Faserring, der in üblicher Weise in das Ende eines stetig
abgezogenen Fadens eingebunden wird, der den Spinnrotor 1 durch
den Fadenabzugskanal 4 verläßt und auf eine nicht gezeigten Spule
aufgewickelt wird.
Üblicherweise ist vorgesehen, daß die Fasern den Faserspeisekanal
3 in Form eines gebündelten Faser-/Luftstromes verlassen, der ge
gen die Faserführungsfläche 10 geleitet wird. Die Fasern nehmen
innerhalb des Faserspeisekanals 3 üblicherweise eine zufällige
Position ein bzw. sind entsprechend der Geometrie des Faserspei
sekanals 3 an einer der konkav gekrümmten Innenseiten des Faser
speisekanals 3 gesammelt. Die Fasern verlassen somit den Faser
speisekanal 3 entweder in bezug auf den Spinnrotor 1 in unter
schiedlichen Höhen (längs der Faserführungsfläche 10) und gelan
gen deshalb beim Herabgleiten längs der Faserführungsfläche 10 in
den Bereich von Gleitbahnen anderer Fasern. Die Folge ist, daß
die Fasern sich gegenseitig bei ihrem Herabgleiten in die Sammel
rille 11 behindern. Dasselbe ist der Fall, wenn die Fasern in ei
nem gebündelten Strom auf die Gleitwand (Faserführungsfläche 10)
des Spinnrotors 1 gelangen.
Um diesem Nachteil abzuhelfen, ist gemäß Fig. 1 vorgesehen, daß
die Fasern auf der Gleitwand 10 des Spinnrotors so abgelegt wer
den, daß sich die Bahnen der einzelnen Fasern nicht stören. Dies
wird dadurch erreicht, daß die Fasern vor Verlassen des Faser
speisekanals 3 in diesem längs einer Höhenlinie - parallel zu der
durch die Sammelrille 11 gelegten Ebene - ausgebreitet werden und
in dieser Form der Faserführungsfläche 10 des Spinnrotors 1 zuge
führt werden. Die Fasern gleiten auf diese Weise längs spiralför
miger, im Abstand zueinander angeordneter Bahnen längs der Faser
führungsfläche 10 in die Sammelrille 11.
Um die Fasern in Umfangsrichtung des Spinnrotors 1 parallel zu
einer Höhenlinie des Spinnrotors 1 auszubreiten, ist vorgesehen,
daß sich eine eine Faserverteilfläche 300 bildende Wand des Fa
serspeisekanals 3 in dessen Austrittsbereich längs einer Höhenli
nie des Spinnrotors 1 erstreckt. Die Fasern müssen dieser Faser
verteilfläche 300 zugeführt werden, damit sie längs dieser dem
Spinnrotor 1 zugeführt werden. Um dies zu erreichen, ist - wie
Fig. 1 zeigt - vorgesehen, daß der zweitletzte Teil (vorletzte
Längenabschnitt 31) des Faserspeisekanals 3 und der letzte Teil
(Längenabschnitt 30) des Faserspeisekanals 3 zueinander in einem
stumpfen Winkel α angeordnet sind derart, daß die Verlängerung
311 der Mittellinie 310 des vorletzten Längenabschnittes 31 des
Faserspeisekanals 3 die Faserverteilfläche 300 des letzten Län
genabschnittes 30 des Faserspeisekanals 3 schneidet.
Diese Faserverteilfläche 300 des letzten Längenabschnittes 30 des
Faserspeisekanals 3 ist dabei im wesentlichen senkrecht zur Bild
ebene (Ebene E in Fig. 5) angeordnet, welche durch die Mittelli
nien 301 und 310 gelegt ist.
Die Fasern, welche in bekannter Weise von der nicht gezeigten
Auflösewalze in den Faserspeisekanal 3 gelangen, werden aufgrund
ihrer Fliehkraft in Richtung zur Faserverteilfläche 300 geschleu
dert, die sich im wesentlichen quer zur bisherigen Fasertrans
portrichtung erstreckt. Durch diese Schleuderwirkung werden die
Fasern auf dieser Faserverteilfläche 300 ausgebreitet und gelan
gen nun längs dieser Faserverteilfläche 300 zur Austrittsmündung
302, wo die nicht gezeigten Fasern den Faserspeisekanal 3 in Form
eines feinen Faserschleiers verlassen. Die Transportluft wird in
bekannter Weise scharf umgelenkt, um den Spinnrotor 1 zwischen
dem offenen Rand 12 und dem Rotordeckel 2 zu verlassen. Die Fa
sern dagegen werden aufgrund ihrer Trägheit gegen die Innenwand
(Faserführungsfläche 10) des Spinnrotors 1 geschleudert, wobei
sie diese Faserführungsfläche 10 infolge der zuvor erfolgten Fa
serausbreitung im wesentlichen auf ein und derselben Höhenlinie -
parallel zu der durch die Sammelrille 11 gelegten Ebene - errei
chen. Wie bereits zuvor erwähnt, können die Fasern nun, ohne sich
gegenseitig zu behindern, längs parallele Bahnen in die Sammel
rille 11 des Spinnrotors 1 gleiten.
Durch dieses ungehinderte und ungestörte Gleiten der Fasern in
die Sammelrille 11 werden die Fasern gleichmäßig in der Sammel
rille 11 abgelegt und bilden somit auch einen gleichförmigen Fa
serring. Dies hat zur Folge, daß auch der sich bildende Faden
gleichmäßig ist. Dies führt nicht nur zu einer Verringerung der
sonst üblichen Ungleichmäßigkeiten im Faden, sondern führt auch
zu einer Steigerung der Reißfestigkeit. Auch andere Garneigen
schaften, wie die Elastizität etc., werden verbessert.
Die Faserverteilfläche 300 des Faserspeisekanals 3 kann in ver
schiedener Weise ausgebildet sein. Fig. 2 zeigt eine Ausbildung
des Querschnittes des letzten Längenabschnittes 30 des Faserspei
sekanals 3, bei der die Faserverteilfläche 300 im wesentlichen
als ebene, d. h. als Planfläche ausgebildet ist. Gemäß Fig. 4 ist
diese Faserverteilfläche 300 ebenfalls im wesentlichen als Plan
fläche ausgebildet, jedoch ist der Querschnitt dieser Längenab
schnittes 30 dieses Mal nicht als Teilkreisfläche, sondern im we
sentlichen als Rechteckfläche ausgebildet.
Fig. 3 zeigt eine Abwandlung dieser Faserverteilfläche 300, die
als konvexe Fläche ausgebildet ist. Der Faser-/Luftstrom wird so
gegen die Faserverteilfläche 300 gerichtet, daß er diese Faser
verteilfläche 300 im wesentlichen in der Ebene E erreicht. Der
Faserstrom breitet sich nun seitlich aus, wobei diese Ausbreitung
aufgrund der konvexen Krümmung beschleunigt wird. Eine derartig
ausgebildete Verteilfläche ist somit ganz besonders von Vorteil,
wenn für die Faserverteilung nur ein kurzer Weg innerhalb des
letzten Längenabschnittes 30 des Faserspeisekanals 3 zur Verfü
gung steht.
Fig. 5 zeigt einen Längsschnitt durch einen Faserspeisekanal 3,
wobei der Schnitt längs der Mittellinien 310, 301 (Fig. 1) senk
recht zur Bildebene verläuft. Wie hieraus ersichtlich, verjüngt
sich der Längenabschnitt 31 in üblicher Weise bis zum Übergang 32
in den letzen Längenabschnitt 30. Dieser letzte Längenabschnitt
30 verjüngt sich längs der Zeichenebene (Ebene E) von Fig. 1,
verbreitert sich jedoch längs der Zeichenebene von Fig. 5, so
daß sich auch die Faserverteilfläche 300 mit zunehmendem Abstand
vom vorletzten Längenabschnitt 31 immer mehr verbreitert, damit
sich die Fasern bis zur Austrittsmündung 302 des Faserspeiseka
nals 3 ausbreiten können.
Es hat sich gezeigt, daß die durch die Faserverteilfläche 300
nicht zu lang sein soll. Die Länge a dieser Faserverteilfläche
300 sollte in Fasertransportrichtung maximal so groß sein wie die
Länge (durchschnittliche Stapellänge) der zur Verspinnung gelangenden Fa
sern.
Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die beiden Längenabschnitte 31 und
30 des Faserspeisekanals 3 so auszubilden und zueinander anzuordnen,
daß nicht nur die Verlängerung der Mittellinie 310 die Faserverteilfläche 300
schneidet, sondern daß die gesamte Projektion des vorletzten Längenab
schnittes 31 auf die Faserverteilfläche 300 des letzten Längenabschnittes 30
fällt.
Die Gleitwand des Spinnrotors 1 bildet eine Faserführungsfläche 10, auf
welche die den Faserspeisekanal 3 verlassenden Fasern gespeist werden.
Es ist jedoch nicht erforderlich, daß die den Faserspeisekanal 3 verlassenen
Fasern dem Spinnrotor 1 direkt zugeführt werden und daß die Faserfüh
rungsfläche 10 Teil des Spinnrotors 1 ist. Vielmehr ist es durchaus auch
möglich, daß die Fasern zunächst auf eine Faserführungsfläche (nicht ge
zeigt) gelangen, die unabhängig vom Spinnrotor 1 ist und so endet, daß die
längs dieser Faserführungsfläche sich bewegenden Fasern auf die Gleit
wand (zweite Faserführungsfläche 10) des Spinnrotors 1 gelangen, um in die
Sammelrille 11 zu gleiten.
Die Umlenkung des Faserspeisekanals 3 beim Übergang des Längenab
schnittes 31 zum Längenabschnitt 30 sollte nicht zu groß sein. Optimale Er
gebnisse konnten bei einem Winkel zwischen den beiden Längenabschnitten
31 und 30 des Faserspeisekanals 3 zwischen
10° und 30° erzielt werden. Der Winkel (α), siehe Fig. 1, 6 und 7, stellt dazu
den Komplementärwinkel dar.
Zu dieser Optimierung kann ferner eine Ausbildung beitragen, gemäß wel
cher der Faserstrom vor Erreichen des Längenabschnittes 31 des Faser
speisekanals 3 noch nicht längs einer parallel zur Bildebene orientierten
Wand des Faserspeisekanals gebündelt wurden. Aus diesem Grunde sind
gemäß Fig. 5 die Mittellinien 300, 301 sämtlicher Längenabschnitte - somit
auch die Mittellinien der den Längenabschnitten 31 und 30 vorangehender
Längenabschnitte - des Faserspeisekanals 3 in ein und derselben Ebene E
angeordnet. Auf diese Weise behalten die Fasern ihre ursprüngliche Rich
tung im Faserspeisekanal 3 bei. Eine dem Winkel α vorangehende Umlen
kung innerhalb der Ebene E dagegen ist für die Faserausbreitung ohne Be
lang und kann bei einer entsprechenden Formgebung des Faserspeiseka
nals 3 die Faserausbreitung sogar begünstigen.
Gemäß einer einfach auch nachträglich herzustellenden Ausbildung eines
Faserspeisekanals 3 der beschriebenen Art kann vorgesehen werden, daß in
einen bestehenden Rotordeckel 2 ein Einsatzblech 5 eingesetzt wird, das
sich quer zu der durch die Mittellinien 301 und 310 fixierten Ebene E er
streckt. Das Einsatzblech 5 bildet somit mit seinem in das Innere des Faser
speisekanals 3 ragenden Bereich die Faserverteilfläche 300. Der Längenab
schnitt des Faserspeisekanals 3, in welchen das Einsatzblech 5 hineinragt,
bildet den letzten Längenabschnitt 30 des Faserspeisekanals 3, während der
vorangehende Längenabschnitt somit den vorletzten Län
genabschnitt 31 bildet. Dabei kann der Faserspeisekanal 3 an
sich, d. h. ohne Berücksichtigung des Einsatzbleches 5, im Bereich
dieser beiden Längenabschnitte 30 und 31 durchaus einen gestreck
ten Verlauf aufweisen. Auch hier wird erreicht, daß die Fasern
sich auf der Faserverteilfläche 300 des Faserspeisekanals 3 aus
breiten und in Form eines Faserschleiers die Faserführungsfläche
10 des Spinnrotors 1 erreichen. Aufgrund der kräftigen Luftströ
mung, die den Faserspeisekanal 3 an dessen Austrittsmündung 302
verläßt, werden die Fasern bei Verlassen des Faserspeisekanals 3
sofort in radialer Richtung in bezug auf den Spinnrotor 1 orien
tiert, so daß die Fasern in dieser Richtung und somit praktisch
in einer Radialebene der Faserführungsfläche 10 (Gleitwand) des
Spinnrotors 1 zugeführt werden. Die Vorteile sind somit die sel
ben, wie sie zuvor beschrieben wurden.
Fig. 6 zeigt eine weitere Abwandlung der beschriebenen Vorrich
tung, bei welchem der Faserspeisekanal 3 bzw. sein letzter Län
genabschnitt 30 in einen schmalen Radialschlitz 6 einmündet, der
sicherstellt, daß die Fasern, die den Faserspeisekanal 3 verlas
sen, in radialer Richtung der Umfangswand (Faserführungsfläche
10) des Spinnrotors 1 zugeführt werden. Dieser Radialschlitz 6
weist eine der Faserverteilfläche 300 gegenüberliegende Führungs
wand 60 auf, die sich in Richtung Faserführungsfläche 10 des
Spinnrotors 1 oder zu einer Faserführungsfläche (nicht gezeigt)
erstreckt,
die in Fasertransportrichtung vor dem Spinnrotor 1 angeordnet
ist. Die Fasern werden dieser Faserführungsfläche 10 in Form ei
nes Faserschleiers zugeführt, welche diese Fasern ein weiteres
Mal ausbreitet und somit den Faserschleier in Umfangsrichtung des
Spinnrotors 1 verbreitert. Die Folge ist eine weitere Intensivie
rung der Ausbreitung der Fasern und somit die Grundlage für eine
weitere Verbesserung der Faserablage in der Sammelrille 11 des
Spinnrotors 1.
Claims (10)
1. Offenend-Spinnvorrichtung mit einem Spinnrotor und einem Fa
serspeisekanal, der zumindest zwei Längenabschnitte aufweist,
deren Mittellinien im Winkel zueinander angeordnet sind und
von denen der in Fasertransportrichtung letzte Längenab
schnitt gegenüber einer Faserführungsfläche endet, dadurch
gekennzeichnet, daß die in Verlängerung des vorletzten Län
genabschnittes (31) des Faserspeisekanals (3) angeordnete
Wand des letzten Längenabschnittes (30) als Faserverteilflä
che (300) ausgebildet ist, die sich im wesentlichen senkrecht
zu der durch die Mittellinien (310, 301) der beiden genannten
Längenabschnitte (31, 30) festgelegten Ebene (E) erstreckt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Faserverteilfläche (300) als Planfläche ausgebildet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Faserverteilfläche (300) als konvexe Fläche ausgebildet ist.
4. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Faserverteilfläche (300) sich
mit zunehmendem Abstand vom vorletzten Längenabschnitt (31)
des Faserspeisekanals (3) immer mehr verbreitert.
5. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (a) der Faserverteil
fläche (300) maximal so groß ist wie die durchschnittliche
Stapellänge der zur Verspinnung gelangenden Fasern.
6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß sich die Austrittsmündung (302)
des Faserspeisekanals (3) längs der genannten Ebene (E) ver
jüngt.
7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß der letzte Längenabschnitt (30)
des Faserspeisekanals (3) in einen Radialschlitz (6) einmün
det, der eine sich zur Faserführungsfläche (10) erstreckende
Führungswand (60) aufweist, welche der Faserverteilfläche
(300) gegenüberliegt.
8. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Faserführungsfläche (10) Teil
des Spinnrotors (1) ist.
9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die beiden letzten Längenabschnitte (31, 30) des
Faserspeisekanals (3) mit einem Winkel zwischen 10° und 30° zueinander
geneigt sind (s. Fig. 1).
10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die Mittellinien (310, 301) sämt
licher Längenabschnitte (31, 30) in ein und derselben Ebene
(E) liegen.
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1993
- 1993-03-12 DE DE19934307785 patent/DE4307785C2/de not_active Expired - Fee Related
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Also Published As
Publication number | Publication date |
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DE4307785A1 (de) | 1994-09-15 |
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